IT201800003894A1 - Svuotamento automatico linea. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

“Svuotamento automatico linea”

La presente invenzione ha per oggetto una linea profilatrice ad alta efficienza per la produzione di tubi saldati.

Una linea profilatrice consente di produrre tubi saldati longitudinalmente. I tubi vengono ottenuti ripiegando progressivamente un nastro di acciaio attorno ad un asse longitudinale, sino a portare a contatto i bordi longitudinali che vengono saldati tra loro secondo diversi processi (HF, Laser, TIG, etc…). Il tubo così ottenuto viene sezionato in tratti di lunghezza prestabilita mediante una macchina troncatrice e condotti verso una linea di evacuazione e scarico. Tutta la produzione viene svolta in linea continua. Una linea profilatrice comprende sostanzialmente una serie di gruppi di formatura, predisposti per piegare progressivamente il nastro di materiale metallico attorno ad un asse longitudinale, fino a conferirgli una conformazione tubolare. La piegatura della lamiera avviene facendo passare la lamiera stessa tra i rulli dei vari gruppi di formatura i quali, per contatto, la deformano progressivamente. Il nastro scorre in maniera continua attraverso i gruppi di formatura, deformandosi progressivamente. Il materiale di partenza della linea è costituito da un nastro di metallo, di larghezza predefinita, avvolto a spirale su un dispositivo alimentatore, detto aspo svolgitore, che provvede a svolgerlo continuamente alimentando la linea stessa.

Le macchine di questo tipo sono normalmente inserite in linee di produzione per tubi saldati. Tali linee consentono la produzione continua di tubi a partire da bobine di nastro, in acciaio o altri materiali, di larghezza predefinita. Il nastro presenta una larghezza circa pari alla circonferenza o in generale allo sviluppo periferico del tubo da realizzare, ed è raccolto su una bobina posizionata all’inizio della linea su uno svolgitore. Dopo un passaggio del nastro attraverso un pinch-roll ed una raddrizzatrice che ha lo scopo di eliminare la curvatura del nastro o di correggerne eventuali imperfezioni, il nastro giunge ad una stazione di intestatura nella quale la coda della bobina presente in profilatura viene giuntata per saldatura con la testa del nuovo nastro seguente. Il nastro viene quindi avvolto su un accumulatore che consente di assorbire il tempo necessario per giuntare le bobine e consentire al ciclo successivo di carico di svolgersi in modo continuo senza mai fermare la linea di produzione a valle dell’accumulatore. Dall’accumulatore il nastro passa alla profila, dove, per mezzo di una serie di teste formatrici, viene ripiegato longitudinalmente fino ad assumere la forma di un tubo che viene chiuso con una saldatura longitudinale effettuata lungo la generatrice del tubo stesso in corrispondenza della quale i bordi laterali del nastro vengono portati a contatto. Una volta eliminati gli eccessi di saldatura, sempre mediante lavorazione continua attraverso una sezione di scordonatura (rimozione del cordone di saldatura), e dopo essere transitato per una sezione di calibratura e di raddrizzatura, o calibratura, squadratura e raddrizzatura nel caso di profili quadri o rettangolari, il tubo giunge alla macchina di taglio, dove viene sezionato trasversalmente in una serie di tubi di lunghezza predefinita in base alle esigenze di produzione. Il nastro di partenza ha una larghezza prestabilita che dipende dalla forma della sezione del tubo che si intende realizzare. Nei casi in cui è previsto un cambio di formato per il tubo da produrre, o in generale quando è necessaria l’alimentazione di un nuovo nastro di spessore e/o di larghezza differente, il tratto terminale del nastro in produzione viene giuntato, tramite una saldatura di testa, al tratto iniziale del nuovo nastro, cosicché quest’ultimo si avvia alla linea profilatrice trascinato dal nastro in produzione.

La zona della giuntura tra i due nastri ed il nastro corrispondente alla nuova bobina che segue, nella grande maggioranza dei casi, non possono essere lavorati allo stesso modo del nastro presente in macchina. In particolare, la giunta ed il materiale della nuova bobina (per la nuova produzione) non possono passare attraverso i gruppi di formatura perché il più delle volte è previsto l’uso di attrezzature (rulli di formatura) differenti. La giunta deve essere quindi arrestata prima dell’ingresso nella profilatrice e tagliata in modo da liberare l’impianto dal nastro presente in macchina, al fine di consentire il cambio di attrezzature e l’alimentazione della testa del nuovo nastro.

A tal fine, quando la giunta è a ridosso dell’ingresso dei gruppi di formatura, l’impianto viene fermato ed il nastro viene arrestato. Successivamente, un operatore taglia manualmente la zona della giunta, ad esempio mediante taglio plasma, per consentire lo svuotamento della linea. A questo punto il nuovo nastro rimane fermo a monte dei gruppi di formatura, mentre si fa avanzare il nastro della vecchia o precedente produzione per svuotare l’impianto, normalmente manualmente “in jog”. Tutto il nastro rimasto in profila tra la posizione di taglio giunta e la saldatrice deve essere scartato, in quanto l’arresto e la successiva ripartenza richiedono una manualità che non garantisce condizioni adeguate alla realizzazione di un prodotto di sufficiente qualità specialmente per quanto riguarda la saldatura. Il tubo rimane quindi aperto e, oltre a dover essere scartato, danneggia anche le lame della macchina troncatrice che deve frazionare il tubo per consentirne lo smaltimento. Inoltre, il tratto terminale del tubo di scarto, o “coda”, è molto difficile da estrarre specialmente quando la “coda” passa oltre la zona di calibratura, dove esiste ancora una sufficiente forza di spinta del materiale. In molti casi, l’estrazione viene quindi effettuata utilizzando le morse della macchina troncatrice come elemento di trazione. Tali morse, che non sono progettate per questa funzione, possono subire danneggiamenti e deformazioni. Questo problema è maggiormente evidente nel caso della produzione di profili quadrati e rettangolari poiché, a valle della sezione di calibratura, vi è una sezione di squadratura e raddrizzatura che prevede il passaggio attraverso quattro o cinque gruppi di rulli folli, ovvero privi di motorizzazione. Esiste una difficoltà operativa, relativa alle sezioni di squadratura tradizionali, per cui risulta scomodo all’operatore aprirle per consentire il passaggio del materiale evitando il processo di deformazione che, per sua natura, assorbe energia e genera una reazione che si oppone all’azione di estrazione.

Scopo della presente invenzione è quello di offrire una linea profilatrice ad alta efficienza che consenta di superare gli inconvenienti delle linee profilatrici attuali e precedentemente descritte.

Un vantaggio della linea profilatrice secondo la presente invenzione è che consente di ridurre drasticamente il materiale di scarto dovuto alla giunzione tra due nastri.

Un altro vantaggio della linea profilatrice secondo la presente invenzione è che consente di ridurre in maniera consistente i tempi improduttivi dovuti ad un cambio di nastro.

Ulteriore vantaggio della linea profilatrice secondo la presente invenzione è che elimina la necessità di utilizzare in modo improprio o in condizioni gravose la macchina troncatrice.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione meglio appariranno dalla descrizione dettagliata che segue di una forma di realizzazione dell’invenzione in oggetto, illustrata a titolo esemplificativo ma non limitativo nelle allegate figure in cui:

− la figura 1 mostra una vista schematica in elevazione verticale di un primo tratto della linea profilatrice secondo la presente invenzione;

− la figura 2 mostra una vista schematica in elevazione verticale di un secondo tratto della linea profilatrice secondo la presente invenzione;

− la figura 3 mostra un dispositivo facente parte della linea di figura 1; − la figura 4 mostra un secondo dispositivo facente parte della linea di figura 2;

− la figura 5 mostra un terzo dispositivo facente parte della linea di figura 2.

Con riferimento allo schema generale di figura 1, la linea profilatrice secondo la presente invenzione comprende un dispositivo alimentatore (2). Il dispositivo alimentatore (2) può assumere diverse configurazione. In una possibile forma di realizzazione, il dispositivo alimentatore (2) è dotato di un supporto rotante (21) per una bobina di nastro o “coil”(N). Il dispositivo alimentatore (2), noto nel settore, è sostanzialmente predisposto per accumulare una prefissata lunghezza di nastro (N), avvolto a spirale, sul supporto rotante (21). Quest’ultimo è dotato della possibilità di variare il proprio diametro esterno, in modo noto nel settore, per poter alimentare il nastro (N) a velocità e tensione costante. In una forma di realizzazione alternativa, il dispositivo alimentatore (2) comprende due o più da tavole rettilinee sulle quali due o più nastri vengono saldati assieme.

La giunzione tra l’estremità iniziale di un nuovo nastro e l’estremità finale o coda del nastro in lavorazione può essere effettuata a valle del dispositivo alimentatore (2).

Nel verso di avanzamento del nastro (N), il dispositivo alimentatore (2) è seguito da un dispositivo di giunzione (22), predisposto per effettuare la saldatura di testa tra l’estremità iniziale di un nuovo nastro e l’estremità finale o coda del nastro in lavorazione. Per consentire l’esecuzione della saldatura di testa, la linea profilatrice comprende un tratto di accumulo (23), disposto a valle del dispositivo di giunzione (22). In modo noto nel settore, il tratto di accumulo (23) è dotato di mezzi che consentono di raccogliere una lunghezza prefissata di nastro che permette di mantenere la linea alimentata senza interruzione durante il tempo necessario all’esecuzione della saldatura di testa, ovvero mentre la coda del nastro rimane ferma per consentire l’esecuzione della saldatura.

Sia il dispositivo di giunzione (22), sia il tratto di accumulo (23) sono noti nel settore, e quindi non saranno descritti in ulteriore dettaglio.

La linea profilatrice comprende inoltre un gruppo di formatura (3), disposto a valle del dispositivo alimentatore (2). Il gruppo di formatura comprende una pluralità di gruppi di formatura, noti nel settore, che sono strutturati per ripiegare longitudinalmente il nastro (N) in un tubo (P). Ciascun gruppo di formatura, o gabbia, comprende almeno due rulli profilatori. Come noto, la formatura del tubo (P) avviene facendo passare il nastro (N) tra i rulli delle varie gabbie i quali, per contatto, lo deformano progressivamente. Il nastro scorre in maniera continua attraverso le gabbie, deformandosi progressivamente.

A valle del gruppo di formatura (3), la linea profilatrice comprende un dispositivo di saldatura (5) che, in modo noto nel settore, provvede a saldare longitudinalmente i bordi del nastro (N), per realizzare la chiusura del tubo (P).

Nelle linee profilatrici attuali, la giunta tra due nastri consecutivi, di larghezza uguale o differente, procede verso il gruppo di formatura. Come già accennato, la giunta non può essere lasciata passare attraverso i rulli del gruppo di formatura quando è richiesto un cambio attrezzature (3). Il nastro (N) viene quindi arrestato in prossimità dell’ingresso nella profilatrice, e con esso tutta la linea profilatrice, per consentire il taglio della giunta, che normalmente viene eseguito manualmente da un operatore tramite un apposito utensile, con tutti i conseguenti rischi per la sicurezza. L’arresto del nastro (N) comporta anche l’arresto del dispositivo di saldatura (5) ed il conseguente scarto di tutto il tratto di tubo (P) compreso nel gruppo di formatura (3), ovvero compreso tra la giunta e la saldatrice, che non può più essere chiuso e saldato in maniera corretta per ottenere un prodotto di prima qualità.

Vantaggiosamente, la linea profilatrice secondo la presente invenzione comprende un dispositivo di taglio (4), disposto tra il dispositivo alimentatore (2) ed il gruppo di formatura (3), che è dotato di una testa di taglio mobile (41) strutturata per traslare in sincronismo con il nastro (N) lungo una corsa operativa, e per eseguire il taglio del nastro (N) mentre questo scorre con una velocità di avanzamento prefissata in prossimità della giunzione. Nella forma di realizzazione rappresentata, il dispositivo di taglio (4) è disposto tra il tratto di accumulo (23) ed il gruppo di formatura (3).

In sostanza, il dispositivo di taglio (4) esegue un taglio al volo del nastro (N), mentre quest’ultimo scorre alla velocità di produzione della linea profilatrice. Il nastro (N) non deve quindi essere arrestato per consentire il taglio della giunta.

In particolare, il dispositivo di taglio (4) consente di tagliare la coda del nastro (N) in lavorazione ad una certa distanza dalla giunta, lasciando la giunta attaccata alla testa del nuovo nastro, a monte del gruppo di formatura (3). Il nastro (N) in lavorazione può quindi proseguire lungo la linea profilatrice alla prevista velocità di lavorazione, mentre il nuovo nastro, con la giunta in testa, viene arrestato per consentire la rimozione completa della giunta. La saldatura longitudinale del tubo (P) può quindi essere eseguita correttamente fino alla coda del nastro (N).

In una possibile forma di realizzazione, la testa di taglio (41) è associata ad un carrello che può scorrere parallelamente al nastro (N) secondo un movimento di andata e ritorno. Il taglio avviene durante un tratto della corsa di andata del carrello, tratto durante il quale il carrello si muove alla stessa velocità del nastro (N). Terminato il taglio, il carrello inverte il proprio moto ed esegue una corsa di ritorno a seguito della quale si riporta ad una posizione iniziale.

Il carrello che supporta la testa di taglio (41) viene comandato da mezzi di azionamento, non illustrati in dettaglio in quanto noti per il tecnico del settore, che gli impongono un moto lineare alternativo lungo una direzione parallela rispetto alla direzione longitudinale di avanzamento del nastro (N). Il moto avviene sostanzialmente tra una posizione iniziale ed una posizione finale e comprende un verso di andata, dalla posizione iniziale alla posizione finale, almeno un tratto del quale avviene in sincronismo con l’avanzamento del nastro (N) e durante il quale avviene il taglio del nastro (N), ed un verso di ritorno, a seguito del quale il carrello si riporta nella posizione iniziale.

Un ciclo di taglio comincia dalla posizione iniziale con il carrello arretrato verso l’accumulatore. Dalla posizione iniziale, il carrello di taglio accelera fino a raggiungere la velocità di avanzamento del nastro (N). Raggiunta tale velocità, il carrello si muove in sincronismo con il nastro (N) e la testa di taglio (41) inizia il taglio del nastro (N), che avviene in sincronismo e durante l’avanzamento di quest’ultimo. Terminato il taglio, il carrello rallenta fino ad invertire il verso del proprio moto in corrispondenza della posizione finale. Da questo punto il carrello inizia la corsa di ritorno che avviene a velocità costante con un’accelerazione iniziale ed una decelerazione finale, per ritornare alla posizione iniziale.

La linea profilatrice secondo la presente invenzione comprende un primo sensore (6) d’estremità, collocato a monte del dispositivo di saldatura (5) e predisposto per rilevare l’estremità di coda del tubo (P).

Il primo sensore (6) è predisposto per inviare un segnale di rilevamento dell’estremità di coda del tubo (P) ad un modulo di controllo che, dopo un prefissato intervallo di tempo in funzione della velocità del nastro, arresta il dispositivo di saldatura (5). Ciò consente, ad esempio, di arrestare il dispositivo di saldatura (5) prima del passaggio dell’estremità di coda del tubo (P), in modo che la saldatrice non si trovi ad operare in assenza del materiale da saldare (P). Inoltre, il rilevamento della coda del tubo (P) può essere utilizzato come segnale di consenso ad una pluralità di azioni automatizzate che possono avvenire solo in assenza del tubo (P), quali ad esempio l’arresto del moto delle gabbie del gruppo di formatura (3), l’allontanamento o la rimozione di barriere di protezione lungo il gruppo di formatura (3) e l’avvio di varie operazioni di manutenzione e/o di sostituzione di parti in vista di un cambio di formato del tubo (P). Ad esempio, uno o più gruppi formatura possono essere provvisti di mezzi di ancoraggio automatici, al suolo o ad un basamento, che possono essere disinnestati o sbloccati automaticamente a seguito dell’elaborazione del segnale inviato dal primo sensore (6). Inoltre, il segnale del primo sensore (6) può essere utilizzato per comandare l’azionamento di un carroponte automatico o di un robot di cambio, predisposto per rimuovere uno o più gruppi di formatura e per riposizionare uno o più gruppi di formatura diversi. La linea profilatrice comprende inoltre un dispositivo di troncatura (7), disposto a valle del dispositivo di saldatura e predisposto per sezionare il tubo (P) in tratti di lunghezza prefissata. Il dispositivo di troncatura (7), in modo noto nel settore, comprende una testa di taglio mobile, al fine di eseguire un taglio “al volo” del tubo (P), in maniera analoga al taglio eseguito dal dispositivo di taglio (4). In sostanza, la testa di taglio del dispositivo di troncatura (7) è associata ad un carrello che può scorrere parallelamente al tubo (P) secondo un movimento di andata e ritorno senza soste. Il taglio avviene durante un tratto della corsa di andata del carrello, tratto durante il quale il carrello si muove alla stessa velocità del tubo (P). Terminato il taglio, il carrello inverte il proprio moto ed esegue una corsa di ritorno a seguito della quale risale lungo il tubo (P), che nel frattempo continua a scorrere alla prevista velocità di produzione, per riportarsi ad una posizione iniziale dalla quale ripartire immediatamente per effettuare un nuovo taglio.

Il carrello che supporta la testa di taglio viene comandato da mezzi di azionamento, non illustrati in dettaglio in quanto noti per il tecnico del settore, che gli impongono un moto lineare alternativo lungo una direzione parallela rispetto alla direzione longitudinale di avanzamento del tubo (P). Il moto avviene sostanzialmente senza soste tra una posizione iniziale ed una posizione finale e comprende un verso di andata, dalla posizione iniziale alla posizione finale, almeno un tratto del quale avviene in sincronismo con l’avanzamento del tubo (P) e durante il quale avviene il taglio del tubo (P), ed un verso di ritorno, a seguito del quale il carrello si riporta nella posizione iniziale.

Un ciclo di taglio comincia dalla posizione iniziale del carrello. Dalla posizione iniziale, il carrello di taglio accelera fino a raggiungere la velocità di avanzamento del tubo (P). Raggiunta tale velocità, il carrello si muove in sincronismo con il tubo (P) e la testa di taglio (41) inizia il taglio del tubo (P), che avviene durante l’avanzamento di quest’ultimo. Terminato il taglio, il carrello rallenta fino ad invertire il verso del proprio moto in corrispondenza della posizione finale. Da questo punto il carrello inizia immediatamente la corsa di ritorno che avviene a velocità costante con un’accelerazione iniziale ed una decelerazione finale, per giungere alla posizione iniziale esattamente al momento in cui deve ripartire per una nuova corsa di andata ed eseguire una nuova operazione di troncatura di uno spezzone di tubo di lunghezza prefissata.

Tra il dispositivo di saldatura (5) ed il dispositivo di troncatura (7), la linea profilatrice comprende un tratto calibratore (10). Come noto nel settore, il tratto calibratore (10) comprende una pluralità di gruppi calibratori, ciascuno dei quali comprende almeno due rulli profilatori il cui profilo riproduce la sezione esterna del tubo (P). I gruppi calibratori, in sostanza, rifiniscono il profilo del tubo, conferendogli le dimensioni e la forma desiderati. Come noto, la calibratura avviene facendo passare il tubo (P) tra i rulli dei vari gruppi calibratori i quali, per contatto, lo deformano progressivamente e lo portano a misura di precisione.

Vantaggiosamente, la linea profilatrice secondo la presente invenzione comprende un secondo sensore (8) d’estremità, collocato a monte del dispositivo di troncatura (7) e predisposto per rilevare l’estremità di coda del tubo (P). Preferibilmente, ma non necessariamente, il secondo sensore (8) è disposto a monte del tratto calibratore (10). Il secondo sensore (8) è predisposto per inviare un segnale di rilevamento dell’estremità di coda del tubo (P) ad un modulo di controllo che aziona il dispositivo di troncatura (7) per sezionare un tratto di coda di prefissata lunghezza del tubo (P). Grazie alla presenza del secondo sensore (8) è possibile, ad esempio, azionare il dispositivo di troncatura in modo da sezionare il tubo (P) in un tratto in cui la saldatura è presente. Ciò consente di preservare gli utensili di taglio da urti e danneggiamenti che potrebbero verificarsi se il taglio venisse effettuato nella zona della coda del tubo (P) in cui non è presente la saldatura. Tale rischio è piuttosto frequente nelle linee profilatrici attuali, sprovviste di sensore che rileva l’estremità di coda del tubo (P). Infatti, in assenza di ogni informazione riguardo alla posizione dell’estremità di coda del tubo (P), il dispositivo di troncatura (7) potrebbe entrare in azione su un tratto in cui la saldatura è assente o incompleta.

Il rilevamento della coda del tubo (P), effettuato dal secondo sensore (8), può essere utilizzato come segnale di consenso ad una pluralità di azioni automatizzate che possono avvenire solo in assenza del tubo (P), quali ad esempio l’arresto del tratto calibratore (10), l’allontanamento o la rimozione di barriere di protezione lungo il tratto calibratore (10), il disimpegno della sonda di lettura della velocità del tubo che viene utilizzata come segnale per calcolare la traiettoria del carrello della troncatrice volante (che da quel momento in poi non lavorerà più in retroazione ma su riferimento di velocità fornito dal motore del pinch-roll di estrazione), apertura automatica dei passaggi della sezione di squadratura (in gergo “Teste di Turco”) che, essendo folli e quindi non motorizzate, genererebbero una reazione di tiro opposta all’azione di estrazione, e l’avvio di varie operazioni di manutenzione e/o di sostituzione di parti in vista di un cambio di formato del tubo (P). Inoltre, come nel caso del gruppo di formatura (3), uno o più gruppi calibratori possono essere provvisti di mezzi di ancoraggio automatici al suolo o ad un basamento che possono essere disabilitati a seguito del segnale inviato dal secondo sensore (8). Inoltre, il segnale del secondo sensore (8) può essere utilizzato per comandare l’azionamento di un carroponte automatico o di un robot, predisposto per rimuovere uno o più gruppi calibratori e per riposizionare uno o più gruppi calibratori diversi. Per facilitare il taglio nella zona dell’estremità di coda del tubo (P), la linea profilatrice secondo la presente invenzione comprende uno o più dispositivi estrattori (9), disposti a monte e/o a bordo e/o a valle del dispositivo di troncatura (7), ciascuno dei quali può essere dotato di almeno un rullo motorizzato (91), posto a contatto con il tubo (P) per sospingere il tubo (P) in avanzamento. Ciò consente di evitare, come avviene nelle attuali linee profilatrici, l’utilizzo del dispositivo di troncatura (7) come mezzo di trazione del tubo (P). Infatti, può accadere che il tratto di coda del tubo (P) sia di lunghezza insufficiente per essere correttamente sospinto in avanti dal tratto calibratore (10). In tali casi, nelle linee attuali il tratto di coda del tubo (P) viene vincolato alla testa di taglio del dispositivo di troncatura, utilizzando la morsa di taglio presente. Successivamente, la testa di taglio viene azionata in scorrimento per tirare il tratto di coda del tubo (P). Ciò può comportare un danneggiamento del dispositivo di troncatura (7), che non è progettato per questo tipo di utilizzo.

Inoltre, per preservare ulteriormente il dispositivo di troncatura (7) da possibili danneggiamenti, la linea profilatrice secondo la presente invenzione è provvista di un dispositivo troncatore ausiliario, ad esempio una sega a nastro azionabile manualmente, che può essere utilizzato per sezionare il tratto di coda del tubo (P) in tutti i casi in cui esso presenti imperfezioni, quali ad esempio l’assenza della saldatura, o la presenza di una saldatura incompleta, che potrebbero danneggiare gli utensili taglienti del dispositivo di troncatura (7).

Claims (6)

1. RIVENDICAZIONI 1) Linea profilatrice ad alta efficienza, comprendente: un dispositivo alimentatore (2); un dispositivo di giunzione (22), predisposto per effettuare la saldatura di testa tra l’estremità iniziale di un nuovo nastro da processare e l’estremità finale o coda di un nastro in lavorazione; un tratto di accumulo (23), predisposto per accumulare una prefissata lunghezza di nastro e per alimentare il nastro ad una velocità regolabile; un gruppo di formatura (3), disposto a valle del dispositivo alimentatore (2), e comprendente una pluralità di gruppi di formatura strutturati per ripiegare longitudinalmente il nastro (N) in un tubo (P); caratterizzata dal fatto di comprendere un dispositivo di taglio (4), disposto tra il tratto di accumulo (23) ed il gruppo di formatura (3), che è dotato di una testa di taglio mobile (41) strutturata per traslare in sincronismo con il nastro (N) lungo una corsa operativa, e per eseguire il taglio del nastro (N) mentre questo scorre con una velocità di avanzamento prefissata.
2. 2) Linea profilatrice secondo la rivendicazione 1, in cui la testa di taglio (41) è associata ad un carrello che può scorrere parallelamente al nastro (N) secondo un movimento di andata e ritorno, ed in cui il taglio avviene durante un tratto della corsa di andata durante il quale il carrello si muove alla stessa velocità del nastro (N).
3. 3) Linea profilatrice secondo la rivendicazione 1, comprendente: un dispositivo di saldatura (5), predisposto per eseguire una saldatura longitudinale dei bordi del nastro (N); un primo sensore (6) d’estremità, collocato a monte del dispositivo di saldatura (5) e predisposto per rilevare l’estremità di coda del nastro (N); in cui il primo sensore (6) è predisposto per inviare un segnale di rilevamento dell’estremità di coda del nastro (N) ad un modulo di controllo che, dopo un prefissato intervallo di tempo, arresta il dispositivo di saldatura (5).
4. 4) Linea profilatrice secondo la rivendicazione 1, comprendente: un dispositivo di saldatura (5); un dispositivo di troncatura (7), disposto a valle del dispositivo di saldatura e predisposto per sezionare il tubo (P) in tratti di lunghezza prefissata; un secondo sensore (8) d’estremità, collocato a monte del tratto calibratore (10) e predisposto per rilevare l’estremità di coda del tubo (P); in cui il secondo sensore (8) è predisposto per inviare un segnale di rilevamento dell’estremità di coda del tubo (P) ad un modulo di controllo che aziona il dispositivo di troncatura (7) per sezionare un tratto di coda di prefissata lunghezza del tubo (P).
5. 5) Linea profilatrice secondo la rivendicazione 1, comprendente: un dispositivo di saldatura (5); un dispositivo di troncatura (7), disposto a valle del dispositivo di saldatura e predisposto per sezionare il tubo (P) in tratti di lunghezza prefissata; uno o più dispositivi estrattori (9), disposti a monte e/o a bordo e/o a valle del dispositivo di troncatura (7), ciascuno dei quali comprende almeno un rullo motorizzato (91) posto a contatto con il tubo (P) per sospingere il tubo (P) in avanzamento.
6. 6) Linea profilatrice secondo la rivendicazione 4, comprendente un dispositivo troncatore ausiliario (11), disposto a valle del dispositivo di troncatura (7).