IT201900010764A1 - Pannello di rivestimento, metodo di posa e relativo metodo e impianto di fabbricazione - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del Brevetto Italiano per Invenzione Industriale dal titolo:

“PANNELLO DI RIVESTIMENTO, METODO DI POSA E RELATIVO METODO

E IMPIANTO DI FABBRICAZIONE”

Campo della tecnica

La presente invenzione riguarda il settore dei rivestimenti per superfici edilizie, sia interne che esterne, come ad esempio le superfici di pavimenti o di pareti verticali.

Stato della tecnica

È noto che una delle tecniche più diffuse per rivestire le superfici edilizie è quella di utilizzare delle lastre ceramiche.

La posa delle lastre ceramiche prevede generalmente di stendere sulla superficie da rivestire uno strato di collante, ad esempio di un collante cementizio, e successivamente di appoggiare su questo strato di collante una pluralità di lastre ceramiche.

In particolare, le lastre ceramiche vengono solitamente disposte sulla superficie da rivestire in modo da risultare il più possibile complanari tra loro e accostate le une alle altre.

Tra ciascuna lastra ceramica e quelle ad essa immediatamente adiacenti rimane tuttavia sempre definito un certo spazio vuoto, denominato comunemente fuga, il quale viene chiuso con un apposito stucco atto ad impedire trafilamenti di liquidi o di altre sostanze tra le lastre ceramiche.

Poiché lo stucco può talvolta strabordare dalle fughe e sporcare le lastre ceramiche, il rivestimento può essere sottoposto ad una fase finale di lavaggio finale con spazzole e/o detergenti.

Sebbene questo sistema sia molto diffuso e vantaggiosamente utilizzato da molti anni, le fughe rappresentano un forte limite estetico dei rivestimenti ottenuti con le lastre ceramiche.

Inoltre, le fughe rappresentano delle cavità difficili da pulire, in cui si possono annidare sporco e batteri che rendono il rivestimento di lastre ceramiche inadatto ad essere utilizzato in ambienti asettici.

Un altro inconveniente di questo tipo di rivestimenti è rappresentato dal fatto che, durante la posa delle lastre ceramiche, le medesime possono essere danneggiate lungo i bordi a causa di urti accidentali.

Esposizione dell’invenzione

Alla luce di quanto esposto, uno scopo della presente invenzione è quello di risolvere, o quantomeno di ridurre significativamente, i menzionati inconvenienti della tecnica nota.

Un altro scopo è quello di raggiungere il menzionato obiettivo nell’ambito di una soluzione semplice, razionale e dal costo relativamente contenuto.

Questi ed altri scopi sono raggiunti grazie alle caratteristiche dell’invenzione riportate nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti delineano aspetti preferiti e/o particolarmente vantaggiosi dell’invenzione.

In particolare, una forma di attuazione della presente invenzione rende disponibile un pannello di rivestimento per superfici edilizie comprendente:

- una lastra ceramica avente una faccia di posa, una contrapposta faccia in vista ed un bordo laterale che delimita il perimetro della faccia di posa e della faccia in vista,

in cui detto bordo laterale è rivestito da uno strato di materiale polimerico consolidato fissato alla lastra ceramica.

Con il termine “consolidato” si intende che, nelle normali condizioni di utilizzo del pannello di rivestimento (ad esempio a temperatura e pressione ambiente), lo strato di materiale polimerico si trova allo stato solido, con una consistenza che può essere sia dura/rigida sia eventualmente gommosa, ossia presenta un grado di aggregazione e coesione tali da consentirgli di conservare il proprio volume e la propria forma.

In questo modo, il pannello di rivestimento presenta uno strato di materiale polimerico che contorna la lastra ceramica, proteggendola contro eventuali urti accidentali.

Inoltre, come risulterà evidente nel prosieguo, questo strato di materiale polimerico consente ai pannelli di rivestimento di realizzare dei rivestimenti sostanzialmente privi di fughe, migliorandoli sia dal punto di vista estetico sia dal punto di vista dell’asetticità.

Secondo un preferito aspetto dell’invenzione, lo strato di materiale polimerico è fissato alla lastra ceramica inscindibilmente.

Con la dicitura “fissato inscindibilmente” si intende che lo strato di materiale polimerico non è conformato come un corpo separato che può essere separato dalla lastra ceramica per distacco, bensì è sostanzialmente uno strato che forma con la lastra ceramica un unico corpo monolitico.

In questo modo, il pannello di rivestimento risulta sostanzialmente un unico oggetto che può essere più facilmente gestito, maneggiato e posato sulle superfici da rivestire.

Secondo un altro aspetto della presente invenzione, il materiale polimerico dello strato può essere un polimero termoplastico.

Questo tipo di materiale polimerico è infatti in grado di assolvere efficacemente alle funzioni sopra menzionate.

In particolare, all’interno della categoria dei polimeri termoplastici, il materiale polimerico dello strato può essere un elastomero termoplastico (TPE), ad esempio scelto nel gruppo costituito da: Ethylene-vinyl acetate (EVA), Styrenic block copolymers (TPS), Thermoplastic polyolefinelastomers (TPO), Thermoplastic Vulcanizates (TPV), Thermoplastic polyurethanes (TPU), Thermoplastic copolyester (TPC), Thermoplastic polyamides (TPA).

In alcune forme di attuazione, il materiale polimerico dello strato potrebbe essere un adesivo termoplastico o hot melt adhesive (HMA).

In altre forme di attuazione, il materiale polimerico dello strato potrebbe essere una gomma EPDM (Ethylene-Propylene Diene Monomer).

Secondo un altro aspetto della presente invenzione lo strato di materiale polimerico può avere uno spessore inferiore o uguale a 1 mm, preferibilmente inferiore o uguale a 0.5 mm.

Grazie a questa soluzione, lo strato di materiale polimerico ha un impatto minimo sull’aspetto complessivo della lastra ceramica e sull’estetica del rivestimento con essa ottenibile.

A questo riguardo, un aspetto della presente invenzione prevede che il materiale polimerico dello strato possa essere colorato in modo da presentare la stessa colorazione della superficie in vista della lastra ceramica.

Grazie a questa soluzione, lo strato di materiale polimerico non produrrà l’effetto visivo di una cornice che contorna la lastra ceramica, bensì quello di un elemento in tutt’uno con la lastra ceramica stessa.

Secondo un diverso aspetto dell’invenzione, il materiale polimerico può avere una temperatura di rammollimento uguale o superiore a 100°C, preferibilmente uguale o superiore a 120°C.

In questo modo, lo strato di materiale polimerico è efficacemente in grado di sopportare le temperature massime cui può essere sottoposto il pannello di rivestimento durante l’uso, ad esempio qualora il rivestimento con esso realizzato venga lavato con un dispositivo a getto di vapore.

D’altra parte è preferibile che la temperatura di rammollimento del materiale polimerico dello strato sia inferiore o uguale a 180°C, ad esempio inferiore o uguale a 150°C.

In questo modo, durante la posa del pannello di rivestimento, il materiale polimerico dello strato può essere rammollito per gli scopi che risulteranno evidenti nel prosieguo, senza dover impiegare dispositivi di riscaldamento particolarmente sofisticati, ad esempio mediante una pistola a getto d’aria calda o una semplice piastra metallica riscaldata come quella di un ferro da stiro.

Un’altra forma di attuazione della presente invenzione rende disponibile un metodo per la fabbricazione del pannello di rivestimento sopra delineato, il quale comprende le fasi di:

- realizzare una lastra ceramica avente una faccia di posa, una contrapposta faccia in vista ed un bordo laterale che delimita il perimetro della faccia di posa e della faccia in vista,

- applicare su detto bordo laterale uno strato di materiale polimerico allo stato fluido o semifluido, e

- consolidare detto strato di materiale polimerico rendendolo fissato alla lastra ceramica.

Grazie a questa soluzione è efficacemente possibile realizzare lo strato di materiale polimerico che contorna la lastra ceramica in modo relativamente rapido e semplice.

Anche in questo caso con il termine “consolidare” si intende che il materiale polimerico allo stato fluido o semifluido viene fatto solidificare, ossia gli viene fatto acquisire un grado di aggregazione e coesione tali da consentirgli di conservare il proprio volume e la propria forma.

A questo riguardo, un aspetto della presente invenzione prevede che la fase di consolidamento possa essere ottenuta mediante un processo scelto nel gruppo costituito da: polimerizzazione, reticolazione e vulcanizzazione.

Naturalmente, a seconda dello specifico materiale polimerico utilizzato, ciascuno di questi processi può essere ottenuto con modalità differenti, ad esempio lasciando semplicemente il materiale polimerico solidificare a temperatura ambiente, oppure raffreddando il materiale polimerico ad una temperatura inferiore a quella ambiente, oppure riscaldando il materiale polimerico ad una temperatura superiore a quella ambientale, oppure esponendo il materiale polimerico ad un promotore di consolidamento, ad esempio ad un agente reticolante chimico o ad una opportuna radiazione luminosa (nel caso di un materiale polimerico fotopolimerizzabile).

Un aspetto della presente invenzione prevede che il materiale polimerico allo stato fluido o semifluido possa essere applicato a temperatura ambiente.

In questo modo, la fase di applicazione del materiale polimerico risulta più semplice e sicura.

Naturalmente, in questo caso, il materiale polimerico a temperatura ambiente deve trovarsi allo stato fluido o semifluido e, per garantire ciò, è possibile che il materiale polimerico possa essere disperso e/o disciolto in un opportuno veicolo e/o solvente liquido.

Secondo un altro aspetto dell’invenzione, la fase di applicazione dello strato di materiale polimerico allo stato fluido o semifluido può essere preceduta da una fase di squadratura della lastra ceramica.

La squadratura è una lavorazione meccanica per asportazione di materiale, tipicamente una smerigliatura, che può essere eseguita sulle lastre ceramiche al fine di conferire al loro bordo laterale una sagoma più simile a quella di un rettangolo o di un quadrato perfetto, in particolare migliorando la rettilineità di tutti i fianchi e la reciproca ortogonalità dei fianchi contigui, con tolleranze attorno a qualche decimo di millimetro.

Grazie a questa soluzione è efficacemente possibile ottenere dei pannelli di rivestimento che possono essere accostati tra loro in modo più preciso.

Un’altra forma di attuazione della presente invenzione rende disponibile un impianto per la fabbricazione del pannello di rivestimento sopra delineato, il quale comprende:

- un primo trasportatore atto a fare avanzare una lastra ceramica lungo una direzione di avanzamento parallela a due primi fianchi contrapposti del bordo laterale della lastra ceramica stessa,

- due primi organi applicatori posizionati da parti opposte del primo trasportatore e singolarmente atti ad applicare uno strato di materiale polimerico allo stato fluido o semifluido su un rispetto di detti primi fianchi contrapposti del bordo laterale,

- un secondo trasportatore atto a fare avanzare la lastra ceramica lungo una direzione di avanzamento parallela a due secondi fianchi contrapposti del bordo laterale della lastra ceramica stessa, e

- due secondi organi applicatori posizionati da parti opposte del secondo trasportatore e singolarmente atti ad applicare uno strato di materiale polimerico allo stato fluido o semifluido su un rispetto di detti secondi fianchi contrapposti del bordo laterale.

Grazie a questa soluzione è efficacemente possibile applicare lo strato di materiale polimerico su tutto il bordo laterale della lastra ceramica, in modo piuttosto semplice e rapido.

Secondo un aspetto dell’invenzione, l’impianto può comprendere un dispositivo di rotazione, comunemente detto girello, disposto tra il primo ed il secondo trasportatore, il quale è atto a ricevere la lastra ceramica dal primo trasportatore, a ruotarla intorno ad un asse ortogonale alla faccia di posa e alla faccia in vista, e a rilasciarla al secondo dispositivo trasportatore.

In questo modo, il primo ed il secondo dispositivo trasportatore possono essere disposti in linea, ovvero in modo da fare avanzare le lastre lungo la medesima direzione di avanzamento, con ciò semplificando e riducendo gli ingombri complessivi dell’impianto.

Secondo un altro aspetto dell’invenzione, ciascuno di detti primi e secondi organi applicatori del materiale polimerico può comprendere un dispositivo scelto nel gruppo costituito da: un ugello atto a eiettare un getto del materiale polimerico contro il bordo laterale della lastra ceramica, un rullo applicatore impregnato di detto materiale polimerico e atto a rotolare a contatto con il bordo laterale della lastra ceramica, una racla atta a spalmare detto materiale polimerico sul bordo laterale della lastra ceramica.

Grazie a questa soluzione l’applicazione dello strato di materiale polimerico fluido o semifluido risulta relativamente semplice ed efficace.

Come menzionato in precedenza, a seconda delle caratteristiche del materiale polimerico, è possibile che esso subisca un processo di consolidamento spontaneo a temperatura ambiente.

Qualora tuttavia il consolidamento del materiale polimerico richieda una azione attiva, l’impianto potrebbe comprendere uno o più dispositivi raffreddanti atti a raffreddare lo strato di materiale polimerico, e/o uno o più dispostivi riscaldanti atti a riscaldare lo strato di materiale polimerico, e/o uno o più dispositivi emettitori atti ad applicare sullo strato di materiale polimerico un promotore di consolidamento, ad esempio degli eiettori di una sostanza reticolante chimica o delle lampade atte ad emettere una opportuna luce.

Secondo un altro aspetto della presente invenzione, l’impianto può ulteriormente comprendere una squadratrice atta ricevere la lastra ceramica, a sottoporla ad una fase di squadratura e a rilasciarla al primo di dispositivo trasportatore.

In questo modo è vantaggiosamente possibile eseguire su un’unica linea di produzione anche la fase di squadratura.

L’invenzione rende infine disponibile un metodo per il rivestimento di superfici edilizie, comprendente le fasi di:

- approntare almeno due pannelli di rivestimento del tipo delineato in precedenza,

- disporre detti pannelli di rivestimento in modo reciprocamente complanare con le facce di posa delle rispettive lastre ceramiche rivolte verso la superficie da rivestire,

- accostare tra loro detti pannelli di rivestimento portando i rispettivi strati di materiale polimerico a reciproco contatto, e

- riscaldare detti strati di materiale polimerico ad una temperatura superiore alla temperatura di rammollimento del materiale polimerico in modo da unirli tra loro.

Grazie a questa soluzione è vantaggiosamente possibile ottenere un rivestimento privo di fughe, in quanto gli strati di materiale polimerico di due lastre di rivestimento attigue, unendosi tra loro a seguito della fase finale di riscaldamento, formano sostanzialmente un unico cordone di materiale polimerico che chiude l’intercapedine tra le due lastre ceramiche, senza la necessità di eseguire delle operazioni di stuccatura.

Una volta raffreddato nuovamente a temperatura ambiente, questo stretto cordone di materiale polimerico risulta inoltre sostanzialmente contiguo e a filo con le superfici in vista delle lastre ceramiche, migliorando non solo l’estetica ma anche la lavabilità del rivestimento ottenuto e contribuendo, di conseguenza, a renderlo più idoneo ad essere utilizzato in ambienti asettici.

Secondo un preferito aspetto dell’invenzione, il metodo può comprendere la fase di interporre, tra la superficie da rivestire e le facce di posa delle lastre ceramiche dei pannelli di rivestimento, uno strato di un collante, ad esempio di un collante cementizio.

In questo modo, i pannelli di rivestimento rimangono saldamente ancorati alla superficie da rivestire mediante modalità analoghe a quelle della posa delle tradizionali lastre ceramiche.

In questo contesto è preferibile che la fase di riscaldamento degli strati di materiale polimerico avvenga dopo l’indurimento dello strato di collante.

Grazie a questa soluzione si garantisce che la saldatura tra i pannelli di rivestimento avvenga quando gli stessi si sono già opportunamente stabilizzati sulla superficie da rivestire, evitando che possano successivamente verificarsi piccoli spostamenti che potrebbero causare il distacco o la rottura del materiale polimerico saldato.

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno evidenti dalla lettura della descrizione seguente fornita a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle figure illustrate nelle tavole allegate.

La figura 1 è una vista dall’alto di un pannello di rivestimento secondo una forma di attuazione della presente invenzione.

La figura 2 è la sezione II-II indicata in figura 1.

La figura 3 è una vista dall’alto di una pluralità di pannelli di rivestimento come quello illustrato in figura 1, i quali sono accostati gli uni agli altri per rivestire una superficie edilizia.

La figura 4 è la sezione IV-IV indicata in figura 3.

La figura 5 è la stessa vista di figura 3, in cui i pannelli di rivestimento sono mostrati al termine di una fase di riscaldamento degli strati di materiale polimerico. La figura 6 è la sezione VI-VI indicata in figura 5.

La figura 7 è una vista dall’alto di un impianto per la fabbricazione di pannelli di rivestimento come quello illustrato in figura 1.

La figura 8 è un dettaglio di figura 7 che mostra, in scala ingrandita, una stazione di rettifica appartenente ad una macchina squadratrice per la lastra ceramica.

La figura 9 è un dettaglio di figura 7 che mostra, in scala ingrandita, un gruppo di rotazione appartenente alla macchina squadratrice per la lastra ceramica.

La figura 10 è un dettaglio di figura 7 che mostra, in scala ingrandita, due stazioni di trattamento atte ad applicare il materiale polimerico sul bordo laterale della lastra ceramica.

Descrizione dettagliata

Con l’ausilio delle succitate figure si descrive un pannello di rivestimento 100 atto ad essere utilizzato, insieme ad altri analoghi pannelli di rivestimento 100, per rivestire superfici edilizie, ad esempio pavimenti o pareti, sia in ambienti interni sia eventualmente in ambienti esterni.

Il pannello di rivestimento 100 comprende una lastra ceramica 105, ad esempio ma non necessariamente di gres porcellanato.

La lastra ceramica 105 può essere ottenuta in modo convenzionale, ad esempio a partire dalla realizzazione di un strato soffice (ossia non pressato) di polvere ceramica.

La polvere ceramica può essere ottenuta dalla macinazione di una miscela di materie prime ceramiche, tra cui ad esempio argille, talco, silice, minerali feldspatici, carbonati, miche, materiali vetrosi, ecc..

La miscela di materiale prime ceramiche può essere macinata a secco, ottenendo direttamente la polvere ceramica, oppure può essere macinata a umido ed essere poi sottoposta ad un processo di essiccazione all’interno di un atomizzatore prendendo il nome di “atomizzato”.

Lo strato soffice di polvere ceramica può essere successivamente sottoposto ad una fase di pressatura, ad esempio mediante una pressa ceramica, in modo da ottenere una lastra compatta di polvere ceramica compatta.

La pressione con cui lo strato soffice viene pressato può variare a seconda dei materiali utilizzati, da un minimo di 150 kg/cm<2 >(chilogrammi per centimetro quadrato) a un massimo di 600 kg/cm<2>.

Ad esempio, nel caso di gres porcellanato, la pressione esercitata sullo strato soffice può essere compresa tra 300 kg/cm<2 >e 450 kg/cm<2>, più preferibilmente tra 350 kg/cm<2 >e 450 kg/cm<2 >(estremi inclusi).

Dopo la fase di pressatura, la lastra compatta di polvere ceramica pressata può essere sottoposta ad una fase di cottura in un forno ceramico, in modo da ottenere la lastra ceramica 105.

Questa fase di cottura prevede generalmente di riscaldare la lastra compatta fino ad una prefissata temperatura massima, che può variare tra 800°C e 1400°C a seconda della composizione della polvere ceramica, e di mantenerla per un certo tempo a detta temperatura massima.

A prescindere da queste considerazioni, la lastra ceramica 105 presenta generalmente una faccia di posa 110, ossia atta ad essere rivolta verso la superficie edilizia da rivestire, una contrapposta e sostanzialmente parallela faccia in vista 115, ossia atta ad essere rivolta verso l’esterno e quindi a risultare la parte visibile del rivestimento, ed un bordo laterale 120.

La superficie della faccia in vista 115 può essere sostanzialmente piana e avere una estensione maggiore o uguale a 400 cm<2>, preferibilmente maggiore o uguale a 900 cm<2>.

Il bordo laterale 120 è definito dall’insieme delle superfici che si estendono nel senso dello spessore della lastra ceramica 105, tipicamente in modo ortogonale alla faccia in vista 115, e che definiscono il perimetro della lastra ceramica 105 stessa.

L’altezza del bordo laterale 120, ovvero lo spessore della lastra ceramica 105, è generalmente molto più piccolo rispetto alle altre dimensioni, ad esempio inferiore a 40 mm, preferibilmente inferiore a 20 mm.

Generalmente, anche se non necessariamente, la lastra ceramica 105 presenta un perimetro di forma rettangolare o quadrata, cosicché il bordo laterale 120 comprende quattro fianchi, di cui due primi fianchi 125 tra loro contrapposti e sostanzialmente paralleli e due secondi fianchi 130 loro contrapposti e sostanzialmente ortogonali ai primi fianchi 125.

Poiché il processo di formatura della lastra ceramica 105 sopra delineato non permette sempre di realizzare primi e secondi fianchi 125 e 130 perfettamente rettilinei e in squadro, la lastra ceramica 105 può essere eventualmente sottoposta ad una fase di squadratura.

La squadratura è una lavorazione meccanica per asportazione di materiale, tipicamente una smerigliatura, che può essere eseguita sulla lastra ceramica 105 al fine di conferire al bordo laterale 120 una sagoma più simile a quella di un rettangolo o di un quadrato perfetto, in particolare migliorando la rettilineità di tutti i fianchi 125 e 130 nonché la reciproca ortogonalità tra ciascun primo fianco 125 e i secondi fianchi 130 ad esso contigui.

Questa lavorazione consente di ottenere lastre ceramiche 105 il più possibile uguali fra di loro, sia come dimensioni che come diagonali, con tolleranze attorno a qualche decimo di millimetro.

A titolo esemplificativo, per lastre ceramiche di piccolo formato (fino a 600 mm di lato), la squadratura permette di raggiungere una tolleranza sulla lunghezza dei lati (calibro) di ± 0.3 mm e sulle diagonali di ± 0.5-0.6 mm. Per lastre ceramiche di medio formato (da 600 a 1000 mm di lato), la squadratura permette di raggiungere una tolleranza sulla lunghezza dei lati di ± 0.3 mm e sulle diagonali di ± 0.7-0.9 mm. Per lastre ceramiche di grande formato (da 1000 mm di lato e oltre), la squadratura permette di raggiungere una tolleranza sulla lunghezza dei lati di ± 0.4 mm e sulle diagonali di ± 1.2-1.8 mm. Per lastre ceramiche aventi lati superiori a 1200 mm, la squadratura permette di ottenere una tolleranza sulla lunghezza di lati di ± 0.4 mm e sulle diagonali di ± 1.2-1.8 mm. Per lastre ceramiche di formato 1600x3200 mm, la squadratura permette di raggiungere una tolleranza sulla lunghezza dei lati di ± 0.6-0.8 mm e sulle diagonali di ± 0.5-0.6 mm.

Il pannello di rivestimento 100 comprende inoltre uno strato 135 di materiale polimerico che riveste ed è saldamente fissato al bordo laterale 120 della lastra ceramica 105.

Questo strato 135 di materiale polimerico è preferibilmente allo stato solido, ossia presenta un grado di aggregazione e coesione tali da consentirgli di conservare il proprio volume e la propria forma, ed una consistenza che può essere dura/rigida o eventualmente gommosa.

Lo strato 135 di materiale polimerico è fissato al bordo laterale 120 in modo preferibilmente inscindibile, formando con la lastra ceramica 105 un unico corpo sostanzialmente monolitico.

Preferibilmente, lo strato 135 di materiale polimerico riveste il bordo laterale 120 per tutto il suo sviluppo perimetrale, in modo da formare una cornice che contorna la lastra ceramica 105.

In altre parole, ciascun fianco 125 e 130 della lastra ceramica 105 è rivestito da uno strato 135 di materiale polimerico che si estende senza soluzione di continuità per tutta la sua lunghezza.

In corrispondenza di ciascuno spigolo della lastra ceramica 105, il materiale polimerico che riveste il primo fianco 125 di detto spigolo si sovrappone e ricopre preferibilmente anche lo spessore del materiale polimerico che riveste il secondo fianco 130 del medesimo spigolo, in modo tale che il perimetro esterno del pannello di rivestimento 100 conservi la stessa forma squadrata della lastra ceramica 105.

Nel senso dello spessore della lastra ceramica 105, lo strato 135 di materiale polimerico riveste il bordo laterale 120 in modo da risultare preferibilmente a filo con la faccia in vista 115.

A partire dalla faccia in vista 115, lo strato 135 di materiale polimerico può eventualmente rivestire il bordo laterale 120 senza soluzione di continuità per tutto la sua altezza, ovvero per tutto lo spessore della lastra ceramica 105, in modo da risultare a filo anche con la faccia di posa 110.

Lo spessore dello strato 135 di materiale polimerico, ossia la sua dimensione in senso ortogonale ai fianchi 125 e 130 della lastra ceramica 105, è preferibilmente piuttosto piccolo, ad esempio inferiore o uguale a 1 mm o, ancor più preferibilmente, inferiore o uguale a 0.5 mm.

Nelle figure, lo spessore dello strato 135 di materiale polimerico è volutamente esagerato per evidenti motivi illustrativi.

Il materiale polimerico dello strato 135 può essere un polimero termoplastico, preferibilmente un elastomero termoplastico, ad esempio scelto nel gruppo costituito da: Ethylene-vinyl acetate (EVA), Styrenic block copolymers (TPS), Thermoplastic polyolefinelastomers (TPO), Thermoplastic Vulcanizates (TPV), Thermoplastic polyurethanes (TPU), Thermoplastic copolyester (TPC), Thermoplastic polyamides (TPA).

In alcune forme di attuazione, il materiale polimerico dello strato 135 potrebbe essere un adesivo termoplastico (HMA), oppure una gomma EPDM (Ethylene-Propylene Diene Monomer).

Preferibilmente, il materiale polimerico dello strato 135 può avere una temperatura di rammollimento compresa tra 100°C e 180°C (estremi inclusi), ad esempio compresa tra 120°C e 150°C (estremi inclusi)

Il materiale polimerico dello strato 135 può inoltre essere colorato in massa, ad esempio mediante l’aggiunta di agenti e/o additivi coloranti.

In questo modo, lo strato 135 di materiale polimerico può ad esempio presentare sostanzialmente la stessa colorazione della faccia in vista 115 della lastra ceramica 105, producendo un effetto visivo omogeneo che lo rende sostanzialmente indistinguibile dalla lastra ceramica 105 stessa.

Dopo la possibile (ma non strettamente necessaria) fase di squadratura della lastra ceramica 105, il materiale polimerico può essere applicato sul bordo laterale 120 allo stato fluido o semifluido e, successivamente, può essere fatto consolidare, ovvero fatto indurire e/o solidificare, in modo da ottenere lo strato 135 sopra descritto.

L’applicazione del materiale polimerico allo stato fluido o semifluido può essere eseguita previo riscaldamento del materiale polimerico (ad esempio nel caso degli adesivi termoplastici) oppure semplicemente applicando il materiale polimerico a temperatura ambiente.

Naturalmente, nel secondo caso, il materiale polimerico deve trovarsi allo stato fluido o semifluido già a temperatura ambiente, il che comporta che il medesimo possa essere applicato sotto forma di una miscela e/o soluzione che comprende un veicolo e/o solvente liquido in cui il materiale polimerico è opportunamente disperso e/o disciolto.

In ogni caso, dopo la fase di applicazione del materiale polimerico allo stato fluido o semifluido, il consolidamento può essere ottenuto ad esempio attraverso un processo di polimerizzazione e/o di reticolazione e/o di vulcanizzazione del materiale polimerico.

A seconda del materiale polimerico utilizzato, ciascuno di questi processi può essere ottenuto con modalità differenti, ad esempio lasciando semplicemente il materiale polimerico a temperatura ambiente, oppure raffreddando il materiale polimerico ad una temperatura inferiore a quella ambiente, oppure riscaldando il materiale polimerico ad una temperatura superiore a quella ambientale, oppure esponendo il materiale polimerico ad un promotore di consolidamento, ad esempio ad un agente reticolante chimico o ad una opportuna radiazione luminosa (nel caso di un materiale polimerico fotopolimerizzabile).

In ogni caso, è preferibile che, al termine della fase di consolidamento, il materiale polimerico dello strato 135 risulti inscindibilmente unito alla piastrella ceramica, in modo da non poter essere separato dalla medesima per distacco, ad esempio per pelatura o in altri modi manuali, a meno di romperlo o di abraderlo meccanicamente o chimicamente.

Come anticipato in precedenza, il pannello di rivestimento 100 sopra descritto è destinato ad essere utilizzato, insieme ad altri pannelli di rivestimento 100 dello stesso tipo, per rivestire una superficie edilizia 200 (v. figure 3 e 4).

A questo riguardo, la posa dei pannelli di rivestimento 100 può prevedere la fase propedeutica di stendere, sulla superficie edilizia 200 da rivestire, uno strato 205 di collante, ad esempio di un comune collante cementizio per piastrelle o lastre ceramiche in genere.

In seguito, i pannelli di rivestimento 100 vengono appoggiati sullo strato 205 di collante, disponendoli in modo da risultare reciprocamente complanari e con le facce di posa 110 delle rispettive lastre ceramiche 105 che sono rivolte verso la superficie da rivestire 200.

Non si esclude tuttavia che, in alcune applicazioni, i pannelli di rivestimento 100 possano essere appoggiati direttamente sulla superficie da rivestire 200 o su una intelaiatura di supporto (es. pavimenti galleggianti), senza l’interposizione di nessuno strato di collante 205.

I pannelli di rivestimento 100 vengono preferibilmente accostati tra loro sino da portare i rispettivi strati 135 di materiale polimerico a reciproco contatto, in modo da coprire completamente la sottostante superficie da rivestire 200.

A questo punto, qualora sia presente, è possibile attendere che lo strato 205 di collante faccia presa, ad esempio che si indurisca in modo da trattenere saldamente i pannelli di rivestimento 100 sulla superficie da rivestire 200.

Infine, la posa dei pannelli di rivestimento 100 può prevedere una fase finale di riscaldamento degli strati 135 di materiale polimerico, in modo da portarli ad una temperatura superiore alla temperatura di rammollimento del materiale polimerico di cui sono costituiti.

In questo modo, gli strati 135 di materiale polimerico di ciascuna coppia di pannelli di rivestimento 100 a reciproco contatto si uniscono/saldano tra loro, formando sostanzialmente un unico cordone monolitico di materiale polimerico che chiude la stretta intercapedine presente tra le due lastre ceramiche 105 di detti pannelli di rivestimento 100, senza la necessità di eseguire delle successive operazioni di stuccatura delle fughe (v. figure 5 e 6).

Questa fase di riscaldamento può essere eseguita con l’ausilio di qualunque strumento atto a riscaldare gli strati 135 di materiale polimerico, ad esempio mediante un phon o una pistola ad aria calda o una semplice piastra metallica riscaldata, simile a quella di un ferro da stiro, che venga fatta scorrere al di sopra dei pannelli di rivestimento 100.

Una volta ottenuta l’unione/saldatura degli strati 135 di materiale polimerico, i medesimi possono essere lasciati raffreddare nuovamente sino a temperatura ambiente, in modo che il cordone di materiale polimerico da essi realizzato si consolidi nuovamente, formando con le lastre ceramiche 105 un unico rivestimento continuo e privo di fughe, migliorandone sia l’estetica sia la lavabilità e di conseguenza, contribuendo a renderlo più idoneo ad essere utilizzato anche in ambienti asettici.

Con l’ausilio delle figure da 7 a 10, si descrive ora un possibile impianto 300 per la fabbricazione dei pannelli di rivestimento 100 sopra delineati a partire dalle lastre ceramiche 105.

Come spiegato in precedenza, le lastre ceramiche 105 possono essere realizzate in modo convenzionale mediante l’utilizzo di sistemi atti a preparare uno strato soffice di polvere ceramica, una pressa ceramica, di tipo continuo o discontinuo, atta a sottoporre lo strato soffice ad una fase di pressatura per ottenere una lastra compatta di polvere ceramica pressata, ed un foro ceramico atto a sopporre la lastra compattata ad una fase di cottura.

L’impianto 300 può comprendere (qualora sia prevista questa fase) una macchina squadratrice 305, la quale è atta a sottoporre le lastre ceramiche 105 ad una fase di squadratura.

La macchina squadratrice 305 può comprendere una prima stazione di rettifica 310, la quale è atta ad eseguire un’operazione di rettifica dei secondi fianchi 130 della lastra ceramica 105 (v. figura 8).

A questo scopo, la prima stazione di rettifica 310 può comprendere un trasportatore 315, ad esempio un trasportatore a nastro, il quale è atto a sostenere la faccia di posa 110 o la faccia in vista 115 della lastra ceramica 105 su un prefissato piano di appoggio, ad esempio orizzontale, ed è atto a farla avanzare su detto piano di appoggio lungo una direzione di avanzamento A sostanzialmente parallela ai due secondi fianchi 130.

Ad esempio, il trasportatore 315 può comprendere una coppia di nastri flessibili 320 avvolti su rispettive ruote di rinvio, in modo che ciascuno di essi presenti un ramo superiore orientato parallelamente alla direzione di avanzamento A e disposto complanare al tratto superiore dell’altro nastro flessibile 320, definendo insieme il suddetto piano di appoggio.

Almeno una delle ruote di rinvio di ciascun nastro flessibile 320 è collegata ad un motore di azionamento 321, ad esempio ad un motore elettrico, il quale è atto a fare scorrere i due nastri flessibili 320 contemporaneamente, alla stessa velocità e nello stesso verso.

Il trasportatore 315 può inoltre comprendere una seconda coppia di nastri flessibili (non visibili), ciascuno dei quali è avvolto su rispettive ruote di rinvio, in modo da presentare un tratto inferiore parallelo e sovrapposto al tratto superiore di un rispettivo nastro 320.

Almeno una delle ruote di rinvio di ciascuno di questi secondi nastri flessibili è collegata ad un motore di azionamento, ad esempio ad un motore elettrico, il quale è atto a fare scorrere detti secondi nastri, ovvero il loro tratto inferiore, contemporaneamente, alla stessa velocità e nello stesso verso dei tratti superiori dei nastri 320.

I secondi nastri flessibili, ovvero i rispettivi rami inferiori, definiscono insieme un piano di contatto e pressione atto a contattare e premere la lastra ceramica 105 sul piano di appoggio definito dai nastri 320.

La distanza tra i nastri flessibili 320 e, se presenti, la distanza tra i corrispondenti secondi nastri flessibili, può essere regolata in funzione delle dimensioni della lastra ceramica 105.

In ogni caso, la distanza tra i nastri flessibili 320 è preferibilmente scelta in modo che i secondi fianchi 130 della lastra ceramica 105 sporgano lateralmente (almeno di un modesto tratto) da entrambe le parti rispetto al piano di appoggio definito dal trasportatore 315.

La prima stazione di rettifica 310 può comprende inoltre un gruppo centratore 325 configurato per centrare la lastra ceramica 105 sul piano di appoggio definito dai nastri flessibili 320, eventualmente spostandola leggermente lungo una direzione di centratura parallela a detto piano di appoggio e ortogonale alla direzione di avanzamento A.

Il gruppo centratore 325 può comprendere, ad esempio, una coppia di sponde 326, le quali sono posizionate da parti opposte del piano di appoggio definito dai nastri flessibili 320 e sono reciprocamente contrapposte rispetto alla suddetta direzione di centratura, in modo da venire a contatto e guidare i secondi fianchi 130 della lastra ceramica 105 che avanza sul trasportatore 315.

Queste sponde 326 possono essere allontanate o avvicinate tra loro in funzione delle dimensioni della lastra ceramica 105.

A valle del gruppo centratore 325 (rispetto alla direzione di avanzamento A), la prima stazione di rettifica 310 può comprendere due schiere di dispositivi abrasivi 330, le quali sono anch’esse disposte da parti opposte del piano di appoggio definito dai nastri flessibili 320 e sono reciprocamente contrapposte rispetto ad una direzione parallela a detto piano di appoggio e ortogonale alla direzione di avanzamento A.

Ciascun dispositivo abrasivo 330 può comprendere una mola di rettifica 335 ed un motore di azionamento 340, ad esempio un motore elettrico, atto a porre in rotazione la mola di rettifica 335.

In questo modo, i dispositivi abrasivi 330 di una prima schiera sono atti a rettificare uno dei secondi fianchi 130 della lastra ceramica 105 che avanza sul trasportatore 315, mentre i dispositivi abrasivi 330 dell’altra schiera sono atti a contemporaneamente rettificare il secondo fianco 130 contrapposto.

Anche la distanza tra le due schiere di dispositivi abrasisi 330 può essere regolata in funzione delle dimensioni della lastra ceramica 105.

Tornando alla figura 7, la macchina squadratrice 305 può inoltre comprendere una seconda stazione di rettifica 345, la quale è posta a valle della prima stazione di rettifica 310, rispetto alla direzione di avanzamento A, ed è atta ad eseguire la medesima operazione di rettifica sopra descritta sui primi fianchi 125 della lastra ceramica 105.

La seconda stazione di rettifica 345 è del tutto analoga, se non identica, alla prima stazione di rettifica 310.

Per una descrizione della seconda stazione di rettifica 345 si rimanda quindi alla descrizione della prima stazione di rettifica 310, facendo riferimento al disegno di figura 8.

Si desidera solo osservare che la direzione di avanzamento definita dal trasportatore 315 della seconda stazione di rettifica 345 può essere parallela, preferibilmente coincidente con la direzione di avanzamento A definita dal trasportatore 315 della prima stazione di rettifica 310.

Pertanto, tra la prima stazione di rettifica 310 e la seconda stazione di rettifica 345, la macchina squadratrice 305 può comprendere un gruppo di rotazione 350, anche detto girello, il quale è atto a ruotare la lastra ceramica 105, ad esempio di 90° rispetto ad un asse di rotazione ortogonale alla faccia in vista 115 d ella lastra ceramica 105 stessa, in modo che i primi fianchi 125 si portino in posizione di parallelismo con la direzione di avanzamento A.

Come illustrato in figura 9, il gruppo di rotazione 350 può comprendere un trasportatore a nastro simile a quello descritto in precedenza, il quale può comprendere cioè una coppia di nastri flessibili 355 avvolti su rispettive ruote di rinvio, in modo che ciascuno di essi presenti un ramo superiore orientato parallelamente alla direzione di avanzamento A e disposto complanare al tratto superiore dell’altro nastro flessibile 355, in modo da definire insieme un piano di appoggio per la lastra ceramica 105.

Almeno una delle ruote di rinvio di ciascun nastro flessibile 355 è collegata ad un rispettivo motore di azionamento 356, ad esempio ad un motore elettrico.

In questo caso, i motori di azionamento 356 di ciascun nastro flessibile 355 sono operabili in modo indipendente.

In particolare, la velocità di rotazione dei due motori di azionamento 356 può essere variata tra una prima configurazione, in cui i tratti superiori dei due nastri flessibili 355 scorrono contemporaneamente, alla stessa velocità e nello stesso verso, ed una seconda configurazione, in cui i tratti superiori dei due nastri flessibili 355 scorrono nello stesso verso ma a differenti velocità (oppure addirittura in versi opposti).

In questo modo, quando i motori di azionamento 356 vengono azionati nella prima configurazione, la lastra ceramica 105 viene fatta semplicemente traslare dai nastri flessibili 355 lungo la direzione di avanzamento A.

Comandando i motori di azionamento 356 nella seconda configurazione, ad esempio per un breve periodo impostabile, la lastra ceramica 105 che si trova in appoggio sui nastri flessibili 355 viene progressivamente ruotata di 90° rimanen -do sostanzialmente orizzontale a sé stessa, fino a portare i primi fianchi 125 ad essere paralleli alla direzione di avanzamento A.

A valle della macchina squadratrice 305 (se presente), rispetto alla direzione di avanzamento A, l’impianto 300 può poi comprendere una prima stazione di trattamento 360 per l’applicazione del materiale polimerico sui primi fianchi 125 della lastra ceramica 105.

Questa prima stazione di trattamento 360 può comprendere anch’essa un trasportatore 365, ad esempio un trasportatore a nastro, il quale è atto a sostenere la faccia di posa 110 o la faccia in vista 115 della lastra ceramica 105 su un prefissato piano di appoggio, ad esempio orizzontale, ed è atto a farla avanzare su detto piano di appoggio lungo una direzione di avanzamento B sostanzialmente parallela ai due primi fianchi 125.

La direzione di avanzamento B definita dal trasportatore 365 può essere parallela, preferibilmente coincidente, con la direzione di avanzamento A definita dai trasportatori 315 della macchina squadratrice 305 (se presente).

Come nei casi precedenti, il trasportatore 365 può comprendere una coppia di nastri flessibili 370 avvolti su rispettive ruote di rinvio, in modo che ciascuno di essi presenti un ramo superiore orientato parallelamente alla direzione di avanzamento B e disposto complanare al tratto superiore dell’altro nastro flessibile 370, in modo da definire insieme il suddetto piano di appoggio.

Almeno una delle ruote di rinvio di ciascun nastro flessibile 370 è collegata ad un motore di azionamento 371, ad esempio ad un motore elettrico, il quale è atto a fare scorrere i due nastri flessibili 370 contemporaneamente, alla stessa velocità e nello stesso verso.

La distanza tra i nastri flessibili 370 può essere regolata in funzione delle dimensioni della lastra ceramica 105.

La distanza tra i nastri flessibili 370 è preferibilmente scelta in modo che i primi fianchi 125 della lastra ceramica 105 sporgano lateralmente (almeno di un modesto tratto) da entrambe le parti rispetto al piano di appoggio definito dal trasportatore 365.

La prima stazione di trattamento 360 può comprendere due organi applicatori 375, i quali sono posizionati da parti opposte del piano di appoggio definito dal trasportatore 365 e possono eventualmente essere reciprocamente contrapposti rispetto ad una direzione parallela al piano di appoggio ma ortogonale alla direzione di avanzamento B.

Anche la distanza tra gli organi applicatori 375 può essere regolata in funzione della dimensione della lastra ceramica 105.

Ciascuno di questi organi applicatori 375 è generalmente atto a applicare, su un rispettivo primo fianco 125 della lastra ceramica 105, il materiale polimerico allo stato fluido o semifluido che forma lo strato 135.

Ciascun organo applicatore 375 può comprendere ad esempio un ugello atto a eiettare un getto di materiale polimerico contro il primo fianco 125 della lastra ceramica 105 che scorre nella direzione di avanzamento B, ad esempio un ugello di un sistema di stampa digitale.

In alternativa, ciascun organo applicatore 375 potrebbe comprendere un rullo impregnato con detto materiale polimerico fluido o semifluido e atto a rotolare a contatto con il rispettivo primo fianco 125 della lastra ceramica 105 che scorre nella direzione di avanzamento B.

Secondo altre forme di attuazione, ciascun organo applicatore 375 potrebbe comprendere una racla atta a spalmare detto materiale polimerico fluido o semifluido sul rispettivo primo fianco 125 della lastra ceramica 105 o, in generale, qualunque altro dispositivo che, stando fermo rispetto al trasportatore 365, è atto ad applicare il materiale polimerico fluido o semifluido sul primo fianco 125 della lastra ceramica 105, a mano a mano che quest’ultima avanza sul trasportatore 365 nella direzione di avanzamento B.

A seconda delle modalità con cui avviene il consolidamento del materiale polimerico, la prima stazione di trattamento 360 potrebbe eventualmente comprendere ulteriori dispositivi di processo (non illustrati).

Ad esempio, se la fase di consolidamento avviene in modo spontaneo a temperatura ambiente, la stazione di trattamento 360 non avrebbe bisogno di nessun altro dispositivo di processo.

Qualora tuttavia il consolidamento del materiale polimerico richieda un’azione attiva, la prima stazione di trattamento 360 potrebbe comprendere uno o più dispositivi raffreddanti atti a raffreddare il materiale polimerico, oppure uno o più dispostivi riscaldanti atti a riscaldare il materiale polimerico, oppure uno o più dispositivi emettitori atti ad applicare sul materiale polimerico un promotore di consolidamento, ad esempio degli eiettori di una sostanza reticolante chimica o delle lampade atte ad emettere una opportuna luce.

Questi dispositivi di processo potrebbero essere posizionati a valle degli organi applicatori 375, rispetto alla direzione di avanzamento B, ad esempio da parti opposte del piano definito dal trasportatore 365, in modo da agire sul materiale polimerico a mano a mano che la lastra ceramica 105 avanza.

A valle della prima stazione di trattamento 360, rispetto alla direzione di avanzamento B, l’impianto 300 può comprendere una seconda stazione di trattamento 380, la quale è atta ad applicare in modo analogo il materiale polimerico sui secondi fianchi 130 della lastra ceramica 105.

La seconda stazione di trattamento 380 è del tutto analoga, se non identica, alla prima stazione di trattamento 360.

Per una descrizione della seconda stazione di trattamento 380 si rimanda quindi alla precedente descrizione della prima stazione di trattamento 360, facendo riferimento a figura 10 in cui le varie componenti sono indicate con gli stessi riferimenti numerici.

L’unica sostanziale differenza consiste nel fatto che ogni operazione eseguita della prima stazione di trattamento 360 sui primi fianchi 125, è da intendersi, per quanto riguarda la seconda stazione di trattamento 380, eseguita sui secondi fianchi 130.

Si desidera inoltre osservare che la direzione di avanzamento definita dal trasportatore 365 della seconda stazione di trattamento 380 può essere parallela, preferibilmente coincidente con la direzione di avanzamento B definita dal trasportatore 365 della prima stazione di trattamento 360.

Pertanto, tra la prima stazione di trattamento 360 e la seconda stazione di trattamento 280, l’impianto 300 può comprendere un gruppo di rotazione 385, anche detto girello, il quale è atto a ruotare la lastra ceramica 105, ad esempio di 90° rispetto ad un asse di rotazione ortogonale alla faccia in vista 115 della lastra ceramica 105 stessa, in modo che i secondi fianchi 130 si portino in posizione di parallelismo con la direzione di avanzamento B.

Questo gruppo di rotazione 385 può essere del tutto analogo al gruppo di rotazione 350 della macchina squadratrice 305, a cui si rimanda per una più specifica descrizione.

Ovviamente a tutto quanto sopra esposto un tecnico del settore potrà apportare numerose modifiche di natura tecnico-applicativa, senza per questo uscire dall’ambito dell’invenzione come sotto rivendicata.

Claims (21)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un pannello di rivestimento (100) comprendente: - una lastra ceramica (105) avente una faccia di posa (110), una contrapposta faccia in vista (115) ed un bordo laterale (120) che delimita il perimetro della faccia di posa (110) e della faccia in vista (115), caratterizzato dal fatto che detto bordo laterale (120) è rivestito da uno strato (135) di materiale polimerico consolidato e fissato alla lastra ceramica (105).
2. 2. Un pannello di rivestimento (100) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che lo strato (1359 di materiale polimerico è fissato alla lastra ceramica (105) inscindibilmente.
3. 3. Un pannello di rivestimento (100) secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che il materiale polimerico dello strato (135) è un polimero termoplastico.
4. 4. Un pannello di rivestimento (100) secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto polimero termoplastico è scelto nel gruppo costituito da: Ethylene-vinyl acetate (EVA), Styrenic block copolymers (TPS), Thermoplastic polyolefinelastomers (TPO), Thermoplastic Vulcanizates (TPV), Thermoplastic polyurethanes (TPU), Thermoplastic copolyester (TPC), Thermoplastic polyamides (TPA), hot melt adhesive (HMA).
5. 5. Un pannello di rivestimento (100) secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che il materiale polimerico dello strato (135) è una gomma EPDM.
6. 6. Un pannello di rivestimento (100) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto strato (135) di materiale polimerico ha uno spessore inferiore o uguale a 1 mm.
7. 7. Un pannello di rivestimento (100) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il materiale polimerico dello strato (135) è colorato in modo da presentare la stessa colorazione della superficie in vista (115) della lastra ceramica (105).
8. 8. Un pannello di rivestimento (100) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il materiale polimerico dello strato (135) ha una temperatura di rammollimento uguale o superiore a 100°C.
9. 9. Un pannello di rivestimento (100) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il materiale polimerico dello strato (135) ha una temperatura di rammollimento inferiore o uguale a 180°C.
10. 10. Un metodo per la fabbricazione di un pannello di rivestimento (100) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, comprendente le fasi di: - realizzare una lastra ceramica (105) avente una faccia di posa (110), una contrapposta faccia in vista (115) ed un bordo laterale (120) che delimita il perimetro della faccia di posa (110) e della faccia in vista (115), caratterizzato dal fatto di: - applicare su detto bordo laterale (120) uno strato di materiale polimerico allo stato fluido o semifluido, e - consolidare detto strato di materiale polimerico rendendolo fissato alla lastra ceramica (105).
11. 11. Un metodo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che la fase di consolidamento è ottenuta per polimerizzazione, reticolazione o vulcanizzazione.
12. 12. Un metodo secondo la rivendicazione 10 o 11, caratterizzato dal fatto che il materiale polimerico allo stato fluido o semifluido è applicato a temperatura ambiente.
13. 13. Un metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni da 10 a 12, caratterizzato dal fatto che la fase di applicazione dello strato di materiale polimerico allo stato fluido o semifluido è preceduta da una fase di squadratura della lastra ceramica (105).
14. 14. Un impianto (300) per la fabbricazione di un pannello di rivestimento (100) secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 9, comprendente: - un primo trasportatore (365) atto a fare avanzare una lastra ceramica (105) lungo una direzione di avanzamento (B) parallela a due primi fianchi contrapposti (125) del bordo laterale (120) della lastra ceramica (105) stessa, - due primi organi applicatori (375) posizionati da parti opposte del primo trasportatore (365) e singolarmente atti ad applicare uno strato di materiale polimerico allo stato fluido o semifluido su un rispetto di detti primi fianchi contrapposti (125) del bordo laterale (120), - un secondo trasportatore (365) atto a fare avanzare la lastra ceramica lungo una direzione di avanzamento (B) parallela a due secondi fianchi contrapposti (130) del bordo laterale (120) della lastra ceramica (105) stessa, e - due secondi organi applicatori (375) posizionati da parti opposte del secondo trasportatore (365) e singolarmente atti ad applicare uno strato di materiale polimerico allo stato fluido o semifluido su un rispetto di detti secondi fianchi contrapposti (130) del bordo laterale (120).
15. 15. Un impianto (300) secondo la rivendicazione 14, comprendente un dispositivo di rotazione (385) disposto tra detto primo e detto secondo trasportatore (365), il quale è atto a ricevere la lastra ceramica (105) dal primo trasportatore (365), a ruotarla intorno ad un asse ortogonale alla faccia di posa (110) e alla faccia in vista (115), e a rilasciarla al secondo trasportatore (365).
16. 16. Un impianto (300) secondo la rivendicazione 14 o 15, in cui ciascuno di detti primi e secondi organi applicatori (375) comprende un dispositivo scelto nel gruppo costituito da: un ugello atto a eiettare un getto del materiale polimerico contro il bordo laterale della lastra ceramica, un rullo applicatore impregnato di detto materiale polimerico e atto a rotolare a contatto con il bordo laterale della lastra ceramica, una racla atta a spalmare detto materiale polimerico sul bordo laterale della lastra ceramica.
17. 17. Un impianto (300) secondo una qualunque delle rivendicazioni da 14 a 16, comprendente uno o più dispositivi emettitori atti ad applicare sullo strato di materiale polimerico un promotore di consolidamento.
18. 18. Un impianto (300) secondo una qualunque delle rivendicazioni da 14 a 17, comprendente una squadratrice (305) atta ricevere la lastra ceramica (105), a sottoporla ad una fase di squadratura e a rilasciarla al primo trasportatore (365).
19. 19. Un metodo per il rivestimento di superfici edilizie (200), comprendente le fasi di: - approntare almeno due pannelli di rivestimento (100) secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 9, - disporre detti pannelli di rivestimento (100) in modo reciprocamente complanare con le facce di posa (110) delle rispettive lastre ceramiche (105) rivolte verso la superficie da rivestire (200), - accostare tra loro detti pannelli di rivestimento (100) portando i rispettivi strati (135) di materiale polimerico a reciproco contatto, e - riscaldare detti strati (135) di materiale polimerico ad una temperatura superiore alla temperatura di rammollimento in modo da unirli tra loro.
20. 20. Un metodo secondo la rivendicazione 19, comprendente la fase di interporre, tra la superficie da rivestire (200) e le facce di posa (110) delle lastre ceramiche (105) dei pannelli di rivestimento (100), uno strato (205) di un collante.
21. 21. Un metodo secondo la rivendicazione 18, in cui la fase di riscaldamento degli strati (135) di materiale polimerico avviene dopo l’indurimento dello strato (205) di collante.