IT201900010290A1

IT201900010290A1 - Impianto e metodo per la produzione di lastre in materiale lapideo composito a partire da un impasto e dispositivo atto ad essere montato in tale impianto.

Info

Publication number: IT201900010290A1
Application number: IT102019000010290A
Authority: IT
Inventors: Dario Toncelli
Original assignee: Dario Toncelli
Priority date: 2019-06-27
Filing date: 2019-06-27
Publication date: 2020-12-27
Also published as: KR20220024442A; EP3990238A1; IL288760A; US20220297343A1; CA3144327A1; US11938652B2; WO2020261103A1

Description

Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo "Impianto e metodo per la produzione di lastre in materiale lapideo composito a partire da un impasto e dispositivo atto ad essere montato in tale impianto"

La presente invenzione ha per oggetto un dispositivo atto ad essere montato in un impianto per la produzione di lastre in materiale lapideo composito a partire da un impasto. In particolare, l’impasto contiene granuli di materiale lapideo o ceramico ed un legante.

In secondo luogo la presente invenzione riguarda un impianto per la produzione di lastre in materiale lapideo composito a partire dall’impasto e comprendente il dispositivo sopra indicato.

In terzo luogo l’invenzione riguarda un metodo per la produzione di lastre in materiale lapideo composito a partire dall’impasto.

Sono noti da molto tempo procedimenti ed impianti per la produzione di lastre in materiale lapideo composito in cui un impasto costituito sostanzialmente da granuli e polveri di materiale lapideo o ceramico e da un legante è inizialmente distribuito su un supporto temporaneo o stampo. Successivamente, il supporto contenente l’impasto è trasferito ad una stazione di compattazione, preferibilmente di vibro-compressione sottovuoto, e ad una stazione di indurimento dell’impasto le cui caratteristiche variano in funzione del tipo di legante utilizzato nell’impasto. Ad esempio, il legante può essere di tipo cementizio oppure può essere costituito da una resina sintetica.

La fase di deposizione e distribuzione dell’impasto nei supporti è realizzata mediante opportuni dispositivi di deposizione, altresì definiti distributori, di tipo volumetrico o ponderale. I distributori di tipo ponderale, in genere attualmente preferiti nell’industria, comprendono generalmente una tramoggia atta ad essere caricata con una quantità predeterminata di impasto ed un elemento estrattore, preferibilmente un nastro trasportatore, posto all’uscita della tramoggia per il trasporto a valle dell’impasto verso i supporti.

I supporti ed il distributore sono in movimento relativo tra loro in modo da consentire la deposizione e la distribuzione dell’impasto per tutta l’estensione del supporto.

Ad esempio, possono essere previsti un distributore mobile ed un piano di appoggio dei supporti fisso, oppure in alternativa un distributore fisso ed un piano di appoggio per i supporti mobile e formato da un nastro trasportatore.

Ad esempio, dai documenti EP1556197 ed EP1802430 sono noti distributori per la deposizione dell’impasto nei supporti del tipo sopra indicato.

EP1556197 descrive un distributore di impasto con una tramoggia comprendente celle di carico per la rilevazione del peso dell’impasto da caricare ed un elemento ad imbuto posto al termine del nastro estrattore per la distribuzione per caduta dell’impasto nei supporti.

EP1802430 descrive un distributore di impasto in cui la tramoggia comprende una parete interna sagomata e rivestita con un materiale antiaderente. La sagomatura della parete ha lo scopo di guidare e convogliare l’impasto verso l’uscita del distributore.

Inoltre, questo distributore può eventualmente prevedere, al termine del nastro estrattore, un imbuto nel quale viene versato l’impasto per gravità ed una coppia di rulli girevoli a valle dell’imbuto atti ad eliminare per frantumazione i grumi di impasto. La presenza di tali grumi non è auspicabile per la successiva fase di vibro-compressione e nella lastra finale.

La fase di compattazione, preferibilmente mediante vibrocompressione sottovuoto dell’impasto, successiva alla fase di distribuzione, è realizzata mediante una pressa del tipo descritto ad esempio nel documento EP2601024.

Vantaggiosamente, questa tipologia di pressa comprende una campana mobile verticalmente per definire una camera all’interno della quale si crea il vuoto ed un piano di appoggio per il supporto contenente l’impasto.

Inoltre, la pressa comprende un battente mobile rispetto al piano di appoggio tra una posizione sollevata di riposo ed una posizione abbassata a contatto con l’impasto per compattarlo.

Il battente comprende preferibilmente una serie di dispositivi vibranti atti a generare un movimento vibratorio di compattazione dell’impasto contenuto nel supporto.

Infine, la fase di indurimento dell’impasto può essere realizzata inserendo la lastra grezza proveniente dalla compattazione in un forno, nel caso in cui il legante sia una resina sintetica.

Un primo inconveniente di tali soluzioni è rappresentato dal fatto che la fase di compattazione dell’impasto richiede tempi di lavorazione particolarmente lunghi, e rappresenta un cosiddetto “collo di bottiglia” per l’intero procedimento di produzione delle lastre. Quindi, tale inconveniente determina un aumento dei costi e dei tempi complessivi di lavorazione. Un ulteriore inconveniente è rappresentato dal fatto che le lastre ottenute mediante impianti che utilizzano i distributori, le presse e le stazioni di indurimento sopra descritte possono presentare porosità costituite da bollicine aventi aria residuale intrappolata al loro interno. Le porosità sono localizzate generalmente in corrispondenza di eventuali valli superficiali dello strato di impasto da compattare.

Inoltre, un altro inconveniente è rappresentato dal fatto che le lastre ottenute mediante i suddetti procedimenti ed impianti possono presentare un aspetto estetico disuniforme.

La causa principale di questi inconvenienti è rappresentata dal fatto che l’impasto non sempre viene distribuito in modo uniforme sui supporti, e dal fatto che la pressa non riesce ad eliminare completamente eventuali zone disomogenee dell’impasto.

Per superare almeno parzialmente tali inconvenienti sono stati messi a punto impianti in cui la fase di deposizione e distribuzione dell’impasto sui supporti è realizzata mediante laminazione dell’impasto.

Ad esempio, da 102018000008696 è noto un distributore di impasti atto ad essere montato in un impianto per la produzione di lastre e comprendente due rulli di laminazione ed uno scivolo di scorrimento per convogliare l’impasto dalla tramoggia al supporto.

Tale distributore, sebbene utilizzato ed apprezzato nel settore, presenta l’inconveniente di avere una struttura particolarmente complessa e costi di realizzazione particolarmente elevati.

Un ulteriore inconveniente di questo distributore è rappresentato dal fatto che è parecchio ingombrante ed il suo montaggio in impianti per la produzione di lastre preesistenti risulta spesso impossibile e comunque particolarmente complesso.

Lo scopo principale della presente invenzione è quello di fornire un impianto per la produzione di lastre in materiale lapideo composito a partire da un impasto e di un dispositivo atto ad essere montato nell’impianto che consentano di risolvere gli inconvenienti sopra indicati.

Un compito particolare della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un impianto per la produzione di lastre in materiale lapideo composito che consenta di velocizzare la fase di compattazione.

Un altro compito della presente invenzione è quello di fornire un impianto per la produzione di lastre in materiale lapideo composito che eviti la formazione di porosità nelle lastre, soprattutto sulla loro superficie.

Un ulteriore compito della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un impianto per la produzione di lastre in materiale lapideo composito che consenta di ottenere effetti estetici uniformi e regolari su tutta la superficie delle lastre.

Un altro compito della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un dispositivo atto ad essere montato nell’impianto per la produzione di lastre che presenti una struttura semplice e poco ingombrante e costi limitati.

Un ulteriore compito della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un dispositivo del tipo sopra indicato che possa essere montato in differenti tipi di impianti per la produzione di lastre preesistenti.

Un altro compito della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per la produzione di lastre in materiale lapideo composito che presenti tempi di lavorazione ridotti rispetto ai metodi noti dallo stato dell’arte.

Lo scopo ed i compiti principali sopra descritti sono raggiunti con dispositivo atto ad essere montato in un impianto per la produzione di lastre secondo la rivendicazione 1, con un impianto per la produzione di lastre in materiale lapideo composito secondo la rivendicazione 13 e con un metodo per la produzione di lastre in materiale lapideo composito secondo la rivendicazione 20.

Per rendere più chiara la spiegazione dei principi innovativi della presente invenzione ed i suoi vantaggi rispetto alla tecnica nota, si descriverà di seguito, con l'aiuto dei disegni allegati, una realizzazione esemplificativa. Nei disegni:

- la figura 1 rappresenta una vista longitudinale parziale di un impianto per la produzione di lastre in materiale lapideo composito e comprendente un dispositivo in accordo con la presente invenzione;

- la figura 2 rappresenta una vista longitudinale ingrandita dell’impianto di figura 1 in cui è visibile il dispositivo della presente invenzione in una forma di realizzazione preferita;

- la figura 3 rappresenta una vista longitudinale ingrandita dell’impianto di figura 1 e simile a quella di figura 2 con l’aggiunta di una variante operativa; - la figura 4 rappresenta una vista prospettica del dispositivo delle figure 2 e 3;

- le figure 5 e 6 rappresentano rispettive viste laterali ed un ingrandimento del dispositivo di figura 2 in due configurazioni operative differenti.

Con riferimento alle figure, la presente invenzione si riferisce ad un dispositivo, indicato globalmente con il numero di riferimento 1, atto ad essere montato in un impianto 2 per la produzione di lastre in materiale composito a partire da un impasto M.

L’impasto M contiene granuli di materiale lapideo o ceramico o vetroso ed un legante e le lastre sono ottenute mediante compattazione per vibrocompressione sottovuoto, ed indurimento dell’impasto.

L’impianto è illustrato parzialmente in figura 1 e comprende un distributore dell’impasto, non illustrato nelle figure, atto a distribuire uno strato di impasto M su un supporto temporaneo o stampo S, una stazione di compattazione 4 dell’impasto disposto sui supporti per ottenere lastre grezze ed una stazione di indurimento dell’impasto per ottenere le lastre indurite, anch’essa non illustrata nelle figure. Vantaggiosamente, il distributore dell’impasto fa parte di una stazione di deposizione e distribuzione.

Inoltre, l’impianto 2 comprende mezzi di avanzamento 6 dei supporti S contenenti l’impasto M dal distributore alla stazione di indurimento lungo una direzione di avanzamento predeterminata L. Ad esempio i mezzi di avanzamento 6 possono comprendere un nastro trasportatore.

La figura 1 illustra un impianto 2 in cui sono visibili solamente il dispositivo 1 oggetto della presente invenzione e la stazione di compattazione 4 ed in cui i supporti S avanzano da destra verso sinistra mediante i mezzi di avanzamento 6. Il distributore e la stazione di indurimento dell’impasto sono di tipo in sé noto e non verranno ulteriormente descritti nel seguito.

Opportunamente, il dispositivo 1 in accordo con la presente invenzione è atto ad essere posizionato a valle del distributore ed a monte della stazione di compattazione 4 dell’impasto M; inoltre, la stazione di indurimento è posizionata a valle rispetto alla stazione di compattazione 4.

In una forma di realizzazione alternativa, dopo la distribuzione dell’impasto M nel supporto S, può essere prevista una stazione, non illustrata nelle figure, per il posizionamento di un coperchio o foglio di copertura F, preferibilmente in gomma, sul supporto S contenente l’impasto M. In alternativa, il foglio di copertura F può essere posizionato manualmente da un operatore sul supporto S in avanzamento al di sopra dell’impasto M. Il supporto S contenente l’impasto M con il foglio di copertura F posizionato superiormente è illustrato in figura 3.

Inoltre, la stazione di compattazione 4 comprende una pressa 8, illustrata in figura 1. Preferibilmente, la pressa 8 può comprendere una campana 10 mobile verticalmente per definire una camera all’interno della quale si crea il vuoto mediante un impianto del vuoto, non illustrato nelle figure, ed un piano di appoggio 12 per il supporto S contenente l’impasto M.

Inoltre, la pressa 8 comprende un battente 14 mobile tra una posizione sollevata di riposo ed una posizione abbassata a contatto con l’impasto M per effettuare la compattazione dell’impasto M. Il battente 14 può comprendere una serie di dispositivi vibranti, non visibili nelle figure, atti a generare un movimento vibratorio di compattazione dell’impasto M disposto sul supporto S.

Quindi, l’impasto M subisce una compattazione mediante vibrocompressione sottovuoto nella stazione di compattazione 4.

In accordo con la presente invenzione, il dispositivo 1 comprende mezzi per la pre-compattazione ed il livellamento 16 dell’impasto M sul supporto S, meglio illustrati nelle figure dalla 2 alla 6, che agiscono sulla superficie dell’impasto M. Quindi, il dispositivo 1 della presente invenzione può essere definito come un dispositivo di pre-compattazione e livellamento dell’impasto M.

I mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 hanno la doppia funzione di ridurre il volume e lo spessore dell’impasto M precedentemente depositato sul supporto S (azione di pre-compattazione) e spianare o livellare l’impasto M eliminando eventuali irregolarità superficiali, ovvero valli o creste (azione di livellamento).

Per quanto riguarda la prima funzione, si sottolinea innanzitutto che lo spessore della lastra compattata è pari a circa la metà dello spessore T dello strato di impasto M depositato nel supporto S dal distributore.

A tale riguardo, si osserva che la pre-compattazione può ridurre lo spessore dell’impasto ad un valore T1 compreso tra 55% e 70% rispetto allo spessore T dello strato di impasto M originariamente depositato nel supporto (si vedano le figure 2 e 3 e 5 e 6).

Preferibilmente, lo spessore T dello strato di impasto M originariamente depositato è ridotto di un valore circa pari al 40% dai mezzi di precompattazione e livellamento 16, mentre la vibro-compressione può ridurre lo spessore dell’impasto M di un ulteriore circa 10%.

Ad esempio, nel caso in cui uno strato di impasto M inizialmente distribuito nel supporto S presenti uno spessore T di circa 50mm, al termine della fase di pre-compattazione lo spessore T1 sarà ridotto a circa 30mm mentre alla fine della fase di vibro-compressione lo spessore finale sarà di circa 25mm. Inoltre, lo spessore T1 dell’impasto M dopo la fase di pre-compattazione può essere maggiore rispetto alle cornici dello stampo di circa 5÷10mm, come meglio illustrato nelle figure 2 e 3, e di circa 2 mm dopo la fase di vibrocompressione.

Il vantaggio derivante dalla riduzione dello spessore dell’impasto M mediante pre-compattazione consiste nel fatto che il battente 14 della pressa 8 si posiziona ad una quota più bassa per compattare l’impasto M, diversamente da quando l’impasto non è pre-compattato.

Considerando inoltre che l’impasto pre-compattato contiene meno aria, l’impianto del vuoto collegato alla pressa 8 deve svuotare un volume inferiore ed aspirare quindi una quantità inferiore di aria. Questo vantaggio contribuisce a ridurre i tempi necessari per la fase di vibro-compressione. Un ulteriore vantaggio consiste nel fatto che il battente 14 della pressa 8 che agisce su uno strato di impasto pre-compattato è meno soggetto a sobbalzi e sollecitazioni, con conseguenti benefici sia sulla struttura della pressa 8 che sull’efficacia della vibrocompressione.

La seconda funzione dei mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 indicata in precedenza, vale a dire l’eliminazione delle irregolarità superficiali ossia delle creste e valli dell’impasto M mediante livellamento, evita che dell’aria rarefatta rimanga intrappolata nelle valli, e quindi evita la formazione nella lastra compattata di bolle d‘aria e di conseguenza di porosità.

L’assenza delle porosità contribuisce a rendere uniforme la struttura della lastra finita soprattutto su tutta la superficie, e quindi la lastra non presenta difetti visibili ad occhio nudo.

Opportunamente, i mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 ed i supporti S sono mobili relativamente tra loro lungo la direzione di avanzamento predeterminata L, indicata in precedenza con riferimento ai mezzi di avanzamento 6 dell’impianto 2.

A tale riguardo, l’impianto 2 comprende mezzi per la movimentazione relativa 17 dei mezzi di pre-compattazione e di livellamento 16 rispetto ai supporti S o dei supporti S rispetto ai mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 lungo la direzione di avanzamento L.

Nella forma di realizzazione illustrata nelle figure, questi mezzi di movimentazione relativa 17 coincidono con i mezzi di avanzamento 6 indicati in precedenza e possono comprendere un nastro trasportatore 24 atto a definire un piano di appoggio P per i supporti S, mentre i mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 sono fissi.

Come illustrato nelle figure il piano di appoggio P è sostanzialmente orizzontale e parallelo al terreno.

In modo in sé noto, sia i mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 che il nastro trasportatore 24 sono collegati ad un’unica unità di controllo, non illustrata nelle figure, atta a comandarne l’attivazione selettiva.

Inoltre, i mezzi per la movimentazione relativa 17 possono essere mobili in entrambi i sensi di marcia lungo la direzione di avanzamento L, in modo da riportare il supporto S contenente l’impasto M in corrispondenza dei mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 nel caso in cui l’impasto M debba subire un’ulteriore fase di pre-compattazione.

Vantaggiosamente, i mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 sono posizionati ad una distanza predeterminata sia dal distributore che dalla pressa 8 lungo la direzione di avanzamento L, in modo tale da avere simultaneamente in ogni stazione un supporto S pronto a subire la rispettiva fase di lavorazione.

In una forma di realizzazione alternativa non illustrata nelle figure, potrebbe essere previsto un piano di appoggio P fisso per i supporti S ed i mezzi di movimentazione relativa 17 potrebbero essere destinati a movimentare i mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 rispetto ai supporti S lungo la direzione di avanzamento L.

Nella forma di realizzazione preferita dell’invenzione illustrata nelle figure, i mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 comprendono almeno un rullo 18 agente sulla superficie dell’impasto M. Il rullo 18 ha un asse di rotazione X perpendicolare alla direzione di avanzamento L e giacente su un piano parallelo alla direzione di avanzamento L. Quindi, l’asse di rotazione X del rullo 18 è anch’esso orizzontale e parallelo al terreno.

In modo in sé noto, il rullo 18 comprende un albero 19 girevole ed un mantello 23 che riveste l’albero 19 ed atto ad andare a contatto con la superficie superiore dell’impasto M durante la fase di pre-compattazione e livellamento (vedi figure 4-6).

L’albero 19 del rullo 18 è supportato alle estremità da una coppia di elementi di supporto 21, come meglio illustrato nelle figure 4-6, posti da parti opposte rispetto al nastro trasportatore 24 ed atti a supportare il rullo 18 superiormente al nastro trasportatore 24.

Nella forma di realizzazione illustrata in figura 3, il rullo 18, in particolare il mantello 23, non agisce direttamente sull’impasto M ma sul foglio di copertura F posizionato sopra l’impasto M contenuto nel supporto S.

La predisposizione del foglio F evita che il rullo 18 si sporchi durante la fase di pre-compattazione e livellamento ma allo stesso tempo rende questa fase meno efficace.

Inoltre, l’impiego del rullo 18 come mezzo di pre-compattazione e livellamento rende necessario un accorgimento particolare, vale a dire l’interruzione leggermente anticipata dell’erogazione e della distribuzione dell’impasto M nel supporto S, in modo che la porzione terminale di quest’ultimo presenti uno spazio vuoto ridotto, così come illustrato nelle figure 2 e 3.

Questo particolare accorgimento è necessario in quanto una porzione, seppur ridotta, dell’impasto M viene trascinata dal rullo 18 in rotazione; in tal modo, lo spazio lasciato vuoto nel supporto S viene riempito dall’impasto M trascinato dal rullo 18 durante l’avanzamento del supporto S.

L’almeno un rullo 18 può essere folle, e quindi messo in rotazione dall’impasto M grazie al movimento relativo durante l’avanzamento, ma preferibilmente è azionato da motore ed eventuale riduttore.

Opportunamente, l’almeno un rullo 18 motorizzato può ruotare con una velocità di rotazione concorde e sincrona con la velocità di avanzamento del supporto S, e quindi del nastro trasportatore 24. Tale condizione operativa è ottenibile tramite l’ausilio dell’unità di controllo.

In questo modo, la velocità periferica del rullo 18 e la velocità di avanzamento del supporto S sono equiverse e presentano lo stesso valore. Ovviamente, si otterrebbe lo stesso effetto anche se il supporto S fosse mantenuto fisso ed il rullo 18 fosse mobile rispetto al supporto S.

Vantaggiosamente, un rullo 18 con un diametro maggiorato ha un effetto di pre-compattazione e livellamento dell’impasto M più efficace, ma presenta anche un costo maggiore rispetto ad un rullo 18 di diametro ridotto.

A tale riguardo, un buon compromesso tra una maggiore efficacia di precompattazione e livellamento ed un costo ridotto si ottiene impiegando un rullo 18 avente diametro di circa 300÷400 mm.

Il rullo 18 può essere posizionato sia ad una quota fissa che ad una quota variabile rispetto al fondo del supporto S contenente l’impasto M, e quindi rispetto al piano di appoggio P del nastro trasportatore 24.

Nel secondo caso, il dispositivo 1 comprende mezzi 20 per la movimentazione del rullo 18 lungo una direzione predeterminata in avvicinamento o in allontanamento rispetto al supporto S in modo da regolare la quota di lavoro del rullo 18 rispetto al supporto S.

Preferibilmente, la direzione di movimentazione del rullo 18 da parte dei mezzi di movimentazione 20 è verticale e perpendicolare all’asse di rotazione X ed alla direzione di avanzamento L.

Mediante i mezzi di movimentazione 20, si può regolare la quota di lavoro, ovvero la posizione in altezza, del rullo 18.

Alternativamente, il rullo 18 può lavorare ad una quota fissa non prefissata, ma in appoggio sull’impasto M e schiacciato sull’impasto M con una pressione di lavoro predeterminata.

In questa forma di realizzazione, non illustrata nelle figure, i mezzi di movimentazione 20 possono comprendere degli attuatori pneumatici o idraulici.

I mezzi di movimentazione 20 del rullo 18 possono comprendere una rispettiva motorizzazione, discussa approfonditamente nel seguito, oppure in alternativa uno o più attuatori pneumatici o idraulici, non illustrati nelle figure. In alternativa, la quota di lavoro del rullo 18 può anche essere regolata manualmente da parte di un operatore.

Alla luce di quanto indicato in precedenza, la quota di lavoro del rullo 18 può essere regolata in funzione dello spessore T1 dell’impasto M che si vuole ottenere in seguito alla fase di pre-compattazione.

Preferibilmente, sono previste almeno due motorizzazioni, la motorizzazione 26 per la rotazione del rullo e la motorizzazione 28 per il suo posizionamento in quota, meglio illustrate nelle figure 2 e 3. Nelle figure dalla 4 alla 6 è illustrata solo la motorizzazione 26 per la rotazione del rullo. La prima motorizzazione 26 effettua la rotazione del rullo 18 attorno all’asse di rotazione orizzontale X la seconda motorizzazione 28 effettua l’abbassamento/sollevamento del rullo 18 rispetto ai supporti in avanzamento S.

La seconda motorizzazione 28 corrisponde alla motorizzazione indicata in precedenza con riferimento ai mezzi di movimentazione 20 del rullo 18 lungo la direzione verticale e può comprendere un rinvio angolare 22, come illustrato nelle figure 2 e 3.

Si osserva che le motorizzazioni 26, 28 possono essere collegate all’unità di controllo in modo da sincronizzare i movimenti del rullo 18 rispetto alla velocità di avanzamento dei supporti S.

Come indicato in precedenza, nel caso di un rullo folle, la sua rotazione attorno all’asse di rotazione X sarebbe attuata dall’attrito del rullo stesso con l’impasto M distribuito sul supporto S in avanzamento.

In una forma di realizzazione alternativa non illustrata nelle figure, i mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 possono comprendere una pluralità di rulli 18 aventi rispettivi assi di rotazione orizzontali X e disposti in successione lungo la direzione di avanzamento L dei supporti S.

Vantaggiosamente, le quote di lavoro di questi rulli potrebbero anche essere differenti tra loro, ad esempio potrebbero essere scalari verso il basso lungo la direzione di avanzamento L. Inoltre, in questa forma di realizzazione i rulli potrebbero essere tutti folli.

I mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 possono anche comprendere elementi differenti dal rullo 18, quali ad esempio almeno una piastra mobile lungo una rispettiva direzione verticale, un rastrello girevole attorno ad un asse di rotazione verticale o un raschietto. In particolare, il rastrello potrebbe essere vantaggiosamente utilizzato con gli impasti monocolore. Queste forme di realizzazione alternative dei mezzi di precompattazione e livellamento 16 non sono illustrate nelle figure.

Non è da escludere che ciascuna di queste varianti dei mezzi di precompattazione e livellamento 16 possa essere utilizzata in combinazione con il rullo, o con i rulli, descritti in precedenza. Tuttavia, il rullo 18 rappresenta la forma di realizzazione preferita dei mezzi di precompattazione e livellamento 16.

Forma un ulteriore oggetto della presente invenzione un metodo per la produzione di lastre di materiale lapideo composito a partire da un impasto M contenente granuli di materiale lapideo o ceramico o vetroso ed un legante. Il metodo comprende le seguenti fasi:

a) erogazione e distribuzione di uno strato di impasto M con spessore predeterminato su un supporto temporaneo o stampo S;

b) compattazione mediante vibrocompressione sotto vuoto dell’impasto M disposto sul supporto S mediante azione di vibrocompressione sotto vuoto; c) indurimento dell’impasto M per ottenere le lastre finite.

In accordo con la presente invenzione è prevista, a monte della fase b) di compattazione ed a valle della fase a) di erogazione e distribuzione dell’impasto M, una fase d) di pre-compattazione e livellamento dell’impasto M sui supporti S per ridurre lo spessore T dell’impasto M prima della fase di compattazione.

Vantaggiosamente, la fase d) può essere realizzata mediante il dispositivo 1 comprendente i mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 descritto in precedenza, agendo sulla superficie dell’impasto M.

Inoltre, la fase b) di compattazione mediante vibrocompressione sottovuoto dell’impasto M può essere realizzata tramite la pressa 8 descritta in precedenza.

Può inoltre essere prevista una fase opzionale e) di posizionamento di un coperchio o foglio di copertura F sopra l’impasto M disposto sul supporto S tra la fase a) di distribuzione dell’impasto M e la fase d) di precompattazione e livellamento dell’impasto M.

In questo caso, i mezzi di pre-compattazione e livellamento 16 agiscono sul foglio di copertura F, come illustrato in figura 3.

Da quanto sopra esposto è ora chiaro come il dispositivo, l’impianto ed il metodo per la produzione di lastre in materiale lapideo composito consentano di raggiungere vantaggiosamente gli scopi prefissati.

In modo particolare, è chiaro come il dispositivo della presente invenzione, livellando e pre-compattando l’impasto, consenta di velocizzare la successiva fase di vibrocompressione dell’impasto.

Inoltre, mediante l’impianto della presente invenzione le lastre presentano caratteristiche fisiche ed estetiche uniformi su tutta la loro superficie e non presentano difetti visibili all’occhio umano, dal momento che le porosità vengono eliminate grazie al livellamento dell’impasto ed in quanto l’impasto pre-compattato non presenta più valli nelle quali potrebbe rimanere intrappolata dell’aria rarefatta all’interno della pressa prima di avviare la vibrocompressione.

Ancora, il dispositivo della presente invenzione può essere montato anche in impianti per la produzione di lastre pre-esistenti in modo semplice.

Alla luce dei suddetti vantaggi, il metodo e l’impianto per la produzione di lastre della presente invenzione presentano quindi tempi di produzione ridotti rispetto ai metodi ed agli impianti noti nel settore.

Naturalmente, la descrizione sopra fatta di realizzazioni che applicano i principi innovativi della presente invenzione è riportata a titolo esemplificativo di tali principi innovativi e non deve perciò essere presa a limitazione dell'ambito di privativa qui rivendicato.

In particolare, le caratteristiche delle varie soluzioni qui mostrate possono essere fra loro combinate a seconda delle specifiche necessità e desideri, come è facilmente immaginabile dal tecnico esperto.

Claims

Rivendicazioni 1. Dispositivo (1) atto ad essere montato in un impianto (2) per la produzione di lastre in materiale lapideo composito a partire da un impasto (M) contenente granuli di materiale lapideo o ceramico o vetroso ed un legante, detto dispositivo (1) essendo posizionato a valle di un distributore dell’impasto (M) atto a distribuire uno strato di impasto (M) su un supporto temporaneo o stampo (S) ed a monte di una stazione compattazione (4) dell’impasto (M) mediante vibrocompressione sotto vuoto; caratterizzato dal fatto che detto dispositivo (1) comprende mezzi (16) per la pre-compattazione ed il livellamento dell’impasto (M) sul supporto temporaneo o stampo (S) che agiscono sulla superficie dell’impasto (M).
2. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il supporto temporaneo (S) e detti mezzi di pre-compattazione e livellamento (16) sono mobili relativamente tra loro lungo una direzione di avanzamento predeterminata (L).
3. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di pre-compattazione e livellamento (16) comprendono un rullo (18) agente sulla superficie dell’impasto (M), detto rullo (18) avendo un asse di rotazione (X) perpendicolare a detta direzione di avanzamento (L) e giacente su un piano parallelo a detta direzione di avanzamento (L).
4. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto rullo (18) è motorizzato o folle.
5. Dispositivo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detto rullo (18) motorizzato ruota con una velocità di rotazione concorde e sincrona con la velocità di avanzamento del supporto (S).
6 Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi per la movimentazione (20) di detto rullo (18) lungo una direzione predeterminata in avvicinamento o in allontanamento rispetto al supporto (S) in modo da regolare la quota di lavoro di detto rullo (18) rispetto al supporto (S).
7. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi per la movimentazione (20) di detto rullo (18) lungo una direzione predeterminata in avvicinamento o in allontanamento rispetto al supporto (S) in modo da premere il rullo (18) sull’impasto (M) ad una pressione impostabile, detti mezzi di movimentazione comprendendo attuatori pneumatici o idraulici.
8. Dispositivo secondo le rivendicazioni 6 o 7, caratterizzato dal fatto che la direzione di movimentazione di detto rullo (18) da parte di detti mezzi di movimentazione (20) è verticale e perpendicolare a detto asse di rotazione (X) e a detta direzione di avanzamento (L).
9. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di comprendere una pluralità di rulli (18) disposti in successione.
10. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di pre-compattazione e livellamento (16) comprendono una piastra mobile perpendicolarmente rispetto a detta direzione di avanzamento (L).
11. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di pre-compattazione e livellamento (16) comprendono un rastrello rotante attorno ad un asse perpendicolare a detta direzione di avanzamento (L).
12. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di pre-compattazione e livellamento (16) comprendono un raschietto.
13. Impianto (2) per la produzione di lastre in materiale lapideo composito a partire da un impasto (M) contenente granuli di materiale lapideo o ceramico o vetroso ed un legante, comprendente: - un distributore dell’impasto (M) atto a distribuire uno strato di impasto (M) su di un supporto temporaneo o stampo (S); - una stazione di compattazione (4) mediante vibrocompressione sotto vuoto dell’impasto (M) disposto sul supporto temporaneo o stampo (S); - una stazione di indurimento dell’impasto (M) per formare le lastre finite; caratterizzato dal fatto di comprendere un dispositivo (1) del tipo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 1 alla 12, detto dispositivo (1) essendo posizionato a valle di detto distributore ed a monte di detta stazione di compattazione (4) e comprendendo mezzi (16) che agiscono sulla superficie superiore dell’impasto (M) per la pre-compattazione ed il livellamento dell’impasto (M) disposto sul supporto temporaneo o stampo (S).
14. Impianto secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi (17) per la movimentazione relativa di detti mezzi di pre-compattazione e livellamento (16) rispetto al supporto temporaneo (S) o del supporto temporaneo (S) rispetto a detti mezzi di pre-compattazione e livellamento (16) lungo una direzione di avanzamento predeterminata (L).
15. Impianto secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di movimentazione relativa (17) comprendono un nastro trasportatore (24) per l’avanzamento del supporto temporaneo (S) lungo detta direzione di avanzamento predeterminata (L), detto nastro trasportatore (24) definendo un piano di appoggio (P) orizzontale e parallelo al terreno per il supporto (S) in avanzamento.
16. Impianto secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di pre-compattazione e livellamento (16) comprendono un rullo (18) avente asse di rotazione orizzontale (X) e perpendicolare a detta direzione di avanzamento (L), detto rullo (18) essendo motorizzato o folle.
17. Impianto secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che detto rullo (18) è posto ad una quota di lavoro fissa rispetto a detto piano di appoggio (P).
18. Impianto secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che detto rullo (18) è posto ad una quota di lavoro variabile rispetto a detto piano di appoggio (P), essendo previsti mezzi di movimentazione (20) di detto rullo (18) lungo una direzione verticale.
19. Impianto secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che detto rullo (18) è azionato da attuatori aventi la funzione di mantenere il rullo (18) in appoggio sulla superficie dell’impasto (M) e schiacciarlo ad una pressione regolabile sull’impasto (M).
20. Metodo per la produzione di lastre in materiale lapideo composito a partire da un impasto contenente granuli di materiale lapideo o ceramico o vetroso ed un legante, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: a) erogazione e distribuzione di uno strato di impasto (M) con spessore predeterminato su di un supporto temporaneo o stampo (S); b) compattazione di detto impasto (M) disposto su detto supporto temporaneo o stampo (S) mediante azione di vibrocompressione sotto vuoto; c) indurimento dell’impasto (M) per ottenere le lastre; caratterizzato dal fatto di comprendere, a valle di detta fase a) di erogazione e distribuzione dell’impasto (M) ed a monte di detta fase b) di compattazione, una fase d) di pre-compattazione e livellamento dell’impasto (M) sul supporto (S) in modo da ridurre lo spessore (T) di detto impasto (M) livellandolo prima di detta fase di compattazione.
21. Metodo secondo la rivendicazione 20, caratterizzato dal fatto di comprendere tra detta fase a) di distribuzione e detta fase d) di precompattazione e livellamento dell’impasto (M), una fase e) di posizionamento di un coperchio o foglio di copertura (F) sopra l’impasto (M) disposto sul supporto (S).