IT201800020395A1

IT201800020395A1 - Metodo di controllo di un processo di stampaggio e vulcanizzazione di uno pneumatico e pneumatico ottenuto tramite un processo di fabbricazione che attua tale metodo

Info

Publication number: IT201800020395A1
Application number: IT102018000020395A
Authority: IT
Inventors: Fabio Martellotta; Stefano Rosario Mervic; Andrea Trabattoni
Original assignee: Pirelli
Priority date: 2018-12-20
Filing date: 2018-12-20
Publication date: 2020-06-20
Also published as: EP3898212A1; CN113165294A; EP3898212B1; WO2020128931A1; CN113165294B

Description

Metodo di controllo di un processo di stampaggio e vulcanizzazione di uno pneumatico e pneumatico ottenuto tramite un processo di fabbricazione che attua tale metodo.

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda un metodo di controllo di un processo di stampaggio e vulcanizzazione di uno pneumatico.

L’invenzione riguarda altresì uno pneumatico ottenuto tramite un processo di fabbricazione che attua il suddetto metodo.

Nel seguito, le espressioni “valle” e “monte” sono utilizzate riferendosi ad una prefissata direzione di alimentazione e ad un prefissato riferimento. Pertanto, ipotizzando ad esempio una direzione di alimentazione da sinistra verso destra, una posizione “a valle” rispetto ad un riferimento indica una posizione a destra di detto riferimento ed una posizione “a monte” rispetto ad un riferimento indica una posizione a sinistra di detto riferimento.

Per “immagine”, si intende in generale un insieme di dati, tipicamente contenuti in un file informatico, in cui ciascuna ennupla di coordinate (tipicamente ciascuna coppia di coordinate) di un insieme finito (tipicamente bidimensionale e matriciale, ossia N righe x M colonne) di ennuple di coordinate spaziali (ciascuna ennupla corrispondente ad un “pixel”) è associata ad un corrispondente insieme di valori numerici (che possono essere rappresentativi di grandezze di diverso tipo). Ad esempio nelle immagini monocromatiche (come quelle a livelli di grigio o ‘grayscale’) tale insieme di valori consiste in un singolo valore in una scala finita (tipicamente a 256 livelli o toni), tale valore essendo ad esempio rappresentativo del livello di luminosità (o intensità) della rispettiva ennupla di coordinate spaziali quando visualizzata. Un ulteriore esempio è rappresentato dalle immagini a colori, in cui l’insieme di valori rappresenta il livello di luminosità di una molteplicità di colori, o canali, tipicamente i colori fondamentali (ad esempio nella codifica RGB il rosso, verde e blu, mentre nella codifica CMYK il ciano, magenta, giallo e nero). Il termine “immagine” non implica necessariamente l’effettiva visualizzazione della stessa.

Ogni riferimento ad una specifica “immagine” ricomprende più in generale una qualsiasi immagine ottenibile attraverso una o più elaborazione digitale di detta specifica immagine (quale ad esempio filtraggi, equalizzazioni, ‘smoothing’, binarizzazioni, sogliature, trasformazioni morfologiche (‘opening’, etc.), calcoli derivativi o integrali, etc.).

Con l’espressione: “codice ottico”, si intende indicare una qualsiasi rappresentazione grafica avente la funzione di memorizzare un'informazione codificata. Un esempio particolare di codice ottico è costituito dai codici lineari o bidimensionali, in cui l'informazione è codificata tramite opportune combinazioni di elementi di forma prefissata, ad esempio quadrati, rettangolari o esagonali, di colore scuro (normalmente nero) separati da elementi chiari (spazi, normalmente bianchi), quali i codici a barre, i codici stacked e i codici bidimensionali in genere, i codici a colori, ecc.. L’espressione "codice ottico" comprende inoltre, più in generale, anche altre forme grafiche con funzione di codifica di informazioni, includenti caratteri stampati in chiaro (lettere, numeri, ecc.) e forme ("pattern") particolari (quali ad esempio timbri, logo, firme, impronte digitali ecc.). L’espressione "codice ottico" comprende anche rappresentazioni grafiche rilevabili, non solo nel campo della luce visibile, ma anche nella gamma di lunghezze d’onda compresa tra l’infrarosso e l’ultravioletto.

Uno pneumatico per ruote di veicoli comprende una struttura di carcassa comprendente almeno una tela di carcassa formata da cordicelle di rinforzo inglobate in una matrice di materiale elastomerico. La tela di carcassa presenta lembi terminali rispettivamente impegnati a strutture anulari di ancoraggio. Queste ultime sono collocate nelle zone dello pneumatico usualmente identificate con il nome di “talloni” e sono normalmente formate ciascuna da un inserto anulare sostanzialmente circonferenziale sul quale è applicato, in posizione radialmente esterna, almeno un inserto riempitivo. Tali inserti anulari sono comunemente identificati come “cerchietti” ed hanno il compito di mantenere lo pneumatico ben fissato alla sede di ancoraggio appositamente prevista nel cerchio della ruota, evitando così, in esercizio, la fuoriuscita del lembo terminale radialmente interno dello pneumatico da tale sede.

In corrispondenza dei talloni possono essere previste specifiche strutture di rinforzo aventi la funzione di migliorare la trasmissione di coppia allo pneumatico.

In posizione radialmente esterna alla struttura di carcassa è associata una struttura di corona.

La struttura di corona comprende una struttura di cintura ed, in posizione radialmente esterna alla struttura di cintura, una fascia battistrada realizzata in materiale elastomerico.

La struttura di cintura comprende uno o più strati di cintura, collocati in sovrapposizione radiale l’uno rispetto l’altro ed aventi cordicelle di rinforzo tessili o metalliche ad orientamento incrociato e/o sostanzialmente parallele alla direzione di sviluppo circonferenziale dello pneumatico.

Fra la struttura di carcassa e la struttura di cintura può essere previsto uno strato in materiale elastomerico, denominato “sottocintura”, avente la funzione di rendere il più possibile uniforme la superficie radialmente esterna della struttura di carcassa per la successiva applicazione della struttura di cintura.

Fra la struttura di cintura e la fascia battistrada può essere interposto un cosiddetto “sottostrato” in materiale elastomerico di proprietà idonee a garantire una stabile unione della fascia battistrada alla struttura di cintura.

Sulle superfici laterali della struttura di carcassa, estese ciascuna da uno dei bordi laterali della fascia battistrada fino in corrispondenza della rispettiva struttura anulare di ancoraggio ai talloni, sono applicati rispettivi fianchi in materiale elastomerico.

US 2017/0080656, WO 2015/114097, EP 1389515, US 7883326 B1, US 2016/0193796 A1 descrivono stampi di vulcanizzazione provvisti di inserti rimovibili per lo stampaggio di informazioni o codici sullo pneumatico.

Per soddisfare gli standard imposti dall’European Tyre and Rim Technical Organization (ETRTO), ogni pneumatico deve riportare sui suoi fianchi, oltre a vari numeri, sigle e simboli identificativi della tipologia e misura dello pneumatico, un codice numerico, cosiddetto DOT, comprendente quattro cifre: le prime due cifre indicano la settimana dell’anno di produzione dello pneumatico, le restanti due cifre indicano l’anno di produzione dello pneumatico.

Ad esempio, se le cifre rappresentate nel DOT sono 0818, viene indicata l’ottava settimana del 2018.

L’applicazione del DOT sullo pneumatico avviene durante lo stampaggio e la vulcanizzazione dello pneumatico e previo montaggio sullo stampo di vulcanizzazione di un pannello su cui sono state preventivamente incise le cifre del DOT.

Tale pannello deve essere sostituito settimanalmente in modo che lo stampo di vulcanizzazione risulti sempre equipaggiato con incise cifre che corrispondano a settimana ed anno corrente.

Tipicamente, il montaggio del pannello sullo stampo di vulcanizzazione e la sostituzione periodica del pannello viene effettuata da un operatore previa verifica visiva della effettiva corrispondenza tra le cifre incise nel pannello e settimana/anno corrente.

La Richiedente ha osservato che una eventuale applicazione accidentale nello stampo di vulcanizzazione di un pannello non corretto implicherebbe lo scarto di tutti gli pneumatici eventualmente prodotti con quest’ultimo. Ciò comporterebbe gravi inefficienze di produzione.

La Richiedente ha anche osservato che tipicamente viene anche effettuato un controllo visivo della correttezza del DOT sullo pneumatico stampato e vulcanizzato e che un eventuale errore riscontrato nel DOT a seguito di tale controllo visivo richiederebbe un’interruzione delle operazioni di stampaggio e vulcanizzazione, l’apertura dello stampo e la sostituzione del pannello. Tale sostituzione tuttavia non potrebbe avvenire immediatamente dopo l’apertura dello stampo a causa delle non confortevoli condizioni ambientali in cui si ritroverebbe l’operatore, dovute sostanzialmente alle alte temperature raggiunte nello stampo di vulcanizzazione durante le operazioni di stampaggio e vulcanizzazione ed al rilascio di vapori caldi una volta che lo stampo di vulcanizzazione viene aperto.

La Richiedente ha altresì osservato che le cifre del DOT devono necessariamente essere incise sul pannello in senso inverso rispetto al modo in cui devono poi essere visualizzate sullo pneumatico, cioè rispetto al convenzionale senso di lettura. Pertanto, la verifica visiva della correttezza delle cifre incise sul pannello potrebbe non risultare agevole. Ciò potrebbe portare sia ad errori di lettura (e, conseguentemente, al montaggio sullo stampo di vulcanizzazione di un pannello non corretto), sia ad un rallentamento dell’operazione di montaggio del pannello.

La Richiedente ha pensato che, per evitare il rischio di montaggio sullo stampo di vulcanizzazione di un pannello non corretto, e per soddisfare nel contempo le sempre più stringenti specifiche di qualità e sicurezza volte ad eliminare inefficienze nel processo di produzione dello pneumatico e/o rischi di consegna a clienti di pneumatici non conformi a quanto richiesto dall’ETRTO, sarebbe opportuno che la verifica della correttezza delle cifre incise sul pannello avvenga dopo il montaggio del pannello sullo stampo di vulcanizzazione e prima che abbiano inizio le operazioni di stampaggio e vulcanizzazione dello pneumatico.

La Richiedente ha anche pensato che sarebbe opportuno effettuare tale verifica tramite strumenti e/o dispositivi di lettura elettronici o optoelettronici, così da evitare possibili errori di lettura da parte dell’operatore.

La Richiedente ha osservato che per effettuare la suddetta verifica si potrebbero utilizzare dispositivi di lettura portatili configurati per effettuare l’OCR (optical character recognition). Tuttavia, affinchè tali dispositivi di lettura OCR diano una lettura attendibile è necessario avere condizioni al contorno (luminosità, posizione relativa tra dispositivo di lettura ed informazione da leggere, stabilità e qualità dell’immagine) costanti e ripetibili; purtroppo l’area di lavoro in cui sono installati gli stampi di vulcanizzazione non presenta queste caratteristiche.

Un’alternativa potrebbe essere quella di installare i suddetti dispositivi di lettura OCR su un carrello mobile dotato di una apposita stazione di illuminazione, atta a creare in corrispondenza dello stampo di vulcanizzazione condizioni al contorno idonee alla lettura OCR. Questa soluzione però richiederebbe la movimentazione del carrello mobile in un’area di lavoro in cui tipicamente sono presenti molti stampi di vulcanizzazione, con ridotti spazi di manovra e conseguenti rischi di urti e difficoltà di posizionamento.

In definitiva, secondo la Richiedente, entrambe le soluzioni sopra discusse non risultano attuabili a causa delle non idonee condizioni ambientali dell’area di lavoro in cui sono installati gli stampi di vulcanizzazione.

La Richiedente ha quindi pensato ad una ulteriore soluzione volta a consentire la verifica della correttezza delle cifre incise sul pannello dopo che tale pannello è stato montato sullo stampo di vulcanizzazione e prima che abbiano inizio le operazioni di stampaggio e vulcanizzazione dello pneumatico.

La Richiedente ha percepito che aggiungendo sul pannello un’informazione codificata relativa alle suddette cifre diviene possibile per gli operatori effettuare, in sicurezza ed in modo affidabile, un controllo delle informazioni da stampare a monte delle operazioni di stampaggio e vulcanizzazione.

La Richiedente ha infine trovato che le suddette problematiche correlate alla difficoltà di lettura OCR nell’area di lavoro dove è installato lo stampo di vulcanizzazione possono di fatto essere superate effettuando una lettura OCR prima di montare il pannello sullo stampo di vulcanizzazione (e quindi in un ambiente con condizione al contorno idonee a permettere tale lettura) e applicando su quel pannello un codice ottico contenente una codifica delle cifre lette. In tal modo, una volta che il pannello è montato sullo stampo di vulcanizzazione, la verifica della correttezza delle cifre incise sul pannello può consistere semplicemente in una lettura (o decodifica) del suddetto codice ottico. Tale lettura può essere effettuata tramite i convenzionali lettori ottici, senza peraltro alcuna necessità di una loro preventiva calibrazione. I lettori ottici sono in grado infatti di operare efficacemente in condizioni ambientali meno stringenti rispetto a quelle richieste dai dispositivi di lettura OCR.

La presente invenzione riguarda pertanto, in un suo primo aspetto, un metodo di controllo di un processo di stampaggio e vulcanizzazione di uno pneumatico.

Preferibilmente, si prevede un pannello contenente un’informazione da stampare su detto pneumatico ed un codice ottico contenente una codifica di detta informazione da stampare.

Preferibilmente, si prevede di montare il pannello su uno stampo di vulcanizzazione.

Preferibilmente, si prevede di leggere, tramite un lettore ottico, il codice ottico dal pannello montato sullo stampo di vulcanizzazione in modo da decodificare detta informazione da stampare ed ottenere una informazione decodificata.

Preferibilmente, si prevede di confrontare detta informazione decodificata con un’informazione di riferimento.

Preferibilmente, se detta informazione decodificata corrisponde a detta informazione di riferimento, si prevede di stampare e vulcanizzare lo pneumatico tramite detto stampo di vulcanizzazione.

La Richiedente ritiene che in tal modo è possibile verificare la correttezza dell’informazione da stampare incisa sul pannello e che si desidera stampare sullo pneumatico dopo il montaggio del pannello sullo stampo di vulcanizzazione.

Ad esempio, l’informazione di riferimento può essere la corrente settimana dell’anno di produzione, per esempio l’ottava settimana del 2018: l’informazione da stampare sullo pneumatico è in tal caso “0818”.

E’ fondamentale per chi produce pneumatici assicurarsi che il pannello presente sullo stampo raffiguri l’esatto DOT della settimana di produzione e non ad esempio quello della settimana precedente o di un’altra settimana/anno di produzione.

Applicando il metodo secondo l’invenzione un operatore andrà a leggere con un lettore ottico il codice ottico che contiene la codifica del DOT presente sul pannello. Decodificando il codice ottico e confrontando l’informazione decodificata con l’informazione di riferimento (ovvero confrontando il DOT riprodotto sul pannello decodificato mediante la lettura del codice ottico con la settimana e l’anno corrente) si ha un responso sostanzialmente immediato e senza errori sulla correttezza o meno del DOT inciso sul pannello e quindi sulla correttezza o meno delle cifre che verranno stampate sullo pneumatico. In caso di mancata conformità le operazioni di stampaggio e vulcanizzazione sono sospese fino a quando un nuovo pannello non verrà montato sullo stampo e la verifica non avrà dato riscontro positivo.

La Richiedente osserva inoltre che non viene richiesto all’operatore di leggere cifre, lettere o simboli incisi in senso inverso rispetto al senso convenzionale di lettura, eliminando il tal modo sia il rischio di errore di lettura da parte dell’operatore, sia il rischio di scarto di pneumatici prodotti a seguito del montaggio sullo stampo di vulcanizzazione di un pannello non corretto, sia le inefficienze di produzione sopra descritte.

In un suo secondo aspetto, l’invenzione riguarda un processo per la fabbricazione di uno pneumatico.

Preferibilmente, si prevede di predisporre uno pneumatico crudo. Preferibilmente, si prevede di attuare un metodo di controllo secondo il primo aspetto.

In un suo ulteriore aspetto, la presente invenzione riguarda uno pneumatico ottenuto attuando il processo in accordo con il secondo aspetto.

Preferibilmente, è prevista un’informazione stampata su un fianco dello pneumatico ed, in prossimità di detta informazione stampata, un pattern che riproduce detto codice ottico.

La Richiedente ha verificato che operatori qualificati preposti al controllo degli pneumatici non hanno segnalato alcun tipo di irregolarità o difetto sulla superficie degli pneumatici a causa della presenza del suddetto pattern, a conferma del fatto che tale pattern risulta visivamente poco percepibile e comunque tale da far si che lo pneumatico superi tutti i controlli di qualità, umani ed automatici, a cui vengono tipicamente sottoposti gli pneumatici prima di essere messi in commercio.

In almeno uno dei suddetti aspetti la presente invenzione può presentare almeno una delle caratteristiche preferite descritte nel seguito.

Preferibilmente, il prevedere detto pannello contenente detta informazione da stampare e detto codice ottico comprende acquisire un’immagine di detto pannello.

Preferibilmente, il prevedere detto pannello contenente detta informazione da stampare e detto codice ottico comprende leggere detta informazione da stampare in detta immagine.

Preferibilmente, il prevedere detto pannello contenente detta informazione da stampare e detto codice ottico comprende codificare detta informazione da stampare.

Preferibilmente, il prevedere detto pannello contenente detta informazione da stampare e detto codice ottico comprende applicare sul pannello detto codice ottico.

Preferibilmente, detta informazione da stampare comprende una pluralità di cifre incise su una prima faccia di detto pannello ed indicanti una settimana di un anno solare ed un anno solare. La suddetta informazione da stampare comprende dunque le cifre di un DOT.

Preferibilmente, detta pluralità di cifre è una sequenza di cifre inversa alla sequenza di cifre di un DOT.

Preferibilmente, l’acquisizione di detta immagine è effettuata tramite una telecamera a riconoscimento OCR.

Preferibilmente, tale acquisizione è effettuata prima di portare il pannello nell’area di lavoro in cui è presente lo stampo di vulcanizzazione.

Preferibilmente, la lettura di detta informazione da stampare è effettuata tramite una telecamera a riconoscimento OCR, più preferibilmente tramite la medesima telecamera utilizzata per acquisire la suddetta immagine.

In forme di realizzazione preferite, l’acquisizione dell’immagine e la lettura della suddetta informazione da stampare sono svolte in modo pressoché contestuale.

Preferibilmente, l’applicazione del codice ottico è realizzata tramite un dispositivo di marcatura o incisione al laser.

Preferibilmente, anche l’applicazione del codice ottico è effettuata prima di portare il pannello nell’area di lavoro in cui è presente lo stampo di vulcanizzazione.

In forme di realizzazione preferite, il codice ottico è un Datamatrix. Tale tipologia di codice ottico ha una forma rettangolare e dimensioni compatibili con lo spazio a disposizione in prossimità del DOT nel pannello. È tuttavia idonea allo scopo qualsiasi altra tipologia di codice ottico, quale ad esempio un QR code, o anche un codice lineare.

Preferibilmente, prima di acquisire detta immagine, il pannello è disposto su un dispositivo convogliatore.

Preferibilmente, il dispositivo convogliatore comprende organi di movimentazione configurati per movimentare il pannello.

Preferibilmente, il dispositivo convogliatore comprende organi deflettori configurati per orientare il pannello lungo una prefissata direzione di alimentazione. In tal modo viene agevolata la successiva operazione di lettura del codice ottico.

Preferibilmente, il pannello comprende un almeno primo elemento di accoppiamento allo stampo di vulcanizzazione.

Preferibilmente, lo stampo di vulcanizzazione comprende almeno un secondo elemento di accoppiamento al pannello.

In forme di realizzazione preferite, detti almeno un primo elemento di accoppiamento ed almeno un secondo elemento di accoppiamento sono configurati per consentire il montaggio del pannello sullo stampo di vulcanizzazione, più preferibilmente con un accoppiamento del tipo “poka-yoke”. Si evita in tal modo che il pannello possa essere montato sullo stampo di vulcanizzazione con le cifre orientate in senso inverso. Si consegue altresì un montaggio stabile, preciso e ripetibile del pannello.

Preferibilmente, detto primo elemento di accoppiamento comprende uno spinotto sporgente a sbalzo da una seconda faccia del pannello opposta a detta prima faccia.

Preferibilmente, detto secondo elemento di accoppiamento comprende un foro realizzato nello stampo di vulcanizzazione ed avente un diametro di dimensioni tali da conseguire un accoppiamento di forma con detto spinotto.

Preferibilmente, detto codice ottico presenta una dimensione longitudinale compresa tra il 10% ed il 20% di una dimensione longitudinale di detta prima faccia.

Preferibilmente, detto codice ottico presenta una dimensione trasversale compresa tra il 10% ed il 15% di una dimensione trasversale di detta prima faccia.

Preferibilmente, detta informazione stampata comprende una pluralità di cifre in rilievo sul fianco dello pneumatico indicanti una settimana di un anno solare ed un anno solare.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno meglio dalla seguente descrizione dettagliata di sue forme di realizzazione preferite, fatta con riferimento ai disegni allegati.

In tali disegni:

- la figura 1 è una vista schematica laterale di una forma di realizzazione esemplificativa di uno pneumatico ottenuto attuando il metodo della presente invenzione;

- la figura 1A è un ingrandimento di una porzione dello pneumatico di figura 1;

- la figura 2A è una vista schematica prospettica anteriore di un pannello utilizzato nel metodo della presente invenzione;

- la figura 2B è una vista schematica prospettica posteriore del pannello di figura 2A;

- la figura 3 è una vista schematica prospettica di detto pannello e della propria sede di alloggiamento;

- la figura 4 è una vista schematizzata di un dispositivo convogliatore di una pluralità di detti pannelli;

- la figura 5 è una vista schematica illustrativa di una forma di realizzazione del metodo della presente invenzione.

In figura 1, con il riferimento numerico 1 è complessivamente indicata, in modo schematico, una forma di realizzazione esemplificativa di uno pneumatico in accordo con la presente invenzione.

Lo pneumatico 1 è ottenuto attuando il metodo esemplificativamente illustrato in figura 5 e descritto nel seguito.

Lo pneumatico 1 può essere uno pneumatico per ruote di veicoli a due o più ruote.

Lo pneumatico 1 comprende una coppia di fianchi 2 assialmente contrapposti, di cui solo uno è visibile in figura 1.

In accordo con l’ETRTO, sul fianco 2 sono riportati in rilievo vari numeri, sigle e simboli identificativi della tipologia e misura dello pneumatico (per semplicità di illustrazione tali numeri/sigle/simboli non sono illustrati in figura 1) ed un codice numerico contenente un’informazione da comunicare.

Come illustrato nell’ingrandimento di figura 1A, il codice numerico è, nel caso specifico qui discusso, un DOT (nel seguito indicato in associazione al riferimento numerico 3: “DOT 3”). Quindi tale codice numerico comprende quattro cifre: le prime due cifre indicano la settimana di produzione dello pneumatico 1 in un anno solare (nel caso specifico le cifre 0 e 8, ad indicare l’ottava settimana dell’anno) e le restanti due cifre indicano l’anno solare di produzione dello pneumatico 1 (nel caso specifico le cifre 1 e 8, ad indicare l’anno 2018).

Il DOT 3 è stampato in rilievo sul fianco 2 dello pneumatico 1 durante le operazioni di stampaggio e vulcanizzazione dello pneumatico 1 effettuate tramite un convenzionale stampo di vulcanizzazione 10 (schematicamente illustrato in figura 5).

A tal fine, come illustrato in figura 2A, le cifre del DOT 3 sono incise su una prima faccia 5a di un pannello 5 a formare una sequenza di cifre 3a inversa alla sequenza di cifre del DOT 3.

L’incisione della sequenza di cifre 3a sul pannello 5 è effettuata tramite un convenzionale dispositivo di marcatura o incisione, preferibilmente al laser, prima che il pannello 5 venga montato sullo stampo di vulcanizzazione 10 ed in un’area di lavoro W1 diversa dall’area di lavoro W2 in cui è installato lo stampo di vulcanizzazione 10. In figura 5 le aree di lavoro W1 e W2 sono schematicamente delimitate da linee in tratteggio.

Come schematicamente illustrato in figura 3, il pannello 5 con la sequenza di cifre 3a è destinato ad essere montato in una apposita sede di alloggiamento 11 formata in recesso su una superficie interna 10a dello stampo di vulcanizzazione 10.

Il pannello 5 e la sede di alloggiamento 11 hanno forma pseudoellittica (cioè sostanzialmente ellittica, con due contrapposti lati rettilinei) o pseudo-parallelepipeda (cioè sostanzialmente parallelepipeda, con i contrapposti lati corti curvi) e presentano rispettivi elementi di accoppiamento configurati per consentire un accoppiamento reciproco che, preferibilmente, è un accoppiamento di forma definito da superfici coniugate, più preferibilmente un accoppiamento del tipo “poka-yoke”.

Nella forma di realizzazione esemplificativa illustrata nelle figure allegate (vedasi in particolare le figure 2B e 3), i suddetti elementi di accoppiamento sono definiti da uno spinotto 6 sporgente a sbalzo da una seconda faccia 5b del pannello 5 contrapposta alla prima faccia 5a, e da un foro 12 formato nella sede di alloggiamento 1 prevista nello stampo di vulcanizzazione 10.

Lo spinotto 6 ed il foro 12 hanno forma complementare e coniugata. Preferibilmente, come nell’esempio illustrato, entrambi hanno forma cilindrica ed il diametro del foro 12 è leggermente più grande di quello dello spinotto 6, così da consentire l’inserimento dello spinotto 6 nel foro 12 senza lasciare allo spinotto 6 gradi di liberta in direzione radiale.

Sono previste forme di realizzazione alternative in cui lo spinotto è formato sulla sede di alloggiamento 11 ed il corrispettivo foro è formato sul pannello 5.

Come illustrato nelle figure 2B e 3, al fine di consentire un accoppiamento reciproco particolarmente stabile ed evitare errori di posizionamento reciproco tra pannello 5 e sede di alloggiamento 11, il pannello 5 presenta, sulla sua seconda faccia 5b, anche un foro 6a e la sede di alloggiamento 11 comprende anche uno spinotto 12a destinato ad accoppiarsi con il foro 6a. Lo spinotto 12a ed il foro 6a hanno le medesime caratteristiche discusse sopra con riferimento allo spinotto 6 ed al foro 12.

Come illustrato in figura 2A, la prima faccia 5a del pannello 5 presenta, in posizione inferiore rispetto alla sequenza di cifre 3a, un codice ottico 7, preferibilmente un Datamatrix.

Il codice ottico 7 è applicato sul pannello 5 tramite un dispositivo di marcatura o incisione al laser 120 previsto nell’area di lavoro W1 e contiene una codifica della suddetta sequenza di cifre 3a.

Il codice ottico 7 è destinato ad essere letto da un convenzionale lettore ottico 130, preferibilmente di tipo portatile, dopo che il pannello 5 è stato montato sullo stampo di vulcanizzazione 10 (figura 5), in modo da verificare la correttezza del DOT 3 prima di procedere con le operazioni di stampaggio e vulcanizzazione dello pneumatico 1, come meglio descritto nel seguito.

Il processo di fabbricazione dello pneumatico 1 comprende un processo di stampaggio e vulcanizzazione dello pneumatico 1 nello stampo di vulcanizzazione 10 e, preventivamente allo stampaggio ed alla vulcanizzazione dello pneumatico 1, un controllo per verificare la correttezza del pannello 5 di volta in volta utilizzato.

A tutto vantaggio dell’efficienza della produttività, il suddetto controllo è effettuato attuando un metodo che è almeno in parte automatizzato.

Tale metodo prevede una serie di operazioni attuate in un apparato 200 schematicamente illustrato in figura 5 e descritto qui sotto. Alcune di queste operazioni sono effettuate nell’area di lavoro W1, altre nell’area di lavoro W2.

Come illustrato in figura 4, al fine di automatizzare il più possibile le operazioni necessarie per attuare il controllo sopra discusso, l’apparato 200 comprende, preferibilmente a monte dell’area di lavoro W1 o dentro l’area di lavoro W1, un dispositivo convogliatore 15 di tipo convenzionale, ad esempio un vibro-alimentatore industriale, sul quale vengono caricati una pluralità di pannelli 5 contenenti la medesima sequenza di cifre 3a.

Il dispositivo convogliatore 15 è provvisto di organi di movimentazione 16 destinati a movimentare i pannelli 5 verso organi deflettori 17 appositamente previsti per orientare i pannelli 5 e disporli lungo una direzione di alimentazione A.

L’apparato 200 comprende inoltre, in corrispondenza dell’area di lavoro W1, un nastro trasportatore 101 movimentabile lungo la suddetta direzione di alimentazione A e sul quale vengono disposti i singoli pannelli 5 provenienti dal dispositivo convogliatore 15.

L’apparato 200 comprende anche, in corrispondenza del nastro trasportatore 101, e quindi sempre nell’area di lavoro W1, un dispositivo di lettura OCR, in particolare una telecamera a riconoscimento OCR, indicata con 110 in figura 5.

La telecamera a riconoscimento OCR 110 è operativamente collegata ad un organo di controllo 250.

Durante il passaggio del pannello 5 sotto la telecamera a riconoscimento OCR 110 quest’ultima acquisisce un’immagine della prima faccia 5a del pannello 5, e quindi un’immagine contenente la sequenza di cifre 3a, e provvede a leggere tali cifre da detta immagine ed a comunicare tale lettura all’organo di controllo 250.

Il nastro trasportatore 101 provvede quindi a spostare il pannello 5 sotto il dispositivo di marcatura o incisione laser 120 sopra discusso.

Il dispositivo di marcatura o incisione laser 120 è operativamente collegato all’organo di controllo 250 e riceve da quest’ultimo l’input ad incidere sulla prima faccia 5a del pannello 5 un codice ottico 7 contenente una codifica della sequenza di cifre 3a lette tramite la telecamera a riconoscimento OCR 110.

Il suddetto codice ottico 7 presenta delle dimensioni estremamente contenute rispetto alle dimensioni della prima faccia 5a del pannello 5.

Preferibilmente, il codice ottico 7 ha una dimensione longitudinale compresa tra il 10% ed il 20% della dimensione longitudinale (lunghezza) della prima faccia 5a.

Preferibilmente, il codice ottico 7 ha una dimensione trasversale compresa tra il 10% ed il 15% della dimensione trasversale (larghezza) della prima faccia 5a.

Il pannello 5 con la sequenza di cifre 3a ed il codice ottico 7 viene prelevato dal nastro trasportatore 101 e scaricato in un apposito contenitore, da cui poi verrà prelevato per essere montato nella apposita sede di alloggiamento 11 prevista nello stampo di vulcanizzazione 10 presente nell’area di lavoro W2.

Successivamente al montaggio del pannello 5 nello stampo di vulcanizzazione 10, e prima che abbiano inizio le operazioni di stampaggio e vulcanizzazione dello pneumatico 1, il codice ottico 7 viene letto tramite il suddetto lettore ottico 130. Anche questa lettura viene comunicata all’organo di controllo 250.

L’organo di controllo 250 provvede a confrontare la lettura comunicatagli dalla telecamera a riconoscimento OCR 110 con quella comunicatagli dal lettore ottico 7 in modo da verificare se la sequenza di cifre 3a presenti sulla prima faccia 5a del pannello 5 è effettivamente la medesima di quella codificata nel codice ottico 7.

Solo se tale verifica ha esito positivo (ciò vuol dire che il pannello 5 montato sullo stampo di vulcanizzazione 10 contiene le cifre che poi andranno a definire sullo pneumatico 1 il DOT 3 corretto), l’organo di controllo 250 dà il via libera alle operazioni di stampaggio e vulcanizzazione dello pneumatico 1. In caso contrario, le suddette operazioni verranno interrotte, ed il pannello 5 verrà sostituito con un ulteriore pannello 5 fino a quando la suddetta verifica non confermerà che il pannello 5 montato nella sede di alloggiamento 11 presenta il DOT 3 corretto.

Le operazioni discusse qui sopra sono ripetute identicamente per ogni pannello 5 contenente la medesima sequenza di cifre 3a, ciascun pannello essendo destinato ad essere montato in un rispettivo stampo di vulcanizzazione 10 (tutti installati nell’area di lavoro W2) o nel caso di sostituzione di un pannello 5 non corretto.

Come illustrato in figura 1A, al termine delle operazioni di stampaggio e vulcanizzazione dello pneumatico 1, quest’ultimo presenta sul suo fianco 2, in prossimità del DOT 3 (nell’esempio specifico illustrato, sotto il DOT 3 considerando il verso di lettura del DOT 3), un pattern 7a avente forma e dimensioni identiche a quelle del codice ottico 7.

Il pattern 7a consiste in particolare in una lieve marcatura superficiale sul fianco dello pneumatico 1. Tale pattern 7a è visibile chiaramente solo ad una attenta visione dello pneumatico 1 o tramite opportuni strumenti di ingrandimento ottico. Ciò a causa delle dimensioni contenute del codice ottico 7 come sopra riportato.

Controlli qualitativi effettuati dalla Richiedente sullo pneumatico 1 sia tramite suoi operatori qualificati addetti al controllo qualità sia tramite controlli automatici non hanno identificato nel suddetto pattern 7a un difetto o un’irregolarità dello pneumatico 1, dando quindi il benestare alla messa in commercio dello pneumatico 1. Affinchè tale pattern 7a rimanga di entità tale da non costituire un difetto o un’irregolarità, è opportuno che la profondità dell’incisione delle cifre del DOT 3 sulla prima faccia 5a di un pannello 5 sia limitata.

La Richiedente ha effettuato una serie di prove utilizzando un lettore ottico Keyence SRG-100, che è idoneo a leggere codici ottici comprendenti celle di dimensioni lineari minime pari a 0.127 mm, ed incidendo sul pannello 5 un Datamatrix del tipo ECC 200 di dimensioni pari a 1.5 mm x 3 mm, in cui le singole celle hanno una dimensione lineare pari a 0.15 mm, quindi maggiore delle dimensioni minime richieste dal lettore ottico.

Tali prove hanno confermato la possibilità pratica e l’efficacia di effettuare la lettura di un codice ottico applicato ad un pannello contenente una sequenza di cifre identificativa di un DOT, tale lettura essendo eseguita dopo che il pannello è montato in uno stampo di vulcanizzazione.

La presente invenzione è stata descritta con riferimento ad alcune forme di realizzazione preferite. Diverse modifiche possono essere apportate alle forme di realizzazione sopra descritte, rimanendo comunque nell’ambito di protezione dell’invenzione, definito dalle rivendicazioni seguenti.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo di controllo di un processo di stampaggio e vulcanizzazione di uno pneumatico (1), il metodo comprendendo: - prevedere un pannello (5) contenente un’informazione da stampare su detto pneumatico (1) ed un codice ottico (7) contenente una codifica di detta informazione da stampare; - montare il pannello (5) su uno stampo di vulcanizzazione (10); - leggere, tramite un lettore ottico (130), il codice ottico (7) dal pannello (5) montato sullo stampo di vulcanizzazione (10) in modo da decodificare detta informazione da stampare ed ottenere una informazione decodificata; - confrontare detta informazione decodificata con un’informazione di riferimento, e - se detta informazione decodificata corrisponde a detta informazione di riferimento, stampare e vulcanizzare lo pneumatico (1) tramite detto stampo di vulcanizzazione (10).
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui prevedere detto pannello (5) contenente detta informazione da stampare e detto codice ottico (7) comprende: - acquisire un’immagine di detto pannello (5); - leggere detta informazione da stampare in detta immagine; - codificare detta informazione da stampare; - applicare sul pannello (5) detto codice ottico (7).
3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta informazione da stampare comprende una pluralità di cifre incise su una prima faccia (5a) di detto pannello (5) ed indicanti una settimana di un anno solare ed un anno solare.
4. Metodo secondo la rivendicazione 2 o la rivendicazione 3 quando dipendente dalla rivendicazione 2, in cui l’acquisizione di detta immagine è effettuata tramite una telecamera a riconoscimento OCR (110).
5. Metodo secondo la rivendicazione 4, in cui la lettura di detta informazione da stampare è effettuata tramite detta telecamera a riconoscimento OCR (110).
6. Metodo secondo la rivendicazione 2 o una qualsiasi delle rivendicazioni da 3 a 5 quando dipendente dalla rivendicazione 2, in cui l’applicazione di detto codice ottico (7) è realizzata tramite un dispositivo di marcatura o incisione al laser (120).
7. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto codice ottico (7) è un Datamatrix.
8. Metodo secondo la rivendicazione 2 o una qualsiasi delle rivendicazioni da 3 a 7 quando dipendente dalla rivendicazione 2, comprendente, prima di acquisire detta immagine, disporre detto pannello (5) su un dispositivo convogliatore (15) comprendente organi di movimentazione (16) configurati per movimentare il pannello (5) ed organi deflettori (17) configurati per orientare il pannello (5) lungo una prefissata direzione di alimentazione (A).
9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui: - detto pannello (5) comprende almeno un primo elemento (6; 6a) di accoppiamento allo stampo di vulcanizzazione (10); - detto stampo di vulcanizzazione (10) comprende almeno un secondo elemento (12; 12a) di accoppiamento al pannello (5); in cui detti almeno un primo elemento di accoppiamento (6; 6a) ed almeno un secondo elemento di accoppiamento (12; 12a) sono configurati per consentire il montaggio del pannello (5) nello stampo di vulcanizzazione (10) con un accoppiamento del tipo “poka-yoke”.
10. Metodo secondo la rivendicazione 9 quando dipendente dalla rivendicazione 3, in cui detto almeno un primo elemento di accoppiamento comprende uno spinotto (6) sporgente a sbalzo da una seconda faccia (5b) del pannello (5) opposta a detta prima faccia (5a).
11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui detto almeno un secondo elemento di accoppiamento comprende un foro (12) realizzato nello stampo di vulcanizzazione (10) ed avente un diametro di dimensioni tali da conseguire un accoppiamento di forma con detto spinotto (6).
12. Metodo secondo la rivendicazione 3 o una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 4 alla 11 quando dipendente dalla rivendicazione 3, in cui detta pluralità di cifre è una sequenza di cifre (3a) inversa alla sequenza di cifre di un DOT (3).
13. Metodo secondo la rivendicazione 3 o una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 4 alla 12 quando dipendente dalla rivendicazione 3, in cui detto codice ottico (7) presenta una dimensione longitudinale compresa tra il 10% ed il 20% di una dimensione longitudinale di detta prima faccia (5a) ed una dimensione trasversale compresa tra il 10% ed il 15% di una dimensione trasversale di detta prima faccia (5a).
14. Processo per la fabbricazione di uno pneumatico (1), comprendente: - predisporre uno pneumatico crudo; - attuare un metodo di controllo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
15. Pneumatico (1) ottenuto attuando il processo secondo la rivendicazione 14, comprendente un’informazione stampata su un suo fianco (2) ed, in prossimità di detta informazione stampata, un pattern (7a) che riproduce detto codice ottico (7).
16. Pneumatico (1) secondo la rivendicazione 15, in cui detta informazione stampata comprende una pluralità di cifre in rilievo indicanti una settimana di un anno solare ed un anno solare.
17. Pneumatico (1) secondo la rivendicazione 15 o 16, in cui detto codice ottico (7) è un Datamatrix.