FR3142183A1 - procédé et système de protection anti-écrasement d’un opérateur de nacelle élévatrice et nacelle élévatrice comprenant ce système - Google Patents
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Abstract
Le procédé fournit une protection anti-écrasement d’un opérateur (O) à bord d’une plate-forme de travail (3) d’une nacelle élévatrice où un pupitre de commande (10) lui permettant d’engager un mouvement de la plate-forme de travail. Le procédé de protection comprend la mise en œuvre d’une première règle selon laquelle le mouvement de la plate-forme de travail (3) est arrêté si le mouvement est en cours au moment où un système de détection détecte la survenance d’une situation à risque pour l’opérateur. Le procédé comprend la mise en œuvre d’une deuxième règle selon laquelle le mouvement de la plate-forme de travail (3) est exécuté à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement si la situation à risque pour l’opérateur est détectée au moment de l’engagement du mouvement au pupitre de commande (10). Ce traitement différencié diminue le nombre d’arrêts intempestifs des mouvements de la plate-forme de travail. Figure pour l’abrégé : Fig. 5
Description
La présente invention concerne le domaine des plates-formes élévatrices mobiles de personnel (désignées aussi par l’acronyme PEMP) encore communément appelées nacelles élévatrices. Plus particulièrement, l’invention propose un procédé et un système de protection anti-écrasement d’un opérateur à bord d’une plate-forme de travail d’une nacelle élévatrice, ainsi qu’une nacelle élévatrice comprenant ce système de protection.
Les nacelles élévatrices sont des machines destinées à permettre à une ou plusieurs personnes de travailler en hauteur. Pour cela, elles comprennent une plate-forme de travail prévue pour les recevoir et éventuellement aussi des charges telles que des outils ou autre matériel, des matériaux tels que peinture, ciment, etc… La plate-forme de travail comprend un plateau entouré d’un garde-corps. Elle est supportée par un mécanisme de levage qui permet de l’élever depuis une position abaissée sur le châssis de la nacelle élévatrice jusqu’à une position de travail souhaitée en hauteur.
Il existe une grande variété de nacelles élévatrices pour faire face aux différentes utilisations souhaitées. Ainsi, différentes technologies du mécanisme de levage de la plate-forme de travail sont utilisées d’après lesquelles les nacelles élévatrices sont généralement qualifiées, par exemple les nacelles à ciseaux, les nacelles à mat vertical, les nacelles articulées, les nacelles télescopiques. Selon le cas, le dispositif de levage peut comprendre une tourelle montée pivotante autour d’un axe vertical sur le châssis afin de permettre de changer l’orientation du mécanisme de levage et donc de la plate-forme de travail par rapport au châssis. Les nacelles élévatrices peuvent aussi être automotrices, c’est-à-dire motorisées pour permettre leur déplacement autonome au sol.
La plate-forme de travail est équipée d’un pupitre de commande permettant à un opérateur à bord de la plate-forme de travail de provoquer le déplacement de la plate-forme de travail pour atteindre la position de travail souhaitée. Pour cela, le pupitre de commande est muni d’organes de commande permettant à l’opérateur d’actionner le mécanisme de levage, mais aussi, le cas échéant, le pivotement de la tourelle et le déplacement de la nacelle élévatrice au sol.
Le pupitre de commande est généralement monté fixe sur le garde-corps ou au niveau de celui-ci et est prévu pour que l’opérateur se tienne debout devant lui lorsqu’il souhaite manipuler les organes de commande.
Dans le cas notamment des élévateurs à ciseaux et des élévateurs à mâts verticaux, le pupitre de commande est parfois prévu pour être déplaçable par l’opérateur de manière à pouvoir l’accrocher de façon amovible en différents endroits du garde-corps, mais préférentiellement au niveau d’un coin avant du garde-corps de la plate-forme de travail. A cette fin, le pupitre est généralement plus compact et léger que dans le cas des pupitres fixes. Le pupitre de commande peut en outre être prévu pour que l’opérateur puisse le tenir d’une seule main et manipuler ses organes de commande de l’autre, ce qui permet notamment de commander la nacelle-élévatrice depuis le sol au lieu de la plate-forme de travail. Dans ce cas, le pupitre de commande est encore plus compact et de poids encore plus limité.
Lors du déplacement de la plate-forme de travail provoqué par un opérateur au pupitre de commande de la plate-forme de travail, il existe le risque que l’opérateur se fasse écraser contre le pupitre de commande par un obstacle extérieur – par exemple une partie d’un bâtiment, d’un ouvrage d’art ou une branche d’arbre – le heurtant par derrière ou par le dessus. Le même risque peut exister par rapport au garde-corps dans les cas où l’opérateur peut se tenir à côté du pupitre de commande tout en manipulant les organes de commande de ce dernier. C’est le cas aussi pour certains pupitres de commande déplaçables qui sont prévus pour que l’opérateur se tienne debout à côté du pupitre plutôt que devant celui-ci lorsque le pupitre est accroché au garde-corps.
Des systèmes de protection ont été proposées pour protéger l’opérateur contre ce risque. Deux types de solutions sont principalement utilisés de nos jours.
Un premier type de systèmes de protection consiste à monter une barre de sécurité fixe ou mobile devant le pupitre de commande laquelle est interposée entre le pupitre de commande et l’opérateur se tenant debout devant le pupitre afin de manipuler ses organes de commande. Le système de commande de la nacelle élévatrice arrête ou empêche les mouvements de la plate-forme de travail lorsque la barre est sollicitée mécaniquement vers le pupitre. Ce type de solution est illustré notamment par FR 3 007 401 A1, EP 2 190 775 A1, JP 64-12100, JP H4-77600 U, GB 2 481 709 A1, WO 2017/098120 et WO 2020/144601.
Un deuxième type de systèmes de protection recourt à un système de détection sans contact pour détecter une position anormale de l’opérateur par rapport au pupitre de commande ou un autre type de situation à risque pour l’opérateur. Un exemple typique consiste à détecter une proximité trop grande de l’opérateur par rapport au pupitre de commande ou éventuellement aussi une trop grande proximité avec le garde-corps sur un côté du pupitre de commande. Comme dans le premier type de solutions, le système de protection de l’opérateur arrête ou empêche les mouvements de la plate-forme de travail lorsque le système de détection détecte que l’opérateur est dans une position anormale afin d’éviter un risque d’écrasement de l’opérateur. Par exemple, JP 5-124800 A enseigne de disposer des barrières optiques devant et au-dessus du pupitre de commande. Si l’opérateur est poussé vers le pupitre par un obstacle extérieur, son corps coupe l’un et/ou l’autre des faisceaux lumineux auquel cas le ou les récepteurs correspondants ne reçoivent plus la lumière du faisceau correspondant et par conséquent, le dispositif stoppe les mouvements de la nacelle élévatrice. WO 2017/178737 propose une amélioration à ce système qui est basée sur la détection d’un faisceau optique réfléchi par l’opérateur au lieu de la non-réception du faisceau optique émis, ce qui permet aussi de l’utiliser pour détecter une proximité de l’opérateur avec le garde-corps lorsqu’il se tient sur un côté latéral du pupitre de commande. Selon une autre approche, US 10,358,331 B2 propose de recourir à une caméra stéréoscopique avec analyse d’images en temps réel. Ce document propose aussi de recourir à un bouton de neutralisation (classiquement appelé un boutond’ override )pour permettre un mouvement à vitesse lente après avoir été arrêté ou empêché par le système de protection. WO 2021/026585 propose de recourir à un système LIDAR (de l’anglaisLight Detection and Ranging) pour détecter une position anormale de l’opérateur ou encore une accélération anormale du corps de l’opérateur.
A côté de ces deux types de systèmes de protection, il en existe encore d’autres qui recourent à d’autres moyens de détection du risque d’écrasement de l’opérateur afin de provoquer l’inhibition des mouvements de la plate-forme de travail, mais ils sont d’utilisation moins courante.
Un inconvénient commun aux systèmes de protection existants est d’arrêter ou d’empêcher les mouvements de la plate-forme de travail si l’opérateur n’est pas suffisamment vigilant et déclenche involontairement le système de protection. Cela est particulièrement vrai dans le cas du deuxième type de systèmes de protection qui utilisent un système de détection sans contact car l’opérateur ne perçoit pas facilement qu’il peut déclencher involontairement la détection. Ces arrêts intempestifs provoquent une perte de productivité. De plus, ils peuvent irriter l’opérateur pouvant causer son énervement et une baisse de vigilance corrélative qui n’est pas souhaitable.
Le but de la présente invention est de fournir une solution de protection de l’opérateur à bord de la plate-forme de travail des nacelles-élévatrices palliant au moins partiellement les inconvénients précités.
A cette fin, la présente invention propose un procédé de protection anti-écrasement d’un opérateur à bord d’une plate-forme de travail d’une nacelle élévatrice lequel procédé est mis en œuvre de manière automatique, la nacelle élévatrice comprenant un pupitre de commande prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail et conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de la plate-forme de travail, la nacelle élévatrice comprenant en outre un système de détection pour détecter une situation à risque pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail.
Le procédé de protection comprend : la mise en œuvre d’une première règle selon laquelle le mouvement de la plate-forme de travail est arrêté si le mouvement est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur ; et la mise en œuvre d’une deuxième règle selon laquelle le mouvement de la plate-forme de travail est exécuté à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement si la situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement au pupitre de commande.
Dans le procédé de l’invention, la gestion d’une situation à risque pour l’opérateur est donc différente en fonction des circonstances dans lesquelles elle est détectée. Autrement dit, une même situation à risque pour l’opérateur est gérée soit selon la première règle, soit selon la deuxième règle selon que c’est la condition de la première règle ou bien la condition de la deuxième règle qui est satisfaite.
La condition de la première règle, à savoir si le mouvement de la plate-forme de travail est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur, correspond habituellement à un risque important pour l’opérateur. C’est la raison pour laquelle la conséquence impliquée de la première règle est l’arrêt du mouvement en cours de la plate-forme de travail, ceci afin d’éviter un éventuel écrasement de l’opérateur. Pour cette raison, il est préférable que l’arrêt du mouvement intervienne immédiatement sans délai dès que le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur.
En revanche, dans le cadre de l’invention, il a été remarqué que la condition de la deuxième règle, à savoir si la situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement au pupitre de commande, correspond à un risque faible pour l’opérateur. En effet, dans ce cas, la situation à risque pour l’opérateur existe au moment même où il engage le mouvement de la plate-forme de travail. Autrement dit, le mouvement de la plate-forme de travail engagé par l’opérateur n’est pas à l’origine de la situation à risque. En particulier, il se peut que l’opérateur se soit placé lui-même volontairement dans la situation à risque avant d’engager le mouvement de la plate-forme de travail. Par exemple, il peut se rapprocher du pupitre de commande ou du garde-corps de la plate-forme de travail à une distance inhabituellement petite afin d’avoir une meilleure visibilité sur l’environnement de la nacelle élévatrice avant d’engager un mouvement de la plate-forme de travail.
Il est donc acceptable d’autoriser le mouvement de la plate-forme de travail engagé par l’opérateur lorsque la condition de la deuxième règle est satisfaite. Cependant, comme le prévoit la conséquence impliquée de la deuxième règle, il est prudent de n'autoriser le mouvement qu’à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement appliquée en fonctionnement normal, c’est-à-dire lorsque la situation à risque pour l’opérateur n’est pas détectée. Ainsi, l’opérateur peut facilement réagir et gérer le risque si malgré tout un véritable risque pour l’opérateur survenait après avoir engagé le mouvement de la plate-forme de travail. La vitesse réduite est préférentiellement inférieure ou égale à la moitié de la vitesse normale du mouvement concerné et est plus préférentiellement encore inférieure ou égale au quart voire au cinquième de cette dernière. Dans les cas où la vitesse du mouvement concerné peut être variée au pupitre de commande par l’opérateur, on prendra en référence la valeur maximale de la vitesse normale de ce mouvement et la valeur maximale de la vitesse réduite de ce mouvement pour appliquer cette relation entre vitesse réduite et vitesse normale du mouvement.
Comme le procédé est mis en œuvre de manière automatique, l’on comprendra que la première règle et la deuxième règle sont mises en œuvre de manière automatique. Autrement dit, elles sont appliquées automatiquement par la nacelle élévatrice sans intervention humaine lorsque la nacelle élévatrice est en fonctionnement, ce qui assure l’efficacité du procédé de protection. Cela signifie aussi que dans la deuxième règle, la vitesse réduite est appliquée automatiquement par la nacelle élévatrice sans que l’opérateur ait à engager une commande dédiée à cette fin telle que l’appui d’un bouton de neutralisation (ou bouton d’override).
Le fait d’autoriser le mouvement engagé au pupitre de commande dans le cadre de la deuxième règle malgré la détection d’une situation à risque permet avantageusement de diminuer sensiblement le nombre d’arrêts et le temps d’arrêt de la plate-forme de travail en raison de l’intervention de la protection anti-écrasement de l’opérateur tout en maintenant un excellent niveau de protection anti-écrasement de l’opérateur. Il en résulte donc un gain de productivité. De plus, comme la mise en œuvre de la deuxième règle est automatique, elle ne suscite pas de contrariété particulière chez l’opérateur car le mouvement qu’il engage au pupitre de commande est exécuté immédiatement sans nécessiter d’action spécifique supplémentaire de sa part.
Le système de détection pour détecter une situation à risque pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail peut être n’importe quel type de système permettant de détecter une situation potentiellement dangereuse pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail du fait du mouvement de cette dernière. Le système de détection peut notamment être de n’importe quel type utilisé dans les systèmes de protection anti-écrasement de l’opérateur pour nacelles élévatrices de l’art antérieur. En particulier, il peut s’agir de n’importe quel type de système de détection approprié pour détecter une situation à risque d’écrasement pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail du fait du mouvement de cette dernière. De manière classique, la détection est préférentiellement opérée par rapport au corps de l’opérateur. Un certain nombre de modes de réalisation du système de détection non limitatifs sont mentionnées ci-après.
Selon un mode de réalisation préféré, la situation à risque détectée par le système de détection est une position de l’opérateur par rapport au pupitre de commande. Il peut classiquement s’agir de détecter une proximité de l’opérateur avec le côté avant et/ou le dessus du pupitre de commande. Autrement dit, il s’agit de détecter la situation où l’opérateur se rapproche anormalement du pupitre de commande par rapport à la position qu’il occupe normalement lorsqu’il utilise le pupitre de commande. Pour cela, il peut notamment être recouru aux systèmes de l’art antérieur consistant à monter une barre de sécurité fixe ou mobile devant le pupitre de commande pour détecter une poussée contre celle-ci. Mais le système de protection de l’invention est plus intéressant encore dans les cas où il comprend un système de détection sans contact car le risque de déclenchement intempestif de la détection est plus important dans ce cas.
Additionnellement ou alternativement, il peut s’agir de détecter un éloignement de l’opérateur par rapport au pupitre de commande. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur est anormalement loin du pupitre de commande par rapport à la position qu’il occupe normalement lorsqu’il utilise le pupitre de commande.
Additionnellement ou alternativement, la situation à risque détectée par le système de détection peut être une proximité de l’opérateur avec une partie du garde-corps qui est adjacente latéralement au pupitre de commande. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur ne se tient pas devant le pupitre de commande, mais se tient de manière anormalement proche devant une partie du garde-corps juste à côté du pupitre de commande.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la situation à risque détectée par le système de détection est l’absence de l’opérateur dans une zone déterminée par rapport au pupitre de commande à bord de la plate-forme de travail. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur se trouve en-dehors d’une zone dans laquelle l’opérateur se trouve normalement lorsqu’il utilise le pupitre de commande.
Additionnellement ou alternativement, il peut s’agir à l’inverse de détecter la présence de l’opérateur dans une zone déterminée par rapport au pupitre de commande à bord de la plate-forme de travail. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur se trouve dans une zone dans laquelle l’opérateur ne devrait normalement pas se trouver lorsqu’il utilise le pupitre de commande.
La détection de la présence ou de l’absence de l’opérateur dans une zone déterminée est de préférence mise en œuvre par une détection sans contact.
Bien qu’il soit avantageusement simple et efficace de baser la détection sur une position de l’opérateur à bord de la plate-forme de travail ou bien sur la présence ou l’absence de l’opérateur dans une zone à bord de la plate-forme de travail, la détection par le système de détection d’une situation à risque peut dans d’autres modes de réalisation se baser sur d’autres paramètres physiques tel que par exemple une accélération du corps de l’opérateur. En particulier, il peut s’agir de détecter une accélération du corps dépassant un seuil donné. Cette détection peut être révélatrice d’un choc d’un obstacle extérieur à la nacelle élévatrice avec l’opérateur.
Selon un autre mode de réalisation encore, la situation à risque détectée par le système de détection peut être la proximité d’un obstacle extérieur à la nacelle élévatrice avec l’opérateur à bord de la plate-forme de travail. Une telle détection peut aussi être mise en œuvre par une détection sans contact.
De façon générale, le système de détection recourt préférentiellement à une détection sans contact laquelle peut être mise en œuvre par n’importe quelle technologie adaptée, par exemple un ou plusieurs capteurs photoélectriques, un ou plusieurs capteurs LIDAR (Light Detection and Ranging), un ou plusieurs capteurs LADAR (Laser Detection and Ranging), un ou plusieurs capteurs RADAR (R adio Detection and R anging), un ou plusieurs capteurs à ultrason et/ou une ou plusieurs caméras ou un ou plusieurs dispositifs de vision 3D avec analyse d’images. Mais le système de détection peut aussi recourir à une détection avec contact.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend : après un déclenchement de la deuxième règle, l’exécution du mouvement de la plate-forme de travail à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande, y compris si le système de détection cesse de détecter une situation à risque pour l’opérateur. On entend par déclenchement de la deuxième règle le cas où le mouvement de la plate-forme de travail est exécuté à la vitesse réduite par rapport à la vitesse normale du mouvement en application de la deuxième règle du fait que la situation à risque pour l’opérateur a été détectée par le système de détection au moment de l’engagement de ce mouvement au pupitre de commande. Le fait de maintenir le mouvement en cours à la vitesse réduite malgré la cessation de la détection de la situation à risque pour l’opérateur évite le risque de déséquilibrer l’opérateur. En effet, si la vitesse de mouvement de la plate-forme de travail passait de la vitesse réduite à la vitesse normale, l’opérateur pourrait être déséquilibré en raison de l’accélération subie par son corps.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé comprend : l’exclusion de la mise en œuvre de la première règle lorsque le mouvement est en cours à la vitesse réduite ; et après déclenchement de la deuxième règle, l’exécution du mouvement à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande sans tenir compte du système de détection. Ce mode de réalisation permet avantageusement d’améliorer la productivité dès lors qu’un mouvement est en cours à la vitesse réduite du fait du déclenchement de la deuxième règle. En effet, dans le cas où la situation à risque pour l’opérateur cesse d’être détectée, puis est détectée à nouveau pendant l’exécution du mouvement à la vitesse réduite, le mouvement en cours de la plate-forme de travail n’est pas arrêté mais continuera à se poursuivre à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande. Cela est acceptable du point de vue de la sécurité de l’opérateur du fait que l’opérateur peut facilement réagir et gérer le risque s’il est réel, compte tenu du fait que le mouvement est exécuté à la vitesse réduite.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé est appliqué vis-à-vis d’un mouvement de montée de la plate-forme de travail. Autrement dit, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de montée de la plate-forme de travail et le procédé comprend : la mise en œuvre de la première règle selon laquelle le mouvement de montée de la plate-forme de travail est arrêté si le mouvement de montée de la plate-forme de travail est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance d’une situation à risque pour l’opérateur ; et la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle le mouvement de montée de la plate-forme de travail est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement si la situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement de montée de la plate-forme de travail au pupitre de commande.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé est appliqué vis-à-vis d’un mouvement de la plate-forme de travail parallèlement au sol qui est obtenu par une translation au sol de la nacelle élévatrice. Dans ce cas, la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol, le pupitre de commande étant conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice. Et le procédé comprend : la mise en œuvre de la première règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est arrêtée si la translation au sol de la nacelle élévatrice est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance d’une situation à risque pour l’opérateur ; et la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de translation au sol de la nacelle élévatrice si une situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement de la translation au sol de la nacelle élévatrice au pupitre de commande.
Dans ce mode de réalisation, le procédé peut en outre avantageusement comprendre : la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle uniquement si la plate-forme de travail est au moins partiellement levée ; et la mise en œuvre d’une troisième règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est autorisée sans tenir compte du système de détection à la condition que la plate-forme de travail soit dans une position complètement abaissée. La mise en œuvre de cette troisième règle est avantageuse en termes de productivité parce que l’on évite d’éventuels arrêts du déplacement de la nacelle élévatrice au sol du fait du système de protection. Cela est acceptable car l’opérateur est alors dans la situation d’un simple conducteur de véhicule automobile puisque la plate-forme de travail est complètement abaissée, étant précisé qu’il est habituellement prévu dans ce cas de pouvoir conduire la nacelle élévatrice à grande vitesse comparativement à la vitesse normale de translation au sol lorsque la plate-forme de travail est levée.
Selon un autre mode de réalisation préféré dans lequel le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail, le procédé comprend : l’exclusion d’au moins un mouvement de la plate-forme de travail de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser ce mouvement de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection. Autrement dit, si ce mouvement est engagé au pupitre de commande, il sera exécuté à sa vitesse normale indépendamment d’une éventuelle détection d’une situation à risque pour l’opérateur. Ce mode de réalisation est avantageusement applicable à tout mouvement considéré comme n’accroissant pas le risque pour l’opérateur, voire qu’il permet éventuellement de réduire ou d’éliminer le risque pour l’opérateur. Le fait de ne pas inhiber ce mouvement permet aussi un gain de productivité.
Ce mode de réalisation peut avantageusement s’appliquer au mouvement de descente de la plate-forme de travail. Autrement dit, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de descente de la plate-forme de travail et le procédé comprend l’exclusion du mouvement de descente de la plate-forme de travail de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser le mouvement de descente de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection.
Similairement, ce mode de réalisation peut aussi s’appliquer avantageusement au mouvement de translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant dans le cas où la nacelle élévatrice est automotrice. Dans ce cas, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et le procédé comprend l’exclusion de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant sans tenir compte du système de détection. En effet, le risque d’écrasement pour l’opérateur par rapport à la translation au sol en marche avant est très faible car l’opérateur regarde naturellement dans la direction avant de la nacelle élévatrice dans ce cas et voit donc s’approcher de lui un éventuel obstacle extérieur. Ceci est d’autant plus le cas lorsque le pupitre de commande est monté fixement sur la plate-forme de travail car la position de montage du pupitre de commande impose à l’opérateur de se positionner naturellement devant lui en regardant vers l’avant de la nacelle élévatrice.
Selon un autre mode de réalisation préféré, il est prévu au moins une procédure de réinitialisation exécutable au pupitre de commande et le procédé comprend : en cas de déclenchement de la première règle, l’application d’un premier mode de fonctionnement restreint jusqu’à ce que la procédure de réinitialisation soit exécutée ; et l’interdiction du mouvement pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint. On entend par déclenchement de la première règle le cas où le mouvement de la plate-forme de travail est arrêté en application de la première règle du fait que ce mouvement était en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur. Ce mode de réalisation évite que l’opérateur puisse être déséquilibré en raison d’un redémarrage automatique du mouvement si la détection de la situation à risque pour l’opérateur cesse après avoir été arrêté par application de la première règle.
Selon un mode de réalisation avantageux, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail et le procédé comprend pour chacun des mouvements de la plate-forme de travail soit l’interdiction d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint, soit l’autorisation d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement - de préférence sans tenir compte du système de détection - pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint.
Ainsi, si pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint, l’opérateur engage un mouvement de la plate-forme de travail dont l’exécution est interdite, ce mouvement ne sera pas mis en œuvre par la nacelle élévatrice. Une telle interdiction est préférentiellement appliquée à tout mouvement de la plate-forme de travail qui est considéré comme pouvant potentiellement aggraver le risque d’écrasement pour l’opérateur lorsqu’un mouvement en cours de la plate-forme de travail vient d’être arrêté en application de la première règle. Cela évite que l’opérateur n’aggrave le risque d’écrasement en engageant éventuellement de manière accidentelle un tel mouvement au pupitre de commande.
Au contraire, l’autorisation d’exécuter un mouvement de la plate-forme de travail mais uniquement à vitesse réduite est préférentiellement appliquée à tout mouvement de la plate-forme de travail qui est considéré comme pouvant potentiellement diminuer ou supprimer le risque d’écrasement pour l’opérateur lorsqu’un mouvement en cours de la plate-forme de travail vient d’être arrêté en application de la première règle. Ainsi, l’opérateur peut provoquer un tel mouvement autorisé en l’engageant au pupitre de commande afin de se dégager lui-même de la situation à risque. L’exécution d’un tel mouvement à vitesse réduite permet à l’opérateur de mieux le contrôler et donc une gestion sécure de ce mouvement de la plate-forme de travail. Pour cette raison, il est satisfaisant d’autoriser l’exécution du mouvement de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection, ce qui évite à l’opérateur d’être gêné par des arrêts du mouvement de la plate-forme de travail dues par exemple à une nouvelle détection de situation à risque pour l’opérateur, étant donné que l’exécution du mouvement à vitesse réduite lui permet une gestion suffisamment sécure des mouvements autorisés de la plate-forme de travail.
L’interdiction d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint est de préférence toujours appliqué au mouvement de montée de la plate-forme de travail car celui-ci est presque toujours dangereux quand il existe une situation à risque d’écrasement pour l’opérateur. Autrement dit, dans ce cas, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de montée de la plate-forme de travail et le procédé comprend l’interdiction du mouvement de montée de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint, quel que soit le mouvement de la plate-forme de travail qui était en cours au moment du déclenchement de la première règle.
Selon un mode de réalisation dans lequel la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol et le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, le procédé comprend, pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint du fait d’un déclenchement de la première règle à un moment où la plate-forme de travail était soumise uniquement à un mouvement de montée, l’autorisation d’exécuter uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement n’importe quel mouvement parmi la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière et le mouvement de descente de la plate-forme de travail. En effet, ces trois mouvements peuvent être utiles à l’opérateur dans ce cas pour lui permettre de se dégager d’une situation à risque d’écrasement pour lui.
Selon un autre mode de réalisation dans lequel la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol et le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, le procédé comprend, pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint du fait d’un déclenchement de la première règle à un moment où la plate-forme de travail était soumis uniquement à une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, l’autorisation d’exécuter uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et le mouvement de descente de la plate-forme de travail de travail. En effet, ces deux mouvements peuvent être utiles à l’opérateur dans ce cas pour lui permettre de se dégager d’une situation à risque d’écrasement pour lui.
Selon un mode de réalisation préféré dans lequel le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi une pluralité de mouvements différents de la plate-forme de travail et dans lequel il est prévu au moins une procédure de réinitialisation exécutable au pupitre de commande, le procédé comprend : en cas de déclenchement de la deuxième règle, l’application d’un deuxième mode de fonctionnement restreint jusqu’à ce que la procédure de réinitialisation soit exécutée ; et pendant tout le temps d’application du deuxième mode de fonctionnement restreint, l’autorisation d’exécuter tout mouvement de la plate-forme de travail uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement. Cela permet à l’opérateur de faire déplacer librement la plate-forme de travail malgré la situation à risque pour l’opérateur qui a conduite à l’application du deuxième mode de fonctionnement restreint. Cela favorise la productivité et est acceptable en termes de sécurité pour l’opérateur puisque, comme expliqué plus haut, le mouvement de la plate-forme de travail engagé par l’opérateur n’est pas à l’origine de la situation à risque et la vitesse réduite du mouvement de la plate-forme de travail lui permet de gérer lui-même adéquatement un risque éventuel d’écrasement.
Il est avantageux de prévoir, pendant tout le temps d’application du deuxième mode de fonctionnement, l’exclusion de l’application de la première règle et l’autorisation d’exécuter tout mouvement de la plate-forme de travail à la vitesse réduite sans tenir compte du système de détection. Comme la première règle n’est pas appliquée pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint et qu’il n’est pas tenu compte du système de détection, l’on évite d’éventuels arrêts involontaires du mouvement de la plate-forme de travail qu’autrement l’application de la première règle pourrait engendrer. Cela favorise la productivité et évite d’irriter l’opérateur lorsque le deuxième mode de fonctionnement restreint est appliqué.
Selon encore un mode de réalisation préféré, le procédé comprend : lorsque le premier mode de fonctionnement restreint est en cours d’application, la désactivation du premier mode de fonctionnement restreint en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que le système de détection a cessé de détecter une situation à risque pour l’opérateur ; et/ou lorsque le deuxième mode de fonctionnement restreint est en cours d’application, la désactivation du deuxième mode de fonctionnement restreint en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que le système de détection a cessé de détecter une situation à risque pour l’opérateur. La désactivation du premier mode de fonctionnement restreint, respectivement du deuxième mode de fonctionnement restreint, provoque le retour au mode de fonctionnement normal. Le fait de ne mettre fin aux modes de fonctionnement restreint qu’à condition que le système de détection ait cessé de détecter une situation à risque pour l’opérateur assure avantageusement que le retour au mode de fonctionnement normal se fasse dans des conditions sécures pour l’opérateur.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la procédure de réinitialisation comprend ou consiste dans le désengagement de tout mouvement de la plate-forme de travail au pupitre de commande, le procédé comprenant la désactivation du premier mode de fonctionnement restreint et/ou du deuxième mode de fonctionnement en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que tout mouvement de la plate-forme de travail soit désengagé au pupitre de commande et que le système de détection ait cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur. Autrement dit, la procédure de réinitialisation ne permet la désactivation du premier mode de fonctionnement restreint et/ou du deuxième mode de fonctionnement que si de manière concomitante tout mouvement de la plate-forme de travail a été désengagé au pupitre de commande et le système de détection a cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur.
Selon un autre mode de réalisation préféré dans lequel la nacelle élévatrice comprend une tourelle montée pivotante sur un châssis, la tourelle supportant un dispositif de levage de la plate-forme de travail, le pupitre de commande étant conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une rotation de la tourelle, le procédé comprend : la mise en œuvre de la première règle selon laquelle la rotation de la tourelle est arrêtée si la rotation de la tourelle est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance d’une situation à risque pour l’opérateur ; et la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle la rotation de la tourelle est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de rotation de la tourelle si une situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment où la rotation de la tourelle est engagée au pupitre de commande.
Selon un autre aspect, l’invention propose un système de protection d’un opérateur d’une nacelle élévatrice comprenant une plate-forme de travail et un pupitre de commande prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail et conçu pour permettre à l’opérateur d’engager au moins un mouvement de la plate-forme de travail, le système de protection comprenant : un système de détection pour détecter une situation à risque pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail ; et un système de gestion du mouvement de la plate-forme de travail lequel système de gestion est relié fonctionnellement au système de détection, le système de gestion étant configuré pour mettre en œuvre le procédé de protection anti-écrasement d’un opérateur selon l’invention. En pratique, la plate-forme de travail est déplaçable au moins en hauteur.
Le système de gestion peut être mis en œuvre par une électronique de bord de la nacelle élévatrice qui est conçue pour commander les mouvements de la plate-forme de travail et plus généralement les mouvements de la nacelle élévatrice. Le système de gestion peut aussi être un circuit électronique propre prévu pour être interfacé avec l’électronique de bord de la nacelle élévatrice qui commande les mouvements de la plate-forme de travail et de la nacelle élévatrice. Ce circuit électronique peut être logé par exemple dans le pupitre de commande ou encore dans un boîtier dédié au système de protection, c’est-à-dire logeant son système de détection et son système de gestion.
Selon encore un autre aspect, l’invention propose une nacelle élévatrice, comprenant une plate-forme de travail déplaçable au moins en hauteur et un pupitre de commande prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail et conçu pour permettre à un opérateur d’engager au moins un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, la nacelle élévatrice comprenant en outre un système de protection d’un opérateur d’une nacelle élévatrice selon l’invention.
Selon un mode de réalisation préféré, la nacelle élévatrice est automotrice pour se translater au sol en marche avant et en marche arrière, le pupitre de commande étant en outre conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et en marche arrière.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la nacelle élévatrice est une nacelle élévatrice à ciseaux ou bien une nacelle élévatrice à mât vertical fixe. Par nacelle élévatrice à mât vertical, on désigne une nacelle élévatrice à mât vertical qui est dépourvu de tourelle pivotante et dont l’orientation du mât est fixe par rapport au châssis de la nacelle élévatrice sur lequel il est monté.
Selon encore un autre mode de réalisation, la nacelle élévatrice comprend une tourelle montée pivotante sur un châssis, la tourelle supportant un dispositif de levage de la plate-forme de travail, le pupitre de commande étant en outre conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une rotation de la tourelle. Dans ce cas, la nacelle élévatrice est préférentiellement une nacelle élévatrice à mât télescopique ou une nacelle élévatrice à mât articulé ou une nacelle élévatrice à mât vertical et tourelle pivotante.
D'autres aspects, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation préférés de l'invention, donnée à titre d'exemples et en référence au dessin annexé.
Nous allons décrire maintenant la nacelle élévatrice selon le premier mode de réalisation préféré en référence aux figures 1 à 7. Comme cela est visible sur les figures 1 et 2, la nacelle élévatrice est une nacelle élévatrice à ciseaux. Elle comprend un châssis 1, un mécanisme de levage en ciseaux 2 monté sur le châssis 1 et une plate-forme de travail 3 montée sur le mécanisme de levage en ciseaux 2. La plate-forme de travail 3 est pourvue d’un plateau horizontal 7 entouré d’un garde-corps 8 pour éviter la chute des personnes hors de celle-ci. Le garde-corps 8 comprend quatre pans 8a, 8b, 8c, 8d correspondant chacun à un autre côté du plateau 7. Le plateau 7 et le garde-corps 8 peuvent comporter des parties coulissantes à une extrémité de la plate-forme de travail 3 ou aux deux afin de permettre aux utilisateurs de varier la surface de travail disponible à bord de la plate-forme de travail 3.
Le mécanisme de levage en ciseaux 2 comprend des poutres articulées en leur centre à la façon de ciseaux, ces mécanismes en ciseaux étant montés les uns au-dessus des autres par leurs extrémités qui sont reliées de façon pivotante afin de pouvoir se déployer. Un vérin hydraulique 4 – ou en variante plusieurs - permet d’actionner le mécanisme de levage en ciseaux 2 afin d’abaisser et de lever la plate-forme de travail 3 à la hauteur de travail souhaitée.
Le châssis 1 est pourvu de roues avant 5 et de roues arrière 6 par le biais desquelles le châssis 1 repose au sol et qui permettent de translater la nacelle élévatrice au sol. Le côté avant de la nacelle élévatrice est référencé AV et son côté arrière est référencé AR. La nacelle élévatrice dispose d’une motorisation pour permettre son déplacement autonome au sol. La motorisation est généralement montée directement sur le châssis 1.
En variante, l’invention porte aussi sur les nacelles élévatrices à mâts verticaux. S’agissant des nacelles à mâts verticaux, le mécanisme de levage est conçu sous la forme d’un mât extensible comprenant des parties verticales coulissant les unes sur les autres pour s’étendre verticalement jusqu’à la hauteur de travail souhaitée. Leur mécanisme de levage comprend parfois une tourelle sur laquelle est monté le mât extensible, la tourelle étant montée pivotante sur le châssis autour d’un axe vertical afin de pouvoir varier l’orientation de la plate-forme de travail par rapport au châssis. Parfois, la plate-forme de travail est montée sur la partie verticale la plus élevée par le biais d’un bras pendulaire – c’est-à-dire un bras articulé au mât vertical autour d’un axe horizontal – afin de donner plus de flexibilité à l’utilisateur pour atteindre la position de travail.
Plus généralement, l’invention concerne tout autre type de nacelle élévatrice, quel que soit le type de mécanisme de levage de la plate-forme, notamment les nacelles élévatrices télescopiques ou articulées. L’invention est applicable aussi au cas des nacelles élévatrices qui ne sont pas motorisées pour assurer leur déplacement autonome au sol, mais qui sont tractées ou poussées à cette fin.
La plate-forme de travail 3 est équipée d’un pupitre de commande 10 illustré par les figures 3 et 4. Le pupitre de commande 10 est pourvu d’organes de commande permettant à un opérateur de provoquer le déplacement de la plate-forme de travail 3 pour atteindre la position de travail souhaitée. Dans cet exemple, des boutons 14 permettent de sélectionner le type de mouvement pouvant être engagé avec une poignée de commande 13 parmi la translation de la nacelle élévatrice au sol et le déplacement vertical de la plateforme de travail 3. La poignée de commande 13 permet de faire exécuter le type de mouvement sélectionné : elle est inclinable en avant et en arrière pour, selon le cas, faire lever ou abaisser la plate-forme de travail 3 ou bien faire avancer ou reculer la nacelle élévatrice au sol. Autrement dit, l’opérateur engage le mouvement souhaité en inclinant la poignée de commande 13. En fonctionnement normal, le mouvement engagé est exécuté tant que la poignée de commande 13 est maintenue inclinée et il est arrêté lorsque l’opérateur laisse la poignée de commande 13 revenir à sa position neutre. La poignée de commande 13 permet de varier la vitesse du mouvement sélectionné en fonction de son degré d’inclinaison de préférence de façon proportionnelle. Des boutons - non représentés – situés sur le dessus de la poignée de commande 13 permettent de modifier l’orientation des roues directrices, en l’occurrence les roues avant 5 – en variante, les roues arrière 6. Le pupitre de commande 10 est pourvu d’une liaison filaire non représentée – ou en variante une liaison sans fil – avec une électronique de bord 50 – cf. - logée par exemple sous le châssis 1. L’électronique de bord 50 commande les organes de puissance de la nacelle élévatrice, en particulier la motorisation et le ou les vérins hydrauliques 4, en fonction notamment des commandes engagées par l’opérateur au pupitre de commande 10.
Le pupitre de commande 10 est amovible et prévu pour être accroché en différents endroits du garde-corps 8 pour la commodité des manœuvres de la nacelle élévatrice par l’opérateur à bord de la plate-forme de travail 3. Pour cela, le pupitre de commande 10 présente à son côté droit 21 une plaque latérale 11 en extension verticale par rapport au boîtier du pupitre de commande 10. La plaque 11 présente à son extrémité supérieure une forme adaptée 12 – par exemple une section en U à l’envers - permettant d’accrocher le pupitre de commande 10 à une barre horizontale de dimension correspondante du garde-corps 8. Le système d’accrochage peut être différent et réalisé de toute manière appropriée qui permette à l’opérateur de décrocher ou accrocher manuellement le pupitre de commande 10 au garde-corps 8 sans nécessiter d’outil. Il peut en outre être prévu un système de verrouillage manuel du pupitre de commande 10 au garde-corps 8 ou encore un système d’indexation du pupitre de commande 10 sur le garde-corps 8 au moyen par exemple d’un pion afin d’éviter que le pupitre de commande 10 ne coulisse sur le garde-corps 8 par exemple sous l’effet des vibrations.
Le pupitre de commande 10 est également prévu pour pouvoir être tenu d’une seule main de manière que l’opérateur puisse manipuler les organes de commande 13, 14 de l’autre. Cela permet à l’opérateur de commander la nacelle élévatrice depuis le sol. Pour cela, le pupitre de commande 10 est pourvu d’une poignée de préhension 15 réalisée dans cet exemple sous la forme d’une ouverture ménagée dans la plaque latérale 11. De plus, le pupitre de commande 10 est suffisamment compact – de préférence d’une largeur inférieure à 30 cm, voire inférieure à 25 cm – et d’un poids faible approprié.
Lorsqu’il est à bord de la plate-forme de travail 3, l’opérateur manipule les organes de commande 13, 14 du pupitre de commande 10 lorsqu’il est accroché au garde-corps 8. Celui-ci est alors accroché de manière à être du côté du garde-corps 8 vers l’intérieur de la plate-forme de travail 3 afin d’accéder commodément aux organes de commande 13, 14. Le plus souvent, l’opérateur accroche le pupitre de commande 10 vers l’extrémité avant du pan long 8b du garde-corps 8 comme cela est illustré dans les figures 1, 2 et 4.
Etant donné la faible largeur du pupitre de commande 10 et que son système d’accrochage au garde-corps 8 est agencé sur le côté droit 21, l’opérateur se tient habituellement du côté gauche 22 du pupitre de commande 10 lorsqu’il manipule les organes de commande 13, 14, en l’occurrence de la main droite. Cette position est illustrée par la où l’opérateur est référencé par la lettre O, l’opérateur étant également représenté symboliquement sur la . Le risque d’écrasement de l’opérateur provient alors avant tout d’un obstacle extérieur à la nacelle élévatrice qui vient le heurter par l’arrière lors d’un déplacement de la nacelle élévatrice vers l’arrière ou qui vient le heurter par le dessus lors du levage de la plate-forme de travail 3.
Néanmoins, l’opérateur est aussi susceptible de se rapprocher du pan 8b du garde-corps 8 et de se pencher par-dessus ce pan par exemple pour regarder l’orientation des roues de la nacelle élévatrice. L’opérateur est même susceptible de se positionner devant le côté avant 20 du pupitre de commande 10 en faisant face au pan 8b du garde-corps 8 tout en manipulant les organes de commande 13, 14 de sa main gauche et de se pencher par-dessus le pan 8b du garde-corps 8. Le risque d’écrasement contre ce pan 8b provient alors avant tout d’un obstacle extérieur au-dessus de lui s’il engage un mouvement de montée de la plate-forme de travail 3.
Afin d’assurer la sécurité de l’opérateur, le pupitre de commande 10 est pourvu d’un système de protection anti-écrasement de l’opérateur lorsque celui-ci se trouve à bord de la plate-forme de travail 3 : ce système de protection est référencé 60 sur la . Le système de protection 60 est prévu pour protéger l’opérateur contre un risque d’écrasement due à un obstacle extérieur – par exemple une partie d’un bâtiment ou d’un ouvrage d’art ou une branche d’arbre – le heurtant par derrière ou par le dessus. Il comprend un système de détection 61 comprenant deux barrières immatérielles visibles sur les figures 3 à 6.
Une première barrière immatérielle B1 est érigée devant la partie du pan 8a du garde-corps 8 qui est adjacente au côté gauche 22 du pupitre de commande 10. Une deuxième barrière immatérielle B2 est érigée au-dessus de la partie du pan 8b du garde-corps 8 qui est adjacente au côté droit du pupitre de commande 10 et qui s’étend au-delà du côté avant 20 du pupitre de commande 10 dans la direction vers l’arrière de la plate-forme de travail 3. Pour plus de détail sur la mise en œuvre des barrières immatérielles B1 et B2, l’on pourra se référer à WO 2017/178737.
Dans ce mode de réalisation, on considère qu’il y a une situation présentant potentiellement un risque d’écrasement pour l’opérateur dès lors qu’une interférence avec l’une quelconque des deux barrières immatérielles B1, B2 est détectée. Dans la suite de la description de ce mode de réalisation, le fait de mentionner que le système de détection 61 détecte une situation à risque pour l’opérateur signifie que le système de détection 61 détecte une interférence avec l’une quelconque des deux barrières immatérielles B1, B2. Au contraire, le fait de mentionner que le système de détection 61 ne détecte pas de situation à risque pour l’opérateur signifie que le système de détection 61 ne détecte aucune interférence avec l’une quelconque des deux barrières immatérielles B1, B2.
Comme le montre la , le système de protection 60 comprend aussi un système de gestion 62 du mouvement de la plate-forme de travail 3. Le système de détection 61 est relié fonctionnellement au système de gestion 62 lequel est prévu pour gérer le mouvement de la plate-forme de travail 3 en fonction d’un signal de détection qui lui est fourni par le système de détection 61. A cette fin, le système de gestion 62 peut être constitué par un circuit électronique propre qui est interfacé avec l’électronique de bord 50 de la nacelle élévatrice. Ce circuit électronique peut par exemple être logé dans le pupitre de commande 10. En variante, le système de gestion 62 peut être totalement mis en œuvre par l’électronique de bord 50 de la nacelle élévatrice.
Nous allons maintenant décrire la façon dont le système de protection 60 gère les mouvements de la plate-forme de travail 3 grâce au système de gestion 62 en coopération avec le système de détection 61.
Le système de gestion 62 autorise un mode de fonctionnement normal en l’absence de détection d’une situation à risque pour l’opérateur par le système de détection 61, autrement dit en l’absence d’interférence avec l’une des barrières immatérielles B1, B2. Dans ce cas, le système de gestion 62 autorise l’exécution des mouvements de la plate-forme de travail 3 sans aucune restriction. Autrement dit, lorsque l’opérateur engage au pupitre de commande 10 un mouvement quelconque de la plate-forme de travail 3, y compris par le biais d’une translation de la nacelle élévatrice au sol, le système de gestion 62 autorise son exécution sans restriction et l’électronique de bord 50 le met donc en œuvre à une vitesse normale de mouvement.
Dans le mode de fonctionnement normal, le système de protection 60 est de préférence prévu pour ne pas influer sur la translation au sol de la nacelle élévatrice lorsque la plate-forme de travail 3 est dans une position complètement abaissée car l’opérateur se trouve alors dans la situation d’un simple conducteur de véhicule automobile. Autrement dit, la translation au sol de la nacelle élévatrice est autorisée sans tenir compte du système de détection 61 dès lors que la plate-forme de travail 3 est dans une position complètement abaissée conformément à la troisième règle énoncée plus haut. Autrement dit encore, la première règle et la deuxième règle ne sont mises en œuvre que si la plate-forme de travail 3 est au moins partiellement levée.
Par ailleurs, dans le mode de fonctionnement normal, le système de protection 60 est de préférence prévu pour ne pas influer sur l’exécution d’un mouvement de la plate-forme de travail 3 lorsque le mouvement concerné est considéré être en soi sans risque pour l’opérateur. Ainsi, le système de protection 60 peut être conçu pour toujours autoriser le mouvement de descente de la plate-forme de travail 3 sans tenir compte du système de détection 61. Autrement dit, le mouvement de descente de la plate-forme est exécuté à sa vitesse normale tant que ce mouvement est engagé au pupitre de commande 10 indépendamment du fait qu’il y ait interférence ou non avec l’une ou l’autre des barrières immatérielles B1, B2. En effet, il n’y a pas de risque d’écrasement de l’opérateur dans le cas du mouvement de descente de la plate-forme de travail 3.
Similairement, le système de gestion 62 peut être conçu pour toujours autoriser la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant sans tenir compte du système de détection 61. Autrement dit, la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant est exécutée à sa vitesse normale tant qu’elle est engagée au pupitre de commande 10 indépendamment du fait qu’il y ait interférence ou non avec l’une ou l’autre des barrières immatérielles B1, B2. En effet, dans ce cas aussi, le risque d’écrasement pour l’opérateur reste faible. Cela est d’autant plus le cas si le pupitre de commande est monté fixement sur la plate-forme de travail 3 vers l’avant de celle-ci, contrairement au cas du mode de réalisation décrit, puisque dans ce cas l’opérateur au pupitre de commande regarde normalement vers l’avant de la nacelle élévatrice.
Par ailleurs, il est avantageux que le système de gestion 62 autorise le changement d’orientation des roues indépendamment d’une éventuelle détection de situation à risque pour l’opérateur par le système de détection 61. En effet, le changement d’orientation des roues n’engendre pas de mouvement de la plate-forme de travail 3 et donc ne présente pas de risque pour l’opérateur. Et ceci permet à l’opérateur de se pencher par-dessus le garde-corps 8 pour voir l’orientation des roues directrices 5 ou 6 pendant le changement d’orientation des roues qu’il opère au pupitre de commande 10.
Dans le mode de fonctionnement normal, le système de protection 60 est en revanche prévu pour influer sur l’exécution d’un mouvement de la plate-forme de travail 3 en cas de détection d’une situation à risque pour l’opérateur lorsque le mouvement concerné est considéré être à risque pour l’opérateur. Tel est généralement le cas du mouvement de montée de la plate-forme de travail 3. Dans le présent mode de réalisation, c’est aussi le cas de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière. On désignera dans la suite ces mouvements par mouvements à risque.
En variante, il est néanmoins possible de traiter le mouvement de translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et/ou le mouvement de descente de la plate-forme de travail 3 en tant que mouvements à risque au même titre que le mouvement de translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière et le mouvement de montée de la plate-forme de travail 3 et donc d’influer de manière similaire sur leur exécution en cas de détection d’une situation à risque pour l’opérateur.
La façon pour le système de gestion 62 d’influer sur l’exécution d’un mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 engagé au pupitre de commande 10 en cas de détection d’une situation à risque pour l’opérateur est différente en fonction de la chronologie entre le moment où le mouvement de la plate-forme de travail 3 est engagé au pupitre de commande 10 et le moment où le système de détection 61 détecte la situation à risque pour l’opérateur.
Si un mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 est en cours au moment où le système de détection 61 détecte la survenance d’une situation à risque pour l’opérateur, le système de gestion 62 provoque l’arrêt de ce mouvement en application de la première règle. Il s’agit de la situation où le mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 est engagé par l’opérateur au pupitre de commande 10 à un moment où le système de détection 61 ne détecte pas de situation à risque pour l’opérateur, mais en détecte une subséquemment pendant que le mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 est en cours : il y a alors déclenchement de la première règle. Le système de gestion 62 provoque immédiatement l’arrêt du mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 dès que le système de détection 61 lui signale l’existence de la situation à risque pour l’opérateur.
En d’autres termes, dans ce mode de réalisation, si durant le mode de fonctionnement normal, l’opérateur engage au pupitre de commande 10 le mouvement de montée de la plate-forme de travail 3 ou la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière à un moment où il n’y pas d’interférence avec l’une ou l’autre des barrières immatérielles B1, B2, mais qu’une telle interférence intervienne pendant que l’un ou l’autre de ces mouvements est en cours d’exécution, le système de gestion 62 provoque immédiatement l’arrêt de ce mouvement. En revanche, comme expliqué plus haut, il est avantageux que la première règle ne s’applique pas vis-à-vis du mouvement de descente de la plate-forme de travail 3, ni vis-à-vis de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant.
Lorsqu’il y a un déclenchement de la première règle, le système de gestion 62 applique aussi immédiatement un premier mode de fonctionnement restreint en remplacement du mode de fonctionnement normal. Ce premier mode de fonctionnement restreint est appliqué au moins jusqu’à ce qu’une procédure de réinitialisation soit exécutée.
Le mouvement à risque qui a été arrêté par le système de gestion 62 en application de la première règle reste interdit pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint, y compris si le système de détection 61 cesse de détecter la situation à risque. Ceci évite que le mouvement à risque ne redémarre automatiquement en cas de suppression de la situation à risque pour l’opérateur.
Durant le premier mode de fonctionnement restreint, le système de gestion 62 applique aussi des restrictions à l’exécution des autres mouvements de la plate-forme de travail 3 que celui arrêté par application de la première règle, s’ils sont engagés au pupitre de commande 3 après l’activation du premier mode de fonctionnement restreint. La nature de la restriction diffère à nouveau selon que le mouvement de la plate-forme de travail 3 concerné est considéré être à risque ou non pour l’opérateur. Plus précisément, selon le mouvement concerné de la plate-forme de travail 3, le système de gestion 62 soit interdit son exécution, soit l’autorise mais uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement.
Est préférentiellement interdit pendant le premier mode de fonctionnement restreint tout mouvement de la plate-forme de travail 3 considéré à risque. En particulier, il est préférable que l’exécution du mouvement de montée de la plate-forme de travail 3 soit toujours interdite, quel que soit le mouvement en cours de la plate-forme de travail 3 qui a été arrêté en application de la première règle.
En revanche, est préférentiellement autorisé à vitesse réduite pendant le premier mode de fonctionnement restreint tout mouvement de la plate-forme de travail 3 considéré comme pouvant potentiellement diminuer ou supprimer le risque d’écrasement pour l’opérateur lorsqu’un mouvement en cours de la plate-forme de travail 3 a été arrêté en application de la première règle. En ce sens, si le mouvement en cours de la plate-forme de travail 3 qui a été arrêté en application de la première règle est le mouvement de montée, alors le système de gestion 62 autorise préférentiellement l’exécution à vitesse réduite de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière et le mouvement de descente de la plate-forme de travail 3. Si le mouvement en cours de la plate-forme de travail 3 qui a été arrêté en application de la première règle est la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, alors le système de gestion 62 autorise de préférence l’exécution à vitesse réduite de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et le mouvement de descente de la plate-forme de travail 3. En revanche, le système de gestion 62 interdit le mouvement de montée de la plate-forme de travail 3 comme mentionné précédemment.
Si durant le mode de fonctionnement normal, le système de détection 61 détecte une situation à risque pour l’opérateur au moment où celui-ci engage un mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 au pupitre de commande 10, il y a déclenchement de la deuxième règle. Autrement dit, le système de gestion 62 autorise l’exécution de ce mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 mais uniquement à une vitesse réduite par rapport à la vitesse normale du mouvement. Il s’agit d’un cas où la situation à risque pour l’opérateur détectée par le système de détection 61 préexiste ou survient simultanément à l’engagement de ce mouvement de la plate-forme de travail 3 au pupitre de commande 10 par l’opérateur.
En d’autres termes, dans ce mode de réalisation, si durant le mode de fonctionnement normal, l’opérateur engage au pupitre de commande 10 le mouvement de montée de la plate-forme de travail 3 ou la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière à un moment où il y a une interférence avec l’une ou l’autre des barrières immatérielles B1, B2, le système de gestion 62 autorise l’exécution de ce mouvement mais seulement à la vitesse réduite. En revanche, comme expliqué plus haut, il est préférable que la deuxième règle ne s’applique pas vis-à-vis du mouvement de descente de la plate-forme de travail 3, ni vis-à-vis de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant.
Le mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 engagé au pupitre de commande 10 dans les conditions de la deuxième règle est de préférence exécuté à la vitesse réduite tant qu’il reste engagé au pupitre de commande 10, y compris si le système de détection cesse de détecter la situation à risque pour l’opérateur. Ceci évite d’éventuelles variations de vitesse du mouvement qui pourrait déstabiliser l’opérateur.
Il est encore plus préférable d’exclure l’application de la première règle lorsqu’un mouvement est en cours à la vitesse réduite et de faire exécuter le mouvement de la plate-forme de travail 3 à la vitesse réduite en application de la deuxième règle tant qu’il reste engagé au pupitre de commande sans tenir compte du système de détection. La productivité est ainsi améliorée en évitant des arrêts de mouvement de la plate-forme de travail 3 qui seraient dues à l’application de la première règle. La sécurité de l’opérateur est néanmoins suffisamment assurée du fait de la vitesse réduite du mouvement qui lui permet de réagir en cas de danger.
Plus avantageusement encore, il peut être prévu que dès qu’il y a un déclenchement de la deuxième règle, le système de gestion 62 applique immédiatement un deuxième mode de fonctionnement restreint en remplacement du mode de fonctionnement normal. Ce deuxième mode de fonctionnement restreint est appliqué jusqu’à ce qu’une procédure de réinitialisation soit exécutée. Le système de gestion 62 autorise de préférence l’exécution de tout mouvement de la plate-forme de travail 3 que l’opérateur engage au pupitre de commande 10 pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint, mais uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement. Autrement dit, aucun mouvement de la plate-forme de travail 3 n’est exécutée à la vitesse normale de fonctionnement pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint. Il est encore plus avantageux que le système de gestion 62 n’applique pas la première règle pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint et autorise l’exécution de tout mouvement de la plate-forme de travail 3 à la vitesse réduite sans tenir compte du système de détection 61. Ainsi, le système de protection 60 n’engendrera pas d’arrêts des mouvements de la plate-forme de travail 3 pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint. Ces mesures vont toutes dans le sens d’un gain de productivité tout en assurant de façon satisfaisante la sécurité de l’opérateur du fait de la vitesse réduite des mouvements de la plate-forme de travail 3 pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint.
Dans ce mode de réalisation, le fonctionnement de la poignée de commande 13 pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint et pendant l’application du deuxième mode de fonctionnement restreint est de préférence similaire au mode de fonctionnement normal. Autrement dit, tout mouvement de la plate-forme de travail 3 autorisé uniquement à une vitesse réduite dans le premier mode de fonctionnement restreint ou dans le deuxième mode de fonctionnement restreint, qui est engagé à la poignée de commande 13 est exécuté tant que la poignée de commande 13 est maintenue inclinée et il est arrêté lorsque l’opérateur laisse la poignée de commande 13 revenir à sa position neutre. Et la vitesse du mouvement sélectionné varie aussi en fonction du degré d’inclinaison de la poignée de commande 13 de préférence de façon proportionnelle. Simplement, la valeur maximale de la vitesse du mouvement concerné est réduite pendant l’application de l’un ou l’autre des modes de fonctionnement restreint par rapport à la valeur maximale de la vitesse de ce mouvement pendant le mode de fonctionnement normal. Cela évite que l’opérateur ne soit perturbé par un fonctionnement différent de la poignée de commande 13 lorsque les modes de fonctionnement restreint sont appliqués.
Que ce soit pendant le premier mode de fonctionnement restreint ou pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint, il est préférable que la valeur maximale de la vitesse réduite d’un mouvement de la plate-forme de travail 3 soit inférieure ou égale à la moitié de la valeur maximale de la vitesse normale de ce même mouvement et est plus préférentiellement encore inférieure ou égale au quart voire au cinquième de cette dernière.
Comme mentionné, le premier mode de fonctionnement restreint et le deuxième mode de fonctionnement restreint peuvent être désactivés pour repasser au mode de fonctionnement normal grâce à une procédure de réinitialisation. Il est prévu au moins une procédure de réinitialisation exécutable au pupitre de commande 10 par l’opérateur, ce qui évite qu’un tiers doive intervenir. Cette procédure de réinitialisation est de préférence la même pour les deux modes de fonctionnement restreint. Il est préférable de désactiver chacun des modes de fonctionnement restreint par l’exécution de la procédure de réinitialisation qu’à condition que le système de détection 61 ait cessé de détecter une situation à risque pour l’opérateur, ce qui permet un passage particulièrement sécure au mode de fonctionnement normal pour l’opérateur.
A titre d’exemple, la procédure de réinitialisation consiste dans le désengagement de tout mouvement de la plate-forme de travail 3 au pupitre de commande 10. Autrement dit, dans ce mode de réalisation, l’opérateur doit laisser la poignée de commande 13 revenir en position neutre. De plus, l’opérateur O doit se repositionner de manière à ne plus interférer avec les barrières immatérielles B1 et B2 afin de désactiver le mode de fonctionnement restreint en cours et réactiver le mode de fonctionnement normal. Autrement dit, lorsque ces deux conditions sont satisfaites simultanément, l’opérateur O peut redémarrer le mouvement concerné en le réengageant au pupitre de commande 10 ou bien engager un autre mouvement de la plate-forme de travail 3 au pupitre de commande 10, le mouvement étant alors exécutée à sa vitesse normale conformément au mode de fonctionnement normal. La simplicité de cette procédure de réinitialisation a l’avantage de favoriser la productivité tout en favorisant un passage sécure au mode de fonctionnement normal du fait qu’aucun mouvement est engagé au pupitre de commande 10 au moment du passage au mode de fonctionnement normal.
En variante, la procédure de réinitialisation peut comprendre en plus le fait de devoir appuyer sur un bouton de réinitialisation sur le pupitre de commande 10.
De manière optionnelle, un bouton poussoir 40 - ou un autre type d’organe à actionnement manuel – peut être agencé sur le pupitre de commande 10 pour permettre à l’opérateur de neutraliser le système de protection 60, autrement dit pour empêcher le système de protection 60 d’arrêter les mouvements de la plate-forme de travail 3, y compris par translation au sol de la nacelle élévatrice, ou encore d’en réduire la vitesse. Cela permet d’éviter des déclenchements intempestifs du système de protection 60 lorsque le pupitre de commande 10 n’est pas accroché au garde-corps 8, mais que l’opérateur tient le pupitre de commande 10 à la main. Il est préférable que la neutralisation soit effective uniquement tant que l’opérateur maintient actionné le bouton poussoir 40 ou l’organe concerné. Par ailleurs, il est préférable que l’opérateur soit informé de la neutralisation du système de protection 60 par une signalisation quelconque sur le pupitre de commande 10 ou autrement. Il est préférable de prévoir un tel organe de neutralisation du système de protection 60 que pour les pupitres de commande de type amovible qui sont prévus pour être utilisé d’une main par l’opérateur pendant qu’il le tient avec son autre main.
Les figures 8 et 9 illustre un deuxième mode de réalisation préféré utilisant un autre pupitre de commande – référencé 100 - pourvu d’organes de commande manuel 113, 114 similaires à ceux du pupitre de commande 10. Les éléments correspondants à ceux du pupitre de commande 10 sont référencés par les mêmes numéros augmentés de 100.
L’ensemble de la description faite pour le premier mode de réalisation préféré est applicable pour ce deuxième mode de réalisation préféré, sauf pour les différences discutées ci-après.
Le pupitre de commande 100 est aussi amovible et prévu pour être accroché en différents endroits du garde-corps 8 par l’opérateur sans recourir à des outils. Mais en l’occurrence, son système d’accrochage 112 est placé sur le côté arrière 123 du pupitre de commande 100. Le pupitre de commande 100 a une taille et un poids supérieurs à ceux du pupitre de commande 10 et n’est pas prévu pour être tenue d’une seule main tout en manipulant les organes de commande 113, 114 avec l’autre main.
Le pupitre de commande 100 comprend un système de protection de l’opérateur comprenant un système de détection avec deux barrières immatérielles B101, B102 qui assurent respectivement la même fonction que les barrières immatérielles B1, B2 du pupitre de commande 10. On remarquera que le détecteur photoélectrique D102 de la barrière immatérielle B102 est logé latéralement en partie basse du côté avant du pupitre de commande 100. Le détecteur photoélectrique D101 de la barrière immatérielle B101 est logé dans un support 130 qui avance par rapport à une plaque arrière 111 de montage au garde-corps 8. Cela permet de placer la barrière immatérielle B101 à la distance appropriée du pan 8a du garde-corps 8.
Enfin, du fait que le pupitre de commande 100 est plus large que le pupitre de commande 10, il est souhaitable de protéger l’opérateur du risque d’écrasement contre le pupitre de commande 100. A cette fin, le système de détection comprend une troisième barrière immatérielle B103. La barrière immatérielle B103 s’étend au-dessus du pupitre de commande 100 de préférence depuis l’arrière 123 de celui-ci de manière que l’opérateur n’interfère pas avec la barrière immatérielle 103 lorsqu’il se tient droit debout au pupitre de commande 100, mais qu’au contraire il interfère avec celle-ci lorsqu’il est penché au-delà d’un certain angle sur le pupitre de commande 100. Pour cela, il est avantageux que la barrière immatérielle B103 s’étende depuis l’arrière 123 du pupitre de commande 100 en étant orienté vers le haut en direction de l’avant 120 du pupitre de commande 100 comme illustré. Pour plus de détail sur la mise en œuvre des barrières immatérielles B101, B102 et B103, l’on pourra se référer à WO 2017/178737.
Dans ce deuxième mode de réalisation, il est prévu un système de protection similaire au système de protection 60 du premier mode de réalisation : son système de gestion met en œuvre la même gestion des mouvements de la plate-forme de travail que le système de gestion 62 du premier mode de réalisation. La seule différence est qu’une situation à risque d’écrasement pour l’opérateur O est déterminée cette fois-ci par la détection d’une interférence avec l’une quelconque des barrières immatérielles B101, B102 et B103.
Il est préférable que la distance maximale de détection des barrières immatérielles B101, B102 et B103 tout comme celle des barrières immatérielles B1, B2 du premier mode de réalisation soit limitée de manière appropriée afin d’éviter des déclenchements intempestifs du système de protection lorsque l’environnement de travail en hauteur est encombré. De ce point de vue, il est préférable que la distance maximale de détection de chacune des barrières immatérielles, mesurée depuis le pupitre de commande 10, 100 soit inférieure ou égale à 100 cm et plus préférentiellement inférieure ou égale à 60 cm. Cette distance maximale de détection est référencée respectivement l1 et l2 pour les barrières immatérielles B1 et B2 du pupitre de commande 10 – cf. - et elle est référencée respectivement l101, l102 et l103 pour les barrières immatérielles B101, B102 et B103 du pupitre de commande 100.
Les figures 10 à 12 illustre un troisième mode de réalisation préféré lequel est basé sur le premier mode de réalisation décrit en référence aux figures 1 à 7. Les seules différences de ce troisième mode de réalisation par rapport au premier mode de réalisation résident dans le système de détection du système de protection de l’opérateur 60. Par conséquent, toute la description faite pour le premier mode de réalisation s’applique à ce troisième mode de réalisation et les mêmes numéros de référence sont utilisés pour désigner les mêmes éléments, sauf pour ce qui concerne le système de détection – référencée ci-après 61’ – et ses composants. Le système de détection 61’ est relié fonctionnellement au système de gestion 62 comme dans le premier mode de réalisation. Le système de détection 61’ est basé sur un ou plusieurs capteurs LIDAR ou LADAR. Il va maintenant être décrit plus en détail.
Le système de détection 61’ comprend un premier capteur LIDAR ou LADAR référencé D201. Le capteur D201 est agencé sur le pupitre de commande 10 de manière à pointer vers l’avant du pupitre de commande 10 en direction de l’endroit où l’opérateur O se tient normalement devant le pupitre de commande 10 lorsqu’il l’utilise pour commander les mouvements de la plate-forme de travail 3. Le faisceau de mesure du capteur D201 est symbolisé par des tirets et est référencé F1. Le capteur D201 permet donc de mesurer la distance entre l’opérateur O et le pupitre de commande 10 lorsqu’il se tient devant le pupitre de commande 10.
Comme illustré sur la , le capteur D201 permet de définir une zone de conduite protégée référencée Z2 dans laquelle l’opérateur O est censé se tenir lorsqu’il utilise le pupitre de commande 10. La zone de conduite protégée Z2 correspond à un intervalle de distance défini par rapport au capteur D201. La zone de conduite protégée Z2 est définie comme s’étendant depuis une distance L1 à une distance L2 supérieure à L1, les deux étant définies par rapport au capteur D201. Cet intervalle de distance est défini de manière à correspondre à une position de l’opérateur O par rapport au pupitre de commande 10 qui n’est ni trop près, ni trop éloigné de celui-ci.
En fonctionnement, on considère qu’il y a potentiellement une situation à risque pour l’opérateur O dès lors que la distance de l’opérateur O mesurée par le capteur D201 est en-dehors de cet intervalle de distance. Cela est le cas si l’opérateur O se tient dans une zone Z1 correspondant à une distance inférieure à la distance L1 par rapport au capteur D201. Cela est aussi le cas si l’opérateur O se tient dans une zone Z3 correspondant à une distance supérieure à la distance L2 par rapport au capteur D201.
On considère qu’il y a aussi potentiellement une situation à risque pour l’opérateur O dans le cas où le capteur D201 ne rapporte pas de mesure de distance car l’opérateur O se tient en-dehors du faisceau de mesure F1 ou au-delà de la portée de mesure du capteur D201 qui est en l’occurrence une distance L3 supérieure à L2.
En résumé, on considère que, en fonctionnement, il y a potentiellement une situation à risque dès lors que le système de détection 61’ détermine au moyen du capteur D201 que l’opérateur O se trouve en-dehors de la zone Z2.
Le système de détection 61’ peut être complété par un deuxième capteur LIDAR ou LADAR référencé D202. Son faisceau de mesure est référencé F2 sur les figures 10 et 11. Le capteur D202 est dédié à la détection d’un risque d’écrasement de l’opérateur O contre le pan 8b du garde-corps 8 situé à côté du pupitre de commande 10 lorsqu’il est accroché à l’endroit dédié du garde-corps 8. Le deuxième capteur D202 est utile du fait de la petite taille du pupitre de commande 10. En effet, il est possible que le système de détection 61’ détermine que l’opérateur O se trouve dans l’intervalle de distance par rapport au premier capteur D201 qui correspond à la zone Z2 alors qu’il peut simultanément être penché vers le pan 8b, ce qui correspond potentiellement à une situation à risque d’écrasement pour l’opérateur O.
Le capteur D202 est agencé sur le pupitre de commande 10 de manière que, d’une part, son faisceau de mesure F2 ne rencontre pas l’opérateur O lorsqu’il se tient normalement debout au pupitre de commande 10, c’est-à-dire sans être penché vers le pan 8b du garde-corps 8. Et d’autre part, le capteur D202 est agencé sur le pupitre de commande 10 de manière que son faisceau de mesure F2 rencontre l’opérateur O lorsqu’il est penché vers le pan 8b alors qu’il se situe dans l’intervalle de distance par rapport au premier capteur D201 qui correspond à la zone Z2. Comme cela est visible sur les figures 11 et 12, il est agencé sur le côté latéral du pupitre de commande 10 qui est proche du pan 8b. La portée de mesure du capteur D202 peut être plus limitée que celle du capteur D201.
Par conséquent, on considère qu’il y a potentiellement une situation à risque pour l’opérateur O dès lors que le capteur D202 fournit une mesure de distance du fait que l’opérateur O coupe le faisceau de mesure F2.
Le capteur D202 permet ainsi de délimiter latéralement la zone de conduite protégée Z2 sur le côté correspondant au pan 8b du garde-corps 8.
L’on comprendra que le capteur D202 fournit la même fonction de protection que la barrière immatérielle B2 du premier mode de réalisation. En variante, le capteur D202 est remplacé par la barrière immatérielle B2 du premier mode de réalisation.
En résumé, dans ce troisième mode de réalisation, le système de détection 61’ détecte une situation potentiellement à risque pour l’opérateur O dès lors qu’il détermine au moyen des capteurs D201 et D202 que l’opérateur O se situe en-dehors de la zone de conduite protégée Z2. En coopération avec le système de détection 61’, le système de gestion 62 du système de protection de l’opérateur met en œuvre la même gestion des mouvements de la plate-forme de travail 3 que celle qui a été décrite plus haut pour le premier mode de réalisation.
La représente une nacelle élévatrice automotrice selon un autre mode de réalisation laquelle nacelle élévatrice est de type articulé. Elle comprend un châssis 301 supportant un dispositif de levage 302 d’une plate-forme de travail 303. Le dispositif de levage 302 comprend de façon connue deux bras articulés supportant à son extrémité supérieure un bras télescopique à l’extrémité duquel est supportée la plate-forme de travail 303 éventuellement par le biais d’un petit bras pendulaire. Le dispositif de levage 302 est monté sur le châssis 301 par le biais d’une tourelle 304. La tourelle 304 peut tourner autour d’un axe vertical par rapport au châssis 301, ce qui permet de modifier l’orientation angulaire du dispositif de levage 302 par rapport au châssis.
Un pupitre de commande 300 est monté fixement sur ou à proximité du garde-corps de la plate-forme de travail 303. Le pupitre de commande 300 permet à un opérateur d’engager les différents mouvements de la plate-forme de travail 303, y compris la translation au sol du châssis 301. Il permet donc de faire translater au sol la nacelle élévatrice en marche avant et en marche arrière, de faire lever ou abaisser la plate-forme de travail 303 et de faire tourner la tourelle 304 par rapport au châssis 301.
Le pupitre de commande 300 est équipé d’un système de protection de l’opérateur à bord de la nacelle élévatrice qui fonctionne de manière similaire à ceux décrits jusque-là. Autrement dit, il comprend un système de détection servant à détecter une situation à risque pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail 303. Le système de détection peut être similaire à l’un ou l’autre des modes de réalisation décrits précédemment.
Le système de détection est relié fonctionnellement à un système de gestion qui gère les mouvements de la plate-forme de travail 303 notamment sur la base du signal de détection fourni par le système de détection.
Le système de gestion met en œuvre une gestion des mouvements de la plate-forme de travail 303 similaire à celle décrite pour les modes de réalisation décrits précédemment, mais en gérant en plus le mouvement de rotation de la tourelle 304. De ce point de vue, le mouvement de rotation de la tourelle 304 est considéré être un mouvement à risque dans les deux sens de rotation. Autrement dit, la première règle est aussi mise en œuvre vis-à-vis de la rotation de la tourelle 304, c’est-à-dire pour arrêter sa rotation si elle est en cours au moment où une situation à risque pour l’opérateur est détectée. Dans ce cas, le premier mode de fonctionnement restreint autorisera la rotation de la tourelle 304 à une vitesse réduite dans le sens opposé par rapport au sens de la rotation qui a été arrêté en application de la première règle. En cas de déclenchement de la deuxième règle, la rotation de la tourelle 304 sera également autorisée mais uniquement à une vitesse réduite par rapport à la vitesse normale de rotation, quel que soit le sens de rotation. Le premier mode de fonctionnement restreint et le deuxième mode de fonctionnement restreint décrits pour les autres modes de réalisation peuvent s’appliquer pareillement, en considérant que le mouvement de rotation de la tourelle 304 est un mouvement à risque dans les deux sens de rotation.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et au mode de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art.
Claims (22)
- Procédé de protection anti-écrasement d’un opérateur (O) à bord d’une plate-forme de travail (3 ; 303) d’une nacelle élévatrice lequel procédé est mis en œuvre de manière automatique, la nacelle élévatrice comprenant un pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail et conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de la plate-forme de travail, la nacelle élévatrice comprenant en outre un système de détection (61 ; 61’) pour détecter une situation à risque pour l’opérateur (O) à bord de la plate-forme de travail et le procédé de protection comprenant :
- la mise en œuvre d’une première règle selon laquelle le mouvement de la plate-forme de travail est arrêté si le mouvement est en cours au moment où le système de détection (61 ; 61’) détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur (O), et
- la mise en œuvre d’une deuxième règle selon laquelle le mouvement de la plate-forme de travail est exécuté à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement si la situation à risque pour l’opérateur (O) est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement au pupitre de commande (10).
- Procédé selon la revendication 1, lequel comprend :
- après un déclenchement de la deuxième règle, l’exécution du mouvement de la plate-forme de travail à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande (10 ; 100 ; 300), y compris si le système de détection (61 ; 61’) cesse de détecter la situation à risque pour l’opérateur (O).
- Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le procédé comprend :
- l’exclusion de l’application de la première règle lorsque le mouvement est en cours à la vitesse réduite, et
- après déclenchement de la deuxième règle, l’exécution du mouvement à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) sans tenir compte du système de détection.
- Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de montée de la plate-forme de travail, le procédé comprenant :
- la mise en œuvre de la première règle selon laquelle le mouvement de montée de la plate-forme de travail est arrêté si le mouvement de montée de la plate-forme de travail est en cours au moment où le système de détection (61 ; 61’) détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur (O), et
- la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle le mouvement de montée de la plate-forme de travail est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement si la situation à risque pour l’opérateur (O) est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement de montée de la plate-forme de travail au pupitre de commande (10).
- Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol, le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) étant conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice, le procédé comprenant :
- la mise en œuvre de la première règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est arrêtée si la translation au sol de la nacelle élévatrice est en cours au moment où le système de détection (61) détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur (O), et
- la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de translation au sol de la nacelle élévatrice si la situation à risque pour l’opérateur (O) est détectée par le système de détection au moment de l’engagement de la translation au sol de la nacelle élévatrice au pupitre de commande (10).
- Procédé selon la revendication 5, comprenant :
- la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle uniquement si la plate-forme de travail est au moins partiellement levée, et
- la mise en œuvre d’une troisième règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est autorisée sans tenir compte du système de détection à la condition que la plate-forme de travail soit dans une position complètement abaissée.
- Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail, le procédé comprenant :
- l’exclusion d’au moins un mouvement de la plate-forme de travail de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser ce mouvement de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection.
- Procédé selon la revendication 7, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de descente de la plate-forme de travail, le procédé comprenant :
- l’exclusion du mouvement de descente de la plate-forme de travail de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser le mouvement de descente de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection.
- Procédé selon la revendication 7 ou 8, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, le procédé comprenant :
- l’exclusion de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant sans tenir compte du système de détection.
- Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel au moins une procédure de réinitialisation est prévue, la procédure de réinitialisation étant exécutable au pupitre de commande, le procédé comprenant :
- en cas de déclenchement de la première règle, l’application d’un premier mode de fonctionnement restreint jusqu’à ce que la procédure de réinitialisation soit exécutée, et
- l’interdiction du mouvement pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint.
- Procédé selon la revendication 10, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail, le procédé comprenant pour chacun des mouvements de la plate-forme de travail :
- soit l’interdiction d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint,
- soit l’autorisation d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint.
- Procédé selon la revendication 10, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail, le procédé comprenant pour chacun des mouvements de la plate-forme de travail :
- soit l’interdiction d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint,
- soit l’autorisation d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement sans tenir compte du système de détection pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint.
- Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de montée de la plate-forme de travail, le procédé comprenant :
- l’interdiction du mouvement de montée de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint, quel que soit le mouvement de la plate-forme de travail qui était en cours au moment du déclenchement de la première règle.
- Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol et le pupitre de commande (10 ; 100) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, le procédé comprenant pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint du fait d’un déclenchement de la première règle à un moment où la plate-forme de travail était soumise uniquement à un mouvement de montée :
- l’autorisation d’exécuter uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement n’importe quel mouvement parmi la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière et le mouvement de descente de la plate-forme de travail.
- Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol et le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, le procédé comprenant pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint du fait d’un déclenchement de la première règle à un moment où la plate-forme de travail était soumise uniquement à une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière :
- l’autorisation d’exécuter uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et le mouvement de descente de la plate-forme de travail de travail.
- Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi une pluralité de mouvements différents de la plate-forme de travail et au moins une procédure de réinitialisation est prévue, la procédure de réinitialisation étant exécutable au pupitre de commande, le procédé comprenant :
- en cas de déclenchement de la deuxième règle, l’application d’un deuxième mode de fonctionnement restreint jusqu’à ce que la procédure de réinitialisation soit exécutée, et
- pendant tout le temps d’application du deuxième mode de fonctionnement restreint, l’autorisation d’exécuter tout mouvement de la plate-forme de travail uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement.
- Procédé selon la revendication 16, dans lequel le procédé comprend pendant tout le temps d’application du deuxième mode de fonctionnement :
- l’exclusion de l’application de la première règle et l’autorisation d’exécuter tout mouvement de la plate-forme de travail à la vitesse réduite sans tenir compte du système de détection.
- Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 17, comprenant :
- lorsque le premier mode de fonctionnement restreint est en cours d’application, la désactivation du premier mode de fonctionnement restreint en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que le système de détection (61 ; 61’) a cessé de détecter une situation à risque pour l’opérateur (O), et/ou:
- lorsque le deuxième mode de fonctionnement restreint est en cours d’application, la désactivation du deuxième mode de fonctionnement restreint en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que le système de détection (61 ; 61’) a cessé de détecter une situation à risque pour l’opérateur (O).
- Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 18, dans lequel la procédure de réinitialisation comprend ou consiste dans le désengagement de tout mouvement de la plate-forme de travail au pupitre de commande, le procédé comprenant la désactivation du premier mode de fonctionnement restreint et/ou du deuxième mode de fonctionnement en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que tout mouvement de la plate-forme de travail soit désengagé au pupitre de commande et que le système de détection (61 ; 61’) ait cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur (O).
- Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 19, dans lequel la nacelle élévatrice comprend une tourelle (304) montée pivotante sur un châssis (301), la tourelle supportant un dispositif de levage (302) de la plate-forme de travail (303), le pupitre de commande (300) étant conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une rotation de la tourelle (304), le procédé comprenant :
- la mise en œuvre de la première règle qui comprend l’arrêt de la rotation de la tourelle (304) si la rotation de la tourelle est en cours au moment où le système de détection (61) détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur (O), et
- la mise en œuvre de la deuxième règle qui comprend la rotation de la tourelle (304) à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de rotation de la tourelle si la situation à risque pour l’opérateur (O) est détectée par le système de détection au moment où la rotation de la tourelle est engagée au pupitre de commande (10).
- Système de protection anti-écrasement (60) d’un opérateur (O) d’une nacelle élévatrice comprenant une plate-forme de travail (3 ; 303) et un pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail et conçu pour permettre à l’opérateur d’engager au moins un mouvement de la plate-forme de travail (3), le système de protection comprenant :
- un système de détection (61 ; 61’) pour détecter une situation à risque pour l’opérateur (O) à bord de la plate-forme de travail ; et
- un système de gestion (62) du mouvement de la plate-forme de travail lequel système de gestion est relié fonctionnellement au système de détection,
- Nacelle élévatrice, comprenant une plate-forme de travail (3 ; 303) déplaçable au moins en hauteur et un pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail (3 ; 303) et conçu pour permettre à un opérateur (O) d’engager au moins un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, la nacelle élévatrice comprenant en outre un système de protection selon la revendication 21, et de manière préférentielle :
- la nacelle élévatrice est automotrice pour se translater au sol en marche avant et en marche arrière auquel cas le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est en outre conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et en marche arrière, et/ou
- la nacelle élévatrice :
- soit est une nacelle élévatrice à ciseaux ou une nacelle élévatrice à mât vertical fixe,
- soit comprend une tourelle (304) montée pivotante sur un châssis (301) auquel cas la tourelle supporte un dispositif de levage (302) de la plate-forme de travail (303) et le pupitre de commande (300) est en outre conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une rotation de la tourelle (304), la nacelle élévatrice étant préférentiellement une nacelle élévatrice à mât télescopique ou une nacelle élévatrice à mât articulé ou une nacelle élévatrice à mât vertical et tourelle pivotante.
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