IT202000005503A1

IT202000005503A1 - Metodo ed impianto di produzione di tabacco ricostituito.

Info

Publication number: IT202000005503A1
Application number: IT102020000005503A
Authority: IT
Inventors: Gianfranco Granzotto
Original assignee: Comas Costruzioni Macch Speciali S P A
Priority date: 2020-03-13
Filing date: 2020-03-13
Publication date: 2021-09-13
Also published as: US20230134279A1; KR20220154750A; JP2023518155A; CA3169936A1; EP4117459A1; CN115348823A; BR112022017829A2; WO2021181327A1

Description

DESCRIZIONE

dell'invenzione avente per titolo:

"Metodo ed impianto di produzione di tabacco ricostituito?

La presente invenzione concerne un metodo ed un impianto di produzione di tabacco ricostituito, sia di tipo convenzionale che di tipo non convenzionale, quest?ultimo denominato anche HNB (Heat Not Burn).

In linea generale il tabacco ricostituito ? ottenuto con l'utilizzazione dei sottoprodotti del tabacco e degli scarti di lavorazione (costole, piccole pezzi di foglie, polvere, ecc.) che, opportunamente triturati fino ad essere ridotti praticamente in polvere e miscelati con acqua, glicerina leganti ed altri additivi liquidi, consentono di ottenere un impasto estremamente fluido (slurry) avente un contenuto liquido di circa il 70% in peso, che poi viene versato in forma di velo su un nastro di acciaio e con questo trasferito in un forno di essiccazione. Qui avviene l?evaporazione della frazione liquida dell?impasto, in modo che il residuo solido formi una sorta di nastro continuo di tabacco avente all?incirca la stessa larghezza del nastro d?acciaio. Successivamente il nastro di impasto essiccato viene separato dal nastro di acciaio e viene tagliato in pezzature di varie dimensioni a seconda della richiesta. Queste pezzature vengono poi trasformare in sottili filamenti che, opportunamente miscelati, vengono alimentati ad una tradizionale macchina confezionatrice di sigarette.

A seconda delle materie prime utilizzate e, in particolare, a seconda che vengano utilizzati sottoprodotti del tabacco triturati fino ad una granulometria compresa tra 20 ?m e 320 ?m, oppure che vengano utilizzate foglie di tabacco sminuzzate aventi dimensioni comprese tra 5 e 10 mm, il tabacco ricostituito si distingue in convenzionale o non convenzionale.

WO 2016/050469, WO 2016/050470, WO 2016/050471, WO 25 2016/050472 descrivono note tecniche di produzione di tabacco ricostituito, le quali peraltro richiedono impianti di notevoli dimensioni e comportano elevati consumi energetici per portare lo slurry, che quando viene prodotto ? piuttosto fluido, alla consistenza di un foglio di tabacco. ? sufficiente segnalare che un forno di essiccazione pu? raggiungere anche 100 m di lunghezza.

Altro inconveniente delle note tecniche di produzione di tabacco ricostituito con l?impiego dei sottoprodotti consiste nel fatto che la formazione del foglio a partire dal velo di slurry ? piuttosto irregolare, in quanto i prodotti di partenza non sono omogenei e la loro distribuzione sul nastro di acciaio non ? uniforme; ne consegue che il foglio di tabacco ricostituito non consente di essere bobinato, n? di essere tagliato regolarmente.

Scopo dell'invenzione ? di eliminare questi inconvenienti e di produrre tabacco ricostituito sia di tipo convenzionale che di tipo non convenzionale, con impianti di dimensioni molto pi? ridotte.

Altro scopo dell'invenzione ? di produrre tabacco ricostituito con limitati consumi energetici.

Altro scopo dell'invenzione ? di produrre tabacco ricostituito utilizzando apparecchiature in parte gi? disponibili sul mercato, anche se mai utilizzate in questo specifico settore tecnico.

Altro scopo dell?invenzione ? di produrre tabacco ricostituito in maniera alternativa ai metodi tradizionali.

Altro scopo dell?invenzione ? di produrre tabacco ricostituito di caratteristiche idonee a soddisfare differenti richieste del mercato.

Altro scopo dell?invenzione ? di produrre tabacco ricostituito operando a basse temperature e quindi conservando tutti gli aromi del tabacco.

Secondo l?invenzione tutti questi scopi ed altri che risulteranno dalla descrizione che segue sono congiuntamente o disgiuntamente raggiunti con un metodo di produzione di tabacco ricostituito secondo la rivendicazione 1 e con un impianto secondo la rivendicazione 20.

In particolare, il metodo secondo l?invenzione per produrre tabacco ricostituito ? caratterizzato dal fatto di comprendere lo svolgimento, in sequenza, dei seguenti passaggi:

- si sminuzzano le componenti solide di tabacco fino a portarle ad una granulometria di circa 20 - 320 ?m, preferibilmente di circa 80-180 ?m,

- si mescola il prodotto sminuzzato cos? ottenuto con acqua, cellulosa in polvere, almeno un agente legante ed almeno un materiale per formare un aerosol fino ad ottenere un impasto con un contenuto liquido di circa 30-50%, preferibilmente di circa 35-40%,

- si sottopone detto impasto ad una prima laminazione per ottenere un nastro continuo di spessore di circa 1-20 mm, preferibilmente di circa 1-10 mm, - si sottopone detto nastro gi? sottoposto a detta prima laminazione ad una serie di ulteriori passaggi di laminazione, fino ad ottenere un nastro avente spessore sensibilmente costante di circa 90 - 280 ?m, preferibilmente di circa 140-200 ?m, - si essicca detto nastro fino a portare il suo contenuto di liquidi a circa 8-15%.

La presente invenzione viene qui di seguito ulteriormente chiarita in alcune sue preferite forme di pratica realizzazione riportate a scopo puramente esemplificativo e non limitativo con riferimento alle allegate tavole di disegni, in cui:

la figura 1 mostra in vista generale schematica un impianto per la produzione di tabacco ricostituito secondo l?invenzione, la figura 2 mostra la sua sezione di alimentazione nel caso l?impianto sia destinato alla produzione di tabacco ricostituito di tipo convenzionale,

la figura 3 mostra la sua sezione di alimentazione nel caso l?impianto sia destinato alla produzione di tabacco ricostituito di tipo non convenzionale (HNB),

la figura 4 mostra la sua sezione di alimentazione delle costole, la figura 5 mostra uno schema parziale dell?impianto con due linee distinte di pretrattamento delle foglie e delle costole di tabacco, la figura 6 mostra la sua sezione di macinazione, di miscelazione e di stoccaggio,

la figura 7 mostra in vista schematica una sua raffinatrice a cilindri, la figura 8 mostra in pianta la sua sezione di stratificazione in una differente forma di realizzazione.

la figura 9 mostra in vista schematica un suo essiccatoio ad aria calda, e la figura 10 mostra in vista schematica il suo essiccatoio ad aria calda in una differente forma di realizzazione.

Come si vede dalle figure, l?impianto per produrre tabacco ricostituito secondo l?invenzione comprende pi? sezioni finalizzate ad operare sulle materie prime di ingresso fino a trasformarle in un nastro continuo di tabacco ricostituito da avviare alle successive operazioni di confezionamento delle sigarette.

In particolare, l?impianto secondo l?invenzione per la produzione di tabacco ricostituito comprende:

- un?unit? di sminuzzatura delle componenti solide di tabacco, per portarle ad una granulometria di circa 20 - 320 ?m, preferibilmente di circa 80-180 ?m; essa - un mulino 20 e/o un macinatore 24 e/o un mulino a martelli 54;

- un?impastatrice 80, che viene alimentata con quantit? dosate di materiale sminuzzato, con acqua, con almeno un agente legante e con almeno un materiale per formare un aerosol, e che ? configurata per formare un impasto con un contenuto liquido di circa 30-50%, preferibilmente di circa 35-40%, - un?unit? di prima laminazione 100 per ottenere da detto impasto un nastro continuo avente spessore di circa 1-20 mm, preferibilmente di circa 1-10 mm, - una linea di laminazione 116 posta a valle di detta unit? di prima laminazione 100 per portare detto nastro continuo ad uno spessore di circa 90 - 280 ?m, preferibilmente di circa 140-200 ?m,

- un essiccatoio 122, posto a valle di detta linea di laminazione 116, per portare il contenuto di liquidi di detto nastro, laminato ed in uscita da detta linea di laminazione 116, a circa 8-15%.

Vantaggiosamente, l?impianto comprende altres? un?unit? di formatura 92 dell?impasto per la formazione di una pluralit? di porzioni 97 di detto impasto; opportunamente, quindi, l?unit? di prima laminazione 100 ? configurata per formare dalle porzioni 97 di detto impasto un nastro continuo di spessore di circa 1-20 mm, preferibilmente di circa 1-10 mm.

Preferibilmente, l?impianto secondo l?invenzione comprende:

- una sezione di pretrattamento dei prodotti solidi di partenza (foglie di tabacco, costole, frammenti di foglie, polvere, ecc.) per la loro preparazione ai successivi trattamenti di macinazione,

- una sezione di macinazione e di stoccaggio in attesa della successiva miscelazione con idonei liquidi di trattamento; opportunamente, detta sezione di macinazione comprende detta unit? di sminuzzatura,

- una sezione di impastamento dei materiali solidi e liquidi per ottenere un impasto omogeneo di consistenza piuttosto densa,

- una sezione di trasformazione dell?impasto, ed in particolare di una pluralit? di porzioni di detto impasto, in un nastro continuo,

- una linea di laminazione del nastro continuo per la sua riduzione allo spessore finale desiderato,

- una sezione di essiccazione del nastro laminato.

Opportunamente, la sezione di preparazione e di pretrattamento dei prodotti solidi di partenza ? differente a seconda che l?impianto sia destinato a produrre tabacco ricostituito di tipo convenzionale (fig.2) o di tipo non convenzionale (fig.3). Inoltre, vantaggiosamente, pu? essere prevista anche una sezione di preparazione e di pretrattamento delle costole di tabacco (fig.4), da utilizzare per la produzione di tabacco ricostituito sia di tipo convenzionale che di tipo non convenzionale.

Vantaggiosamente, nel caso in cui la sezione di preparazione e di pretrattamento sia destinata ad alimentare un impianto per la produzione di tabacco ricostituito di tipo convenzionale (fig.2), essa comprende un ribaltatore 2 dei cartoni contenenti i sottoprodotti del tabacco, finalizzato a ribaltarne il loro contenuto su un alimentatore 4 di un trasportatore vibrante 6, che separa eventuali corpi pesanti dal prodotto da trattare. I corpi pesanti vengono raccolti in un idoneo contenitore 8, mentre il prodotto da trattare viene trasferito, attraverso una linea di trasporto pneumatico 10, un ciclone 12, un nastro trasportatore 14, provvisto di metal detector 16 per la rimozione di eventuali corpi metallici, ed una linea di trasporto pneumatico 18, al mulino 20, preferibilmente di tipo criogenico.

Vantaggiosamente, nel caso in cui la sezione di preparazione e di pretrattamento sia prevista per la preparazione di tabacco ricostituito di tipo non convenzionale (fig.3), essa comprende una stazione di alimentazione con un banco 22 di svestimento delle balle di foglie di tabacco da cartoni di circa 200 kg, che in genere le contengono, ed il trasferimento di queste ad un macinatore 24.

Opportunamente, l?uscita di questo macinatore 24 ? collegata, attraverso una linea di trasporto pneumatico 26, ad un ciclone 28, nel quale l?aria di trasporto viene separata dal prodotto solido, che viene trasferito ad un setaccio vibrante 30 per la separazione delle parti fini dalle restanti parti del prodotto. L?uscita delle parti fini ? direttamente collegata con il mulino criogenico 20, mentre l?uscita delle restanti parti del prodotto alimenta una tradizionale macchina leva spaghi 32, che provvede ad eliminare eventuali spaghi in precedenza non rimossi dalle balle di foglie di tabacco.

L?uscita della macchina leva spaghi 32 alimenta una camera di classificazione 34 per la separazione di eventuali corpi estranei pesanti dalle foglie di tabacco macinate, che attraverso una linea di trasporto pneumatico 36, un ciclone 38, un trasportatore a nastro 40, provvisto di metal detector 42 per la rimozione di eventuali corpi metallici, un sistema di pesatura 43 (bilancia master), ed una linea di trasporto pneumatico 44, vengono trasferite a silos di stoccaggio e miscelazione 45, dai quali poi possono essere trasportate, attraverso un?altra linea di trasporto pneumatico 44?, al mulino criogenico 20. Questi silos 45 sono dimensionati in modo da contenere le quantit? di prodotto necessarie per formare il batch in base alla particolare ricetta da preparare.

Vantaggiosamente, nel caso in cui la sezione di preparazione e di pretrattamento sia prevista per la preparazione delle costole di tabacco da utilizzare per la produzione di tabacco ricostituito sia di tipo convenzionale che di tipo non convenzionale (fig. 4), essa comprende un ribaltatore 46 di cartoni contenenti le costole di tabacco, un alimentatore 48 delle costole ad un trasportatore vibrante 50, per la separazione da queste di eventuali corpi pesanti, ed una linea di trasporto pneumatico 52 per il loro trasferimento ad un mulino a martelli 54, dove esse vengono sminuzzate.

Il mulino a martelli 54 ha l?uscita a sua volta collegata, tramite una linea di trasporto pneumatico 56 provvista di filtri ciclone 58, ad uno o pi? silos di stoccaggio 60.

L?uscita del silo o dei silos di stoccaggio 60 ? a sua volta collegata, tramite un trasportatore a coclea 62, ad un sistema di pesatura 64 (bilancia slave), che provvede a dosare nella percentuale prevista dalla particolare ricetta da preparare, le costole sminuzzate, prima di inviarle, attraverso la medesima linea di trasporto pneumatico 44?, ai silos di stoccaggio e miscelazione 45.

Come si ? detto, l?impianto secondo l?invenzione comprende anche il mulino 20 (fig.5), che effettua la macinazione dei vari prodotti ricevuti fino a portarli ad una granulometria media di circa 20 - 320 ?m, preferibilmente di circa 80-180 ?m.

Esistono varie tipologie di mulini utilizzabili, anche se ? pi? vantaggioso utilizzare un mulino a pioli criogenico, che consente di mantenere il prodotto a basse temperature di processo e quindi di trattenere gli aromi del tabacco.

Il mulino a pioli ? in s? tradizionale e comprende all?interno di una struttura chiusa un disco fisso ed un disco rotante oppure due dischi controrotanti, provvisti di pioli affacciati e parzialmente compenetrantisi. Trattandosi di un?apparecchiatura in s? tradizionale, essa ? stata indicata globalmente con 20 in fig. 5 e 6 ma non viene raffigurata nelle sue caratteristiche costruttive interne n? nelle sue modalit? di funzionamento.

Preferibilmente, il mulino a pioli 20 ? predisposto per effettuare una macinazione criogenica, e cio? una macinazione in presenza di azoto liquido.

Come si ? detto, in un impianto di produzione di tabacco ricostituito un mulino a pioli criogenico 20 ? alquanto pi? vantaggioso di un mulino tradizionale, essenzialmente per le differenti modalit? con le quali vengono trattati i prodotti da macinare. Infatti, macinare a temperatura ambiente pu? portare ad ottenere prodotti di scarsa qualit? mentre macinare in presenza di azoto liquido consente di conservare le propriet? fisiche e le caratteristiche chimiche ed organolettiche dei prodotti.

La quantit? di azoto liquido utilizzata nei processi di macinazione criogenica ? una parte fondamentale da considerare quando vengono studiati i pro e i contro del processo, e pu? variare a seconda dei materiali processati. L?azoto liquido ad una temperatura -175?C viene iniettato sul prodotto all?interno della camera di un trasportatore a coclea 68 che alimenta il mulino 20 ed il suo tempo di permanenza a contatto con l?azoto ? di circa da 2 a 5 sec., che ? anche il tempo di transito del prodotto all?interno della coclea che alimenta il mulino a pioli. La temperatura del prodotto che esce dal mulino 20 ? vantaggiosamente inferiore a 10?C, in modo che i vapori di azoto, che si liberano quasi istantaneamente al contatto con il tabacco da raffreddare, percorrano in controcorrente tutto il sistema di alimentazione del mulino, svolgendo l?effetto di preraffreddamento desiderato. Il flusso di azoto liquido nel sistema di preraffreddamento e nel mulino viene controllato da termocoppie, che rendono il processo di criomacinazione completamente automatico.

In sintesi, i fattori positivi della macinazione criogenica sono:

- rese maggiori,

- miglior qualit? del prodotto finale senza rotture o strappi della struttura molecolare,

- diminuzione dell?energia necessaria,

- miglior qualit? del prodotto finale,

- minor quantit? di scarti dovuti a surriscaldamento e ad ossidazione,

- prodotto finale pi? omogeneo e pi? fine,

- minor quantit? di materiale da riprocessare nel sistema di macinazione.

Opportunamente, l?uscita del mulino a pioli criogenico 20 ? collegata ad un setaccio a letto fluido 70, che ha la funzione di separare il prodotto macinato, che esce dal mulino stesso ed in genere ha una granulometria media di circa 20 - 320 ?m, preferibilmente di circa 80-180 ?m, da pezzature di maggiori dimensioni, inevitabilmente presenti.

Opportunamente, il setaccio a letto fluido 70 ha pertanto la funzione di classificare il prodotto e di reimmettere in ciclo nel mulino 20 quello con frazioni superiori a 300 ?m, dopo averle separate da quelle comprese tra 20 ?m e 320 ?m, che attraverso una linea di trasporto pneumatico 72 vengono inviate ad uno o pi? silos di miscelazione e di stoccaggio 74.

Vantaggiosamente, l?uscita dei silos di miscelazione e di stoccaggio 74 alimenta, tramite una linea di trasporto pneumatico 76, un filtro ciclone 78, che ha la funzione di abbattere l?aria polverosa e pi? specificatamente di separare la polvere, che poi viene recuperata e reimmessa in ciclo, dall?aria, che poi pu? essere espulsa.

Opportunamente, l?uscita del filtro ciclone 78 alimenta, attraverso un sistema di dosatura continua, preferibilmente con coclea, l?impastatrice 80, che pu? essere di varia tipologia, ad esempio di tipo orizzontale a ribaltamento oppure verticale a spirale.

L?impastatrice 80 ? alimentata con quantit? dosate di tabacco sminuzzato, acqua, almeno un agente legante ed almeno un materiale per formare un aerosol, ed ? configurata per ottenere in uscita un impasto con un contenuto liquido di circa 30-50%, preferibilmente di circa 35-40%.

In particolare, i valori di liquido o umidit?, indicati nella presente descrizione, si intendono determinati secondo il sistema di misura su base umida. In particolare, i valori di umidit? sono definiti come la percentuale di acqua contenuta nella massa totale del corrispondente prodotto e, in altri termini, come rapporto percentuale tra la quantit? d?acqua e la massa totale dell?assieme. Opportunamente, tali valori sono ottenuti utilizzando i tradizionali metodi previsti in letteratura per misurare la quantit? di acqua in un prodotto, quali ad esempio quelli presentati in ?Tobacco Moisture, Water and Oven Volatiles ? A status report of common moisture methods used within the tobacco industry? di in ?Analytical and bioanalytical chemistry? (1 July 2014, pages 1-16).

Preferibilmente, all?impastatrice 80 fa capo almeno un condotto di immissione di acqua, di un materiale per la formazione di aerosol (ad esempio glicerina) e di almeno un agente legante (binder). Opportunamente, possono essere previsti uno o pi? condotti di immissione per altri additivi richiesti dalla particolare ricetta da preparare.

Pi? particolarmente l?impianto comprende uno o pi? serbatoi 82 di stoccaggio di materiale per la formazione di aerosol ed uno o pi? premiscelatori 84, nei quali pu? essere immesso detto materiale per la formazione di aerosol e, preferibilmente, una pluralit? di additivi dosati nelle giuste proporzioni per formare il liquido da introdurre nell?impastatrice 80.

Allo scopo di aumentare la resistenza del foglio di prodotto finito ed al tempo stesso di aumentare la densit? del prodotto stesso l?invenzione prevede di introdurre nell?impastatrice 80, unitamente agli altri componenti dell?impasto, anche cellulosa in polvere con granulometria preferibilmente compresa tra 50 e 100 ?m in percentuale compresa tra 2% e 10% in peso rispetto al tabacco sminuzzato.

Questa cellulosa in polvere, che prima della sua utilizzazione ? contenuta in sacchi od in big-bag, pu? essere direttamente introdotta nell?impastatrice 80 (fig.

1) ed in questo caso essa, dopo essere stata versata in una tradizionale tramoggia, viene alimentata ad un filtro ciclone 78?, che attraverso un sistema di dosatura continua, preferibilmente di tipo a coclea, la immette in quantit? dosata nell?impastatrice 80.

In alternativa, la cellulosa in polvere pu? essere immessa, sempre attraverso un filtro ciclone 78? ed un sistema di dosatura continua, nella linea di trasporto pneumatico 44? che alimenta i silos di miscelazione e di stoccaggio, dai quali viene poi trasferita nel mulino 20 (fig. 5) attraverso la linea di trasporto pneumatico 44?, unitamente agli altri componenti dell?impasto, presenti nella linea stessa. Dal mulino 20 poi il contenuto dei silos di miscelazione e di stoccaggio 45 viene trasferito, attraverso la linea di trasporto 76, al dispositivo di pesatura posto all?ingresso dell?impastatrice 80.

Esempi di materiali preferiti per la formazione dell?aerosol (ed in particolare per la formazione di un aerosol visibile) includono gli alcoli poliidrici (ad es. glicerina, glicole propilenico, trietilenglicole e tetraetilenglicole), gli esteri alifatici di acidi mono-, di- o policarbossilici (ad es. Metil-stearato, dimetil dodecandioato e dimetiltetradecandioato), nonch? loro miscele. Opportunamente, glicerina, glicole propilenico, trietilenglicole e tetraetilenglicole possono essere miscelati insieme per formare un materiale formante aerosol. Il materiale per la formazione dell?aerosol pu? essere anche fornito come una porzione dell'agente legante (ad esempio, quando l'agente legante ? glicole propilenico alginato). Vantaggiosamente, possono essere previste anche delle opportune combinazioni di materiali per la formazione dell?aerosol.

Preferibilmente, detto almeno un agente legante (binder) comprende almeno uno tra idrossipropilcellulosa, idrossipropilmetilcellulosa, idrossietilcellulosa, cellulosa microcristallina, metilcellulosa, carbossimetilcellulosa (CMC), amido di mais, fecola di patate, gomma di guar, farina di semi di carrube, pectine e alginati (ad esempio alginato di ammonio e alginato di sodio).

Vantaggiosamente, l?uscita dei premiscelatori 84 ? collegata con un ingresso di un idratatore 86, avente altri ingressi collegati con una linea 88 di alimentazione di acqua e con una linea 90 di alimentazione di aria compressa.

Preferibilmente, l?uscita dell?impastatrice 80 alimenta l?unit? 92 di formatura dell?impasto per ottenere una pluralit? di porzioni 97, preferibilmente conformate a pani/pagnotte e tra loro separate. Opportunamente, l?unit? di formatura 92 comprende una coppia di cilindri formatori 96, interessati da scanalature preferibilmente parallele all?asse dei cilindri stessi e destinate a prelevare l?impasto in entrata ed a fornire in uscita le porzioni 97. Vantaggiosamente, l?unit? di formatura 92 ? altres? configurata per effettuare una sgrossatura dell?impasto ed a tal fine, preferibilmente, comprende una tramoggia 94 provvista di un rompi grumi al suo interno e di detta coppia di cilindri formatori 96 sul fondo.

Vantaggiosamente, all?uscita dell?unit? di formatura 92 ? previsto un nastro trasportatore 98 per il trasferimento delle porzioni 97 all?unit? di prima laminazione 100.

Preferibilmente, l?unit? di prima laminazione 100 comprende un alimentatore a lobi 102.

Vantaggiosamente, lungo il percorso di trasferimento dall?unit? di formatura 92 all?alimentatore a lobi 102 pu? essere previsto un ulteriore metal detector 104, avente la funzione di rimuovere eventuali parti metalliche, che potrebbero ancora essere presenti nell?impasto e potrebbero danneggiare le successive unit? di lavorazione. Queste parti metalliche vengono convogliate secondo un percorso distinto all?ingresso dell?alimentatore a lobi 102 e vengono raccolte entro un apposito contenitore 106.

L?alimentatore a lobi 102 comprende una serie di rulli lobati di alimentazione, tra i quali vengono fatte passare le porzioni 97 (che escono dai cilindri formatori 96 dell?unit? di formatura 92) in modo da essere spinte tra una coppia di cilindri di laminazione 108, i quali sono configurati in modo da formare un nastro continuo di spessore di circa 1-20 mm, preferibilmente di circa 1-10 mm.

Opportunamente, in una versione non rappresentata dell?impianto, a valle dell?alimentatore a lobi 102 pu? essere prevista direttamente la linea di laminazione 116. In particolare, in tal caso, la linea di laminazione riceve in ingresso il nastro continuo monostrato, avente spessore di circa 1-20 mm, preferibilmente di circa 1-10 mm, che esce dall?unit? di prima laminazione 100 prevista nell?alimentatore a lobi 102.

Vantaggiosamente, a valle dell?unit? di prima laminazione 100 ed a monte della linea di laminazione 116, pu? essere prevista un?unit? di stratificazione 110. Preferibilmente, essa ? configurata per disporre su pi? strati il nastro continuo monostrato, avente spessore di circa 1-10 mm, che esce dall?unit? di prima laminazione 100, in modo da trasformarlo in un nastro multistrato di spessore di circa 2-20 mm, il quale ? poi inviato in ingresso alla linea di laminazione 116.

Preferibilmente, detta unit? di stratificazione 110 consiste in un nastro trasportatore di monte 112, il quale ha la funzione di deporre su un sottostante nastro trasportatore di valle 114, preferibilmente appartenente alla linea di laminazione 116, il nastro di prodotto disponendolo in modo che si stratifichi su detto nastro trasportatore di valle 114, ad esempio per ripiegamento multiplo su s? stesso. Preferibilmente, il nastro trasportatore di monte 112 ? sopraelevato rispetto al nastro trasportatore di valle 114 ed ? dotato di un moto continuo di avanzamento rispetto alla sua struttura di supporto, ed al tempo stesso di un moto alternato con la sua struttura di supporto, parallelamente al suo asse longitudinale.

Opportunamente, l?unit? di stratificazione 110 alimenta la successiva e sottostante linea di laminazione 116, ed a seconda del tipo di impianto il nastro trasportatore di monte 112 dell?unit? di stratificazione 110 pu? essere disposto parallelamente o perpendicolarmente alla linea di laminazione 116. In particolare, se i nastri trasportatori di valle 114 della linea di laminazione 116 hanno larghezza sostanzialmente pari alla larghezza del nastro di prodotto che esce dall?unit? di stratificazione 110, il nastro trasportatore di monte 112 ? disposto parallelamente ai nastri trasportatori di valle 114 previsti nella linea di laminazione 116 (fig.1), mentre se i nastri trasportatori di valle 114 della linea di laminazione 116 sono pi? larghi del nastro di prodotto che esce dall?unit? di stratificazione 110, ? preferibile che il nastro trasportatore di monte 112 sia disposto ortogonalmente ai nastri trasportatore di valle 114 previsti nella linea di laminazione 116 (fig. 8), in modo che con i suoi movimenti possa distribuire il nastro di prodotto sull?intera larghezza utile della linea di laminazione 116.

Opportunamente, in entrambi i casi, il movimento alternato della struttura di supporto del nastro trasportatore di monte 112 dell?unit? di stratificazione 110 provoca una stratificazione del nastro di prodotto, che esce dall?unit? di prima laminazione 100 sul sottostante primo nastro trasportatore di valle 114 della linea di laminazione 116 e la formazione di un nastro stratificato di larghezza sostanzialmente pari alla larghezza utile della linea di laminazione stessa.

La linea di laminazione 116 ? formata da pi? stazioni di laminazione, ciascuna comprendente una coppia di cilindri 118, che delimitano tra loro un passaggio sempre pi? stretto per ridurre progressivamente lo spessore del nastro di prodotto in lavorazione. In particolare, la linea di laminazione 116 ? configurata per portare progressivamente il nastro continuo ad uno spessore di 90 - 280 ?m, preferibilmente di circa 140-200 ?m.

Preferibilmente, tra ciascuna stazione di laminazione e la successiva ? previsto un nastro trasportatore 114 avente una lunghezza preferibilmente di circa 1,5-2 m, che ha la funzione di far riposare il prodotto prima che esso venga sottoposto al successivo passaggio di laminazione.

Vantaggiosamente, la linea di laminazione 116 ? poi completata con una o pi? stazioni di calibrazione, ciascuna formata da una coppia di cilindri calibratori 120.

? vantaggiosamente previsto che i cilindri laminatori 118 ed eventualmente anche i cilindri calibratori 120 possano essere riscaldati, in modo da poter iniziare la fase di essiccazione gi? durante la laminazione. Opportunamente, a valle della linea di laminazione 116 ? previsto un essiccatoio 122, preferibilmente a ricircolo d?aria (fig. 7), per portare il contenuto di liquidi di detto nastro laminato a circa 8-15%. Vantaggiosamente, l?essiccatoio 122 pu? essere suddiviso in due unit? 124,126, poste in serie tra loro. Pi? particolarmente l?unit? 124 a monte ? prevista per eseguire la prima fase di essiccazione ed ? dotata al suo interno di un trasportatore a nastro di acciaio od a nastro di rete per il trasporto del prodotto che esce dalla linea di laminazione 16; l?unit? 126 a valle ? prevista per eseguire la seconda fase di essiccazione e la successiva fase di raffreddamento ed ? dotata al suo interno di un trasportatore a nastro di rete.

Inoltre, l?essiccatoio 122 ? vantaggiosamente provvisto in entrata ed in uscita di sensori 128, preferibilmente a raggi infrarossi, che controllano il prodotto su tutta la sua lunghezza.

Il funzionamento dell?impianto ora descritto per la produzione di tabacco ricostituito di tipo convenzionale (fig.2) ? il seguente.

Preferibilmente, i contenitori degli scarti di tabacco vengono posti sul ribaltatore 2, che ribalta i prodotti sull?alimentatore 4, il quale li trasferisce al trasportatore vibrante 6. Qui avviene la separazione di eventuali corpi pesanti dai sottoprodotti del tabacco: i primi vengono raccolti nel contenitore 8 mentre i secondi vengono trasferiti da un flusso d?aria lungo la linea di trasporto pneumatica fino al ciclone 12, che separa l?aria dai prodotti solidi e lascia cadere questi sul trasportatore 14, per il loro trasferimento, attraverso la linea pneumatica 18, al mulino criogenico 20.

Preferibilmente, per la produzione invece di tabacco ricostituito di tipo non convenzionale (fig. 3), i cartoni contenenti le foglie di tabacco vengono posti nel banco di svestimento 22, dove le singole balle di foglie di tabacco vengono rimosse dai cartoni ed avviate al macinatore 24, che riduce le foglie stesse ad una dimensione sostanzialmente uniforme compresa tra 5 e 10 mm.

Opportunamente, il prodotto cos? sminuzzato viene poi trasferito lungo la linea di trasporto pneumatico 26 al ciclone 28, che lo separa dall?aria e lo fa cadere sul setaccio vibrante 30.

Qui avviene la separazione delle parti pi? fini, che vengono inviate direttamente al mulino criogenico 20, dalle restanti parti che, dopo aver attraversato la macchina leva spaghi 32, giungono alla camera di classificazione 34. In questa avviene la separazione di eventuali corpi pesanti dalle foglie sminuzzate, che dopo essere state sottoposte al controllo del metal detector 42 vengono inviate al mulino criogenico 20.

Opportunamente, allo stesso mulino criogenico 20 possono essere trasferite, qualora la ricetta lo richieda, anche costole di tabacco sminuzzate, le quali possono essere utilizzate per la produzione di tabacco ricostituito sia di tipo convenzionale che di tipo non convenzionale.

In questo caso (fig. 4) i contenitori con le costole vengono posti sul ribaltatore 46, che alimenta le costole stesse al trasportatore vibrante 50 per la rimozione di eventuali corpi pesanti. Le costole vengono poi trasferite attraverso la linea pneumatica 52 al mulino a martelli 54, che provvede a sminuzzarle per ridurle ad una dimensione compresa tra 5 e 8 mm.

Di qui le costole sminuzzate, separate nei cicloni 58 dall?aria di trasporto, vengono trasferite ai silos di stoccaggio 60, dai quali i differenti tipi di costole, provenienti da differenti qualit? di tabacco, possono essere prelevate e trasferite attraverso il convogliatore a coclea 62 al dosatore delle costole 64, che le dosa in funzione della particolare ricetta da preparare.

Le costole sminuzzate e dosate nelle corrette quantit? vengono trasferite attraverso la linea pneumatica 66 al mulino criogenico 20.

Vantaggiosamente, indipendentemente dal tipo di tabacco ricostituito da produrre, e quindi dal tipo di parti solide di tabacco introdotte nell?unit? di sminuzzatura, da quest?ultima esce un prodotto macinato con granulometria media di circa 20 - 220 ?m, preferibilmente di circa 80-180 ?m. Preferibilmente, il prodotto macinato, che esce dal setaccio a letto fluido alimentato dal mulino criogenico 20, ha una granulometria media di circa 20 - 220 ?m, preferibilmente di circa 80-180 ?m.

Vantaggiosamente, il prodotto cos? macinato viene inviato ai silos di miscelazione e di stoccaggio 60, dai quali poi i prodotti potranno essere prelevati in base alle esigenze e trasferiti nell?impastatrice 80.

Nell?impastatrice 80, oltre ad essere introdotti il tabacco macinato e la cellulosa ed in genere tutti i prodotti solidi provenienti dai silos di miscelazione e di stoccaggio 45, vengono introdotti anche acqua, almeno un agente legante ed almeno un materiale per formare un aerosol. Vantaggiosamente possono essere introdotti anche aria compressa ed altri additivi, tra i quali in particolare chiodi di garofano triturati.

Opportunamente, il tutto viene poi mescolato assieme per formare un impasto avente una percentuale di liquidi (umidit?) di circa 30-50%, preferibilmente di circa 35-40%, in peso su base umida, e cio? una consistenza piuttosto densa.

Preferibilmente, l?impasto cos? ottenuto viene trasferito nell?unit? di formatura 92, dalla quale escono una pluralit? di porzioni 97, preferibilmente conformate a pagnotte.

Queste porzioni di impasto 97, che escono dall?unit? di formatura 92 vengono opportunamente trasferite all?unit? di prima laminazione 100 che ? configurata per fornire in uscita un nastro continuo di spessore di circa 1-20 mm, preferibilmente di circa 1-10 mm.

Questo nastro continuo, che esce dall?unit? di prima laminazione 100, viene trasferito direttamente alla linea di laminazione 116 oppure ? mediante l?unit? di stratificazione 110 - viene ripiegato su s? stesso per essere cos? deposto in forma stratificata sul nastro di ingresso 114 della linea di laminazione 116.

Opportunamente, come si ? detto, la stratificazione ? ottenuta facendo cadere il nastro continuo sul nastro trasportatore 112, che viene fatto avanzare rispetto alla sua struttura di supporto, la quale viene mossa di moto alternato, in modo da disporre su pi? strati il nastro di prodotto su detto nastro trasportatore di ingresso 114. A seconda dell?impianto e della direzione del movimento alternato della struttura di supporto del nastro trasportatore 112 immediatamente a valle dell?unit? di stratificazione 110, il nastro di prodotto viene disposto su pi? strati parallelamente alla direzione longitudinale della linea di laminazione 116 oppure ortogonalmente ad essa.

Opportunamente, ad ogni passaggio da una stazione all?altra della linea di laminazione 116 il nastro di prodotto subisce una riduzione di spessore, fino a raggiungere in corrispondenza dei cilindri calibratori di uscita 120 lo spessore desiderato, che ha un valore sensibilmente costante di circa 90 - 280 ?m, preferibilmente di circa 140-200 ?m. Vantaggiosamente, inoltre, all?uscita dalla linea di laminazione 116 il nastro presenta un contenuto liquido inferiore al 20% od anche al 15%, nel caso i cilindri laminatori 118 siano riscaldati e la rimozione dell?acqua sia iniziata gi? durante la laminazione.

Il nastro di prodotto che esce dalla linea di laminazione 116 viene poi sottoposto ad essiccazione nell?essiccatoio 122, dove il suo contenuto di liquidi viene portato a circa 8-15%.

Preferibilmente, l?essiccatoio 122 ? a ricircolo di aria, e rispetto agli essiccatoi tradizionalmente utilizzati negli impianti di produzione di tabacco ricostituito ? alquanto pi? vantaggioso sia in termini di complessit? realizzativa che in termini di ingombro che in termini di consumo energetico. Ci? in quanto gli impianti tradizionali trattano un prodotto (slurry) molto fluido e poco stabile, a differenza del prodotto trattato dall?impianto secondo l?invenzione, che ? molto pi? denso e molto pi? stabile. Conseguentemente, mentre gli impianti che trattano slurry richiedono essiccatoi tradizionali ad irraggiamento ed a conduzione, l?impianto secondo l?invenzione pu? vantaggiosamente utilizzare un essiccatoio 122 a ricircolo d?aria con trasportatore a nastro di rete oppure un sistema combinato di trasportatori a nastro di acciaio per la prima fase di essiccazione e di trasportatori a nastro di rete per la seconda fase di essiccazione e per la fase di raffreddamento. In questo modo si ottengono, a parit? di prestazioni, ingombri ridotti (circa 45 m rispetto ad oltre 100 m di un essiccatoio tradizionale) e consumi energetici minori data la minor quantit? di acqua da rimuovere (impiegando circa 1000 kg/ora di vapore/ora rispetto ad oltre 5000 kg/ora di vapore di un essiccatoio tradizionale).

Opportunamente, all?uscita dell?essiccatoio 122 il prodotto ? pronto per essere avvolto in bobina o per essere trinciato in fili di dimensioni prestabilite, da utilizzare per il confezionamento di sigarette.

Opportunamente, nel caso l?impianto sia previsto per la produzione di tabacco ricostituito di tipo non convenzionale, oltre ad utilizzare una sezione di preparazione e di trattamento differente e gi? descritta, utilizza, in alternativa all?unit? di formatura 92 od in aggiunta ed a monte di questa, una raffinatrice a cilindri 130 che ha il compito di portare le componenti solide dell?impasto ad una granulometria non superiore a 20 ?m.

La raffinatrice (fig. 7) comprende all?interno di un contenitore chiuso una pluralit? di cilindri 132 disposti in sequenza in stretta vicinanza tra loro, in modo da delimitare corrispondenti fessure di macinazione. Il cilindro inferiore 132? ? montato con l?asse al di fuori del piano contenente l?asse di tutti gli altri cilindri 132 e funziona da alimentatore dell?impasto che viene prelevato dal fondo del contenitore e fatto risalire verso l?alto in modo da passare tra il cilindro inferiore e quello immediatamente superiore e poi a seguire tra tutti gli altri. Le varie coppie di cilindri 132, tra i quali passa l?impasto, ruotano a differenti velocit?, nel senso che il cilindro superiore ruota a velocit? maggiore rispetto al cilindro inferiore, con il quale coopera, in modo da sottoporre l?impasto a stiramento durante il passaggio tra i cilindri 132 di ciascuna coppia e da ridurre in questo modo le dimensioni delle particelle dell?impasto stesso. Uno infatti dei parametri fondamentali per la riuscita del processo di raffinazione ? proprio la differente velocit? dei diversi cilindri 132, dalla quale dipende il passaggio di tutta la massa di impasto che ha attraversato la fessura di macinazione.

La pressione tra i cilindri ? controllata idraulicamente.

Tutti i cilindri 132 sono raffreddati con acqua fredda che circola all?interno di ciascun cilindro ed in questo modo contrasta il calore, che si sviluppa dall?impasto a causa dell?attrito dovuto sia al movimento stesso dei cilindri che allo sfregamento con il prodotto. In questo modo la temperatura della massa di prodotto si riduce fino a raggiungere i 25?C.

Grazie alla raffinatrice 130 ora descritta, l?azione di frizionamento, che viene esercitata sull?impasto dai cilindri 132 di questa, sviluppa una considerevole azione legante delle fibre di cellulosa contenuta nel tabacco ed in particolare nelle costole di questo, e ci? comporta il duplice vantaggio di sviluppare le componenti aromatiche del prodotto e di eliminare la necessit? di introdurre altra fibra nell?impasto per ottenere l?effetto legante richiesto.

Il funzionamento dell?impianto in questa differente forma di realizzazione prevede che le foglie triturate e le costole sminuzzate provenienti dalle stazioni di preparazione e di pretrattamento vengano alimentate al mulino a pioli criogenico 20 in quantit? proporzionalmente dosata in base alla ricetta da ottenere, e vengano da questo portate ad una granulometria di circa 20 - 320 ?m, preferibilmente di circa 80-180 ?m.

Il prodotto viene quindi trasferito con le modalit? gi? descritte nell?impastatrice 80, nella quale viene formato un impasto di prodotto come sopra descritto.

L?impasto cos? ottenuto viene poi alimentato alla raffinatrice a cilindri 130, che ha il compito di portare le componenti solide dell?impasto ad una granulometria non superiore a 20 ?m. In questo modo, l?azione di frizionamento esercitata sull?impasto dai cilindri 132 della raffinatrice 130 sviluppa una considerevole azione legante delle fibre di cellulosa contenuta nel tabacco ed in particolare nelle costole di questo, e ci? comporta il duplice vantaggio di sviluppare, da un lato, le componenti aromatiche del prodotto e di eliminare, d?altro lato, la necessit? di introdurre altra fibra nell?impasto per ottenere l?effetto legante richiesto.

In fig. 1 ? indicata schematicamente la posizione della raffinatrice 130 tra l?impastatrice 80 e l?unit? di formatura 92, ma l?invenzione prevede anche che la raffinatrice 130 possa essere alternativa all?unit? di formatura 92, ed in questo caso l?impasto che esce dalla raffinatrice 130 viene trasferito direttamente all?unit? di prima laminazione 100, per la prosecuzione del ciclo di lavorazione secondo le modalit? gi? descritte.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo per produrre tabacco ricostituito caratterizzato dal fatto che: - si sminuzzano le componenti solide di tabacco fino a portarle ad una granulometria di circa 20 - 320 ?m, preferibilmente di circa 80-180 ?m, - si mescola il prodotto sminuzzato cos? ottenuto con cellulosa in polvere, acqua, almeno un agente legante ed almeno un materiale per formare un aerosol fino ad ottenere un impasto con un contenuto liquido di circa 30-50%, preferibilmente di circa 35-40%, - si sottopone detto impasto ad una prima laminazione per ottenere un nastro continuo di spessore di circa 1-20 mm, preferibilmente di circa 1-10 mm, - si sottopone detto nastro gi? sottoposto a detta prima laminazione ad una serie di ulteriori passaggi di laminazione, fino ad ottenere un nastro avente spessore sensibilmente costante di circa 90 - 280 ?m, preferibilmente di circa 140-200 ?m, - si essicca detto nastro fino a portare il suo contenuto di liquidi a circa 8-15%.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che si sottopone il nastro continuo essiccato a bobinatura od a trinciatura in fili di dimensioni predefinite.
3. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che si sminuzzano le componenti solide del tabacco mediante macinazione.
4. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che si sminuzzano le componenti solide del tabacco con un mulino.
5. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che si sminuzzano le componenti solide del tabacco con un mulino a pioli criogenico (20).
6. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che si forma detto impasto con cellulosa in polvere avente granulometria compresa tra 50 e 100 ?m.
7. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che si forma detto impasto con cellulosa in polvere in percentuale compresa tra 2% e 10% del peso del tabacco.
8. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che si aggiungono all?impasto chiodi di garofano triturati.
9. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che si mescolano con cellulosa in polvere le componenti sminuzzate di tabacco prima di formare con queste detto impasto.
10. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che si sottopone l?impasto formato da prodotto sminuzzato, cellulosa in polvere, acqua, almeno un agente legante ed almeno un materiale per formare un aerosol: - ad una fase di sgrossatura per passaggio attraverso almeno una coppia di cilindri scanalati (92) e/o - ad una fase di raffinazione per passaggio attraverso almeno una coppia di cilindri raffinatori (132,132?) fino a portarlo ad una granulometria non superiore a 20 ?m.
11. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che si sottopone detto impasto ad una fase di omogeneizzazione e di formatura prima di sottoporlo a detta fase di prima laminazione.
12. Metodo secondo la rivendicazione 9 caratterizzato dal fatto che si sottopone detto impasto ad una fase di omogeneizzazione e di formatura per la sua trasformazione in un nastro continuo, di larghezza sensibilmente costante compresa tra 100 e 2000 mm e spessore compreso tra 1 e 10 mm, da sottoporre poi a detta fase di prima laminazione.
13. Metodo secondo la rivendicazione 10 caratterizzato dal fatto che si sottopone detto impasto ad una fase di omogeneizzazione e di formatura per la sua trasformazione in una sequenza di porzioni (97) da sottoporre poi a detta fase di prima laminazione.
14. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che si effettua detta prima laminazione dell?impasto con un?unit? (100) comprendente un alimentatore a lobi (102) ed almeno una coppia di cilindri di laminazione (108).
15. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che in uscita a detta prima laminazione si ottiene un nastro monostrato di spessore di circa 1-10 mm.
16. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che, prima di detta serie di ulteriori passaggi di laminazione, si sottopone detto nastro, gi? sottoposto a detta prima laminazione, a stratificazione fino ad ottenere un nastro multistrato dello spessore di circa 2-20 mm.
17. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che, in detta serie di ulteriori passaggi di laminazione, si fa riposare l?impasto tra una stazione di laminazione e la successiva.
18. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che si effettua la laminazione con coppie di cilindri (118) almeno in parte riscaldati.
19. Metodo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che si essicca detto nastro laminato per passaggio attraverso un essiccatoio a ricircolo d?aria (122).
20. Impianto per la produzione di tabacco ricostituito caratterizzato dal fatto di comprendere: - un?unit? di sminuzzatura (20,24,54) delle componenti solide di tabacco, per portarle ad una granulometria di circa 20 - 220 ?m, preferibilmente di circa 80-180 ?m, - un?impastatrice (80) che ? alimentata con quantit? dosate di materiale sminuzzato, cellulosa in polvere, acqua, almeno un agente legante ed almeno un materiale per formare un aerosol, e che ? configurata per ottenere un impasto con un contenuto liquido di circa 30-50%, preferibilmente di circa 35-40%, - un?unit? di prima laminazione (100) per ottenere, da detto impasto, un nastro continuo di spessore di circa 1-20 mm, preferibilmente di circa 1-10 mm, - una linea di laminazione (116) posta a valle di detta unit? di prima laminazione (100) per portare detto nastro continuo ad uno spessore di 90 - 280 ?m, preferibilmente di circa 140-200 ?m, - un essiccatoio (122) per portare il contenuto di liquidi di detto nastro laminato a circa 8-15%.
21. Impianto secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto essiccatoio ? a ricircolo d?aria.
22. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta unit? di sminuzzatura comprende un mulino (20).
23. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detta unit? di sminuzzatura comprende un mulino a pioli criogenico.
24. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto di comprendere a monte di detto mulino (20) almeno un silo (45) di miscelazione e di stoccaggio del materiale solido comprendente dette componenti sminuzzate di tabacco e detta cellulosa in polvere.
25. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto di comprendere, a valle di detta impastatrice (80) ed a monte di detta unit? di prima laminazione (100), un?unit? di formatura (92) dell?impasto.
26. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detta unit? di formatura (92) ? altres? configurata per effettuare una omogeneizzazione dell?impasto.
27. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detta unit? di formatura (92) ? configurata per trasformare l?impasto in un nastro continuo di larghezza sensibilmente costante compresa tra 100 e 2000 mm e spessore compreso tra 1 e 4 mm.
28. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detta unit? di formatura (92) ? configurata per suddividere detto impasto in una pluralit? di porzioni (97) da avviare a detta unit? di prima laminazione (100).
29. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che l?unit? di formatura (92) comprende una sgrossatrice con almeno una coppia di cilindri scanalati (96) e/o una raffinatrice a cilindri (130).
30. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detta unit? di prima laminazione (100) comprende un alimentatore a lobi (102) ed almeno una coppia di cilindri di laminazione (108).
31. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto di comprendere a valle di detta unit? di prima laminazione (100) un?unit? di stratificazione (110).
32. Impianto secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detta unit? di stratificazione (110) comprende un nastro trasportatore di monte (112) che ? alimentato da detta unit? di prima laminazione (100) e che ? dotato di movimentazione continua rispetto ad una sua struttura di supporto, la quale ? dotata di movimentazione alternata rispetto ad un sottostante nastro trasportatore (114) di valle, preferibilmente di detta linea di laminazione (116).
33. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detta linea di laminazione (116) comprende una pluralit? di stazioni di laminazione separate tra loro da tratti di nastro trasportatore (114) di lunghezza sufficiente a far riposare il nastro di prodotto tra una stazione di laminazione e la successiva.
34. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che almeno parte dei cilindri (118,120) di detta linea di laminazione (116) sono riscaldati.
35. Impianto secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che detto essiccatoio ad aria calda (122) comprende una prima unit? (124), nella quale viene eseguita una prima fase di essiccazione del nastro di prodotto che esce dalla linea di laminazione (116), ed una seconda unit? (126), posta in serie alla prima, nella quale viene eseguita una seconda fase di essiccazione ed una successiva fase di raffreddamento del nastro di prodotto, gi? parzialmente essiccato, che esce dalla prima unit? (124)
36. Impianto secondo la rivendicazione 31 caratterizzato dal fatto di utilizzare all?interno di detto essiccatoio ad aria calda (122) almeno un trasportatore a rete.
37. Impianto secondo la rivendicazione 31 e/o 32 caratterizzato dal fatto che detto essiccatoio ad aria calda (122) ? provvisto all?interno di detta prima unit? (124) di un trasportatore a nastro di acciaio od a nastro di rete ed all?interno di detta seconda unit? (126) di un trasportatore a nastro di rete.