FR3139147A1 - Procédé de fabrication d'un élément préfabriqué pour une habitation - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué, comportant la fourniture d’un coffrage principal comprenant une paroi de fond (3) et un cadre périphérique (4) délimitant un espace interne, la mise en place d’au moins un élément d’isolation thermique (7) dans l’espace interne du coffrage principal de telle sorte que l’au moins un élément d’isolation thermique (7) prenne appui sur la paroi de fond (3), le coulage d’un matériau de construction composite à l’intérieur de l’espace interne du coffrage principal de manière à recouvrir l’au moins un élément d’isolation thermique (7), le durcissement du matériau de construction composite de manière à former une structure porteuse comprenant des rebords longitudinaux et transversaux formés par le durcissement du matériau de construction composite, l’au moins un élément d’isolation thermique (7) étant solidarisé et rendu inséparable de la structure porteuse lors du durcissement du matériau de construction composite, et le retrait du coffrage principal (2) entourant l’élément préfabriqué obtenu. Figure 4
Description
La présente invention concerne de manière générale un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué pour la réalisation d’une unité d’habitation, individuelle, industrielle ou commerciale, et plus particulièrement un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué comportant au moins un élément thermiquement isolant.
Dans le domaine de la construction, il est bien connu de fabriquer des unités d'habitation uniformes obtenues à partir d'éléments préfabriqués. Cette uniformité est l'une des conditions de standardisation, donc de réduction des coûts de la fabrication et elle est maximale quand on peut réduire une construction à un assemblage d'éléments préfabriqués identiques ou similaires, intégrant le plus grand nombre possible d'équipements.
La recherche d'une diminution des coûts de fabrication, d'une garantie de qualités dans un souci de réduction des nuisances sur l'environnement et surtout, d'une permanence de ces qualités au travers de tous les produits d'une entreprise de construction, ainsi que de meilleures conditions de travail pour les ouvriers affectés à la construction des bâtiments, requiert l'utilisation d’éléments préfabriqués.
Afin d’améliorer l’isolation thermique d’un élément préfabriqué, il est connu de fixer, en usine ou sur le lieu de construction de l’unité d’habitation, des éléments d’isolation thermique dans des alvéoles ménagées dans l’élément préfabriqué. Cette solution, bien que fonctionnelle, est généralement chronophage et implique une réalisation méticuleuse afin de maximiser l’efficacité de l’isolation thermique de l’unité d’habitation.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients
Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué permettant une intégration aisée et rapide d’au moins un élément d’isolation thermique, tout en étant simple, économique et facilement standardisable.
A cet effet, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué pour unité d’habitation, le procédé de fabrication comportant les étapes suivantes :
- fourniture d’un coffrage principal comprenant une paroi de fond et un cadre périphérique, la paroi de fond et le cadre périphérique délimitant un espace interne,
- mise en place d’au moins un élément d’isolation thermique, tel qu’un panneau d’isolation thermique par exemple, dans l’espace interne du coffrage principal de telle sorte que l’au moins un élément d’isolation thermique prenne appui sur la paroi de fond, l’au moins un élément d’isolation thermique et le coffrage principal étant configurés de manière à délimiter au moins en partie un évidement longitudinal s’étendant le long de chaque face longitudinale interne du coffrage principal, et au moins en partie un évidement transversal s’étendant le long de chaque face transversale interne du coffrage principal,
- coulage d’un matériau de construction composite, qui est durcissable, à l’intérieur de l’espace interne du coffrage principal de manière à recouvrir au moins partiellement l’au moins un élément d’isolation thermique et à remplir au moins partiellement chacun des évidements longitudinaux et transversaux,
- durcissement du matériau de construction composite de manière à former une structure porteuse comprenant une paroi principale pourvue d’une première face tournée vers l’au moins un élément d’isolation thermique et une deuxième face opposée à la première face, la structure porteuse comprenant en outre deux rebords longitudinaux s’étendant le long de deux bords longitudinaux opposés de la paroi principale et faisant saillie de la première face de la paroi principale et deux rebords transversaux s’étendant le long de deux bords transversaux opposés de la paroi principale et faisant saillie de la première face de la paroi principale, les rebords longitudinaux et transversaux étant également formés par le durcissement du matériau de construction composite coulé dans chacun des évidements longitudinaux et transversaux, l’au moins un élément d’isolation thermique étant solidarisé et rendu inséparable de la structure porteuse lors du durcissement du matériau de construction composite,
- retrait du coffrage principal entourant l’élément préfabriqué ainsi obtenu.
Le procédé de fabrication selon la présente invention permet d’intégrer aisément au moins un élément d’isolation thermique dans l’élément préfabriqué, tout en assurant une fixation robuste et fiable d’un tel élément d’isolation thermique à la structure porteuse.
De plus, l’élément préfabriqué obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication selon la présente invention intègre des rebords longitudinaux et transversaux qui confèrent une résistance mécanique accrue à l’élément préfabriqué, ceci par un épaississement local de l’épaisseur de la structure porteuse.
Le procédé de fabrication selon l’invention peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première face de la paroi principale correspond à une face interne de la structure porteuse, c’est-à-dire une face destinée à être tournée vers l’intérieur de l’unité d’habitation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi principale de la structure porteuse présente une épaisseur sensiblement constante.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les rebords longitudinaux et transversaux s’étendent sensiblement perpendiculairement à la paroi principale de la structure porteuse.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le cadre périphérique du coffrage principal est sensiblement rectangulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins l’un des évidements longitudinaux et/ou transversaux présente une profondeur inférieure ou égale à l’épaisseur maximale de l’au moins un élément d’isolation thermique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure porteuse présente une forme globalement rectangulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’isolation thermique présente une forme globalement rectangulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un élément d’isolation thermique est un bloc de mousse qui est préformé ou usiné. Le bloc de mousse peut être un bloc de mousse semi-rigide, et par exemple un bloc de mousse expansée.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un élément d’isolation thermique est en, en polystyrène, en polyuréthane, en fibre de bois, en fibre naturelle ou en laine minérale par exemple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’isolation thermique comporte une zone principale qui est de forme quadrangulaire, au moins l’une des arêtes supérieures de la zone principale étant arrondie ou comportant un pan coupé, par exemple de telle sorte que la face interne de chaque rebord longitudinal présente un pan coupé ou est arrondie et de telle sorte que la face interne de chaque rebord transversal présente un pan coupé ou est arrondie.
Par arrête supérieure on entend une arrête s’étendant en périphérie de la zone principale et qui est située dans la partie supérieure de l’élément d’isolation thermique lorsque ce dernier prend appui sur la paroi de fond du coffrage principal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque arête supérieure de la zone principale est arrondie ou comporte un pan coupé.
De tels arrondies et/ou pans coupés ont pour but de faciliter et d’améliorer la coulabilité du matériau de construction composite durant la fabrication et également de favoriser la diffusion des efforts mécaniques dans l’élément préfabriqué obtenu ou dans des éléments préfabriqués contigus. Ainsi, une telle configuration de la zone principale confère une résistance mécanique accrue à l’élément préfabriqué obtenu et à l’unité d’habitation obtenues par l’assemblage de tels éléments préfabriqués.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément d’isolation thermique comporte en outre une zone périphérique amincie qui est contiguë à la zone principale et qui s’étend au moins en partie autour de la zone principale, la zone périphérique amincie étant configurée pour former au moins en partie au moins l’un des évidements longitudinaux et transversaux.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le matériau de construction composite est fabriqué à partir de matériaux concassés, de matériaux naturels, ou une combinaison de matériaux concassés et naturels, lesquels sont agglomérés par un liant, tel que du béton haute performance fibré ou similaire par exemple. On entend par béton haute performance un béton possédant une résistance mécanique minimale en compression mesurée usuellement sur des éprouvettes cylindriques normalisées, de l’ordre de 50 MPa.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un élément d’isolation thermique comporte également au moins une rainure longitudinale qui est configurée pour être comblée par le matériau de construction composite lors de l’étape de coulage et/ou au moins une rainure transversale qui est configurée pour être comblée par le matériau de construction composite lors de l’étape de coulage, de telle sorte que la structure porteuse comporte au moins une nervure de renforcement longitudinale et/ou au moins une nervure de renforcement transversale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de mise en place comporte la mise en place de plusieurs éléments d’isolation thermiques dans l’espace interne du coffrage principal, deux éléments d’isolation thermiques adjacents étant configurés pour délimiter un évidement intermédiaire configuré pour être comblé par le matériau de construction composite lors de l’étape de coulage de telle sorte que la structure porteuse comporte au moins une nervure de renforcement intermédiaire située entre deux éléments d’isolation thermiques adjacents.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les arêtes supérieures de la zone principale de chaque élément d’isolation thermique sont configurées de telle sorte que chaque face latérale de l’au moins une nervure de renforcement intermédiaire présente favorablement un pan coupé ou est arrondie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication comporte en outre l’étape suivante, qui est préalable à l’étape de coulage, :
- mise en place d’au moins un insert de fixation, tel qu’un tasseau en bois par exemple, dans l’espace interne du coffrage principal de telle sorte que l’au moins un insert de fixation prenne appui sur la paroi de fond et soit disposé entre et au contact de deux éléments d’isolation thermique adjacents, l’au moins un insert de fixation étant solidarisé et rendu inséparable de la structure porteuse lors du durcissement du matériau de construction composite et étant configuré pour recevoir des supports d’habillage intérieur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de mise en place comprend la mise en place, à intervalles réguliers, d’une pluralité d’inserts de fixation dans l’espace interne du coffrage principal. De façon avantageuse, la distance d’espacement entre deux inserts de fixation adjacents est définie de sorte à correspondre à l’espacement entre deux plaques de finition, telles que des plaques de plâtre par exemple, apposées sur la face intérieure de l’élément préfabriqué afin de réaliser la finition et l’habillage des murs de l’unité d’habitation. Avantageusement, chaque insert de fixation permet de solidariser facilement les plaques de finition sur la face intérieure au moyen de vis à plâtre par exemple.
Selon un mode de réalisation de l’invention le procédé de fabrication, comporte en outre l’étape suivante, qui est préalable à l’étape de coulage :
- mise en place d’au moins un insert à démouler dans l’espace interne du coffrage principal de telle sorte que l’au moins un insert à démouler prenne appui sur la paroi de fond et attenant à l’un des côtés du cadre périphérique.
La présence d’un tel insert à démouler permet l’obtention d’un rebord longitudinal ou transversal, au niveau dudit insert à démouler, présentant une épaisseur inférieure à l’épaisseur maximale de l’élément d’isolation thermique adjacent, et donc situé en retrait par rapport audit rebord longitudinal ou transversal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication comporte en outre l’étape suivante, postérieure à l’étape de durcissement :
- retrait de l’au moins un insert à démouler afin de définir une zone d’épaulement.
La présence de la zone d’épaulement permet de former, lors de l’assemblage de deux éléments préfabriqués adjacents, une jonction qui ne laisse pas paraitre les structures porteuses desdits éléments préfabriqués depuis l’intérieur de l’unité d’habitation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication comporte également l’étape suivante, préalable à l’étape de mise en place de l’au moins un élément d’isolation thermique :
- mise en place d’au moins un coffrage secondaire, pourvu d’un cadre interne, dans l’espace interne du coffrage principal de telle sorte que ledit cadre interne prenne appui sur la paroi de fond ;
et dans lequel l’au moins un élément d’isolation thermique et/ou l’au moins un coffrage secondaire sont configurés de manière à délimiter un évidement secondaire s’étendant autour du coffrage secondaire et destiné à être comblé, au moins en partie, avec du matériau de construction composite lors de l’étape de coulage.
Avantageusement, l’évidement secondaire permet, après les étapes de coulage et de durcissement, de former des rebords internes délimitant une ouverture globalement rectangulaire où peut éventuellement être fixé un ouvrant, tel qu’une fenêtre ou une porte par exemple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les rebords transversaux ou longitudinaux de la structure porteuse comportent respectivement des premiers et deuxième éléments d’assemblage configurés pour permettre l’assemblage de deux éléments préfabriqués adjacents entre eux.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque premier élément d’assemblage est une tige filetée et chaque deuxième élément d’assemblage est un orifice d’assemblage configuré pour coopérer avec un premier élément d’assemblage d’un l’élément préfabriqué adjacent lors de l’assemblage de deux éléments préfabriqués adjacents.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, les premiers et deuxièmes éléments d’assemblage pourraient être formés par des systèmes vis/écrou ou tout autre dispositif d’assemblage destiné à solidariser deux pièces distinctes par exemple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les premiers éléments d’assemblage sont positionnés à l’intérieur de l’espace interne avant l’étape de coulage, et par exemple dans des évidements longitudinaux et / ou transversaux.
La présente invention sera bien comprise à l’aide de la description qui suit en référence aux figures annexées, dans lesquelles des signes de références identiques correspondent à des éléments structurellement et/ou fonctionnellement identiques ou similaires.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément préfabriqué 1 pour la réalisation d’une unité d’habitation.
Le procédé de fabrication comporte notamment (voir la ) la fourniture d’un coffrage principal 2 qui comprend une paroi de fond 3 et un cadre périphérique 4, et qui délimite un espace interne 5.
Dans la mesure où l’élément préfabriqué 1 à fabriquer peut comporter une ou plusieurs ouvertures, destinées par exemple à recevoir des ouvrants tels que des fenêtres, des portes ou des portes-fenêtres, le procédé de fabrication comporte en outre (voir la ) la mise en place d’un ou de plusieurs coffrages secondaires, pourvus chacun d’un cadre interne 6, dans l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de telle sorte que chaque cadre interne 6 prenne appui sur la paroi de fond 3. Le cadre interne 6 est en particulier situé à distance du cadre périphérique 4 lorsque la réalisation d’une ouverture est souhaitée.
Le procédé de fabrication comporte de plus (voir la ) la mise en place de plusieurs éléments d’isolation thermique 7 dans l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de telle sorte que chaque élément d’isolation thermique 7 prenne appui sur la paroi de fond. Les éléments d’isolation thermique 7 sont positionnés afin d’occuper partiellement l’espace interne 5.
Comme montré plus particulièrement sur la , chaque élément d’isolation thermique 7 est formé par un panneau d’isolation thermique qui peut par exemple être préformé ou usiné. Chaque élément d’isolation thermique 7 peut notamment être réalisé en mousse semi-rigide, par exemple en mousse expansée.
Chaque élément d’isolation thermique 7 comporte une zone principale 8, de forme globalement rectangulaire, et une zone périphérique amincie 9 qui s’étend partiellement ou tout autour de la zone principale 8 et qui est contiguë à la zone principale 8. De façon avantageuse, les arêtes supérieures 10 de la zone principale 8 sont arrondies ou comportent chacune un pan coupé.
De façon avantageuse, la zone périphérique amincie 9 de chacun des éléments d’isolation thermique 7 et le coffrage principal 2 sont configurés de manière à délimiter un évidement longitudinal 11A le long de chaque face longitudinale interne 12A du cadre périphérique 4, et à délimiter un évidement transversal 11B le long de chaque face transversale interne 12B. Chacun des évidements longitudinaux 11A et transversaux 11B présentent une profondeur inférieure ou égale à l’épaisseur maximale des éléments d’isolation thermique 7. Les éléments d’isolation thermique 7 et les coffrages secondaires sont configurés de manière à délimiter également un évidement secondaire 13 s’étendant autour de chacun des cadres internes 6.
Le procédé de fabrication comporte de plus (voir la ) le coulage d’un matériau de construction composite 14, qui est durcissable, à l’intérieur de l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de manière à recouvrir totalement ou partiellement les éléments d’isolation thermique 7 et à remplir chacun des évidements longitudinaux 11A et transversaux 11B et des évidements secondaires 13. Avantageusement, le matériau de construction composite 14 est fabriqué à partir de matériaux concassés, de matériaux naturels, ou une combinaison de matériaux concassés et naturels, lesquels sont agglomérés par un liant, tel que du béton haute performance par exemple.
Le procédé de fabrication comporte également le durcissement du matériau de construction composite 14 de manière à former une structure porteuse 15 comprenant une paroi principale 16 pourvue d’une première face tournée vers les éléments d’isolation thermique 7 et une deuxième face opposée à la première face. La structure porteuse 15 comprend en outre des rebords longitudinaux 17 s’étendant le long de deux bords longitudinaux opposés de la paroi principale 16 et faisant saillie de la première face de la paroi principale 16, et des rebords transversaux 18 s’étendant le long de deux bords transversaux opposés de la paroi principale 16 et faisant saillie de la première face de la paroi principale 16, les rebords longitudinaux 17 et transversaux 18 étant formés par le durcissement du matériau de construction composite 14 coulé dans chacun des évidements longitudinaux 11A et transversaux 11B.
De façon avantageuse, les éléments d’isolation thermique 7 sont solidarisés et rendus inséparables de la structure porteuse 15 lors du durcissement du matériau de construction composite 14.
Les arrondis et/ou les pans coupés des arrêtes supérieures de chacun des éléments d’isolation thermique 7 ont pour but de faciliter et d’améliorer la coulabilité du matériau de construction composite 14 lors de l’étape de coulage, et également de favoriser la diffusion des efforts mécaniques dans l’élément préfabriqué 1 obtenu ou dans des éléments préfabriqués contigus. Ainsi, une telle configuration des arêtes supérieures 10 de la zone principale 8 confère une résistance mécanique accrue à l’élément préfabriqué 1 obtenu et à l’unité d’habitation obtenue par l’assemblage de tels éléments préfabriqués 1.
Lors de la mise en place du coffrage principal 2 et des éléments d’isolation thermique 7, deux éléments d’isolation thermique 7 adjacents sont avantageusement configurés pour délimiter un évidement intermédiaire 19 configuré pour être comblé par le matériau de construction composite 14 lors du coulage de telle sorte que la structure porteuse 15 comporte des nervures de renforcement intermédiaires 20 située entre deux éléments d’isolation thermique 7 adjacents. De façon avantageuse, les arêtes supérieures 10 de la zone principale 8 de chaque élément d’isolation thermique 7 sont configurées de telle sorte que chaque face latérale de chaque nervure de renforcement intermédiaire 20 présente avantageusement un pan coupé ou est arrondie.
Avantageusement, les évidements secondaires 13 permettent, après les étapes de coulage et de durcissement, de former des rebords internes délimitant une ouverture dans laquelle peut être fixé un ouvrant, tel qu’une fenêtre ou une porte par exemple.
Comme montré plus particulièrement sur la , les rebords transversaux 18 ou longitudinaux 17 de la structure porteuse 15 comportent respectivement des premiers éléments d’assemblage 21 et des deuxièmes éléments d’assemblage 22 configurés pour permettre l’assemblage de deux éléments préfabriqués 1 adjacents entre eux. La paroi principale 16 peut également comporter des éléments d’assemblage configurés pour permettre l’assemblage de deux éléments préfabriqués 1 adjacents entre eux.
Dans l’exemple de réalisation présenté sur la , chaque premier élément d’assemblage 21 est une tige filetée et chaque deuxième élément d’assemblage 22 est un orifice d’assemblage configuré pour coopérer avec le premier élément d’assemblage 21 d’un élément préfabriqué 1 adjacent lors de l’assemblage de deux éléments préfabriqués 1 adjacents.
De façon avantageuse, les premiers éléments d’assemblage 21 sont positionnés à l’intérieur de l’espace interne avant l’étape de coulage, et par exemple dans des évidements longitudinaux ou transversaux, de telle sorte qu’ils peuvent être rendus inséparables de la structure porteuse lors de l’étape de durcissement.
Le procédé de fabrication comporte de plus le retrait du coffrage principal 2 entourant l’élément préfabriqué 1 ainsi obtenu.
Accessoirement, l’élément préfabriqué 1 pourra comporter des gaines (non représentées) pour les différents réseaux, tels que l’électricité, l’eau, le gaz, etc., disposées dans les panneaux d’isolation thermique 7 et / ou entre la paroi principale 16 et un habillage intérieur fixé sur cette dernière.
Les figures 7 et 8 représentent un élément préfabriqué 1 obtenu par la mise en œuvre d’un procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation de l’invention qui diffère du premier mode de réalisation notamment en ce qu’il ne nécessite pas la présence d’un coffrage secondaire.
Le procédé de fabrication selon le deuxième mode de réalisation de l’invention comporte notamment les étapes suivantes :
- fourniture d’un coffrage principal 2 comprenant une paroi de fond 3 et un cadre périphérique 4, le coffrage principal 2 délimitant un espace interne 5,
- mise en place des éléments d’isolation thermique 7 dans l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de telle sorte que les éléments d’isolation thermique 7 prennent appui sur la paroi de fond 3 et délimitent avec le coffrage principal 2 un évidement longitudinal 11A le long de chaque face longitudinale interne 12A du coffrage principal 2 et un évidement transversal 11B le long de chaque face transversale interne 12B du coffrage principal 2 ;
- mise en place d’une pluralité d’inserts de fixation 23, tel que des tasseaux en bois par exemple, dans l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de telle sorte que les inserts de fixation 23 prennent appui sur la paroi de fond 3 et soient chacun disposés entre et au contact de deux éléments d’isolation thermique 7 adjacents respectifs ;
- mise en place d’inserts à démouler dans l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de telle sorte que chaque insert à démouler prenne appui sur la paroi de fond 3 et soit attenant à un côté latéral respectif du cadre périphérique 4 ;
- coulage d’un matériau de construction composite 14, qui est durcissable, à l’intérieur de l’espace interne 5 du coffrage principal 2 de manière à recouvrir partiellement ou totalement les éléments d’isolation thermique 7, les inserts à démouler et les inserts de fixation, et à remplir chacun des évidements longitudinaux 11A et transversaux 11B,
- durcissement du matériau de construction composite 14 de manière à former une structure porteuse 15 comprenant une paroi principale 16 pourvue d’une première face tournée vers les éléments d’isolation thermique 7 et une deuxième face opposée à la première face, la structure porteuse 15 comprenant en outre des rebords longitudinaux 17 et transversaux 18 formés par le durcissement du matériau de construction composite 14 coulé dans chacun des évidements longitudinaux et transversaux 11A et 11B, les éléments d’isolation thermique 7 étant solidarisés et rendus inséparables de la structure porteuse 15 lors du durcissement du matériau de construction composite 14,
- retrait du coffrage principal 2 entourant l’élément préfabriqué 1 ainsi obtenu ; et
- retrait des inserts à démouler afin de définir une zone d’épaulement 24.
De façon avantageuse, la distance d’espacement entre deux inserts de fixation 23 adjacents est définie de sorte à correspondre à l’espacement entre deux plaques de finition, telles que des plaques de plâtre par exemple, les plaques de finition étant apposées sur la face intérieure de l’élément préfabriqué 1 afin de réaliser la finition et l’habillage de l’unité d’habitation. Avantageusement, chaque insert de fixation 23 permet de solidariser facilement des plaques de finition sur la face intérieure de l’élément préfabriqué 1 au moyen de vis à plâtre par exemple.
Comme visible plus particulièrement sur les figures 8 et 9, l’élément préfabriqué 1 obtenu par le procédé de fabrication selon le deuxième mode de réalisation de l’invention comporte des rebords longitudinaux et transversaux 17 et 18 qui présentent une épaisseur inférieure à l’épaisseur maximale de l’élément d’isolation thermique 7 adjacent, de telle sorte que chaque élément d’isolation thermique 7 fait saillie par rapport aux rebords longitudinaux 17 et transversaux 18. Les rebords longitudinaux 17 et transversaux 18 et les éléments d’isolation thermique 7 délimitent une zone d’épaulement 24 s’étendant sur le pourtour de la structure porteuse et permettant de former, lors de l’assemblage de deux éléments préfabriqués adjacents, une jonction qui ne laisse pas paraitre les structures porteuses 14 desdits éléments préfabriqués 1 depuis l’intérieur de l’unité d’habitation.
L’unité d’habitation, dont un exemple de réalisation est présenté sur la , comporte deux éléments longitudinaux A, deux éléments latéraux B, un plancher bas C et un plancher haut D constitués chacun d’un élément préfabriqué 1 provenant de la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention.
Bien entendu, la présente invention n’est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés qui n’ont été donnés qu’à titre d’exemples. Le retournement d’au moins un panneau de l’unité d’habitation ou des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d’équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l’invention.
Claims (11)
- Procédé de fabrication d’un élément préfabriqué (1) pour unité d’habitation, le procédé de fabrication comportant les étapes suivantes :
- fourniture d’un coffrage principal (2) comprenant une paroi de fond (3) et un cadre périphérique (4), la paroi de fond (3) et le cadre périphérique (4) délimitant un espace interne (5),
- mise en place d’au moins un élément d’isolation thermique (7), tel qu’un panneau d’isolation thermique par exemple, dans l’espace interne (5) du coffrage principal (2) de telle sorte que l’au moins un élément d’isolation thermique (7) prenne appui sur la paroi de fond (3), l’au moins un élément d’isolation thermique (7) et le coffrage principal (2) étant configurés de manière à délimiter au moins en partie un évidement longitudinal (11A) s’étendant le long de chaque face longitudinale interne (12A) du coffrage principal (2), et au moins en partie un évidement transversal (11B) s’étendant le long de chaque face transversale interne (12B) du coffrage principal (2),
- coulage d’un matériau de construction composite (14), qui est durcissable, à l’intérieur de l’espace interne (5) du coffrage principal (2) de manière à recouvrir au moins partiellement l’au moins un élément d’isolation thermique (7) et à remplir au moins partiellement chacun des évidements longitudinaux et transversaux (11A, 11B),
- durcissement du matériau de construction composite (14) de manière à former une structure porteuse (15) comprenant une paroi principale (16) pourvue d’une première face tournée vers l’au moins un élément d’isolation thermique (7) et une deuxième face opposée à la première face, la structure porteuse (15) comprenant en outre deux rebords longitudinaux (17) s’étendant respectivement le long de deux bords longitudinaux opposés de la paroi principale (16) et faisant saillie de la première face de la paroi principale (16) et deux rebords transversaux (18) s’étendant respectivement le long de deux bords transversaux opposés de la paroi principale (16 et faisant saillie de la première face de la paroi principale (16), les rebords longitudinaux et transversaux (17, 18) étant également formés par le durcissement du matériau de construction composite (14) coulé dans chacun des évidements longitudinaux et transversaux (11A ; 11B), l’au moins un élément d’isolation thermique (7) étant solidarisé et rendu inséparable de la structure porteuse (15) lors du durcissement du matériau de construction composite (14),
- retrait du coffrage principal (2) entourant l’élément préfabriqué (1) ainsi obtenu.
- Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l’élément d’isolation thermique (7) comporte une zone principale (8) qui est de forme quadrangulaire, au moins l’une des arêtes supérieures (10) de la zone principale (8) étant arrondie ou comportant un pan coupé.
- Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel l’élément d’isolation thermique (7) comporte en outre une zone périphérique amincie (9) qui est contiguë à la zone principale (8) et qui s’étend au moins en partie autour de la zone principale (8), la zone périphérique amincie (9) étant configurée pour former au moins en partie au moins l’un des évidements longitudinaux et transversaux (11A ; 11B).
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau de construction composite (14) est fabriqué à partir de matériaux concassés, de matériaux naturels, ou une combinaison de matériaux concassés et naturels, lesquels sont agglomérés par un liant.
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un élément d’isolation thermique (7) comporte également au moins une rainure longitudinale qui est configurée pour être comblée par le matériau de construction composite (14) lors de l’étape de coulage et/ou au moins une rainure transversale qui est configurée pour être comblée par le matériau de construction composite (14) lors de l’étape de coulage, de telle sorte que la structure porteuse (15) comporte au moins une nervure de renforcement longitudinale et/ou au moins une nervure de renforcement transversale.
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de mise en place comporte la mise en place de plusieurs éléments d’isolation thermique (7) dans l’espace interne (5) du coffrage principal (2), deux éléments d’isolation thermique (7) adjacents étant configurés pour délimiter un évidement intermédiaire (19) configuré pour être comblé par le matériau de construction composite (14) lors de l’étape de coulage de telle sorte que la structure porteuse (15) comporte au moins une nervure de renforcement intermédiaire (20) située entre deux éléments d’isolation thermique (7) adjacents.
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, lequel comporte en outre l’étape suivante, qui est préalable à l’étape de coulage, :
- mise en place d’au moins un insert de fixation (23), tel qu’un tasseau en bois par exemple, dans l’espace interne (5) du coffrage principal (2) de telle sorte que l’au moins un insert de fixation (23) prenne appui sur la paroi de fond (3) et soit disposé entre et au contact de deux éléments d’isolation thermique (7) adjacents, l’au moins un insert de fixation (23) étant solidarisé et rendu inséparable de la structure porteuse (15) lors du durcissement du matériau de construction composite (14) et étant configuré pour recevoir des supports d’habillage intérieur.
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, lequel comporte en outre l’étape suivante, qui est préalable à l’étape de coulage :
- mise en place d’au moins un insert à démouler dans l’espace interne (5) du coffrage principal (2) de telle sorte que l’au moins un insert à démouler prenne appui sur la paroi de fond (3) et soit attenant à l’un des côtés du cadre périphérique (4).
- Procédé de fabrication selon la revendication précédente, lequel comporte en outre l’étape suivante, postérieure à l’étape de durcissement :
- retrait de l’au moins un insert à démouler afin de définir une zone d’épaulement (24).
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, lequel comporte également l’étape suivante, préalable à l’étape de mise en place de l’au moins un élément d’isolation thermique (7) :
- mise en place d’au moins un coffrage secondaire, pourvu d’un cadre interne (6), dans l’espace interne (5) du coffrage principal (2) de telle sorte que le cadre interne (6) prenne appui sur la paroi de fond (3) ;
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel deux rebords longitudinaux ou transversaux (17 ;18) opposés de la structure porteuse (15) comportent respectivement des premier et deuxième éléments d’assemblage (21 ;22) configurés pour permettre l’assemblage de deux éléments préfabriqués (1) adjacents entre eux.
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- 2022-08-23 FR FR2208468A patent/FR3139147A1/fr active Pending
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- 2023-08-18 WO PCT/FR2023/051281 patent/WO2024042292A1/fr unknown
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2024042292A1 (fr) | 2024-02-29 |
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