IT201800020554A1 - Dispositivo di foratura di un telo, apparato e procedimento - Google Patents

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

“DISPOSITIVO DI FORATURA DI UN TELO, APPARATO E PROCEDIMENTO”

CAMPO DI APPLICAZIONE

Forme realizzative del presente trovato sono relative ad un dispositivo di foratura di almeno un telo destinato alla realizzazione di articoli igienico assorbenti, quali ad esempio pannolini, pannolini-mutanda, pannoloni per l’incontinenza, assorbenti, o altri articoli destinati ad assorbire liquidi corporei.

Forme realizzative del presente trovato sono relative ad un dispositivo di foratura impiegabile in un apparato di produzione di articoli igienico assorbenti aventi porzioni provviste di uno o più pattern forati in relazione alle volute esigenze produttive.

Qui e nel seguito per pattern forato di un telo e/o di una porzione di articolo igienico assorbente si intende una zona spazialmente delimitata in cui sono presenti fori distanziati tra loro.

Il presente trovato è relativo altresì ad un procedimento di foratura in grado di realizzare pattern forati su almeno un telo destinato alla realizzazione di articoli igienico assorbenti.

STATO DELLA TECNICA

Sono noti articoli igienico assorbenti provvisti di uno o più pattern forati, i quali conferiscono in relazione alle zone dove sono realizzati particolari proprietà.

In relazione della specifica zona dove sono realizzati tali pattern forati, della particolare forma e/o della disposizione dei fori che li costituiscono, è possibile incrementare localmente varie proprietà dell’articolo igienico assorbente come ad esempio la traspirabilità, la capacità assorbente, la morbidezza al tatto, la flessibilità lungo varie direzioni, o altro.

Per ottenere articoli igienico assorbenti aventi uno o più pattern forati privi di imperfezioni, o comunque in tempi rapidi, è noto che i teli vengano acquistati già forati e sezionati in linea secondo le esigenze produttive.

Tale soluzione nota comporta costi elevati, richiede tempi lunghi di caricamento in linea e di approvvigionamento, e necessita di spazi e personale di magazzino elevati.

È noto che l’uso di teli già forati è anche svantaggioso da un punto di vista operativo, in quanto le relative proprietà meccaniche risultano sensibilmente differenti da quelle di un telo non forato.

Ciò richiede progettazioni dedicate dell’apparato di produzione per ciascuna tipologia di telo già forato che, oltre a complicare sensibilmente le fasi di lavorazione della linea di produzione, scarsamente si adattano ad altre tipologie di telo.

In questo contesto, qualora si intenda cambiare un telo già forato con un altro telo di un altro tipo, è necessario eseguire un riassetto di gran parte delle unità di lavorazione che costituiscono l’apparato di produzione.

A causa del deterioramento intrinseco dei teli già forati nel tempo, questi ultimi possono modificare le loro proprietà fino al punto di non essere più idonei per la produzione di articoli igienico assorbenti. Ciò comporta notevoli perdite economiche, aggravate dall’onere di dover smaltire i teli deteriorati e non più utilizzabili.

In altri settori tecnologici, è noto realizzare teli presentanti una pluralità di fori in continuo costituenti un pattern forato unico che si estende per tutta la lunghezza del telo.

Tali soluzioni prevedono l’impiego di una calandra provvista di una o più coppie di rulli sui quali sono presenti una pluralità di aghi, o elementi sporgenti, atti a forare il telo mentre esso attraversa la calandra stessa.

Tuttavia, tali soluzioni note non possono essere impiegate efficacemente nel settore della realizzazione di articoli igienico assorbenti, in quanto non consentono di realizzare in tempi rapidi ed in linea pattern forati delimitati spazialmente e distanziati tra loro lungo l’estensione del telo.

Qui e nel seguito per estensione del telo si intende l’estensione del telo nel senso della sua lunghezza, ovvero lungo la direzione di macchina qualora il telo venga fatto avanzare con il suo asse longitudinale lungo la direzione di macchina.

Utilizzando tali soluzioni note non è possibile realizzare teli presentanti pattern forati distanziati lungo l’estensione del telo e sui quali possono essere eseguite diverse lavorazioni in linea come ad esempio stampa, saldatura, embossing, sezionature, o altro.

Altre soluzioni note prevedono l’uso di dispositivi di foratura installati in linea che, oltre ad essere ingombranti, non consentono di ottenere fori uniformi, privi di imperfezioni e necessitano che il telo venga fermato temporaneamente, oppure rallentato sensibilmente. Ciò comporta un sensibile rallentamento complessivo nella produzione degli articoli igienico assorbenti non più accettabile per le esigenze tecniche e commerciali del settore.

Inoltre, i fori realizzati nel telo con le soluzioni note possono presentare forme ellittiche indesiderate e/o porzioni lacerate e/o stirate, oppure nei casi peggiori il telo può anche rimanere impigliato accidentalmente nel dispositivo di foratura.

Esiste pertanto la necessità di perfezionare e mettere a disposizione un dispositivo di foratura, un apparato di produzione comprendente tale dispositivo di foratura, nonché un procedimento di foratura che superino almeno uno degli inconvenienti della tecnica nota. Uno scopo del presente trovato è quello di fornire un dispositivo di foratura in grado di realizzare pattern forati distanziati tra loro lungo l’estensione del telo direttamente in linea e con elevate cadenze produttive.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di fornire un dispositivo di foratura in grado di realizzare in linea pattern forati in un telo che siano precisi e senza imperfezioni in modo da ottenere articoli igienico assorbenti corrispondenti alle aspettative progettuali.

È anche uno scopo del presente trovato quello di fornire un dispositivo di foratura in grado di garantire elevate prestazioni e stabilità, ovvero tali da non richiedere frequenti interventi da parte degli operatori.

È un ulteriore scopo del presente trovato quello di fornire un apparato di produzione di articoli igienico assorbenti in grado di realizzare almeno un telo comprendente pattern forati in fase, ovvero distanziati tra loro, ed in corrispondenza dei quali è possibile eseguire efficacemente più e diverse lavorazioni.

È anche uno scopo del presente trovato quello di fornire un procedimento di foratura che permetta di realizzare in modo rapido e controllato pattern forati distanziati tra loro lungo l’estensione del telo in linea, ovvero in fase.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti, mentre le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell’idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, possibili forme realizzative del presente trovato sono relative ad un dispositivo di foratura di almeno un telo destinato alla realizzazione di articoli igienico assorbenti.

Secondo possibili forme realizzative, il dispositivo di foratura comprende un primo rullo ed un secondo rullo provvisti rispettivamente di un primo mantello e di un secondo mantello e tra i quali, in uso, passa il telo.

In accordo con possibili forme realizzative, il primo rullo e il secondo rullo sono configurati per ruotare in senso opposto rispettivamente attorno ad un primo asse di rotazione ad una prima velocità ed attorno ad un secondo asse di rotazione, parallelo al primo asse di rotazione, ad una seconda velocità diversa dalla prima velocità.

Secondo possibili forme realizzative, il primo mantello comprende un primo pattern sporgente e il secondo mantello comprende almeno una prima zona, in cui è presente un secondo pattern sporgente, ed almeno una seconda zona priva di pattern sporgenti.

In accordo con possibili forme realizzative, la seconda zona è adiacente alla prima zona lungo una circonferenza del secondo mantello.

Secondo possibili forme realizzative, il secondo pattern sporgente è configurato, in uso, per ingaggiare temporalmente il telo con il primo pattern sporgente senza compenetrare quest’ultimo per forare localmente il telo.

Il dispositivo di foratura consente di ottenere pattern forati distanziati tra loro lungo l’estensione del telo direttamente in linea e in modo rapido mentre il telo passa attraverso la coppia di rulli.

A seguito dell’ingaggio localizzato tra i pattern sporgenti e alla differenza di velocità tra i due rulli, il telo viene forato localmente in corrispondenza delle zone di ingaggio dei pattern sporgenti con il telo.

Grazie all’ingaggio sequenziale ed intermittente del primo pattern sporgente e del secondo pattern sporgente con il telo senza che i due pattern sporgenti si compenetrino, ovvero si ingranino tra loro, è possibile realizzare una pluralità di fori costituenti pattern forati distanziati tra loro.

A seguito dell’ingaggio dei pattern sporgenti a diversa velocità, le fibre del telo vengono distanziate e/o rimosse localmente a formare i fori che compongono i pattern forati.

L’azione congiunta dei pattern sporgenti consente anche di fissare le fibre del telo in corrispondenza del bordo dei fori in modo che essi mantengano la forma anche dopo il disingaggio dei pattern sporgenti.

La possibilità di utilizzare tali rulli direttamente in linea rende gli apparati di produzione capaci di realizzare articoli igienico assorbenti provvisti di pattern forati con elevate cadenze produttive, garantendo al contempo elevata stabilità nei processi.

Il dispositivo di foratura consente di forare il telo in modo intermittente, ovvero in fase, partendo da un telo senza fori, mentre esso attraversa la coppia di rulli.

Uno dei vantaggi di alimentare l’apparato di produzione con un telo non forato e di forarlo in linea riduce sensibilmente l’eventualità di dover riprogettare e/o sostituire estese porzioni dell’apparato di produzione come avviene nella tecnica nota quando si utilizza un’altra tipologia di telo già forato.

Il dispositivo di foratura consente pertanto di utilizzare diversi teli e di realizzare i fori quando necessario lungo il percorso di avanzamento del telo nell’apparato così da poter progettare porzioni dell’apparato in modo univoco per eseguire lavorazioni su teli non forati anche diversi tra loro.

Le proprietà meccaniche dei teli non forati consentono di semplificare le unità di lavorazione dell’apparato di produzione e quindi di contenere le progettazioni dedicate ai teli forati nei soli tratti dell’apparato a valle del dispositivo di foratura.

Ciò permette di progettare e realizzare apparati di produzione meno complessi e con meno unità di lavorazione, riducendo in tal modo anche gli ingombri dell’apparato nel suo complesso.

La combinazione di un primo mantello avente un primo pattern sporgente con un secondo mantello avente porzioni con un secondo pattern sporgente e zone senza pattern sporgenti garantisce una elevata stabilità del processo di foratura intermittente in quanto viene assicurato l’ingaggio dei pattern sporgenti tra loro.

Grazie alla presenza sul secondo rullo di prime e seconde zone adiacenti lungo una circonferenza del secondo mantello è possibile di realizzare in sequenza pattern forati distanziati tra loro lungo l’estensione del telo.

In accordo con possibili forme realizzative, il secondo mantello può comprendere una pluralità di prime zone ed una pluralità di seconde zone disposte in modo alternato lungo una circonferenza del secondo mantello.

Secondo possibili forme realizzative, il primo pattern sporgente può presentare un profilo sporgente inclinato di un angolo di inclinazione rispetto al primo asse di rotazione uguale o minore di 90°.

In accordo con possibili forme realizzative, il secondo pattern sporgente può presentare un profilo sporgente inclinato di un angolo di inclinazione rispetto al secondo asse di rotazione uguale o minore di 90°.

Secondo possibili forme realizzative, il primo pattern sporgente e il secondo pattern sporgente possono presentare il medesimo profilo sporgente inclinato in modo che, in uso, i rispettivi profili sporgenti inclinati del primo pattern sporgente e del secondo pattern sporgente si intersechino in zone localizzate del telo per forarlo localmente.

In accordo con possibili forme realizzative, la distanza massima tra il secondo asse di rotazione e la seconda zona può essere minore della distanza massima tra il secondo asse di rotazione e la prima zona.

Secondo possibili forme realizzative, il dispositivo di foratura può comprendere almeno un organo distanziatore accoppiato al primo rullo e/o al secondo rullo e configurato, in uso, per mantenere distanziati il primo pattern sporgente dalla superficie della seconda zona del secondo mantello di una distanza uguale alla distanza tra la superficie della seconda zona del secondo mantello e l’estremità del secondo pattern sporgente.

In accordo con possibili forme realizzative, il perimetro della prima zona può essere sagomato in relazione al perimetro del pattern forato da realizzare sul telo.

Secondo possibili forme realizzative, il presente trovato è relativo altresì ad un apparato di produzione di articoli igienico assorbenti comprendente almeno un dispositivo di foratura di almeno un telo secondo una delle possibili forme realizzative.

In accordo con possibili forme realizzative, l’apparato di produzione può comprendere una unità di stampa posta a monte del dispositivo di foratura e configurata per stampare una pluralità di pattern grafici distanziati tra loro lungo l’estensione del telo.

Secondo possibili forme realizzative, il dispositivo di foratura è configurato per realizzare forature in corrispondenza dei pattern grafici in modo da realizzare una pluralità di pattern grafici forati distanziati tra loro lungo l’estensione del telo.

In accordo con possibili forme realizzative, il presente trovato è relativo altresì ad un procedimento di foratura di almeno un telo destinato alla realizzazione di articoli igienico assorbenti.

Secondo possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere di:

- fornire il telo lungo una direzione di avanzamento ad una velocità di avanzamento;

- far passare il telo tra un primo rullo ed un secondo rullo provvisti rispettivamente di un primo mantello e di un secondo mantello, in cui il primo rullo e il secondo rullo ruotano in senso opposto rispettivamente attorno ad un primo asse di rotazione ad una prima velocità ed attorno ad un secondo asse di rotazione, parallelo al primo asse di rotazione, ad una seconda velocità diversa dalla prima velocità, in cui il primo mantello comprende un primo pattern sporgente e il secondo mantello comprende almeno una prima zona, in cui è presente un secondo pattern sporgente, ed almeno una seconda zona priva di pattern sporgenti e adiacente alla prima zona lungo una circonferenza del secondo mantello;

- forare il telo in corrispondenza delle zone di ingaggio del primo pattern sporgente e del secondo pattern sporgente in modo da realizzare una pluralità di pattern forati distanziati tra loro lungo l’estensione del telo.

In accordo con possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere che la velocità di avanzamento sia compresa tra la prima velocità e la seconda velocità.

Secondo possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere che la velocità di avanzamento sia uguale alla prima velocità o alla seconda velocità.

In accordo con possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere che il primo pattern sporgente e secondo pattern sporgente presentino un profilo sporgente inclinato di uno stesso angolo di inclinazione rispetto al corrispondente asse di rotazione, in cui il procedimento può prevedere di forare il telo in corrispondenza delle intersezioni dei profili sporgenti inclinati del primo pattern sporgente e del secondo pattern sporgente.

Secondo possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere che la seconda zona non tocchi il telo mentre quest’ultimo passa tra il primo rullo e il secondo rullo. In accordo con possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere di stampare una pluralità di pattern grafici distanziati tra loro sul telo prima di realizzare i pattern forati.

Secondo possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere di realizzare i pattern forati in corrispondenza dei pattern grafici.

In accordo con possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere di realizzare una pluralità di embossing sul telo dopo aver realizzato i pattern forati.

Secondo possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere che il telo sia un telo composito comprendente un primo strato di tessuto non tessuto, un secondo strato di tessuto non tessuto ed almeno un elemento elastico posto tra il primo strato e il secondo strato.

In accordo con possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere di saldare localmente tra loro il primo strato e il secondo strato mentre l’elemento elastico è in tensione.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di forme di realizzazione, fornite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la figura 1 illustra schematicamente un dispositivo di foratura secondo una possibile forma realizzativa del presente trovato;

- la figura 2 illustra schematicamente un dispositivo di foratura secondo una possibile forma realizzativa del presente trovato;

- la figura 3 illustra schematicamente una porzione di un telo provvisto di fori realizzati mediante una possibile forma realizzativa del presente trovato;

- la figura 4 illustra schematicamente un dispositivo di foratura secondo una possibile forma realizzativa del presente trovato;

- la figura 5 illustra schematicamente un dispositivo di foratura secondo una possibile forma realizzativa del presente trovato;

- la figura 6 illustra schematicamente un apparato di produzione secondo una possibile forma realizzativa del presente trovato;

- la figura 7 illustra schematicamente un apparato di produzione secondo una possibile forma realizzativa del presente trovato.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Forme di realizzazione qui descritte, con riferimento alle figure, si riferiscono ad un dispositivo di foratura 10 di almeno un telo 11 destinato alla realizzazione di articoli igienico assorbenti.

In accordo con possibili forme realizzative, il dispositivo di foratura 10 è configurato per realizzare pattern forati 20 distanziati tra loro lungo l’estensione del telo 11, in cui i pattern forati 20 sono provvisti di fori tra loro distanziati.

Ad esempio, il telo 11 può comprendere una pluralità di pattern forati 20 aventi forme e dimensioni volute in relazione al dispositivo di foratura 10 e ai parametri di funzionamento di quest’ultimo.

Secondo possibili forme realizzative, il dispositivo di foratura 10 può comprendere un primo rullo 12 ed un secondo rullo 13 provvisti rispettivamente di un primo mantello 14 ed un secondo mantello 15 e tra i quali, in uso, passa il telo 11.

Secondo possibili forme realizzative, il primo rullo 12 e il secondo rullo 13 possono essere configurati per ruotare in senso opposto rispettivamente attorno ad un primo asse di rotazione R1 ad una prima velocità V1 ed attorno ad un secondo asse di rotazione R2, parallelo al primo asse di rotazione R1, ad una seconda velocità V2 diversa dalla prima velocità V1.

Ciò permette di far avanzare il telo 11 attraverso i due mantelli 14 e 15 lungo una direzione voluta. Inoltre, la diversa velocità dei due rulli 12 e 13 consente di realizzare una pluralità di fori localizzati sul telo 11.

In accordo con possibili forme realizzative, il primo rullo 12 e il secondo rullo 13 possono ruotare mediante un organo di movimentazione. Ad esempio, l’organo di movimentazione può comprendere un motore, un attuatore e/o un altro sistema di movimentazione eventualmente provvisto di mezzi per la trasmissione e/o conversione del moto.

Secondo possibili forme realizzative, i rulli 12 e 13 possono ruotare in modo coordinato mediante un comune organo di movimentazione atto a far ruotare entrambi i rulli in modo coordinato.

In accordo con possibili forme realizzative, il primo mantello 14 può comprendere un primo pattern sporgente 16.

Secondo possibili forme realizzative, il primo pattern sporgente 16 può comprendere una pluralità di sporgenze rivolte verso l’esterno del primo mantello 14.

Ad esempio, il primo pattern sporgente 16 può comprendere un profilo elicoidale, ovvero una sporgenza continua che avvolge il primo rullo 12 con un voluto spazio tra le spire.

Secondo possibili forme realizzative, il profilo elicoidale può comprendere una pluralità di sporgenze avvolte al primo rullo 12 con un voluto spazio tra le spire.

In accordo con possibili forme realizzative, il primo mantello 14 può comprendere almeno una zona priva di pattern sporgenti adiacente al primo pattern sporgente 16 lungo una circonferenza del primo mantello 14. La circonferenza può essere definita come il perimetro di una sezione del primo mantello 14 ortogonale all’asse longitudinale del primo rullo 12.

Secondo possibili forme realizzative, tra la zona priva di pattern sporgenti e il primo pattern sporgente 16, quest’ultimo può essere raccordato alla superficie del primo mantello 14.

Ciò permette di evitare eventuali intoppi e/o danneggiamenti del telo 11 in corrispondenza del passaggio di quest’ultimo sul bordo del primo pattern sporgente 16.

Secondo possibili forme realizzative, il secondo mantello 15 può comprendere almeno una prima zona 17, in cui è presente un secondo pattern sporgente 18, ed almeno una seconda zona 19 priva di pattern sporgenti e adiacente alla prima zona 17 lungo una circonferenza del secondo mantello 15. La circonferenza può essere definita come il perimetro di una sezione del secondo mantello 15 ortogonale all’asse longitudinale del secondo rullo 13.

Secondo possibili forme realizzative, il secondo pattern sporgente 18 può comprendere una pluralità di sporgenze rivolte verso l’esterno del secondo mantello 15.

Ad esempio, il secondo pattern sporgente 18 può comprendere un profilo inclinato, ovvero una pluralità di sporgenze poste sul secondo rullo 13 con un voluto spazio tra loro e delimitate dal perimetro della prima zona 17.

Secondo possibili forme realizzative, tra la prima zona 17 e la seconda zona 19, il secondo pattern sporgente 18 può essere raccordato alla superficie del secondo mantello 15.

In accordo con possibili forme realizzative, il secondo pattern sporgente 18 può essere configurato, in uso, per ingaggiare temporalmente il telo 11 con il primo pattern sporgente 16 senza compenetrare quest’ultimo per forare localmente il telo 11.

In altre parole, le sporgenze del primo pattern sporgente 16 entrano in contatto con le sporgenze del secondo pattern sporgente 18 senza ingranarsi tra loro, ovvero senza che le prime si posizionino tra due sporgenze consecutive delle seconde.

Secondo possibili forme realizzative, il telo 11 viene forato a seguito del contatto e del movimento relativo del primo pattern sporgente 16 con il secondo pattern sporgente 18, ovvero mentre il telo 11 è posto tra le sporgenze del primo pattern sporgente 16 e del secondo pattern sporgente 18 e queste ultime si muovono con differenti velocità.

In questa condizione, i fori vengono realizzati a seguito dello strisciamento a differenti velocità tra le sporgenze del primo pattern sporgente 16 e del secondo pattern sporgente 18, ovvero le fibre che compongono il telo 11 vengono spostate localmente e/o vengono addensate ai bordi del foro, ovvero fuse localmente tra loro, a formare i fori.

Secondo possibili forme realizzative, in relazione alle velocità relative, o comunque in relazione ai parametri di funzionamento dei rulli 12 e 13, è possibile realizzare i fori aventi profili perimetrali in cui le fibre sono addensate ed eventualmente associate tra loro, ad esempio saldate, o termosaldate.

Secondo possibili forme realizzative, uno o entrambi i rulli 12 e 13 possono essere riscaldati mediante opportuni mezzi di riscaldamento accoppiati ad essi per eseguire la foratura riscaldando localmente il telo 11.

Ciò migliora le performance di foratura e permette di eseguire l’operazione di foratura su teli 11 che possono essere deformati quando la loro temperatura locale è maggiore di un valore di soglia.

Secondo possibili forme realizzative, durante la rotazione il primo pattern sporgente 16 e il secondo pattern sporgente 18 ingaggiano contemporaneamente e localmente il telo 11.

In accordo con possibili forme realizzative, il dispositivo di foratura 10 può essere configurato per applicare una pressione voluta mentre il primo pattern sporgente 16 e il secondo pattern sporgente 18 ingaggiano contemporaneamente il telo 11.

Ad esempio, è possibile impostare e/o modulare la pressione tra i due pattern sporgenti 16 e 18 applicando la voluta forza F agli assi di rotazione di uno o entrambi i rulli 12 e 13.

In accordo con possibili forme realizzative, il secondo mantello 15 può comprendere una pluralità di prime zone 17 ed una pluralità di seconde zone 19 disposte in modo alternato lungo una circonferenza del secondo mantello 15.

La combinazione della rotazione dei rulli 12 e 13 in senso opposto con l’alternanza di zone con pattern sporgenti e zone prive di pattern sporgenti consente di compensare eventuali effetti di deriva del telo 11 generati per avvitamento di quest’ultimo sui pattern sporgenti.

Tale aspetto consente di realizzare pattern forati 20 distanziati di un passo anche ravvicinato in modo da ridurre la distanza tra gli sbozzi di articoli assorbenti in realizzazione e quindi di conseguenza in modo da aumentare il numero di articoli prodotti a parità di estensione di telo 11.

Secondo possibili forme realizzative, il passo tra i pattern forati 20 può essere determinato da una relazione funzionale avente parametri scelti in un gruppo costituito da: velocità di avanzamento V del telo 11, differenza tra la prima velocità V1 del primo rullo 12 e la seconda velocità V2 del secondo rullo 13, estensione della seconda zona 19 lungo una circonferenza del secondo mantello 15, e loro combinazioni.

Secondo possibili forme realizzative, la circonferenza del secondo mantello 15 lungo la quale si alternano l’almeno una prima zona 17 e l’almeno una seconda zona 19 presenta un tratto tangente alla direzione di avanzamento del telo 11 tra i due rulli 12 e 13.

Secondo possibili forme realizzative, l’estensione dei pattern forati 20 lungo la direzione di avanzamento del telo 11 può essere modulata impostando le velocità di rotazione V1 e V2 dei rulli 12 e 13 e la velocità di avanzamento V del telo 11.

Secondo possibili forme realizzative, i pattern forati 20 comprendono una pluralità di fori. Ad esempio, i fori sono dimensionati e disposti in relazione alla geometria dei pattern sporgenti 16 e 18.

Secondo possibili forme realizzative, il primo pattern sporgente 16 può presentare un profilo sporgente inclinato di un angolo di inclinazione rispetto al primo asse di rotazione R1 uguale o minore di 90°.

Tale aspetto consente al primo pattern sporgente 16 di ingaggiare il secondo pattern sporgente 18 con una inclinazione tale da garantire la foratura del telo 11.

In accordo con possibili forme realizzative, il secondo pattern sporgente 18 può presentare un profilo sporgente inclinato di un angolo di inclinazione rispetto al secondo asse di rotazione R2 uguale o minore di 90°.

Grazie all’effetto combinato dell’inclinazione del primo pattern sporgente 16 e del secondo pattern sporgente 18, nel momento dell’ingaggio con il telo 11 essi sono tra loro incidenti e realizzano i fori in corrispondenza dell’intersezione dei pattern sporgenti inclinati.

Ciò permette di localizzare i fori nelle volute zone in relazione alle zone di intersezione e di dimensionarli in base all’inclinazione reciproca dei due pattern sporgenti inclinati.

Secondo possibili forme realizzative, il secondo mantello 15 può presentare una o più prime zone 17 con secondi pattern sporgenti 18 aventi profili sporgenti inclinati di angoli di inclinazione rispetto al secondo asse di rotazione R2 diversi dalle altre prime zone 17.

Ad esempio, le prime zone 17 possono presentare secondi pattern sporgenti 18 aventi profili sporgenti inclinati con angoli di inclinazione rispetto al secondo asse di rotazione R2 opposti in modo alternato, ovvero una prima zona 17 presenta un secondo pattern sporgente 18 con un una prima inclinazione e la successiva prima zona 17 presenta un secondo pattern sporgente 18 con una seconda inclinazione, opposta alla prima inclinazione.

Secondo possibili forme realizzative, il primo pattern sporgente 16 e il secondo pattern sporgente 18 possono presentare il medesimo profilo sporgente inclinato in modo che, in uso, i rispettivi profili sporgenti inclinati del primo pattern sporgente 16 e del secondo pattern sporgente 18 si intersechino in zone localizzate del telo per forarlo localmente.

Tale aspetto garantisce elevata efficienza e precisione nella realizzazione dei pattern forati 20 che presentano i propri fori distanziati in modo uniforme e con un'unica forma.

Ad esempio, la figura 3 illustra una porzione di telo 11 sul quale è presente un pattern forato 20 provvisto di fori distribuiti in modo omogeneo.

Tale pattern forato 20 può essere ottenuto utilizzando pattern sporgenti 16 e 18 che si intersecano tra loro localmente sul telo 11 senza compenetrarsi, ovvero presentanti ciascuno un profilo sporgente inclinato in relazione al rispettivo asse di rotazione R1 e R2 a formare nel momento dell’ingaggio una forma a “X”.

In accordo con possibili forme realizzative, la distanza massima tra il secondo asse di rotazione R2 e la seconda zona 19 può essere minore della distanza massima tra il secondo asse di rotazione R2 e la prima zona 17.

Tale aspetto consente di contenere il contatto dei mantelli 14 e 15 dei rulli 12 e 13 con il telo 11 mentre esso passa attraverso di essi. Ciò riduce le eventualità che si verifichino intoppi del telo 11 tra i due rulli 12 e 13, nonché schiacciamenti e/o lacerazioni indesiderate del telo 11. Secondo possibili forme realizzative, il dispositivo di foratura 10 può comprendere almeno un organo distanziatore 21 accoppiato al primo rullo 12 e/o al secondo rullo 13 e configurato, in uso, per mantenere distanziati il primo pattern sporgente 16 dalla superficie della seconda zona 19 del secondo mantello 15 di una distanza uguale alla distanza tra la superficie della seconda zona 19 del secondo mantello 15 e l’estremità del secondo pattern sporgente 18. Secondo possibili forme realizzative, l’organo distanziatore 21 può essere configurato, in uso, per mantenere distanziati il primo pattern sporgente 16 dalla superficie della seconda zona 19 del secondo mantello 15 di una distanza uguale alla distanza tra la superficie della seconda zona 19 del secondo mantello 15 e l’estremità più esterna del secondo pattern sporgente 18. Tale estremità più esterna corrisponde al punto più sporgente del secondo pattern sporgente 18.

In altre parole, essendo la superficie della seconda zona 19 più vicina all’asse di rotazione R2 rispetto alla superficie sporgente della prima zona 17, e mantenendo la distanza tra il primo pattern sporgente 16 e la superficie della seconda zona 19 uguale alla differenza tra la superficie sporgente della prima zona 17 e la superficie della seconda zona 19, il primo mantello 14, in uso, resta distanziato dal secondo mantello 15 in corrispondenza delle prime zone 17 e si ingaggiano con il telo 11 in corrispondenza delle seconde zone 19.

Tale aspetto consente di azzerare eventuali urti accidentali dei mantelli 14 e 15 con il telo 11 che potrebbero danneggiarlo, garantendo al contempo elevata efficienza e stabilità del processo di foratura, nonché di durabilità dei rulli 12 e 13.

Secondo possibili forme realizzative, l’organo distanziatore 21 può comprendere una coppia di elementi distanziatori 30 disposti tra gli assi di rotazione R1 e R2 dei rulli 12 e 13 su lati opposti.

Secondo possibili forme realizzative, tali elementi distanziatori 30 sono configurati per distanziare tra loro gli assi di rotazione dei rulli 12 e 13.

L’azione combinata delle forze F applicate e degli elementi distanziatori 30 consente di definire sia la pressione tra i pattern sporgenti 16 e 18, sia la distanza tra i rulli 12 e 13 nelle porzioni dei rulli 12 e 13 che non si ingaggiano e che permettono al telo 11 di passare senza essere forato, sì da realizzare pattern forati 20 distanziati lungo l’estensione del telo 11 stesso. In accordo con possibili forme realizzative, il perimetro della prima zona 17 può essere sagomato in relazione al perimetro del pattern forato 20 da realizzare sul telo 11.

Tale aspetto consente di determinare la forma desiderata del pattern forato 20 sul telo 11 in relazione alla forma delle prime zone 17. Infatti, una volta impostate le velocità il pattern forato 20 viene riprodotto in modo intermittente sul telo 11 con profili perimetrali corrispondenti alle caratteristiche delle prime zone 17.

Ad esempio, il perimetro della prima zona 17 può definire un’area circolare, ellittica, poligonale, o altro.

In relazione all’area definita dal perimetro della prima zona 17 e ad altri parametri di funzionamento del dispositivo di foratura 10, come ad esempio le velocità di rotazione V1 e V2 dei rulli 12 e 13 e/o la velocità di avanzamento V del telo 11, è possibile definire le zone interessate dai pattern forati 20.

Secondo possibili forme realizzative, il presente trovato è relativo altresì ad un apparato di produzione 22 di articoli igienico assorbenti comprendente almeno un dispositivo di foratura 10 di almeno un telo 11 secondo una delle possibili forme realizzative.

In accordo con possibili forme realizzative, l’apparato di produzione 22 può presentare eventuali unità di lavorazione dedicate per eseguire lavorazioni su teli 11 forati a valle del dispositivo di foratura 10. Ad esempio, può essere provvista di una unità di embossing posta a valle del dispositivo di foratura 10 per realizzare un telo 11 forato provvisto di goffrature. Ciò semplifica le unità di lavorazione poste a monte del dispositivo di foratura 10 per le quali è richiesta una progettazione per teli 11 non forati che tipicamente richiede unità di lavorazione meno complesse. Le eventuali modifiche da apportare all’apparato e/o le progettazioni dell’apparato dedicate alla tipologia di fori realizzati sul telo 11 sono contenute alle unità di lavorazione poste a valle del dispositivo di foratura 10.

L’apparato di produzione 22 in tal modo risulta molto più flessibile in quanto si adatta ad un maggior numero di tipologie di teli 11 e permette di realizzare vari e diversi pattern forati 20 in relazione alle esigenze produttive.

In accordo con possibili forme realizzative, l’apparato di produzione 22 può comprendere una unità di stampa 23 posta a monte del dispositivo di foratura 10 e configurata per stampare una pluralità di pattern grafici 24 distanziati tra loro sul telo 11.

Secondo possibili forme realizzative, il dispositivo di foratura 10 è configurato per realizzare forature in corrispondenza dei pattern grafici 24 in modo da realizzare una pluralità di pattern grafici 24 provvisti di fori distanziati tra loro sul telo 11.

Tale aspetto consente di eliminare la contaminazione e/o il danneggiamento di parti dell’apparato di produzione 22 dovuta all’utilizzo di unità di stampa su teli 11 già forati, in quanto l’inchiostro e/o il laser impiegato per la stampa viene utilizzato sul telo 11 prima che esso venga forato.

Ciò elimina una delle principali problematiche della tecnica nota che ad oggi vengono risolte mediante vasche di contenimento di inchiostro e/o schermi di protezione che, oltre a complicare il layout dell’unità di stampa, necessitano di frequenti manutenzioni.

Secondo possibili forme realizzative, l’apparato di produzione 22 può comprende una unità di gestione e controllo 25 configurata per gestire e controllare il funzionamento dell’unità di stampa 23 e del dispositivo di foratura 10 in modo coordinato per realizzare pattern forati 20 in corrispondenza dei pattern grafici 24.

Secondo possibili forme realizzative, i fori dei pattern forati 20 possono essere realizzati sui pattern grafici 24, oppure in prossimità di questi ultimi senza forare le parti del telo 11 stampate. Secondo possibili forme realizzative, l’unità di gestione e controllo 25 può essere accoppiata funzionalmente ad uno o più sensori atti a rilevare le condizioni operative del telo 11, dell’unità di stampa 23 e del dispositivo di foratura 10.

In accordo con possibili forme realizzative, il presente trovato è relativo altresì ad un procedimento di foratura di almeno un telo 11 destinato alla realizzazione di articoli igienico assorbenti.

Secondo possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere di:

- fornire il telo 11 lungo una direzione di avanzamento ad una velocità di avanzamento V; - far passare il telo 11 tra un primo rullo 12 ed un secondo rullo 13 provvisti rispettivamente di un primo mantello 14 e di un secondo mantello 15, in cui il primo rullo 12 e il secondo rullo 13 ruotano in senso opposto rispettivamente attorno ad un primo asse di rotazione R1 ad una prima velocità V1 ed attorno ad un secondo asse di rotazione R2, parallelo al primo asse di rotazione R1, ad una seconda velocità V2 diversa dalla prima velocità V1, in cui il primo mantello 14 comprende un primo pattern sporgente 16 e il secondo mantello 15 comprende almeno una prima zona 17, in cui è presente un secondo pattern sporgente 18, ed almeno una seconda zona 19 priva di pattern sporgenti e adiacente alla prima zona 17 lungo una circonferenza del secondo mantello 15;

- forare il telo 11 in corrispondenza delle zone di ingaggio del primo pattern sporgente 16 e del secondo pattern sporgente 18 in modo da realizzare una pluralità di pattern forati 20 distanziati tra loro lungo l’estensione del telo 11.

Il procedimento di foratura consente di realizzare pattern forati 20 intermittenti, ovvero in fase, su un telo 11 con elevata efficienza e precisione che consente di soddisfare le esigenze del settore della produzione di articoli igienico assorbenti.

In accordo con possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere che la velocità di avanzamento V sia compresa tra la prima velocità V1 e la seconda velocità V2.

Tale aspetto risulta vantaggioso in quanto consente di minimizzare, se non azzerare, gli effetti di deriva correlati all’ingaggio sequenziale del telo 11 con i pattern sporgenti 16 e 18. Essendo i rulli 12 e 13 ruotanti in senso opposto e il telo 11 avanzante con velocità di avanzamento V compresa tra le velocità V1 e V2 dei due rulli 12 e 13, si verifica che l’effetto di deriva del telo 11 dovuto a ciascun rullo 12 e 13 viene compensato, rendendo il processo di foratura stabile.

Secondo possibili forme realizzative, la prima velocità V1 può essere minore della seconda velocità V2.

In accordo con possibili forme realizzative, la velocità di avanzamento V del telo 11 può essere minore o uguale a 600 metri/minuto.

In accordo con possibili forme realizzative, il rapporto tra la prima velocità V1 e la seconda velocità V2 può essere minore o uguale a 0.7.

Secondo possibili forme realizzative, il rapporto tra la prima velocità V1 e la seconda velocità V2 può essere minore o uguale a 0.05.

Secondo possibili forme realizzative, il rapporto tra la prima velocità V1 e la seconda velocità V2 può essere minore o uguale a 0.005.

Per garantire che i pattern forati 20 siano distanziati di passi consoni con quelli tipici del settore della produzione degli articoli igienico assorbenti, il diametro del secondo rullo 13 può essere minore o uguale di 500 mm.

Tali dimensioni definiscono le categorie dei rulli 12 e 13 utilizzabili nel settore della produzione degli articoli igienico assorbenti, distinguendoli al contempo da altre tipologie di calandre tipiche della laminazione di teli 11 che non possono essere utilizzate per realizzare teli 11 forati come descritto nel presente trovato.

Secondo possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere che la velocità di avanzamento V sia uguale alla prima velocità V1 o alla seconda velocità V2.

Tale aspetto consente di impostare la velocità V1 o V2 di uno dei rulli 12 o 13 con la velocità di avanzamento V del telo 11, in modo da poter determinare forma e spaziatura dei pattern forati 20 impostando la velocità V2 o V1 dell’altro rullo 13 o 12.

In accordo con possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere che il primo pattern sporgente 16 e secondo pattern sporgente 18 presentino un profilo sporgente inclinato di uno stesso angolo di inclinazione rispetto al corrispondente asse di rotazione R1 e R2, in cui il procedimento può prevedere di forare il telo 11 in corrispondenza delle intersezioni dei profili sporgenti inclinati del primo pattern sporgente 16 e del secondo pattern sporgente Tale aspetto consente di realizzare pattern forati 20 aventi fori localizzati e distribuiti in modo uniforme e in modo preciso e puntuale.

Secondo possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere che la seconda zona 19 non tocchi il telo 11 mentre quest’ultimo passa tra il primo rullo 12 e il secondo rullo 13.

Tale aspetto permette di realizzare i pattern forati 10 sul telo 11 minimizzando il contatto di quest’ultimo con i rulli 12 e 13 e quindi la probabilità che si verifichino intoppi indesiderati. In accordo con possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere di stampare una pluralità di pattern grafici 24 distanziati tra loro sul telo 11 prima di realizzare i pattern forati 20.

Ciò ha il vantaggio di non contaminare e/o danneggiare parti dell’apparato con inchiostro e/o laser, in quanto questi ultimi vengono utilizzati su un telo 11 non ancora forato.

Secondo possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere di realizzare i pattern forati 20 in corrispondenza dei pattern grafici 24.

Tale aspetto consente di combinare pattern grafici 24 con pattern forati 20 in fase tra loro, in modo da realizzare pattern grafici forati 26 aventi i fori localizzati all’interno delle aree stampate, oppure anche attorno ad esse.

La possibilità di realizzare pattern forati 20 su pattern grafici 24 in fase permette di realizzare articoli igienico assorbenti aventi pattern grafici forati 26 omogenei e senza disallineamenti tra loro.

In accordo con possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere di realizzare una pluralità di embossing sul telo 11 dopo aver realizzato i pattern forati 20.

Ciò permette di alimentare l’apparato con un telo 11 non forato e realizzare un telo 11 con embossing ed avente pattern forati 20 distanziati tra loro lungo l’estensione del telo 11.

Secondo possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere che il telo 11 sia un telo composito 111 comprendente un primo strato 27, un secondo strato 28 ed almeno un elemento elastico 29 posto tra il primo strato 27 e il secondo strato 28.

Secondo possibili forme realizzative, il primo strato 27 e il secondo strato 28 possono comprendere un tessuto non tessuto. Ad esempio, il primo strato 27 può comprendere un primo tessuto non tessuto e il secondo strato 28 può comprendere un secondo tessuto non tessuto. In accordo con possibili forme realizzative, il primo tessuto non tessuto e il secondo tessuto non tessuto possono essere diversi in relazione alla funzione a cui sono destinati per l’articolo igienico assorbente.

Secondo possibili forme realizzative, l’elemento elastico 29 può comprendere un filo elastico, un nastro elastico, uno strato elastico, e loro combinazioni.

Tale aspetto consente di combinare la foratura di uno o entrambi gli strati 27 e/o 28 del telo composito 111 con la possibilità di saldarli tra loro localmente. Infatti, in relazione alle velocità V1, V2 e V alla tipologia di telo composito 111 utilizzato, ai pattern sporgenti 16 e 18, e ad altri parametri come la temperatura o la pressione esercitata tra i rulli 12 e 13, forme realizzative del presente trovato permettono di realizzare teli compositi forati 211 e saldati localmente ed aventi pattern forati 20 intermittenti, ovvero realizzati in fase lungo l’estensione del telo composito 111.

In accordo con possibili forme realizzative, il procedimento di foratura può prevedere di saldare localmente tra loro il primo strato 27 e il secondo strato 28 mentre l’elemento elastico 29 è in tensione. Tale aspetto consente di poter realizzare fori e saldature con un pattern tale da poter localmente intrappolare l’elemento elastico 29 in tensione in modo da poter ottenere un telo composito 111 a riposo pieghettato e con pattern forati 20 distanziati lungo l’estensione del telo 11.

È chiaro che al dispositivo di foratura 10, all’apparato di produzione 22 e al procedimento di foratura fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato. Resta anche chiaro che il primo rullo 12 e il secondo rullo 13 sono stati descritti, al solo scopo espositivo e non limitativo, in relazione alla possibile forma realizzativa illustrata nei disegni. È altresì chiaro che le caratteristiche riguardanti il primo rullo 12 e il secondo rullo 13 possono essere applicate a parti invertite senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato. Le considerazioni e le forme realizzative qui descritte per il primo rullo 12 possono essere valide per il secondo rullo 13, e viceversa senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz’altro realizzare molte altre forme equivalenti del dispositivo di foratura 10, dell’apparato di produzione 22 e del procedimento di foratura aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell’ambito di protezione da esse definito.

Nelle rivendicazioni che seguono, i riferimenti tra parentesi hanno il solo scopo di facilitare la lettura e non devono essere considerati come fattori limitativi per quanto attiene all’ambito di protezione sotteso nelle specifiche rivendicazioni.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di foratura di almeno un telo (11) destinato alla realizzazione di articoli igienico assorbenti, in cui detto procedimento prevede di: - fornire detto telo (11) lungo una direzione di avanzamento ad una velocità di avanzamento (V); - far passare detto telo (11) tra un primo rullo (12) ed un secondo rullo (13) provvisti rispettivamente di un primo mantello (14) e di un secondo mantello (15), in cui detto primo rullo (12) e detto secondo rullo (13) ruotano in senso opposto rispettivamente attorno ad un primo asse di rotazione (R1) ad una prima velocità (V1) ed attorno ad un secondo asse di rotazione (R2), parallelo a detto primo asse di rotazione (R1), ad una seconda velocità (V2) diversa da detta prima velocità (V1), in cui detto primo mantello (14) comprende un primo pattern sporgente (16) e detto secondo mantello (15) comprende almeno una prima zona (17), in cui è presente un secondo pattern sporgente (18), ed almeno una seconda zona (19) priva di pattern sporgenti e adiacente a detta prima zona (17) lungo una circonferenza di detto secondo mantello (15); - forare detto telo (11) in corrispondenza delle zone di ingaggio di detto primo pattern sporgente (16) e detto secondo pattern sporgente (18) in modo da realizzare una pluralità di pattern forati (20) distanziati tra loro lungo l’estensione di detto telo (11).
2. 2. Procedimento come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta velocità di avanzamento (V) è compresa tra detta prima velocità (V1) e detta seconda velocità (V2).
3. 3. Procedimento come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta velocità di avanzamento (V) è uguale a detta prima velocità (V1) o a detta seconda velocità (V2).
4. 4. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto primo pattern sporgente (16) e detto secondo pattern sporgente (18) presentano un profilo sporgente inclinato di uno stesso angolo di inclinazione rispetto al corrispondente asse di rotazione (R1, R2), in cui detto procedimento prevede di forare detto telo (11) in corrispondenza delle intersezioni dei profili sporgenti inclinati di detto primo pattern sporgente (16) e di detto secondo pattern sporgente (18).
5. 5. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta seconda zona (19) non tocca detto telo (11) mentre quest’ultimo passa tra detto primo rullo (12) e detto secondo rullo (13).
6. 6. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prevede di stampare una pluralità di pattern grafici (24) distanziati tra loro su detto telo (11) prima di realizzare detti pattern forati (20).
7. 7. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prevede di realizzare detti pattern forati (20) in corrispondenza di detti pattern grafici (24).
8. 8. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prevede di realizzare una pluralità di embossing su detto telo (11) dopo aver realizzato detti pattern forati (20).
9. 9. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto telo (11) è un telo composito (111) comprendente un primo strato (27) di tessuto non tessuto, un secondo strato (28) di tessuto non tessuto e almeno un elemento elastico (29) posto tra detto primo strato (27) e detto secondo strato (28).
10. 10. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prevede di saldare localmente tra loro detto primo strato (27) e detto secondo strato (28) mentre detto elemento elastico (29) è in tensione.