FR3128892A1

FR3128892A1 - Procédé de contrôle d’un laminé, dispositif de contrôle, et laminé comportant un élément de contrôle correspondant.

Info

Publication number: FR3128892A1
Application number: FR2111855A
Authority: FR
Inventors: Benoit Berthe
Original assignee: Idemia France SAS
Current assignee: Idemia France SAS
Priority date: 2021-11-09
Filing date: 2021-11-09
Publication date: 2023-05-12
Also published as: EP4177067A1

Abstract

Procédé de contrôle d’un laminé comportant une étape (E1) de fourniture d’un laminé (10), formé d’au moins deux couches (11, 12) assemblées par laminage, et comportant au moins une empreinte (13) et un squelette (14) entourant l’au moins une empreinte (13), et le laminé (10) comportant en outre au moins un élément de contrôle (15) disposé dans le squelette (14) et comportant au moins une image (16) en niveaux de gris gravée au laser à travers une première (11) des deux couches (11, 12) ; et une étape (E2) de détection d’au moins une micro-ampoule (20) formée dans l’élément de contrôle (15). Dispositif de contrôle (100), et laminé (10) comportant un élément de contrôle (15) correspondant. Figure pour l’abrégé : Fig. 3

Description

Procédé de contrôle d’un laminé, dispositif de contrôle, et laminé comportant un élément de contrôle correspondant.

L’invention concerne un procédé de contrôle d’un laminé, en particulier de contrôle de qualité d’un laminage.

Elle concerne également un dispositif de contrôle, notamment pour mettre en œuvre un tel procédé.

Elle concerne enfin un laminé comportant un élément de contrôle correspondant.

Un document polycarbonate (par exemple une carte, ou une page de données d’un passeport, souvent désignée « datapage »), est souvent formé de plusieurs couches qui supportent différents éléments de sécurité.

Pour fabriquer un tel document, ces couches sont fusionnées entre-elles lors d’une étape de laminage par exemple.

Le laminage est un processus de pressage, par exemple d’au moins deux couches ensemble, sous une température prédéterminée, par exemple à chaud, pendant un certain temps.

Lorsque cette opération est réussie, les couches sont solidarisées les unes aux autres et forment ainsi un seul bloc, appelé laminé.

Si cette opération est de mauvaise qualité, du fait de divers facteurs (humidité du polycarbonate, température mal respectée, par exemple du fait d’une dérive de calibration des chaînes de mesures, arrêt intempestif du cycle et reprise, pollution chimique en surface des feuilles, etc), les couches peuvent être mal solidarisées et se délaminer dans certains cas.

Un délaminage est très problématique pour la durabilité du document. Surtout, il est alors possible d’ouvrir le document (le laminé), récolter des éléments de sécurité et modifier au moins certains éléments de sécurité. Une telle possibilité engendre donc un risque de falsification du document, et une perte de sécurité.

Or, détecter une faiblesse de laminage est difficile.

Pour contrôler la qualité d’un tel laminé, une possibilité consiste à placer un patch d’aluminium dans le laminé, puis de découper une languette, par exemple de 1 cm de large, dans certains documents (la présence d’une telle languette dégrade très fortement le laminage), initier une délamination à cet endroit, par exemple avec un cutter et/ou un tournevis, puis mesurer une longueur et/ou une force de délamination de la languette, par exemple avec un dynamomètre.

Si la force nécessaire pour peler une couche par rapport à une autre (prolonger la délamination) est inférieure à un seuil préfixé, par exemple environ 10 N/cm (newton par centimètre), alors le laminé est considéré comme de mauvaise qualité. A titre indicatif, des normes ISO préconisent une limite de qualité pour un effort de délamination à 2 à 5 N/cm selon les plastiques constituant le laminé, mais en pratique, un coefficient (« 2 » environ dans l’exemple précité) est souvent appliqué à la norme pour une meilleure sécurité.

Une longueur sur laquelle la délamination est poursuivie sans que la languette, par exemple de 1 cm de large, ne casse peut aussi être mesurée. Par exemple, au-delà de 10 mm de longueur de délamination, le laminé est considéré comme mauvais.

Un tel travail de vérification est donc extrêmement chronophage et implique un sacrifice de certains documents, ce qui augmente la perte de production.

En outre, un tel contrôle est relativement coûteux et peu exhaustif.

La présente invention vise à surmonter au moins en partie les inconvénients précités, menant éventuellement à d’autres avantages.

A cet effet, est proposé, selon un premier, aspect, un procédé de contrôle d’un laminé comportant :

Une étape de fourniture d’un laminé, le laminé étant formé d’au moins deux couches assemblées l’une à l’autre par laminage et le laminé comportant au moins une empreinte configurée pour réaliser au moins une partie d’un document d’identité et un squelette entourant l’au moins une empreinte, et le laminé comportant en outre au moins un élément de contrôle disposé dans le squelette en dehors de l’au moins une empreinte, l’élément de contrôle comportant au moins une image en niveaux de gris gravée au laser à travers une première des au moins deux couches ; et
Une étape de détection d’au moins une micro-ampoule formée dans l’élément de contrôle.

En effet, il est possible de produire une image par un faisceau laser qui, au travers d’une feuille transparente, souvent désignée comme « lasérisable », génère des niveaux de gris, par carbonisation dans cette feuille. Une image en niveaux de gris est ainsi obtenue.

Si la qualité du laminage est trop faible, et/ou lorsqu’une intensité à laquelle le laser travaille excède une intensité maximale prédéterminée, du « blistering » apparait.

Le blistering désigne ici de petites poches, des micro-ampoules (« blisters »), qui se forment sous l’effet de l’interaction laser-matière, qui chauffe le matériau et dégage du gaz qui, si le laminage est insuffisant, forme une telle micro-ampoule.

La densité de ces micro-ampoules est inversement corrélée à la qualité du laminage (la force de « pelage », i.e. de délamination, et la longueur de pelage) : plus un laminage est mauvais, plus il y aura de micro-ampoules.

La présente invention tire ainsi profit de cet effet pour surveiller la qualité du laminage en formant un élément de contrôle comportant une telle image gravée par laser.

Comme l’élément de contrôle est ici placé en dehors des zones utiles, i.e. en dehors de toute empreinte devant ensuite servir à former au moins une partie d’un document d’identité, un tel procédé permet ainsi d’éviter un contrôle destructif d’un laminé configuré pour former au moins une partie d’un document d’identité.

Une empreinte désigne ici une zone prédéfinie du laminé, qui est configurée pour former une partie de document électronique. Une telle empreinte peut par exemple comporter un décor, et/ou des composants électroniques, et/ou autres.

Dans un exemple de mise en œuvre intéressant, l’étape de détection d’au moins une micro-ampoule comporte une étape de comptage de l’au moins une micro-ampoule dans l’élément de contrôle.

Ainsi, par exemple, si un nombre de micro-ampoule est au moins égal à une limite-seuil, alors au moins une partie du laminé est considérée comme de mauvaise qualité.

Dans un exemple intéressant, l’étape de détection d’au moins une micro-ampoule comporte une étape de mesure d’une dimension de l’au moins une micro-ampoule.

La dimension représente par exemple une longueur ou un diamètre apparent de l’au moins une micro-ampoule.

Si la dimension dépasse par exemple une taille critique, alors au moins une partie du laminé est considérée comme de mauvaise qualité.

Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape de détection d’au moins une micro-ampoule comporte une étape de détermination d’une densité de micro-ampoules formées dans l’élément de contrôle.

Ainsi, par exemple, si la densité de micro-ampoule dans l’élément de contrôle est au moins égale à une densité-seuil, alors au moins une partie du laminé est considérée comme de mauvaise qualité.

Selon un exemple de mise en œuvre, l’étape de détection d’au moins une micro-ampoule comporte une étape d’analyse d’image de l’élément de contrôle.

Les étapes susmentionnées sont alors mises en œuvre par analyse d’image.

Pour cela, le procédé comporte par exemple une étape de positionnement de l’élément de contrôle sous une source de rayonnement configurée pour contraster l’au moins une micro-ampoule.

Une telle source de rayonnement comporte par exemple une source de lumière visible, ou de rayonnement invisible, par exemple une source de rayons X.

Dans un exemple de mise en œuvre particulier, le procédé comporte une étape de formation de l’élément de contrôle.

Pour cela, le procédé comporte par exemple :

- une étape de fourniture des au moins deux couches laminées ensemble, au moins la première des deux couches étant lasérisable ; et

- une étape de gravure laser de l’image en niveaux de gris à travers la première des deux couches.

Les niveaux de gris incluent par exemple le noir, le blanc, et tout gris intermédiaire.

Dans un exemple de réalisation, l’image comporte une série de lignes, notamment de lignes parallèles.

De préférence, les lignes de la série de lignes sont espacées les unes des autres d’un espace prédéterminé, l’espace étant sans gravure.

Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape de gravure est paramétrée pour fournir une intensité de noir sensiblement égale à une intensité maximale prédéterminée.

Par exemple, le procédé comporte une étape d’étalonnage de l’intensité maximale prédéterminée.

Cette étape est par exemple mise en œuvre avec un densitomètre.

Une telle étape de gravure pour la réalisation de l’élément de contrôle peut facilement être mise en œuvre dans un dispositif de personnalisation qui est habituellement utilisé pour la personnalisation d’un document d’identité.

De plus, il est apparu qu’une impression par encre sur une couche de polycarbonate, tout comme sur de l’aluminium, a un effet néfaste sur le laminage d’une telle couche.

Une zone sur laquelle une impression est réalisée est donc particulièrement sensible à la délamination, surtout si la production est mal maîtrisée.

Ainsi, pour renforcer l’effet d’apparition de micro-ampoules susmentionné, sous certaines conditions, il est apparu intéressant d’imprimer une image, ici désignée « matrice », en particulier entre les aux moins deux couches.

Pour cela, l’étape de formation de l’élément de contrôle peut alors comporter :

Une étape d’impression d’une matrice sur une deuxième des deux couches ;
Une étape de superposition de la première des deux couches sur la deuxième des deux couches, la matrice imprimée étant placée entre les deux couches ; et
Une étape de laminage des deux couches ensemble.

Selon un exemple de mise en œuvre, l’étape d’impression est mise en œuvre avec un taux de couverture compris entre 40% et 80%, par exemple environ 60 %.

Toutefois, la matrice peut présenter un fort taux de couverture de sorte à rendre le laminage plus sensible à un défaut.

L’élément de contrôle est ainsi encore plus sensible à l’apparition de micro-ampoules en cas de défaillance du laminage.

La présence d’une matrice ainsi permet de renforcer une fiabilité et une précision du procédé de contrôle.

La matrice comporte par exemple un aplat de couleur, ou un motif ; elle peut par exemple comporter des sous-pixels, par exemple RGB (rouge-vert-bleu) ou autre. La matrice peut également être formée par une série de lignes correspondant à celle de l’image gravée par exemple.

Dans un exemple de réalisation, la matrice est recouverte au moins en partie par l’image gravée.

Ainsi par exemple, l’image gravée est réalisée sur la matrice imprimée de sorte à accentuer l’effet de blistering pour rendre le contrôle plus précis.

Comme indiqué ci-dessous, afin d’éviter de perdre des documents en les sacrifiant par un contrôle destructif, les éléments de contrôle sont placés sur des zones de squelette.

Une étape de découpe d’une empreinte configurée pour réaliser au moins une partie un document d’identité peut avoir lieu avant ou après l’étape de gravure de l’image de l’élément de contrôle.

Toutefois, mettre en œuvre l’étape de gravure avant une étape de découpe d’une empreinte permet de bénéficier d’une meilleure planéité du laminé. En outre, manipuler le squelette, après découpe voire retrait des empreintes, est possible mais par nature plus délicat puisque le squelette est alors moins rigide.

Selon une option intéressante, l’étape de découpe peut être conditionnée à un résultat de détection de l’étape de détection, par exemple dès lors que la partie correspondante du laminé est considérée de suffisamment bonne qualité.

Est aussi proposé, selon un autre aspect, un dispositif de contrôle comportant un système de contrôle configuré pour détecter au moins une micro-ampoule dans un laminé.

Le dispositif est par exemple configuré pour mettre en œuvre au moins certaines des étapes du procédé de contrôle susmentionné.

Un tel dispositif est par exemple possiblement configuré pour contrôler la qualité du laminage en continu.

Le système de contrôle comporte par exemple une caméra en cas d’analyse d’image.

Le système de contrôle peut en outre comporte une source de rayonnement configurée pour contraster une micro-ampoule.

La source de rayonnement comporte par exemple une source de lumière visible, ou de rayonnement invisible, par exemple une source de rayons X.

Selon un exemple de réalisation intéressant, le dispositif de contrôle comporte en outre un dispositif de poinçonnage.

Le dispositif de poinçonnage est en particulier configuré pour découper l’au moins une empreinte dans le laminé, selon un format prédéterminé.

Selon un exemple de réalisation intéressant, le dispositif de contrôle comporte en outre un système laser comportant un laser configuré pour graver l’image de l’élément de contrôle.

Le système laser et le système de contrôle peuvent donc par exemple être implantés dans une machine de poinçonnage habituelle.

Une machine supplémentaire pour mettre en œuvre le procédé de contrôle n’est donc pas nécessaire.

Selon un exemple de réalisation intéressant, le dispositif peut en outre comporter un dispositif d’impression configuré pour imprimer la matrice.

Selon un exemple de réalisation intéressant, le dispositif peut en outre comporter un système de laminage.

Ainsi, le dispositif de contrôle peut par exemple comporter un dispositif de personnalisation traditionnel.

Selon une option intéressante, le dispositif de contrôle peut aussi comporter un densitomètre.

Un tel densitomètre est par exemple configuré pour contrôler une intensité de gravure d’une image par le laser.

Par exemple, le dispositif comporte en outre un système de commande de laser configuré pour ajuster une intensité de gravure du laser en fonction d’un résultat de contrôle du densitomètre.

Selon encore un autre aspect, est aussi proposé un laminé, lequel étant formé d’au moins deux couches assemblées l’une à l’autre par laminage, et le laminé comportant au moins une empreinte configurée pour réaliser au moins une partie d’un document d’identité et un squelette entourant l’au moins une empreinte, et le laminé comportant en outre au moins un élément de contrôle disposé dans le squelette en dehors de l’au moins une empreinte, l’élément de contrôle comportant au moins une image en niveaux de gris gravée au laser à travers une première des au moins deux couches.

Ainsi, dans un exemple de réalisation, l’élément de contrôle comporte au moins une micro-ampoule.

L’apparition d’au moins une micro-ampoule permet ainsi de contrôler la qualité du laminage, et ainsi estimer une robustesse d’au moins empreinte du laminé configurée pour former au moins une partie d’un document d’identité.

Une empreinte désigne ici une partie du laminé qui est configurée pour, après découpe, former au moins une partie d’un document d’identité, par exemple une carte, ou une datapage.

Le laminé peut notamment comporter plusieurs éléments de contrôle disposés le long du laminé, en particulier le long du squelette.

Selon un exemple, le laminé peut comporter un élément de contrôle entre deux empreintes adjacentes.

Par exemple, la première des deux couches est une couche lasérisable.

Elle comporte par exemple un matériau lasérisable, par exemple, à titre d’exemples non limitatifs, des polycarbonates, certains polychlorures de vinyle traités, des acrylonitrille-butadiène-styrènes traités, ou des polytéréphtalates d’éthylène traités.

Au moins la première des deux couches est par exemple transparente.

Au moins la première des deux couches a par exemple une épaisseur comprise entre 20 µm et 500 µm.

Par exemple, la deuxième des deux couches est en polycarbonate.

Par exemple, la deuxième des deux couches a une épaisseur comprise entre 20 µm et 500 µm.

Dans un exemple de réalisation intéressant, l’image en niveaux de gris comporte une série de lignes, de préférence de lignes noires.

Par exemple, deux des lignes qui sont consécutives sont espacées l’une de l’autre par un espace non gravé.

Selon une option intéressante, l’élément de contrôle comporte en outre une matrice, imprimée entre la première des au moins deux couches et la deuxième des au moins deux couches.

La matrice comporte par exemple un aplat de couleur, ou un motif ; elle peut comporter des sous-pixels, par exemple RGB (rouge-vert-bleu) ou d’autres couleurs. La matrice peut également être formée par une série de lignes correspondant à celle de l’image gravée par exemple.

La matrice a par exemple un taux de couverture compris entre 40% et 80%, par exemple environ 60 %.

Disposer une image gravée sur une matrice imprimée permet ainsi d’accentuer un effet de blistering qui apparait lorsqu’une opération de laminage a été défaillante, de sorte que le laminé est de mauvaise qualité, ou de qualité insatisfaisante.

Un contrôle de qualité peut alors plus précis.

L’invention, selon un exemple de réalisation, sera bien comprise et ses avantages apparaitront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, donnée à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels :

la représente schématiquement un laminage de couches ;

la illustre un problème de délaminage d’une couche par rapport à une autre ;

la représente un laminé comportant un élément de contrôle selon un exemple de réalisation de la présente invention ;

la montre en détail une vue de dessus de l’élément de contrôle du laminé selon la ;

la représente une coupe de l’élément de contrôle dans le laminé selon un exemple de réalisation de l’invention ;

la représente une coupe de l’élément de contrôle dans le laminé selon un exemple de réalisation de l’invention qui est en outre pourvu de micro-ampoules ; et

la représente schématiquement un dispositif de contrôle selon un exemple de réalisation de l’invention, configuré pour mettre en œuvre un procédé de contrôle selon un exemple de mise en œuvre de l’invention.

Les éléments identiques représentés sur les figures précitées sont identifiés par des références numériques identiques.

La illustre, en coupe, un laminage de couches 11’, 12’, 13’ par exemple en polycarbonate, par exemple afin de former au moins une partie d’un document d’identité, par exemple une carte, ou une page de données d’un passeport, souvent désignée « datapage ».

Pour cela, ces couches 11’, 12’, 13’ sont par exemple fusionnées entre-elles lors d’une étape de laminage, sous une température prédéterminée, par exemple à chaud, pendant un certain temps, et en appliquant une pression F.

Lorsque cette opération est réussie, les couches sont solidarisées les unes aux autres et forment ainsi un seul bloc, appelé laminé 10’, représenté .

Si cette opération est de mauvaise qualité, les couches peuvent être mal solidarisées et au moins une couche 11’ peut se délaminer de sa couche 12’ voisine par exemple.

Dans le cadre d’un document d’identité, un tel délaminage peut donc générer des failles de sécurité.

Pour déceler un éventuel défaut de laminage, et ainsi limiter un risque de délaminage dans un laminé formant au moins une partie d’un document d’identité, la présente invention propose un laminé tel que représenté selon un exemple de réalisation.

Dans cet exemple de réalisation, le laminé 10 est formé d’au moins deux couches : une première couche 11 et une deuxième couche 12 (visibles figures 5 et 6 par exemple).

Ces couches sont par exemple assemblées l’une à l’autre par laminage.

Par exemple, la première couche 11 est une couche lasérisable, par exemple en polycarbonate.

En outre, la première couche 11 est par exemple ici transparente.

Elle a par exemple une épaisseur comprise entre 20 µm et 500 µm.

La deuxième couche est par exemple en polycarbonate.

Par exemple, la deuxième couche a une épaisseur comprise entre 20 µm et 500 µm.

Le laminé comporte ici des empreintes 13 et un squelette 14 entourant chaque empreinte 13.

Chaque empreinte 13 est configurée pour réaliser, après découpe, au moins une partie d’un document d’identité, et en particulier ici un document de type carte, comme par exemple une carte bancaire.

En outre, le laminé comporte ici un élément de contrôle 15.

Le laminé peut notamment comporter plusieurs éléments de contrôle 15 disposés le long du laminé 10 (comme représenté ), bien qu’un seul élément de contrôle soit représenté sur la .

L’élément de contrôle 15 est disposé dans le squelette 14, de préférence en dehors des empreinte 13. Il est ici représenté entre deux empreintes 13 adjacentes.

Comme l’illustre la , représentant une vue en coupe du laminé au niveau de l’élément de contrôle 15, l’élément de contrôle 15 comporte ici au moins une image 16, ainsi qu’une matrice 19 selon une option intéressante.

L’image 16 est de préférence une image en niveaux de gris, qui a par exemple été gravée au laser à travers la première couche 11.

Dans le présent exemple de réalisation, l’image 16 est formée d’une série de lignes 17, ici des lignes noires. Deux des lignes qui sont consécutives sont espacées l’une de l’autre par un espace non gravé 18.

La illustre plus en détail une vue du dessus de l’élément de contrôle 15 comportant une telle série de lignes.

La matrice 19 est imprimée entre la première couche 11 et la deuxième couche 12.

Ainsi, visuellement, la matrice 19 est disposée sous l’image 16.

La matrice 19 est donc recouverte au moins en partie par l’image 16.

La matrice 19 a par exemple un taux de couverture compris entre 40% et 80%, par exemple environ 60 %.

Un contrôle de qualité peut alors être plus précis.

La illustre l’élément de contrôle 15 qui comporte alors au moins une micro-ampoule 20, qui apparait dans un cas de laminage de qualité insuffisante.

La représente schématiquement un dispositif de contrôle 100 selon un exemple de réalisation de l’invention permettant de réaliser un tel contrôle.

Le dispositif de contrôle 100 comporte principalement un système de contrôle 101 configuré pour détecter au moins une micro-ampoule 20 dans un laminé 10, par exemple en mettant en œuvre une étape E2 décrite ci-après.

Le dispositif de contrôle est ici configuré pour contrôler la qualité du laminage en continu.

Pour cela, il est par exemple alimenté par un laminé dont au moins une partie défile sous le système de contrôle 101.

Dans le présent exemple de réalisation, le système de contrôle 101 comporte une caméra configurée pour réaliser une analyse d’image sur la base d’un élément de contrôle disposé dans son champ de vision.

Selon une option intéressante représentée ici, le système de contrôle 101 comporte une source de rayonnement 109, laquelle est configurée pour contraster une micro-ampoule, notamment lorsqu’un élément de contrôle est disposé dans le champ de vision de la caméra.

Le système de contrôle 101 est par exemple configuré pour déterminer un nombre de micro-ampoules présentes dans un élément de contrôle 15, et/ou calculer une densité de micro-ampoule dans un élément de contrôle, et/ou mesurer une dimension caractéristique d’au moins une micro-ampoule, par exemple une longueur ou un diamètre.

Dans le présent exemple de réalisation, le dispositif de contrôle 100 comporte, en amont du système de contrôle 101 en considérant un sens d’avancement du laminé 10, un dispositif d’impression 105 configuré pour imprimer la matrice 19, puis un système de laminage 106, puis un système laser 103.

Le dispositif est par exemple alimenté d’une part en la première couche 11 et d’autre part en la deuxième couche 12.

Le dispositif d’impression 105 est ici configuré pour imprimer la matrice 19 sur la deuxième couche 12, par exemple lors d’une étape E6 décrite ci-après.

Ensuite, la première couche 11 est fournie et est laminée avec la deuxième couche 12 par le système de laminage 106, par exemple au cours d’une étape E8.

La deuxième couche 12 est alors imprimée avec au moins une matrice 19, voire comme c’est le cas ici plusieurs matrices espacées les unes des autres le long de la deuxième couche 12.

Les deux couches 11, 12 laminées, qui comporte ici entre elles une matrice 19, sont ensuite disposées sous le système laser 103.

Le système laser 103 comporte ici un laser 104 configuré pour graver l’image 16 de l’élément de contrôle, lors d’une étape E5, en l’occurrence par-dessus la matrice 16 pour la recouvrir au moins en partie.

Selon une option intéressante représentée ici, le dispositif de contrôle comporte un densitomètre 107 configuré pour contrôler une intensité de gravure de l’image 16 par le laser 104, ainsi qu’un système de commande de laser 108 qui est configuré pour ajuster une intensité de gravure du laser 104 en fonction d’un résultat de contrôle du densitomètre 107. Ceci permet de fournir des éléments de contrôle 15 qui soient plus homogènes.

Enfin, le dispositif de contrôle 100 comporte en outre ici, en aval du système de contrôle 101, un dispositif de poinçonnage 102.

Le dispositif de poinçonnage est en particulier configuré pour découper l’au moins une empreinte 13 dans le laminé, selon un format prédéterminé, par exemple ici en format de carte bancaire, par exemple lors qu’une étape E9.

Un procédé de contrôle d’un laminé peut donc par exemple se dérouler comme suit, selon un exemple de mise en œuvre correspondant à l’exemple de réalisation de la :

une étape E3 de formation de l’élément de contrôle 15, comportant alors, par exemple :
- une étape E6 d’impression d’une matrice 19 sur la deuxième couche 12 ;
- une étape E7 de superposition de la première couche 11 sur la deuxième couche 12, la matrice imprimée étant placée entre les deux couches ;
- une étape E8 de laminage des deux couches 11, 12 ensemble ;
- une étape E4 de fourniture, au système laser 103, des au moins deux couches laminées ensemble ; et
- une étape E5 de gravure laser de l’image 16 à travers la première couche 11 ; puis
une étape E1 de fourniture du laminé, qui est alors formé d’au moins les deux couches 11, 12 assemblées l’une à l’autre par laminage et qui comporte au moins une empreinte 13 et un squelette 14, et le laminé comportant en outre au moins un élément de contrôle 15 disposé dans le squelette 14 en dehors de l’au moins une empreinte 13, l’élément de contrôle comportant au moins l’image 16 en niveaux de gris gravée au laser à travers la première couche 11, ainsi qu’ici la matrice 19 disposée entre les deux couches, sous l’image 16 ; et
une étape E2 de détection d’au moins une micro-ampoule 20 formée dans l’élément de contrôle 15.

Enfin, selon une option intéressante lorsqu’un tel procédé est intégré dans un procédé complet de fourniture de document d’identité, le procédé peut comporter une étape E9 de découpe d’une empreinte 13, laquelle a lieu ici après l’étape de gravure E5 de l’image 16 de l’élément de contrôle 15.

Selon une option intéressante, l’étape E9 de découpe peut être conditionnée à un résultat de détection de l’étape E2 de détection, par exemple dès lors que la partie correspondante du laminé est considéré de suffisamment bonne qualité.

Claims

Procédé de contrôle d’un laminé comportant :
Une étape (E1) de fourniture d’un laminé (10), le laminé (10) étant formé d’au moins deux couches (11, 12) assemblées l’une à l’autre par laminage et le laminé (10) comportant au moins une empreinte (13) configurée pour réaliser au moins une partie d’un document d’identité et un squelette (14) entourant l’au moins une empreinte (13), et le laminé (10) comportant en outre au moins un élément de contrôle (15) disposé dans le squelette (14) en dehors de l’au moins une empreinte (13), l’élément de contrôle (15) comportant au moins une image (16) en niveaux de gris gravée au laser à travers une première (11) des au moins deux couches (11, 12) ; et

Une étape (E2) de détection d’au moins une micro-ampoule (20) formée dans l’élément de contrôle (15).
Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape (E2) de détection d’au moins une micro-ampoule comporte une étape de comptage de l’au moins une micro-ampoule (20) dans l’élément de contrôle (15).
Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape (E2) de détection d’au moins une micro-ampoule comporte une étape de mesure d’une dimension de l’au moins une micro-ampoule (20).
Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’étape (E2) de détection d’au moins une micro-ampoule comporte une étape d’analyse d’image de l’élément de contrôle (15).
Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le procédé comporte une étape de positionnement de l’élément de contrôle (15) sous une source de rayonnement (109) configurée pour contraster l’au moins une micro-ampoule (20).
Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il comporte une étape (E3) de formation de l’élément de contrôle (15), l’étape (E3) de formation de l’élément de contrôle comporte :
une étape (E4) de fourniture des au moins deux couches (11, 12) laminées ensemble, au moins la première (11) des deux couches étant lasérisable ; et

une étape (E5) de gravure laser de l’image (16) en niveaux de gris à travers la première (11) des deux couches (11, 12).
Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’étape (E3) de formation de l’élément de contrôle (15) comporte :
une étape (E6) d’impression d’une matrice (19) sur une deuxième (12) des deux couches (11, 12) ;

une étape (E7) de superposition de la première (11) des deux couches sur la deuxième (12) des deux couches, la matrice imprimée (19) étant placée entre les deux couches (11, 12) ; et

une étape (E8) de laminage des deux couches (11, 12) ensemble.
Dispositif de contrôle (100) configuré pour mettre en œuvre un procédé de contrôle d’un laminé selon l’une quelconque des revendication 1 à 7, le dispositif de contrôle (100) comportant un système de contrôle (101) configuré pour détecter au moins une micro-ampoule (20) dans un laminé (10).
Dispositif de contrôle (100) selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’il comporte en outre un système laser (103) comportant un laser configuré pour graver l’image (16) de l’élément de contrôle (15).
Dispositif de contrôle (100) selon l’une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce qu’il comporte un système de laminage (106).
Laminé (10), lequel étant formé d’au moins deux couches (11, 12) assemblées l’une à l’autre par laminage, et le laminé (10) comportant au moins une empreinte (13) configurée pour réaliser au moins une partie d’un document d’identité et un squelette (14) entourant l’au moins une empreinte (13), et le laminé (10) comportant en outre au moins un élément de contrôle (15) disposé dans le squelette (14) en dehors de l’au moins une empreinte (13), l’élément de contrôle (15) comportant au moins une image (16) en niveaux de gris gravée au laser à travers une première (11) des au moins deux couches (11, 12).
Laminé (10) selon la revendication 11, caractérisé en ce que l’élément de contrôle (15) comporte au moins une micro-ampoule (20).
Laminé (10) selon l’une quelconque des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que l’image (16) en niveaux de gris comporte une série de lignes, deux des lignes qui sont consécutives étant espacées l’une de l’autre par un espace non gravé.
Laminé (10) selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que l’élément de contrôle (15) comporte une matrice (19), imprimée entre la première (11) des au moins deux couches et la deuxième (12) des au moins deux couches (11, 12).
Laminé (10) selon la revendication 14, caractérisé en ce que le matrice (19) est recouverte au moins en partie par l’image (16) gravée au laser.