FR3133334A1 - Rouleau pour le dépôt par placement automatique de fibres - Google Patents

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Abstract

Rouleau pour le dépôt par placement automatique de fibres L’invention concerne un rouleau de dépôt (1) de structures fibreuses (7) comprenant un noyau indéformable (10) centré sur l’axe de rotation (A) dudit rouleau (1), caractérisé en ce que le rouleau (1) comprend en outre une peau extérieure déformable (30) maintenue de manière concentrique autour du noyau (10) par une couche de matériau déformable (20) interposée entre ladite peau (30) et ledit noyau (10) en l’absence d’application d’une pression par le rouleau (1), le rouleau (1) comprenant en outre au moins un capteur (100) apte à mesurer la distance ou une variation de la distance entre la peau (30) et le noyau (10). Figure pour l’abrégé : Fig. 5

Description

Rouleau pour le dépôt par placement automatique de fibres
La présente invention se rapporte au domaine général des procédés de drapage par placement automatique de fibres.
Il est connu de réaliser des pièces en matériau composite par drapage en forme de strates de structures fibreuses sèches ou pré-imprégnées. Dans certaines techniques actuelles, le drapage est effectué manuellement par un opérateur. Ces techniques peuvent engendrer des coûts de production de pièces relativement élevés et des risques d’erreur de positionnement des strates. Cela conduit à une certaine variabilité dans les performances mécaniques des pièces obtenues, voire à des pièces dont les propriétés mécaniques sont insuffisantes.
Des solutions mécanisées ont ainsi été développées pour réduire le coût de production de ces pièces en matériau composite, comme la technique de placement automatique de fibres, aussi connue sous le nom AFP pour « Automated Fiber Placement ». Une telle technique est notamment décrite dans les documents FR 3 062 336 A1 et FR 3 072 672 A1. Dans l’art antérieur, des structures fibreuses pré-imprégnées ou sèches sont drapées sur une surface de drapage à l’aide d’une tête d’application comprenant classiquement au moins un rouleau de dépôt. La pression de compactage appliquée par le rouleau de dépôt sur la surface de drapage est en général contrôlée par le biais d’un vérin.
Toutefois, dans le cas où la surface de drapage est discontinue ou accidentée, la pression appliquée par le rouleau de dépôt sur la surface de drapage est globalement inadaptée, provoquant des défauts de drapage et altérant la qualité du matériau obtenu.
La présente invention a pour but principal de permettre la fabrication de pièces en matériau composite par drapage selon la technique de placement automatique de fibres y compris lorsque la surface de drapage est discontinue, irrégulière ou accidentée.
A cet effet, l’invention propose un rouleau de dépôt de structures fibreuses comprenant un noyau indéformable centré sur l’axe de rotation dudit rouleau, caractérisé en ce que le rouleau comprend en outre une peau extérieure déformable maintenue de manière concentrique autour du noyau par une couche de matériau déformable interposée entre ladite peau et ledit noyau en l’absence d’application d’une pression par le rouleau, le rouleau comprenant en outre au moins un capteur apte à mesurer la distance ou une variation de la distance entre la peau et le noyau.
La mise en place d’un tel capteur au niveau du rouleau de dépôt permet de contrôler la pression de compactage exercée par le rouleau selon la forme et les irrégularités de la surface de drapage. La pression de compactage appliquée par le rouleau peut donc être ajustée rapidement en cas d’irrégularités sur la surface de drapage, afin d’obtenir une pièce de bonne qualité. En effet, une pression de compactage trop élevée ou trop faible pourrait altérer la qualité du drapage, les propriétés mécaniques de la pièce obtenue ou encore la qualité du matériau.
En particulier, le au moins un capteur du rouleau est apte à mesurer la distance ou une variation de la distance entre la surface interne de la peau et le noyau.
En particulier, le capteur est de préférence apte à mesurer la distance ou la variation de distance entre la peau et le noyau selon toutes les directions radiales comprises dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation du rouleau.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le rouleau comprend une pluralité de capteurs espacés le long de l’axe de rotation dudit rouleau.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le rouleau comprend un unique capteur comprenant plusieurs sections réparties le long de l’axe de rotation du rouleau, chaque section étant apte à mesurer la distance locale ou une variation de la distance locale entre la peau et le noyau.
Ainsi, dans chacun des deux modes de réalisation précédents, le rouleau comprend une pluralité de secteurs le long de son axe de rotation, pour lesquels des mesures différentes peuvent être obtenues. Cette caractéristique permet de s’adapter à des irrégularités de la surface de drapage non seulement dans le cas de variations selon la direction de drapage, mais également dans le cas de variation selon la direction de l’axe de rotation du rouleau.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, ledit au moins un capteur est un capteur capacitif.
Ce type de capteur est très robuste tout en étant peu encombrant, et s’intègre donc facilement à un rouleau de dépôt.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la face interne de la peau en contact avec la couche de matériau déformable est conductrice et dans lequel le capteur comprend une électrode interne située dans le noyau.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, ledit au moins un capteur est un capteur résistif, la couche de matériau déformable étant conductrice.
Par « conductrice », on entend ici « qui conduit l’électricité ».
L’invention propose également une tête d’application pour le dépôt de structures fibreuses par placement automatique de fibres comprenant au moins un rouleau de dépôt selon l’invention.
L’invention propose en outre une installation d’application de structures fibreuses sur une surface par placement automatique de fibres comprenant une tête d’application selon l’invention, et comprenant un dispositif de contrôle de l’effort appliqué sur la surface par la tête d’application selon la ou les distances mesurées par le ou les capteurs.
L’invention propose enfin un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant la formation d’une préforme fibreuse par dépôt sur une surface d’une pluralité de structures fibreuses par placement automatique de fibres à l’aide de l’installation selon l’invention, et la formation d’une matrice dans les porosités de la préforme fibreuse.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la surface sur laquelle est déposée la pluralité de structures fibreuses est discontinue ou irrégulière.
En effet, l’invention trouve un intérêt particulier lors la surface de drapage n’est pas régulière, car il est alors nécessaire de contrôler la pression de compactage appliquée par le rouleau de dépôt en fonction des irrégularités de la surface de drapage.
La est une vue schématique d’un rouleau de dépôt selon l’invention.
La est une vue schématique en coupe du rouleau de dépôt de la selon un plan comprenant l’axe de rotation dudit rouleau.
La est une vue schématique en coupe du rouleau de dépôt des figures 1 et 2 selon un plan comprenant l’axe de rotation dudit rouleau, ledit rouleau comprenant un capteur capacitif présentant plusieurs sections le long de l’axe de rotation.
La est une vue schématique en coupe d’une installation selon l’invention comprenant le rouleau de dépôt des figures 1 et 2 selon un plan perpendiculaire à l’axe de rotation dudit rouleau.
La est une vue schématique en coupe de l’installation de la selon un plan comprenant l’axe de rotation du rouleau de dépôt.
La est un schéma du pilotage en boucle fermée de la pression de compactage appliquée par le rouleau des figures 1 à 5 sur une surface de drapage.
Les figures 1 et 2 illustrent un rouleau de dépôt 1 selon l’invention pour le drapage de structures fibreuses par placement automatique de fibres. Ce rouleau de dépôt 1 est destiné à rouler, au moins en partie, sur une surface de drapage afin de déposer des structures fibreuses sur ladite surface de drapage. Le rouleau de dépôt 1 comprend un noyau indéformable 10 centré sur l’axe de rotation A du rouleau.
La surface externe 10e du noyau déformable 10 peut être métallique ou être réalisée dans un matériau polymère. De préférence, le noyau déformable 10 est réalisé principalement dans une mousse dont la dureté Shore A est de préférence comprise entre 20 et 70, entourée d’une gaine métallique ou en polymère.
De préférence, le noyau indéformable 10 du rouleau de dépôt 1 est une pièce axisymétrique, et de préférence cylindrique ou globalement cylindrique. De préférence, le noyau 10 s’étend sur toute la longueur du rouleau de dépôt 1 définie dans la direction de l’axe de rotation A dudit rouleau 1. De préférence, le noyau 10 présente des éléments de fixation 11 situés de part et d’autre du rouleau de dépôt 1 permettant de fixer le rouleau de dépôt 1 à la tête d’application.
Le rouleau de dépôt 1 comprend également une couche de matériau déformable 20 présente autour du noyau 10, réalisée dans un matériau souple et déformable élastiquement. La couche de matériau déformable 20 peut ainsi être réalisée en matériau élastomère, en particulier en silicone ou en polyuréthane, ou dans une mousse dont la dureté Shore A est de préférence comprise entre 20 et 70. Le matériau choisi pour la couche de matériau déformable 20 est de préférence identique au matériau choisi pour l’intérieur du noyau indéformable 10. Le matériau choisi pour la couche de matériau déformable 20 doit être adapté aux températures subies par le rouleau de dépôt 1.
Le rouleau de dépôt 1 ou plus généralement la tête d’application peuvent comprendre des moyens de régulation thermique permettant d’abaisser la température subie par le rouleau de dépôt 1, par exemple par injection ou circulation de gaz. De préférence, la couche de matériau déformable 20 s’étend sur toute la longueur du rouleau de dépôt 1 définie dans la direction de l’axe de rotation A dudit rouleau 1.
La surface interne 20i de la couche de matériau déformable 20 est de préférence directement au contact de la surface externe 10e du noyau 10. Le rouleau de dépôt 1 illustré sur les figures 1 et 2 est en état de repos, c’est-à-dire dans un état où il n’exerce aucune pression de drapage ou de compactage. Dans cet état de repos, la couche de matériau déformable 20 et le noyau indéformable 10 sont concentriques, c’est-à-dire que la surface externe 20e de la couche de matériau déformable 20 et la surface externe 10e du noyau 10 sont concentriques par rapport à l’axe de rotation A du rouleau de dépôt 1.
Le rouleau de dépôt 1 comprend également une peau extérieure déformable 30 présente autour de la couche de matériau déformable 20, qui est souple et déformable. La surface interne 30i de la peau extérieure 30 peut être réalisée dans un matériau différent du reste de la peau extérieure 30. La partie externe de la peau extérieure 30 comprenant la surface externe 30e de ladite peau 30 peut être réalisée en matériau élastomère, en particulier en silicone ou en polyuréthane. De préférence la partie externe de la peau extérieure 30 comprenant la surface externe 30e de ladite peau 30 est réalisée dans le même matériau que la couche de matériau déformable 20. Le ou les matériaux choisis pour la peau extérieure 30 doivent être adaptés aux températures subies par le rouleau de dépôt 1.
La surface interne 30i de la peau extérieure 30 est de préférence directement au contact de la surface externe 20e de la couche de matériau déformable 20. De préférence, la peau extérieure 30 s’étend sur toute la longueur du rouleau de dépôt 1 définie dans la direction de l’axe de rotation dudit rouleau 1.
Le rouleau de dépôt 1 illustré sur les figures 1 et 2 est en état de repos, c’est-à-dire dans un état où il n’exerce aucune pression de drapage ou de compactage. Dans cet état de repos, la peau extérieure 30 et le noyau indéformable 10 sont concentriques, c’est-à-dire que les surfaces interne et externe 30i et 30e de la peau extérieure 30 et la surface externe 10e du noyau 10 sont concentriques par rapport à l’axe de rotation A du rouleau de dépôt 1.
La peau extérieure 30, et en particulier sa surface externe 30e, peut éventuellement être recouverte par un film anti-adhérent, par exemple un film PTFE (polytétrafluoroéthylène) classiquement appelé film téflon. Ce film permet de limiter l’adhérence entre le rouleau de dépôt et les structures fibreuses ainsi que l’encrassement général du rouleau de dépôt. Ce film ne doit pas nuire à la déformabilité générale du rouleau de dépôt 1, et en particulier à la déformabilité de de la peau extérieure 30.
Le rouleau de dépôt 1 comprend en outre au moins un capteur 100 apte à mesurer la distance, ou une variation de distance, entre la peau extérieure 30 et le noyau indéformable 10 du rouleau de dépôt 1. De préférence, ledit au moins capteur 100 est apte à mesurer la distance, ou une variation de distance, entre la peau extérieure 30 et le noyau indéformable 10 dans toutes les directions radiales appartenant à un plan perpendiculaire à l’axe de rotation A. De préférence, ledit au moins capteur 100 est apte à mesurer la distance, ou une variation de distance, entre la surface interne 30i de la peau extérieure 30 et la surface externe 10e du noyau 10. De préférence, le ou les capteurs sont aptes à mesurer localement le long de l’axe de rotation A du rouleau de dépôt 1 la distance, ou une variation de distance, entre la surface interne 30i de la peau extérieure 30 et la surface externe 10e du noyau 10.
De préférence, ledit au moins capteur 100 est un capteur capacitif. Dans ce cas, comme illustré sur la , la face interne 30i de la peau extérieure 30 est conductrice et le capteur 100 comprend une électrode interne 110 située dans le noyau indéformable 10. Ladite électrode est ainsi configurée pour émettre un champ électrique à travers la couche de matériau déformable 20, ce qui permet de manière bien connue de mesurer la distance entre ladite électrode 110 et la face interne 30i de la peau extérieure 30. Le noyau indéformable 10 peut être constitué par l’électrode interne 110, comme dans l’exemple illustré sur la . Si le rouleau de dépôt 1 ne comprend qu’un unique capteur capacitif 100 comprenant plusieurs sections 101 à 108 réparties le long de l’axe de rotation A du rouleau 1, comme illustré sur la , l’électrode interne 100 comprend plusieurs sections 111 à 118 réparties le long de l’axe de rotation A du rouleau 1 et isolées électriquement les unes des autres. Chaque section 111 à 118 de l’électrode interne 110 appartient respectivement à une des sections 101 à 108 du capteur 100. La face interne 30i de la peau extérieure 30 peut également comprendre le même nombre de sections réparties le long de l’axe de rotation A du rouleau 1 et isolées électriquement les unes des autres.
Le capteur peut également être un capteur résistif. Dans ce cas, la couche de matériau déformable 20 est conductrice, ce qui permet de manière bien connue de mesurer la distance entre ladite électrode 110 et la face interne 30i de la peau extérieure 30. Si le rouleau de dépôt ne comprend qu’un unique capteur résistif comprenant plusieurs sections réparties le long de l’axe de rotation du rouleau, la couche de matériau déformable 20 comprend plusieurs sections réparties le long de l’axe de rotation du rouleau et isolées électriquement les unes des autres.
Les figures 4 et 5 illustrent de manière schématique et partielle une installation 1000 selon l’invention, comprenant le rouleau de dépôt 1, pour le drapage de structures fibreuses 7 sur une surface de drapage S par placement automatique de fibres, afin de former une préforme fibreuse.
Les structures fibreuses 7 peuvent être sous la forme de mèches fibreuses ou de strates de tissu. On entend par « mèche » un ensemble de de fibres ou de filaments sensiblement parallèles entre eux et réunis en une bande non tissée.
Les structures fibreuses 7 peuvent être tissées ou non. Les structures fibreuses 7 peuvent être sèches, c’est-à-dire non imprégnées par une résine, pré-imprégnées ou chargées en particules.
Les structures fibreuses 7 peuvent comprendre des fibres continues, longues ou courtes. Les fibres des structures fibreuses 7 peuvent être des fibres céramiques ou en carbone. Les fibres céramiques peuvent être des fibres en matériau non-oxyde, comme le carbure de silicium (SiC), ou en matériau oxyde, comme l’alumine.
Les structures fibreuses 7 peuvent être imprégnées par un matériau thermoplastique ou thermodurcissable, qui peut comporter des charges solides. Les structures fibreuses 7 peuvent également être imprégnées par un matériau thermoplastique ou thermodurcissable ne comprenant pas de charges solides. Les structures fibreuses 7 peuvent être imprégnées uniquement par une phase organique constituée d’un matériau thermoplastique.
Les matériaux thermoplastiques pouvant imprégner les structures fibreuses 7 peuvent être choisi parmi : les polyaryléthercétones (PAEK) tels que le polyétheréthercétone (PEEK) et le polyéthercétonecétone (PEKK), les polyétherimides (PEI), le polysulfure de phénylène (PPS) et le polysulfone (PSU).
L’imprégnation préalable des structures fibreuses 7 peut être réalisée par toute technique conventionnelle, par exemple par trempage, par application au rouleau ou encore par pulvérisation.
Les structures fibreuses 7 sèches ou pré-imprégnées sont destinées à être drapées sur la surface de drapage S par tête d’application. La surface de drapage S peut être lisse et continue, par exemple en présentant une forme générale de plan, de cylindre, de cône ou de demi-sphère. Toutefois, la présente invention est particulièrement intéressante dans le cas d’une surface de drapage S discontinue ou accidentée, par exemple pour une surface de drapage S comme illustrée sur les figures 4 et 5, ou par exemple pour le drapage de la face supérieure d’un corps multicellulaire de panneau d’atténuation acoustique, afin de former une peau acoustique d’ouverture ou de fermeture.
La tête d’application de l’installation comprend au moins un élément d’application de la pression se présentant sous la forme d’un rouleau de dépôt 1, attaché au reste de la tête d’application par des éléments d’accrochage 2. Ce ou ces rouleaux de dépôt 1 appliquent chacun une pression de compactage P dirigée vers la surface de drapage S afin de réaliser le dépôt des structures fibreuses 7 sur ladite surface de drapage S.
Lors de l’opération de drapage, la tête d’application est mobile selon une direction de drapage D afin d’appliquer les structures fibreuses 7 sur une première zone déterminée de la surface de drapage S. Une fois l’application réalisée sur la première zone, l’élément de découpe 5 de la tête d’application coupe les structures fibreuses 7 de sorte à former une première bande 7a de structures fibreuses 7 sur la première zone de la surface de drapage S.
La formation de la préforme est ensuite poursuivie par avancée des structures fibreuses 7 dans la tête d’application jusqu’au rouleau par actionnement du ou des éléments de convoyage 3. La tête d’application peut être déplacée afin de réaliser le dépôt des structures fibreuses 7 sur une deuxième zone de la surface S, distincte de la première zone, afin de former une deuxième bande 7b de structures fibreuses 7 selon la direction de drapage D.
La réalisation de la préforme est ensuite poursuivie par dépôt d’une ou plusieurs autres bandes de structures fibreuses de la même manière que décrite plus haut.
Lors du drapage, la couche de matériau déformable 20 et la peau extérieure déformable 30 se déforment afin de s’adapter à la géométrie de la surface de drapage S. Le capteur 100 mesure alors les distances radiales ou les variations de distances radiales entre la peau extérieure déformable 30 et le noyau indéformable 10. Ces mesures sont ensuite traitées par un dispositif de contrôle de l’effort appliqué sur la surface S, apte à piloter la pression de compactage P appliquée par le ou les rouleaux de dépôt 1 sur la surface S, de sorte à appliquer une pression de compactage P optimale et adaptée à chaque instant à la géométrie de la surface de drapage S présente sous le ou les rouleaux de dépôt 1. L’application d’une pression de compactage P adaptée aux irrégularités de la surface S permet d’obtenir une pièce finale présentant une bonne qualité matière et des propriétés mécaniques satisfaisantes. De préférence, les éléments d’accrochage 2 situés de part et d’autre du rouleau de dépôt 1 sont contrôlés par un vérin, de sorte à piloter l’axe de rotation A du rouleau en translation de sorte à appliquer la pression de compactage P souhaitée.
Lorsqu’une pluralité de capteurs est disposée dans la longueur du rouleau de dépôt 1 le long de son axe de rotation A, ou lorsque le capteur comprend une pluralité de sections disposées dans la longueur du rouleau de dépôt 1, il est également possible d’adapter la pression de compactage P appliquée sur la surface de drapage S à partir des mesures de la distance ou de la variation de distance entre la peau extérieure 30 et le noyau 10 déterminées en différents points de la longueur du rouleau de dépôt 1 par les capteurs ou les secteurs du capteur. De préférence, les capteurs ou les secteurs du capteur sont espacés de manière régulière le long de l’axe de rotation du rouleau, de sorte à définir des secteurs de taille égale dans la longueur du rouleau, comme illustré sur les figures 2, 3 et 5.
La représente un schéma d’exemple de pilotage en boucle fermée de la pression de compactage P appliquée par le rouleau de dépôt 1 sur la surface de drapage S. En connaissant d’une part la position mesurée Amde l’axe de rotation A du rouleau 1 et d’autre part les distances locales ou les variations locales de distance mesurées X1m, X2m, … Ximentre la peau extérieure 30 et le noyau 10 pour chaque capteur ou secteur de capteur, il est possible d’ajuster en temps réel la pression de compactage P appliquée par le rouleau 1 selon les aspérités ou irrégularités de la surface de drapage S.
A l’aide d’un dispositif de traitement de mesure 501, on traite la position mesurée Amde l’axe de rotation A du rouleau 1 pour obtenir l’effort global PAappliqué par le rouleau 1. A l’aide d’un dispositif de traitement de mesure 502, on traite les distances locales ou les variations locales de distance mesurées X1m, X2m, … Ximentre la peau extérieure 30 et le noyau 10 pour obtenir les efforts locaux PX1, PX2, … PXiappliqués par le rouleau 1.
L’effort global PAet les efforts locaux PX1, PX2, … PXiappliqués par le rouleau 1 sont ensuite comparées avec la valeur souhaitée P0de pression de compactage à l’aide d’un comparateur 503, qui transmet une valeur corrigée Pcde pression de compactage au contrôleur du déplacement du rouleau 505. De préférence, le contrôleur du déplacement du rouleau 505 comprend un vérin.
Par exemple, si la valeur de l’effort global PAet les valeurs des efforts locaux PX1, PX2, … PXisont inférieures à la valeur souhaitée P0, le comparateur transmet une valeur corrigée Pcplus élevée. Au contraire, si la valeur de l’effort global PAet les valeurs des efforts locaux PX1, PX2, … PXisont supérieures à la valeur souhaitée P0, le comparateur transmet une valeur corrigée Pcplus faible.
De même, par exemple, si la valeur de l’effort global PAest inférieure ou égale à la valeur souhaitée P0, mais que les valeurs des efforts locaux PX1, PX2, … PXisont supérieures à la valeur souhaitée P0, le comparateur transmet une valeur corrigée Pcplus faible.
Ainsi, on n’utilise pas seulement l’effort global mesurée pour piloter la pression de compactage P appliquée, mais également un ensemble d’efforts locaux mesurés grâce au rouleau de dépôt 1 de l’invention, pour permettre un meilleur drapage de la surface de drapage S, en particulier lorsque celle-ci est irrégulière.
Lorsque l’opération de drapage est terminée, on forme ensuite une matrice au sein de la préforme fibreuse ainsi fabriquée. La méthode de formation de la matrice au sein de la préforme fibreuse dépend de manière bien connue de la constitution des structures fibreuses utilisées pour le drapage.
Par exemple, si les structures fibreuses drapées étaient sèches ou imprégnées d’une composition fugitive, on peut former de manière bien connue la matrice par infusion ou par injection d’une résine ou d’une barbotine dans la préforme fibreuse après élimination de l’éventuelle composition fugitive. On peut par exemple citer les techniques de moulage par injection dites « RTM » pour « Resin Transfer Molding », ou les techniques d’injection sous membrane souple. Une telle technique est par exemple décrite dans le document FR 3 030 503 A1.
Selon un autre exemple, si les structures fibreuses drapées étaient imprégnées par une composition comprenant un liant et des charges céramiques ou carbone, on peut former de manière bien connue la matrice par frittage desdites charges. Une telle technique est par exemple décrite dans le document FR 3 072 672 A1.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas simplement aux modes de réalisation décrits ci-dessus mais comprend toutes les variantes et moyens équivalents de mise en œuvre des procédés décrits ci-dessus concernant la fabrication d’une préforme par placement automatique de fibres.

Claims (10)

  1. Rouleau de dépôt (1) de structures fibreuses (7) comprenant un noyau indéformable (10) centré sur l’axe de rotation (A) dudit rouleau (1), caractérisé en ce que le rouleau (1) comprend en outre une peau extérieure déformable (30) maintenue de manière concentrique autour du noyau (10) par une couche de matériau déformable (20) interposée entre ladite peau (30) et ledit noyau (10) en l’absence d’application d’une pression (P) par le rouleau (1), le rouleau (1) comprenant en outre au moins un capteur (100) apte à mesurer la distance ou une variation de la distance entre la peau (30) et le noyau (10).
  2. Rouleau (1) selon la revendication 1, ledit rouleau (1) comprenant une pluralité de capteurs espacés le long de l’axe de rotation (A) du rouleau (1).
  3. Rouleau (1) selon la revendication 1, ledit rouleau (1) comprenant un unique capteur (100) comprenant plusieurs sections (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107, 108) réparties le long de l’axe de rotation (A) du rouleau (1), chaque section (101, 102, 103, 104, 105, 106, 107, 108) étant apte à mesurer la distance locale ou une variation de la distance locale entre la peau (30) et le noyau (10).
  4. Rouleau (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ledit au moins un capteur (100) est un capteur capacitif.
  5. Rouleau (1) selon la revendication 4, dans lequel la face interne (30i) de la peau (30) en contact avec la couche de matériau déformable (20) est conductrice et dans lequel le capteur (100) comprend une électrode interne située dans le noyau (10).
  6. Rouleau (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ledit au un moins capteur (100) est un capteur résistif, la couche de matériau déformable (20) étant conductrice.
  7. Tête d’application pour le dépôt de structures fibreuses (7) par placement automatique de fibres comprenant au moins un rouleau de dépôt (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6.
  8. Installation (1000) d’application de structures fibreuses (7) sur une surface (S) par placement automatique de fibres comprenant une tête d’application selon la revendication 7, et comprenant un dispositif de contrôle de l’effort appliqué sur la surface (S) par la tête d’application selon la ou les distances mesurées par le ou les capteurs (100).
  9. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant la formation d’une préforme fibreuse par dépôt sur une surface (S) d’une pluralité de structures fibreuses (7) par placement automatique de fibres à l’aide de l’installation (1000) selon la revendication 8, et la formation d’une matrice dans les porosités de la préforme fibreuse.
  10. Procédé de fabrication selon la revendication 9, dans lequel la surface (S) sur laquelle est déposée la pluralité de structures fibreuses (7) est discontinue ou irrégulière.
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FR3072672A1 (fr) 2017-10-24 2019-04-26 Safran Ceramics Installation pour le depot d'une meche chargee mise en forme

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