IT201900010977A1 - Guarnizione, stampo, macchina laser, metodo per realizzare detto stampo, metodo per realizzare detta guarnizione - Google Patents

Guarnizione, stampo, macchina laser, metodo per realizzare detto stampo, metodo per realizzare detta guarnizione Download PDF

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IT
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IT102019000010977A
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Paolo Giudici
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Ml Engraving S R L
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Description

Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo:
"Guarnizione, stampo, macchina laser, metodo per realizzare detto stampo, metodo per realizzare detta guarnizione"
DESCRIZIONE
[0001]. Campo dell’invenzione
[0002]. La presente invenzione si riferisce ad una guarnizione, nonché ad uno stampo, nonché ad un metodo per realizzare detto stampo, nonché ad un metodo per realizzare detta guarnizione, nonché ad una apparecchiatura per realizzare detto stampo.
[0003]. Stato della tecnica
[0004]. È nota, allo stato dell’arte, la realizzazione di microstrutture, come ad esempio piccole cavità, sulle superfici di contatto tra componenti metallici in modo da ridurre la superficie di contatto e di conseguenza l’attrito, sia dinamico che statico tra detti componenti.
[0005]. Allo stesso modo, è nota la realizzazione di miscrostrutture sulle superfici di guarnizioni in gomma configurate per andare in contatto con elementi, ad esempio metallici, con cui fare tenuta.
[0006]. In particolare, le guarnizioni possono essere adoperate sia in condizioni di tenuta statica, per esempio per impedire perdite di un fluido, sia in condizioni di tenuta dinamica lineare o rotazionale, come in applicazioni di movimentazioni di giunti robotici.
[0007]. Il documento EP2545308 mostra delle microstrutture che sono realizzate sulla superficie di contatto di una guarnizione sotto forma di fossette, o piccole cavità, di sezione circolare.
[0008]. Tali fossette presentano diametri di poche decine di micrometri - tra 20 µme 40 µm-, pochi micrometri in profondità -tra 9 µme 15 µm- e una densità dell'area di contatto coperta tra il 10%e il 30%.
[0009]. Secondo una soluzione di fabbricazione, le microstrutture delle superfici di contatto di tali guarnizioni di gomma sono realizzate tramite asportazione di materiale gommoso per mezzo di macchine utensili a laser.
[0010]. Pertanto, la micro-strutturazione delle superfici di contatto delle guarnizioni viene effettuata per ciascuna guarnizione con tali costose lavorazioni a laser, facendo così aumentare il costo di una guarnizione polimerica, solitamente ridotto, in modo sostanziale, e di conseguenza, seppur vantaggiose sotto alcuni aspetti funzionali, risultano poco attrattive da un punto di vista economico. Ulteriormente, la lavorazione laser sulla guarnizione in gomma risulta particolarmente complessa per la delicatezza e la scarsa resistenza termica del materiale, portando spesso al danneggiamento o deterioramento delle prestazioni del materiale della guarnizione stessa.
[0011]. Tali guarnizioni di tipo noto, sono realizzate perlopiù per usi di tenuta dinamici, e risultano poco adatte ad essere utilizzate in situazioni in cui le guarnizioni lavorano in condizioni statiche per lunghi periodi, come ad esempio nelle applicazioni di guarnizioni per valvole di fluidi di idranti che sono utilizzati di rado.
[0012]. Infatti, in casi in cui le guarnizioni sono sollecitate per lunghi periodi possono incorrere in una indesiderata adesione tra la guarnizione e l’oggetto metallico con cui fa tenuta, che può comportare una perdita delle funzionalità della guarnizione e una usura accelerata della stessa.
[0013]. Seppur nelle applicazioni di tenuta dinamica, le guarnizioni di tipo noto presentanti micro-strutturazione delle superfici di lavoro, consentono di diminuire il coefficiente di attrito dinamico, in alcuni campi, come in quelli ad alta precisione, rimane sentita l’esigenza di nuove soluzioni che consentano una ancora maggiore riduzione dei coefficienti di attrito.
[0014]. Pertanto, risulta fortemente sentita l’esigenza di fornire guarnizioni ad un costo contenuto, che consentano di ottenere alte prestazioni sia in contesti di tenuta statica particolarmente severi, sia in contesti di tenuta dinamica di alta precisione.
[0015]. Soluzione
[0016]. Questi ed altri scopi vengono raggiunti tramite guarnizione secondo la rivendicazione 1, nonché uno stampo secondo la rivendicazione 6, nonché una macchina laser secondo la rivendicazione 9, nonché un metodo di realizzazione di una guarnizione secondo la rivendicazione 10, nonché un metodo di realizzazione di uno stampo secondo la rivendicazione 11.
[0017]. Alcune forme di realizzazione vantaggiose sono oggetto delle rivendicazioni dipendenti.
[0018]. Le soluzioni proposte permettano di ottenere alte prestazioni di riduzione dei coefficienti di attrito statico in condizioni perduranti di tenuta statica, e un efficiente controllo dei coefficienti di attrito dinamico in condizioni di tenuta dinamica tra una superficie di lavoro texturizzata di una guarnizione e la superficie di contatto di un oggetto con cui è in tenuta.
[0019]. Peraltro, grazie, alla realizzazione di una superficie di stampo texturizzata ottenuta per rimozione di materiale su uno stampo metallico per realizzare guarnizioni, è possibile riprodurre una texture su una superficie di lavoro di una guarnizione come negativo di detta superficie di stampo texturizzata e, pertanto, ottenere un alto numero di guarnizioni con una sola lavorazione della superficie dello stampo e, conseguentemente, abbattere i costi di produzione di guarnizioni texturizzate ad alte prestazioni di riduzione di attrito.
[0020]. Le guarnizioni secondo la presenta invenzione presentano superfici di lavoro su cui è realizzata una texture che comprende da una parte una pluralità di cavità di riserva che possono agire da serbatoi di lubrificante e dall’altra una porzione di texture di lavoro a rugosità superficiale controllata che attornia senza soluzione di continuità detta pluralità di cavità di riserva e che è configurata per andare in battuta con una superficie di contatto di un oggetto con cui la guarnizione fa tenuta.
[0021]. Dai test condotti, si è rilevato che, sorprendentemente, nelle guarnizioni che presentano tali texture, al fine di ridurre l’attrito sia statico sia dinamico che intercorre tra guarnizione e oggetto con cui è in contatto per fare tenuta, risulta particolarmente importante la rugosità delle porzioni di superficie che intercorrono tra una cavità e l’altra, piuttosto che la densità e la dimensione delle cavità.
[0022]. Infatti, le guarnizioni di interesse, lavorano principalmente in contatto con fluidi che presentano una vioscosità fortemente influenzata, seppur variabile, dalla rugosità della superficie di appoggio della guarnizione, più che dalla riserva di fluido che viene incamerata nelle camere di riserva distribuite nella superficie della guarnizione stessa.
[0023]. Ancora, pur aumentando la rugosità della superficie di lavoro delle guarnizioni secondo la presente invenzione, rispetto alle superfici lisce notoriamente utilizzate in questo campo, gli inventori hanno sperimentato che il coefficiente di attrito ad isteresi rimane trascurabile.
[0024]. Dalle analisi sin qui condotte, sembra quasi che il fluido incamerato nelle cavità, durante l’azione di tenuta della guarnizione, sia questa di tipo statico che di tipo dinamico, formi un meato nella rugosità della porzione in appoggio della guarnizione che permette di risolvere i problemi e le esigenze elencate nell’introduzione, e questi vantaggi vengono esaltati laddove, contrariamente a quanto immaginato nelle anteriorità, le camere di riserva presentino una profondità anche notevolmente superiore, rispetto a quanto indicato in documenti di arte nota, dell’apertura di affaccio delle cavità di riserva verso le superfici di appoggio dell’oggetto su cui deve fare tenuta.
[0025]. In altre parole è come se queste cavità di riserva costituissero una riserva per il fluido che viene poi spalmato nella porzione di superficie di lavoro che va in appoggio, creando il desiderato basso attrito nel tempo anche in condizioni statiche perduranti ed allo stesso tempo garantendo l’efficienza di tenuta desiderata.
[0026]. Ulteriormente, in accordo con una forma realizzativa, si è dimostrato come la combinazione tra gli intervalli citati di rugosità delle superfici di lavoro in appoggio e la distribuzione delle cavità di riserva, che prevede una distanza tra le camerte attigue di dimensioni paragonabili all’ampiezza della singola camera, porti ad esaltare le prestazioni di tenuta e basso attrito perdurante nel tempo.
[0027]. Figure
[0028]. Ulteriori caratteristiche ed i vantaggi dell’invenzione appariranno dalla descrizione di seguito riportata di suoi esempi preferiti di realizzazione, dati a titolo indicativo non limitativo, con riferimento alle annesse figure nelle quali:
[0029]. - figura 1 illustra, in una vista prospettica, uno stampo chiuso secondo l’invenzione;
[0030]. –la figura 2 illustra, in una vista prospettica, lo stampo in esploso della figura 1;
[0031]. –la figura 3 illustra un dettaglio dello stampo di figura 2 in cui è mostrato un ingrandimento di una superficie texturizzata dello stampo presentante una pluralità di protuberanze e avvallamenti;
[0032]. –la figura 4 mostra, in sezione trasversale lungo un piano di mezzeria dello stampo di figura 1, lo stampo e una guarnizione disposta al suo interno secondo la presente invenzione;
[0033]. –la figura 5 mostra, in una vista prospettica, una guarnizione secondo la presente invenzione;
[0034]. –la figura 6 illustra un dettaglio della guarnizione di figura 5 in cui è mostrato un ingrandimento di una superficie di lavoro presentante una texture che comprende una prima porzione di texture adatta ad appoggiarsi a tenuta ad una superficie di contatto di un oggetto e una pluralità di seconde porzioni di texture che definiscono una pluralità di cavità di riserva;
[0035]. –la figura 7 mostra una guarnizione, nella forma di un oring, secondo la presente invenzione presentante su tutta la superficie di lavoro una texture miscro-strutturata;
[0036]. –le figure 8 e 9 illustrano in modo schematico una vista in pianta e una vista laterale di una texture della guarnizione secondo la presente invenzione;
[0037]. –le figure 10 e 11 mostrano una macchina laser secondo la presente invenzione.
[0038]. Descrizione di alcuni esempi realizzativi preferiti
[0039]. In accordo con una forma generale di realizzazione, una guarnizione 1 comprende almeno una porzione di supporto 2 e almeno una porzione di lavoro 3.
[0040]. Detta porzione di lavoro 3 comprende almeno una parte di detta porzione di lavoro 3a che presenta una superficie di lavoro 4 adatta a lavorare a tenuta con una superficie di contatto 5 di un oggetto 6 su cui fare tenuta.
[0041]. Detta superficie di lavoro 4 comprende almeno una parte di detta superficie di lavoro 4a che presenta una texture 6 che comprende una prima porzione di texture 7 e una pluralità di seconde porzioni di texture 8 che delimitano una pluralità di cavità di riserva 9.
[0042]. In particolare, detta prima porzione di texture 7 è adatta ad appoggiarsi a tenuta con detta superficie di contatto 5 e detta pluralità di seconde porzioni di texture 8 sono adatte ad evitare di entrare in appoggio con detta superficie di contatto 5.
[0043]. Detta prima porzione di texture 7 presenta una rugosità superficiale compresa tra 0,1 µme 5 µm.
[0044]. In accordo con una forma realizzativa, detta rugosità superficiale è compresa tra 0.2 µme 1 µm.
[0045]. Detta rugosità è la rugosità misurata Ra che rappresenta il valore medio aritmetico degli scostamenti del profilo reale della superficie rispetto alla linea media.
[0046]. Secondo una forma di realizzazione, detta guarnizione 1 è realizzata in materiale polimerico.
[0047]. Secondo una forma di realizzazione, detta guarnizione 1 è realizzata in materiale elastomerico.
[0048]. In accordo con una forma realizzativa, detta guarnizione 1 è realizzata in gomme EPDM(Ethylene-Propylene Diene Monomer) oppure gomme NBR (gomma nitrilica) oppure PFTE (politetrafluoroetilene) oppure gomme poliuretaniche oppure gomme siliconiche oppure neoprene.
[0049]. Secondo una forma di realizzazione, detta guarnizione 1 è ottenuta per stampaggio.
[0050]. Secondo una forma di realizzazione, detta prima porzione di texture 7 è ottenuta per stampaggio.
[0051]. Secondo una forma di realizzazione detta prima porzione di texture 7 è ottenuta con uno stampo 11 che comprende almeno una superficie di stampo texturizzata 12 lavorata per asportazione di materiale con raggio laser che definisce detta prima porzione di texture 7.
[0052]. Secondo una forma realizzativa, detta prima porzione di texture 7 è ottenuta mediante uno stampo 11 lavorato per asportazione di materiale con un laser infrarossi a nano impulsi di durata compresa tra 80 ns e 150 ns.
[0053]. Secondo una forma realizzativa, detto laser emette radiazione a nano impulsi a 1064 nm.
[0054]. In accordo con una forma di realizzazione, ciascuna di dette cavità di riserva 9 definisce una apertura di cavità di riserva 10.
[0055]. In accordo con una forma realizzativa, ciascuna di dette cavità di riserva 9 presenta un rapporto tra profondità di cavità e larghezza minima di apertura di cavità compreso tra 0.003 e 1.
[0056]. In accordo con una forma di realizzazione, ciascuna di dette cavità di riserva 9 presenta una profondità compresa tra 10 µm e 50 µm.
[0057]. Secondo una forma realizzativa, detta profondità è compresa tra 15 µme 35 µm.
[0058]. In accordo con una forma di realizzazione, ciascuna di dette cavità di riserva 9 presenta una larghezza minima di apertura di cavità compresa tra 50 µme 300 µm.
[0059]. Secondo una forma realizzativa, detta larghezza minima di apertura di cavità 10 è compresa tra 100 µme 200 µm.
[0060]. In accordo con una forma di realizzazione, detta pluralità di cavità di riserva 9 presenta una densità superficiale compresa tra 0.40 e 0.90.
[0061]. In accordo con una forma di realizzazione, ciascuna coppia di attigue cavità di riserva 9 dista tra loro di almeno da 50 µma 300µm.
[0062]. Secondo una forma realizzativa, la distanza tra ciascuna coppia di cavità attigue di riserva 9 è compresa tra 100 µme 200 µm.
[0063]. In accordo con una forma di realizzazione, dette cavità di riserva 9 sono uniformemente distribuite su detta parte di superficie di lavoro 4a.
[0064]. Secondo una forma di realizzazione, dette cavità di riserva 9 sono distribuite a quinconce.
[0065]. In accordo con una forma di realizzazione, dette cavità di riserva 9 presentano forma cilindrica oppure a calotta sferica oppure a prisma.
[0066]. Secondo una forma di realizzazione, dette cavità di riserva 9 presentano aperture 10 a forma quadrata oppure circolare oppure lenticolare oppure ellissoidale.
[0067]. Secondo una forma di realizzazione, detta superficie di lavoro 4 è una superficie ottenuta per traslazione di un segmento rettilineo oppure una superficie rigata.
[0068]. In accordo con una forma realizzativa, detta almeno una porzione di supporto 2 e detta almeno una porzione di lavoro 3 coincidono.
[0069]. In accordo con una forma realizzativa, detta superficie di lavoro 4 è una superficie circolare.
[0070]. Secondo una forma di realizzazione, detta guarnizione 1 è un O-ring oppure una guarnizione a labbro oppure una guarnizione a disco oppure una guarnizione a V.
[0071]. La presente invenzione concerne altresìuno stampo 11 per realizzare detta guarnizione 1.
[0072]. Detto stampo 11 presenta almeno una superficie di stampo texturizzata 12 adatta a realizzare una texture 6 su una parte di una superficie di lavoro 4a di detta guarnizione 1.
[0073]. Detta superficie di stampo texturizzata 12 comprende una pluralità di protuberanze 13 adatte a realizzare una pluralità di seconde porzioni di texture 8 che delimitano una pluralità di cavità di riserva 9 in detta parte di superficie di lavoro 4a. Detta superficie di stampo texturizzata 12 comprende una pluralità di avvallamenti 14 adatti a realizzare una prima porzione di texture 7 di detta texture 6.
[0074]. In accordo con una forma di realizzazione, detta pluralità di avvallamenti 14 costituiscono una superficie senza soluzione di continuità che attornia alla base detta pluralità di protuberanze 13.
[0075]. Detta pluralità di avvallamenti 14 presenta una rugosità superficiale compresa tra compresa tra 0,1 µme 5 µm.
[0076]. Secondo una forma realizzativa detti avvallamenti 14 presentano una rugosità superficiale compresa tra 0.2 µme 1 µm.
[0077]. In accordo con una forma realizzativa, detto stampo 11 comprende un primo semi-stampo 15a e un secondo semi-stampo 15b, e almeno uno tra detti semi-stampi 15a,15b comprende detta superficie di stampo texturizzata 12.
[0078]. In accordo con una forma realizzativa, entrambi i semistampi comprendono almeno una superficie di stampo texturizzata 12.
[0079]. Secondo una forma di realizzazione, detta superficie di stampo texturizzata 12 comprende la totalità della superficie di stampo di ciascun semi-stampo 15a, 15b destinate allo stampaggio di una guarnizione.
[0080]. In accordo con una forma realizzativa, detti semi-stampi comprendono ciascuno dei corrispondenti fori di alloggiamento di rispettivi elementi di fissaggio 17.
[0081]. In accordo con una forma realizzativa, detto stampo 11 comprende una anima 16 configurata per formare ed estrarre detta guarnizione 1 dai semi-stampi 15a, 15b.
[0082]. In accordo con una forma di realizzazione, detto stampo 11 è realizzato in metallo.
[0083]. In particolare, detto stampo 11 è realizzato in acciaio per stampi oppure in alluminio oppure in rame oppure in grafite.
[0084]. La presente invenzione è relativa altresì ad una macchina laser 18 per realizzare una superficie di stampo texturizzata 12 di detto stampo 11.
[0085]. Detta macchina laser 18 comprende una unità di controllo 19, una tavola di supporto 20 che presenta almeno un grado di libertà di movimento e comprende una attrezzatura di fissaggio 22 per detto stampo 11.
[0086]. Detta macchina laser 18 comprende una testa laser 23 supportata da assi di testa laser 21 in grado di permettere almeno una rotazione di detta testa 18 e una sua traslazione secondo una direzione ortogonale ad una direzione di detta tavola di supporto 20.
[0087]. Detta testa laser 23 comprende una sorgente laser 24 che presenta almeno due specchi oscillanti 25 e almeno una lente 26.
[0088]. Detta macchina laser 18 è in grado di realizzare una lavorazione per asportazione di materiale su detto stampo 11 per realizzare una superficie di stampo texturizzata 12 comprendente una pluralità di protuberanze 13 adatte a realizzare una pluralità di seconde porzioni di texture 8 che delimitano una pluralità di cavità di riserva 9 in una parte di superficie di lavoro 4a di una guarnizione 1 e una pluralità di avvallamenti 14 adatti a realizzare una prima porzione di texture 7 di una texture 6 di una guarnizione 1.
[0089]. Detta macchina laser 18 è in grado di realizzare una rugosità superficiale di detta pluralità di avvallamenti 14 compresa tra 0.1 µme 5 µm.
[0090]. In accordo con una forma realizzativa, detta rugosità è compresa tra 0,2 µme 1 µm.
[0091]. In accordo con una forma realizzativa, detta tavola di supporto è una tavola di supporto a croce.
[0092]. In accordo con una forma di realizzazione, detta macchina laser 18 presenta almeno 6 gradi di libertà.
[0093]. La presente invenzione concerne altresì un metodo per realizzare detto stampo 11 adatto allo stampaggio di detta guarnizione 1, facendo uso di detta macchina laser 18.
[0094]. Detto metodo comprende almeno la fase di lavorare una superficie di stampo che è configurata a realizzare detta superficie di lavoro 4 di detta guarnizione 1, in cui almeno un raggio laser emesso da detta macchina laser 1 passa su detta superficie di stampo asportando materiale per realizzare una superficie di stampo texturizzata 12 che comprende una pluralità di protuberanze 13 adatte a realizzare detta pluralità di seconde porzioni di texture 8 di detta guarnizione 1 e una pluralità di avvallamenti 14 adatti a realizzare detta prima porzione di texture 7 di detta guarnizione 1, in cui detta pluralità di avvallamenti 14 presentano una rugosità superficiale compresa tra compresa tra 0,1 µme 5 µm.
[0095]. In accordo con una forma di realizzazione detto metodo prevede che in detta fase di lavorazione si regola detta testa di laser 23 movimentando detti specchi oscillanti 25 in modo da asportare materiale dallo stampo 1 in una area che copre una pluralità di dette protuberanze 13 e una pluralità di detti avvallamenti 14 senza muovere gli assi della testa 23 della macchina laser 18.
[0096]. La presente invenzione concerne altresì un metodo di realizzazione di una guarnizione 1 comprendente le fasi di:
-fornire uno stampo 11, secondo una delle forme di realizzazione precedentemente descritte;
-iniettare materiale adatto ad ottenere una guarnizione 1 in una cavità di stampo di detto stampo 11 in modo da ottenere che almeno una superficie di lavoro 4 di detta guarnizione 1 presenta una rugosità compresa tra 0,1 µme 5 µm.
[0097]. La guarnizione 1 descritta è risultata particolarmente adatta a lavorare in condizioni operative difficili, sensibili all'attrito.
[0098]. Ad esempio la guarnizione 1 può essere utilizzata come guarnizione di tenuta di valvole di idranti che vengono usati di rado. Tale applicazione è particolarmente vantaggiosa poiché da una parte l’acqua è un pessimo lubrificante, per cui una guarnizione di tipo noto si troverebbe in una condizione di scarsa lubrificazione, dall’altra è fatto divieto di utilizzare lubrificanti a base di oli nei sistemi ad acqua potabile, sicché l’uso di detta guarnizione 1 consente di diminuire anche del 50% il coefficiente di attrito statico e rendere tale idrante più prestante.
[0099]. Ulteriormente, la presente guarnizione 1 può essere efficacemente utilizzata come tenuta di tipo rotazionale nell’attuazione del coefficiente di attrito ad alta precisione ad esempio nell’ambito della robotica, in cui detta guarnizione 1 grazie ad una combinazione di texture dalla rugosità controllata e dai parametri geometrici ottimali facilita il controllo preciso delle parti rotazionali ottenendo un attrito il più possibile omogeneo, indipendentemente dalla velocità angolare.
ELENCO RIFERIMENTI
1 guarnizione
2 porzione di supporto
3 porzione di lavoro
3a parte di porzione di lavoro 4 superficie di lavoro
4a parte di superficie di lavoro 5 superficie di contatto di un oggetto 6 texture
7 prima porzione di texture
8 seconde porzioni di texture
9 cavità di riserva
10 apertura di cavità
11 stampo
12 superficie di stampo texturizzata 13 protuberanze
14 avvallamenti
15a Primo semi-stampo
15b Secondo semi-stampo
16 anima
17 elementi di fissaggio
18 Macchina laser
19 unità di controllo
20 tavola di supporto
21 assi di testa laser
22 attrezzatura di fissaggio
23 testa laser
24 sorgente laser
25 specchi oscillanti
26 lente

Claims (12)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Guarnizione (1) comprendente almeno una porzione di supporto (2) e almeno una porzione di lavoro (3), in cui una parte di detta porzione di lavoro (3a) presenta una superficie di lavoro (4) adatta a lavorare a tenuta con una superficie di contatto (5) di un oggetto (6) su cui fare tenuta, in cui almeno una parte di detta superficie di lavoro (4a) presenta una texture (6) che comprende una prima porzione di texture (7) e una pluralità di seconde porzioni di texture (8) che delimitano una pluralità di cavità di riserva (9), detta prima porzione di texture (7) essendo adatta ad appoggiarsi a tenuta con detta superficie di contatto (5) e detta pluralità di seconde porzioni di texture (8) essendo adatte ad evitare di entrare in appoggio con detta superficie di contatto (5), in cui detta prima porzione di texture (7) presenta una rugosità superficiale compresa tra 0,1 µme 5 µm.
  2. 2. Guarnizione (1) secondo la rivendicazione precedente in cui detta prima porzione di texture (7) è ottenuta per stampaggio; e/o in cui detta prima porzione di texture (7) è ottenuta con uno stampo (11) comprendente almeno una superficie di stampo texturizzata (12) lavorata per asportazione di materiale con raggio laser che definisce detta prima porzione di texture (7); e/o in cui detta prima porzione di texture (7) è ottenuta mediante uno stampo (11) lavorato per asportazione di materiale con un laser infrarossi a impulsi di durata compresa tra 80 ns e 150 ns.
  3. 3. Guarnizione (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui ciascuna di dette cavità di riserva (9) definisce una apertura di cavità di riserva (10), ed in cui ciascuna di dette cavità di riserva (9) presenta un rapporto tra profondità di cavità (P) e larghezza minima di apertura di cavità (L) compreso tra 0.03 e 1 e/o una profondità di cavità (P) compresa tra 10 µme 50 µme/o una larghezza minima di apertura di cavità (L) compresa tra 50 µme 300 µme/o una densità superficiale di cavità di riserva (9) compresa tra 0.40 e 0.90 e/o in cui ciascuna coppia di attigue cavità di riserva (9) distano di una distanza (D) tra di loro di almeno da 50 µme 300 µm.
  4. 4. Guarnizione (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui dette cavità di riserva (9) sono uniformemente distribuite su detta parte di superficie di lavoro (4a); e/o in cui dette cavità di riserva (9) sono distribuite a quinconce; e/o in cui dette cavità di riserva (9) presentano forma cilindrica oppure a calotta sferica oppure a prisma; e/o in cui dette cavità di riserva (9) presentano aperture (10) a forma quadrata oppure circolare oppure lenticolare oppure ellissoidale.
  5. 5. Guarnizione (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detta superficie di lavoro (4) è una superficie ottenuta per traslazione di un segmento rettilineo oppure una superficie rigata.
  6. 6. Guarnizione (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui dettaalmeno una porzione di supporto (2) e detta almeno una porzione di lavoro (3) coincidono; e/o in cui detta superficie di lavoro (4) è una superficie circolare; e/o in cui detta guarnizione è un O-ring o una guarnizione a labbro o una guarnizione a disco o una guarnizione a V.
  7. 7. Stampo (11) per realizzare una guarnizione (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, presentante almeno una superficie di stampo texturizzata (12) adatta a realizzare una texture (6) su una parte di una superficie di lavoro (4a) di detta guarnizione (1), in cui detta superficie di stampo texturizzata (12) comprende una pluralità di protuberanze (13) adatte a realizzare una pluralità di seconde porzioni di texture (8) che delimitano una pluralità di cavità di riserva (9) in detta parte di superficie di lavoro (4a) e una pluralità di avvallamenti (14) adatti a realizzare una prima porzione di texture (7) di detta texture (6), in cui detta pluralità di avvallamenti (14) presentano una rugosità superficiale compresa tra compresa tra 0,1 µme 5 µm.
  8. 8. Stampo (11) secondo la rivendicazione precedente comprendente un primo semi-stampo (15a) e un secondo semi-stampo (15b), in cui almeno uno tra detti semi-stampi (15a,15b) comprende detta superficie di stampo texturizzata (12).
  9. 9. Macchina laser (18) per realizzare una superficie di stampo texturizzata (12) di uno stampo (11) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 8, comprendente una unità di controllo (19), un tavola di supporto (20) presentante almeno un grado di libertà comprendente una attrezzatura di fissaggio (22) per detto stampo (11), una testa laser (23) supportata da assi di testa laser (21) in grado di permettere almeno una rotazione di detta testa e una sua traslazione secondo una direzione ortogonale ad una direzione di detta tavola di supporto (20), detta testa laser (23) comprendendo una sorgente laser (24) comprendente almeno due specchi oscillanti (25) e almeno una lente (26), in cui detta macchina laser (18) è in grado di realizzare una lavorazione per asportazione di materiale per realizzare una superficie di stampo texturizzata (12) comprendente una pluralità di protuberanze (13) adatte a realizzare una pluralità di seconde porzioni di texture (8) che delimitano una pluralità di cavità di riserva (9) in una parte di superficie di lavoro (4a) di una guarnizione (1) e una pluralità di avvallamenti (14) adatti a realizzare una prima porzione di texture (7) di una texture (6) di una guarnizione (1), in cui la rugosità superficiale di detta pluralità di avvallamenti (14) è compresa tra 0.1 ume 5um.
  10. 10. Metodo per realizzare uno stampo (11) adatto allo stampaggio di una guarnizione secondo una qualsiasi rivendicazione da 1 a 6, facendo uso di una macchina laser (18) secondo la rivendicazione 9, in cui detto metodo comprende almeno la fase di lavorare una superficie di stampo che è configurata a realizzare detta superficie di lavoro (4) di detta guarnizione (1), in cui almeno un raggio laser emesso da detta macchina laser (1) passa su detta superficie di stampo asportando materiale per realizzare una superficie di stampo texturizzata (12) comprendente una pluralità di protuberanze (13) adatte a realizzare detta pluralità di seconde porzioni di texture (8) di detta guarnizione (1) e una pluralità di avvallamenti (14) adatti a realizzare detta prima porzione di texture (7) di detta guarnizione (1), in cui detta pluralità di avvallamenti (14) presentano una rugosità superficiale compresa tra compresa tra 0,1 µme 5 µm.
  11. 11. Metodo secondo la rivendicazione precedente, in cui in detta fase di lavorazione si regola detta testa di laser (23) movimentando detti specchi oscillanti (26) in modo da asportare materiale dallo stampo (11) in una area che copre una pluralità di dette protuberanze (13) e una pluralità di detti avvallamenti (14) senza muovere gli assi della testa della macchina laser.
  12. 12. Metodo di realizzazione di una guarnizione (1) comprendente le fasi di: -fornire uno stampo secondo una qualsiasi rivendicazione da 7 a 8, -iniettare materiale adatto ad ottenere una guarnizione (1) in una cavità () di detto stampo (11) in modo da ottenere che almeno una superficie di lavoro (4) di detta guarnizione (1) presenta una rugosità compresa tra 0,1 µme 5 µm.
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