"Nuovo sistema di alimentazione, del materiale da macinare, ai mulini di tipo pendolare", "New feeding system, of the material to be ground, to the pendular type mills",
DESCRIZIONE DESCRIPTION
Lo scopo di questa invenzione, è quello di migliorare, il sistema di alimentazione del materiale da macinare, ai mulini di tipo pendolare. La presente invenzione, prevede alcune modifiche al progetto dei mulini di tipo pendolare, attualmente prodotti. Nelle Figure (1) e (2), sono schematizzati i sistemi di alimentazione del materiale da macinare, utilizzati nei mulini di tipo pendolare attualmente in produzione. Nella Figura (3) è schematizzato il nuovo sistema di alimentazione, del materiale da macinare, ai mulini di tipo pendolare, secondo la presente invenzione. Questa invenzione non è applicabile a quei mulini di tipo pendolare, che hanno la motorizzazione, dell’albero verticale (A), posizionata sotto il mulino. I mulini di tipo pendolare, chiamati comunemente ‘pendolari’, sono inseriti in processi industriali producendo polveri di minerali. Il materiale da macinare, è costituito da minerali in forma granulare incoerente, con una dimensione massima dei granuli inferiore ai 30 millimetri. Nei mulini pendolari, la macinazione avviene a mezzo di rulli (C), che rotolano su di una parete verticale del mulino detta pista (D). La particolarità di questi mulini, da cui deriva il termine pendolari, consiste nel fatto che i rulli girano appesi a dei supporti oscillanti (B) detti pendoli, a loro volta movimentati e sostenuti, da un albero verticale (A). I rulli, per effetto del loro peso e della rotazione, vengono spinti contro la pista. Il materiale da macinare viene continuamente alimentato tra la pista ed i rulli, in modo che questi per pressione lo frantumano. Il materiale da macinare, si trova inizialmente sul fondo della camera del mulino, detta camera di macinazione, camera dove si trovano anche i rulli e la pista. Il sollevamento del materiale da macinare, dal fondo della camera di macinazione alla zona di macinazione, avviene per mezzo di lamiere opportunamente sagomate dette vomeri (E). I vomeri, di pari numero dei rulli, si muovono assieme e davanti ad essi, raccogliendo il materiale dal fondo della camera di macinazione, quindi convogliandolo tra i rulli e la pista. Il materiale che ha subito l’azione di macinazione, se di granulometria sufficentemente piccola e quindi leggera, viene convogliato allo scarico del mulino da una corrente di aria ascensionale; se ancora troppo pesante, ricade sul fondo della camera di macinazione. Lo stato della tecnica, anteriore alla presente invenzione, prevede uno o due canali inclinati (F) per l’alimentazione del materiale da macinare (Figure 1 e 2). Il materiale da macinare, dall’esterno del mulino scivolando su questi canali, va a depositarsi sul fondo della camera di macinazione, accumulandosi maggiormente in corrispondenza dei suddetti scivoli, creando quindi una non equilibrata distribuzione del materiale. Inoltre, il materiale da macinare introdotto in questo modo nel mulino, può alternativamente incontrare sul suo percorso oltre alla pista, i pendoli, i rulli, ed i vomeri. I vomeri trasportano in continuazione dal basso verso l’alto e verso la pista, quindi in senso inverso, altro materiale da macinare, appena raccolto dal fondo della camera di macinazione. La soluzione con due canali di alimentazione (F) riduce i problemi del metodo con un singolo canale, ma è più costosa e riduce ma non risolve i problemi. La presente invenzione (Figura 3), prevede di introdurre il materiale da macinare nella camera di macinazione del mulino, attraverso il fondo della camera stessa, a mezzo di una coclea verticale (H) o altro mezzo di sollevamento idoneo. Questa coclea sporge dal fondo della camera, di una altezza adatta a garantire lo scivolamento del materiale da macinare, verso la zona dove i vomeri (E) lo raccolgono. Allo scopo di agevolare lo scivolamento del materiale da macinare ed evitare un ristagno dello stesso, dal punto di scarico della coclea (H) al fondo della camera di macinazione, è previsto un cono in lamiera (L). Secondo la mia idea, la coclea verticale (H), non svolge le funzioni di dosaggio ed eventuale interruzione dell’alimentazione del materiale da macinare, queste funzioni vengono svolte dalla coclea (M), o da altro congegno interposto tra la tramoggia (N) e la coclea (M). Il controllo della quantità di materiale (portata) con cui viene alimentato il mulino, è realizzato con gli stessi metodi attualmente utilizzati per i mulini pendolari, basandosi sull’assorbimento del motore del mulino. La coclea (H) può avere una sua motorizzazione, posta sulla parte inferiore; oppure può essere movimentata dal mulino, collegando l’albero della coclea all’albero (A) del mulino. La coclea (H), riceve il materiale da macinare dalla coclea (M) o da altro mezzo di trasporto idoneo. Per realizzare questo nuovo sistema di alimentazione, del materiale da macinare, ai mulini di tipo pendolare, bisogna disporre di due condizioni iniziali. La prima condizione consiste nell’avere, la parte centrale del fondo della camera di macinazione libera, per lo spazio occorrente ad inserire la coclea verticale (H) ed il cono (L). La seconda condizione consiste nell’avere, sufficente spazio sotto al mulino per inserire le coclee (M) e (H). Per realizzare la prima condizione necessaria, occorre che la parte di unione tra i vomeri (E) e l’albero verticale (A), lasci libera la zona indicata della camera di macinazione. Per realizzare la seconda condizione, non occorre intervenire sul mulino, occorre intervenire sulle fondazioni progettate per sostenerlo, prevedendo lo spazio necessario per le coclee (M) e (H), oltre che per eventuali altre necessità. Le Figure 1.1 2.1 e 3.1 rappresentano le viste schematiche in pianta, all’altezza della camera di macinazione, rispettivamente delle Figure 1 2 e 3, con il solo scopo di aiutare nella comprensione di quanto descritto. The purpose of this invention is to improve the feeding system of the material to be ground to the pendular type mills. The present invention provides for some modifications to the design of the pendular type mills currently produced. In Figures (1) and (2), the feeding systems of the material to be ground, used in the pendular type mills currently in production, are schematised. Figure (3) schematically illustrates the new feeding system of the material to be ground to the pendular type mills, according to the present invention. This invention is not applicable to those pendular type mills, which have the motorization of the vertical shaft (A), positioned under the mill. Pendular type mills, commonly called 'commuter', are incorporated into industrial processes producing mineral powders. The material to be ground consists of minerals in incoherent granular form, with a maximum size of the granules less than 30 millimeters. In pendular mills, grinding takes place by means of rollers (C), which roll on a vertical wall of the mill called track (D). The peculiarity of these mills, from which the term pendulum derives, consists in the fact that the rollers rotate hanging from oscillating supports (B) called pendulums, which are in turn moved and supported by a vertical shaft (A). The rollers, due to their weight and rotation, are pushed against the track. The material to be ground is continuously fed between the track and the rollers, so that these crush it by pressure. The material to be ground is initially found on the bottom of the mill chamber, called the grinding chamber, where the rollers and the track are also located. The lifting of the material to be ground, from the bottom of the grinding chamber to the grinding area, takes place by means of suitably shaped plates called plowshares (E). The plowshares, having the same number of rollers, move together and in front of them, collecting the material from the bottom of the grinding chamber, then conveying it between the rollers and the track. The material that has undergone the grinding action, if the particle size is sufficiently small and therefore light, is conveyed to the mill discharge by an upward current of air; if it is still too heavy, it falls to the bottom of the grinding chamber. The state of the art, prior to the present invention, provides one or two inclined channels (F) for feeding the material to be ground (Figures 1 and 2). The material to be ground, sliding on these channels from the outside of the mill, settles on the bottom of the grinding chamber, accumulating more in correspondence with the aforementioned chutes, thus creating an unbalanced distribution of the material. Furthermore, the material to be ground introduced in this way into the mill, can alternatively meet on its path in addition to the track, the pendulums, the rollers, and the plowshares. The plowshares continuously transport from the bottom upwards and towards the track, then in the opposite direction, other material to be ground, just collected from the bottom of the grinding chamber. The two-channel (F) solution reduces the problems of the single-channel method, but is more expensive and reduces but does not solve the problems. The present invention (Figure 3) provides for introducing the material to be ground into the grinding chamber of the mill, through the bottom of the chamber itself, by means of a vertical auger (H) or other suitable lifting means. This auger protrudes from the bottom of the chamber, at a suitable height to ensure the sliding of the material to be ground, towards the area where the plowshares (E) collect it. In order to facilitate the sliding of the material to be ground and avoid its stagnation, from the discharge point of the auger (H) to the bottom of the grinding chamber, a sheet metal cone (L) is provided. According to my idea, the vertical auger (H) does not perform the functions of dosing and possible interruption of the feeding of the material to be ground, these functions are performed by the auger (M), or by other device interposed between the hopper (N) and the cochlea (M). The control of the amount of material (flow rate) with which the mill is fed is carried out with the same methods currently used for pendulum mills, based on the absorption of the mill motor. The screw (H) can have its own motor, placed on the lower part; or it can be moved by the mill, connecting the screw shaft to the shaft (A) of the mill. The auger (H) receives the material to be ground from the auger (M) or other suitable means of transport. To realize this new feeding system, of the material to be ground, to the pendular type mills, it is necessary to have two initial conditions. The first condition consists in having the central part of the bottom of the grinding chamber free, for the space needed to insert the vertical auger (H) and the cone (L). The second condition consists in having enough space under the mill to insert the augers (M) and (H). To achieve the first necessary condition, the joining part between the plowshares (E) and the vertical shaft (A) must leave the indicated area of the grinding chamber free. To achieve the second condition, it is not necessary to intervene on the mill, it is necessary to intervene on the foundations designed to support it, providing the necessary space for the augers (M) and (H), as well as for any other needs. Figures 1.1 2.1 and 3.1 represent the schematic plan views, at the height of the grinding chamber, respectively of Figures 1 2 and 3, with the sole purpose of helping in the understanding of what is described.