FR3128399A1 - Process for manufacturing composite parts from a reinforcing material comprising a porous layer of a reactive thermoplastic polymer and a thermosetting resin - Google Patents

Process for manufacturing composite parts from a reinforcing material comprising a porous layer of a reactive thermoplastic polymer and a thermosetting resin Download PDF

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FR3128399A1
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France
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porous
composite part
layer
manufacturing
reactive
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French (fr)
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Thibaut Benethuiliere
Andréa VIARD
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Hexcel Fabrics SA
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Hexcel Fabrics SA
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Publication date
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Abstract

Procédé de fabrication de pièces composites à partir d’un matériau de renfort comprenant une couche poreuse en un polymère thermoplastique réactif et d’une résine thermodurcissable Contenu de l’abrégé. La présente invention concerne un Procédé de fabrication d’une pièce composite comprenant les étapes successives suivantes :0) une étape d’agencement à l’intérieur d’un moule d’au moins un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique;i) une étape d’injection ou d’infusion d’une résine thermodurcissable, à une température pouvant aller de 90 à 180°C, au sein dudit matériau de renfort placé à l’intérieur du moule ;ii) une étape de traitement thermique de l’ensemble résine/matériau(x) de renfort, conduisant à la réticulation de la résine thermodurcissable et à la consolidation de la pièce composite;iii) le refroidissement de la pièce composite consolidée résultant de l’étape ii);caractérisé en ce que ladite couche poreuse thermoplastique est porteuse de fonctions réactives qui réagissent avec la résine thermodurcissable lors de l’étape de traitement thermique. L’invention concerne également les pièces composites obtenues par de tels procédés. Figure pour l’abrégé : néant.Process for manufacturing composite parts from a reinforcing material comprising a porous layer of a reactive thermoplastic polymer and a thermosetting resin. The present invention relates to a method for manufacturing a composite part comprising the following successive steps: 0) a step of arranging, inside a mold, at least one reinforcing material comprising at least one fibrous reinforcement associated on at least one of its faces to a porous thermoplastic layer;i) a step of injecting or infusing a thermosetting resin, at a temperature which can range from 90 to 180°C, within said reinforcing material placed at the inside the mould;ii) a step of heat treatment of the resin/reinforcing material(s) assembly, leading to the crosslinking of the thermosetting resin and the consolidation of the composite part;iii) the cooling of the composite part consolidated resulting from step ii);characterized in that said porous thermoplastic layer carries reactive functions which react with the thermosetting resin during the heat treatment step. The invention also relates to the composite parts obtained by such processes. Figure for abstract: none.

Description

Procédé de fabrication de pièces composites à partir d’un matériau de renfort comprenant une couche poreuse en un polymère thermoplastique réactif et d’une résine thermodurcissableProcess for manufacturing composite parts from a reinforcing material comprising a porous layer of a reactive thermoplastic polymer and a thermosetting resin

La présente invention concerne le domaine technique des matériaux de renfort, adaptés à la constitution de pièces composites. Plus précisément, l’invention a pour objet des procédés de fabrication de pièces composites, à partir d’un ou plusieurs matériaux de renfort, en association avec une résine thermodurcissable injectée ou infusée.The present invention relates to the technical field of reinforcing materials, suitable for the constitution of composite parts. More specifically, the subject of the invention is processes for manufacturing composite parts, from one or more reinforcing materials, in combination with an injected or infused thermosetting resin.

La fabrication de pièces ou d’articles composites, c’est-à-dire comprenant, d’une part, un ou plusieurs renforts fibreux, notamment du type nappes fibreuses unidirectionnelles et, d’autre part, une matrice (qui est, le plus souvent, principalement de type thermodurcissable et peut inclure un ou plusieurs thermoplastiques) peut, par exemple, être réalisée par un procédé dit "direct" ou "LCM" (de l’anglais « Liquid Composite Moulding »). Un procédé direct est défini par le fait qu’un ou plusieurs renforts fibreux sont mis en œuvre à l’état "sec" (c’est-à-dire sans la matrice finale), la résine, ou matrice, étant mise en œuvre séparément, par exemple, par injection dans le moule contenant les renforts fibreux (procédé "RTM", de l’anglais « Resin Transfer Moulding »), par infusion au travers de l’épaisseur des renforts fibreux (procédé "LRI", de l’anglais « Liquid Resin Infusion » ou procédé "RFI", de l’anglais « Resin Film Infusion »), ou bien encore par enduction/imprégnation manuelle au rouleau ou au pinceau, sur chacune des couches unitaires de renforts fibreux, appliquées de manière successive sur la forme. Dans le cadre de fabrication de pièces composites notamment dans le domaine aéronautique, la cadence de production en série peut être élevée. Par exemple, pour la fabrication d’avions monocouloirs, les donneurs d’ordre aéronautiques souhaitent pouvoir réaliser plusieurs dizaines d’avions par mois. Les procédés directs tels que l’infusion ou l’injection sont des procédés de grands intérêts pouvant répondre à cette exigence.The manufacture of composite parts or articles, that is to say comprising, on the one hand, one or more fibrous reinforcements, in particular of the unidirectional fibrous sheet type and, on the other hand, a matrix (which is the more often, mainly of the thermosetting type and can include one or more thermoplastics) can, for example, be produced by a so-called “direct” or “LCM” (Liquid Composite Moulding) process. A direct process is defined by the fact that one or more fibrous reinforcements are implemented in the "dry" state (that is to say without the final matrix), the resin, or matrix, being implemented separately, for example, by injection into the mold containing the fibrous reinforcements (“RTM” process, from the English “Resin Transfer Moulding”), by infusion through the thickness of the fibrous reinforcements (“LRI” process, from the "Liquid Resin Infusion" or "RFI" process, from the English "Resin Film Infusion"), or even by manual coating/impregnation with a roller or a brush, on each of the unitary layers of fibrous reinforcements, applied in a successive on the form. In the context of manufacturing composite parts, particularly in the aeronautical field, the mass production rate can be high. For example, for the manufacture of single-aisle aircraft, aeronautical contractors wish to be able to produce several dozen aircraft per month. Direct processes such as infusion or injection are processes of great interest that can meet this requirement.

Pour les procédés RTM, LRI ou RFI, il faut en général tout d’abord fabriquer une préforme fibreuse ou empilement de la forme de l’article fini désiré, puis imprégner cette préforme ou empilement d’une résine destinée à constituer la matrice. La résine est injectée ou infusée par différentiel de pressions en température, puis une fois que toute la quantité de résine nécessaire est contenue dans la préforme, l’ensemble est porté à une température plus élevée pour réaliser le cycle de polymérisation/réticulation et ainsi entraîner son durcissement.For the RTM, LRI or RFI processes, it is generally necessary first of all to manufacture a fibrous preform or stack in the shape of the desired finished article, then to impregnate this preform or stack with a resin intended to constitute the matrix. The resin is injected or infused by temperature pressure differential, then once all the necessary quantity of resin is contained in the preform, the assembly is brought to a higher temperature to carry out the polymerization/crosslinking cycle and thus lead its hardening.

Les pièces composites utilisées dans l'industrie automobile, aéronautique ou navale, sont en particulier soumises à des exigences très strictes, notamment en termes de propriétés mécaniques. Pour économiser en carburant et faciliter la maintenance des pièces, l’industrie aéronautique a remplacé de nombreux matériaux métalliques par des matériaux composites qui sont plus légers.The composite parts used in the automobile, aeronautical or naval industry are in particular subject to very strict requirements, particularly in terms of mechanical properties. To save fuel and facilitate the maintenance of parts, the aeronautical industry has replaced many metallic materials with composite materials which are lighter.

La résine qui est associée, notamment par injection ou infusion, aux renforts fibreux, lors de la réalisation de la pièce, peut-être une résine thermodurcissable, par exemple du type époxy (également nommé époxyde). L’inconvénient majeur de ces résines est leur fragilité, ce qui entraine une faible résistance à l’impact des pièces composites réalisées. Il a ainsi été proposé dans l’art antérieur d’associer les couches de renforts fibreux à des couches poreuses polymériques thermoplastiques, et notamment à un non-tissé (également nommé voile) de fibres thermoplastiques. De telles solutions sont notamment proposées dans les documents suivants : EP 1125728, US 6,828,016, US 2010/003881, WO 00/58083, WO 2007/015706, WO 2006/121961, US 6,503,856, US 2008/7435693, WO 2010/046609, WO 2010/061114, EP 2 547 816, US 2008/0289743, US 2007/8361262, US 2011/9371604 et WO 2011/048340.The resin which is associated, in particular by injection or infusion, with the fibrous reinforcements, during the production of the part, may be a thermosetting resin, for example of the epoxy type (also called epoxy). The major drawback of these resins is their fragility, which leads to low impact resistance of the composite parts produced. It has thus been proposed in the prior art to associate the layers of fibrous reinforcements with porous thermoplastic polymeric layers, and in particular with a nonwoven (also called veil) of thermoplastic fibers. Such solutions are notably proposed in the following documents: EP 1125728, US 6,828,016, US 2010/003881, WO 00/58083, WO 2007/015706, WO 2006/121961, US 6,503,856, US 2008/7435693, WO 2010/04 6609, WO 2010/061114, EP 2547816, US 2008/0289743, US 2007/8361262, US 2011/9371604 and WO 2011/048340.

Les renforts multiaxiaux, couramment nommés tissus non tissés (en anglais « non-crimp fabrics » NCF), sont également parfaitement adaptés aux procédés directs. De tels renforts multiaxiaux constitués d’un empilement de plusieurs nappes unidirectionnelles de fibres de renfort (en particulier, en carbone, verre ou aramide) disposées selon plusieurs orientations et cousues entre elles sont notamment décrits dans les demandes EP 2 547 816 et WO 2010/067003. Le plus souvent, là encore, des couches poreuses polymériques sont insérées au sein des NCF, pour améliorer les propriétés mécaniques, des pièces composites réalisées.Multiaxial reinforcements, commonly referred to as non-woven fabrics (NCF in English), are also perfectly suited to direct processes. Such multiaxial reinforcements consisting of a stack of several unidirectional layers of reinforcing fibers (in particular, in carbon, glass or aramid) arranged in several orientations and sewn together are described in particular in applications EP 2 547 816 and WO 2010/ 067003. Most often, here again, porous polymeric layers are inserted within the NCFs, to improve the mechanical properties of the composite parts produced.

Ces solutions présentent néanmoins certains inconvénients. En effet, ces couches poreuses thermoplastiques utilisées ont le plus souvent une température de fusion élevée, en particulier supérieure à 150°C, ce qui rend le procédé de fabrication de ces matériaux de renfort couteux. De plus, la matière thermoplastique constitutive de la couche poreuse peut interagir avec la résine thermodurcissable injectée lors de la réalisation de pièces composites, ceci étant d’autant plus marqué que le point de fusion de la matière thermoplastique constitutive de la couche poreuse est bas.These solutions nevertheless have certain drawbacks. Indeed, these porous thermoplastic layers used most often have a high melting temperature, in particular greater than 150° C., which makes the process for manufacturing these reinforcing materials expensive. In addition, the thermoplastic material constituting the porous layer can interact with the thermosetting resin injected during the production of composite parts, this being all the more marked as the melting point of the thermoplastic material constituting the porous layer is low.

Surtout, ces couches poreuses thermoplastiques sont la plupart du temps fusibles dans la résine, lors de la cuisson de la pièce composite. Les conséquences sont que les couches poreuses thermoplastiques peuvent modifier la stœchiométrie locale de la résine thermodurcissable et qu’elles peuvent se répandre dans les renforts fibreux lors de l’imprégnation de ces derniers par la résine thermodurcissable, ce que l’on veut éviter car cela entraine une altération des propriétés de résistance à la température des pièces obtenues. Ainsi, il est nécessaire de trouver un cycle de cuisson (défini comme la vitesse de montée en température jusqu’à la température de cuisson de la pièce et le temps de maintien à la température de cuisson) approprié pour permettre à la résine de gélifier à une température inférieure ou supérieure à la température de fusion des couches poreuses thermoplastiques, selon que l’on souhaite maintenir intacte ou altérer la couche poreuse thermoplastique, entrainant des propriétés finales différentes de la pièce obtenue.Above all, these porous thermoplastic layers are most of the time fusible in the resin, during the curing of the composite part. The consequences are that the porous thermoplastic layers can modify the local stoichiometry of the thermosetting resin and that they can spread into the fibrous reinforcements during the impregnation of the latter by the thermosetting resin, which we want to avoid because this results in an alteration of the temperature resistance properties of the parts obtained. Thus, it is necessary to find an appropriate cure cycle (defined as the rate of temperature rise to part cure temperature and the hold time at cure temperature) to allow the resin to gel at a temperature lower or higher than the melting temperature of the porous thermoplastic layers, depending on whether it is desired to maintain intact or alter the porous thermoplastic layer, leading to different final properties of the part obtained.

Enfin, un autre inconvénient des couches poreuses thermoplastiques proposées dans l’art antérieur est la sensibilité des thermoplastiques utilisés à l’exposition prolongée à la température.Finally, another disadvantage of the thermoplastic porous layers proposed in the prior art is the sensitivity of the thermoplastics used to prolonged exposure to temperature.

Pour tenter de pallier à ces inconvénients, d’autres solutions ont été proposées dans l’art antérieur : afin de pouvoir réaliser l’étape de mise en forme du renfort fibreux à moindre coût et en moins de temps, la demanderesse a proposé d’utiliser une poudre époxy telle que celle utilisée pour le tissu développé sous la référence Hexcel Primetex 43098 S 1020 S E01 1F, à la place d’une couche poreuse polymérique thermoplastique. Une telle couche thermodurcissable obtenue par dépôt d’une poudre époxy présentant une température de ramollissement de l’ordre de 100°C, permet de réaliser des pièces composites de manière plus rapide et moins couteuse, et en particulier à une température plus faible, puisqu’un préformage à basse température peut être réalisé. Néanmoins, une telle technique pose des problèmes pratiques dus à l’utilisation de poudre qui a tendance à venir encrasser les têtes de dépose des dispositifs de dépose automatisés utilisés et surtout ne permet pas d’obtenir des propriétés en termes de résistance mécanique satisfaisantes.In an attempt to overcome these drawbacks, other solutions have been proposed in the prior art: in order to be able to carry out the step of shaping the fiber reinforcement at a lower cost and in less time, the applicant has proposed to using an epoxy powder such as that used for the fabric developed under the reference Hexcel Primetex 43098 S 1020 S E01 1F, instead of a porous thermoplastic polymeric layer. Such a thermosetting layer obtained by deposition of an epoxy powder having a softening temperature of the order of 100° C., makes it possible to produce composite parts more quickly and less expensively, and in particular at a lower temperature, since low temperature preforming can be achieved. Nevertheless, such a technique poses practical problems due to the use of powder which tends to clog the depositing heads of the automated depositing devices used and above all does not make it possible to obtain properties in terms of satisfactory mechanical resistance.

Il a également été proposé par la demanderesse, dans sa demande de brevet WO 2019/102136, d’associer les couches de renforts fibreux à des couches poreuses polymériques thermoplastiques partiellement réticulées sous irradiation, pour permettre de conserver les effets bénéfiques sur les performances mécaniques observées dans le cas de l’utilisation de matériaux de renfort comprenant une couche poreuse thermoplastique. En particulier, du fait de sa partie partiellement réticulée, la couche poreuse ne va être que partiellement fusible, voire totalement infusible, dans la résine thermodurcissable, ce qui permet d’éviter altération des propriétés de résistance à la température et à l’humidité. De plus, l’utilisation de telles couches poreuses polymériques thermoplastiques partiellement réticulées sous irradiation offrent des possibilités de réaliser le procédé de fabrication du matériau de renfort, et également sa mise en forme lors de la réalisation de pièces composites, à des températures inférieures à 130°C, préférentiellement inférieures à 120°C. Cependant, la mise en œuvre d’un procédé d’irradiation permettant la réticulation partielle du matériau thermoplastique allonge le procédé global et en augmente les couts.It has also been proposed by the Applicant, in its patent application WO 2019/102136, to combine the layers of fibrous reinforcements with porous polymeric thermoplastic layers partially crosslinked under irradiation, to allow the beneficial effects on the mechanical performance observed to be maintained. in the case of the use of reinforcing materials comprising a porous thermoplastic layer. In particular, due to its partially crosslinked part, the porous layer will only be partially fusible, or even completely infusible, in the thermosetting resin, which makes it possible to avoid alteration of the properties of resistance to temperature and humidity. In addition, the use of such thermoplastic polymeric porous layers partially crosslinked under irradiation offers the possibility of carrying out the manufacturing process of the reinforcing material, and also its shaping during the production of composite parts, at temperatures below 130 °C, preferably below 120°C. However, the implementation of an irradiation process allowing the partial crosslinking of the thermoplastic material lengthens the overall process and increases its costs.

La présente invention se propose de fournir de nouveaux procédés de fabrication de pièces composites par procédé direct, du type RTM notamment, qui permettent d’atteindre des performances mécaniques satisfaisantes, en particulier exigées par l’industrie aérospatiale et aéronautique et une bonne résistance aux sollicitations en température, sans les contraintes techniques que posent les solutions antérieures précédemment proposées dans la demande WO 2019/102136.The present invention proposes to provide new processes for the manufacture of composite parts by direct process, of the RTM type in particular, which make it possible to achieve satisfactory mechanical performance, in particular required by the aerospace and aeronautical industry and good resistance to stresses. in temperature, without the technical constraints posed by the previous solutions previously proposed in application WO 2019/102136.

Objet de l’inventionObject of the invention

L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce composite comprenant les étapes successives suivantes :
0) une étape d’agencement à l’intérieur d’un moule d’au moins un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique ;
i) une étape d’injection ou d’infusion d’une résine thermodurcissable, à une température pouvant aller notamment de 90 à 180°C, au sein dudit matériau de renfort placé à l’intérieur du moule ;
ii) une étape de traitement thermique de l’ensemble résine/matériau(x) de renfort, comprenant un chauffage à une température Ta, conduisant à la réticulation de la résine thermodurcissable et à la consolidation de la pièce composite;
iii) le refroidissement de la pièce composite consolidée résultant de l’étape ii);
caractérisé en ce que ladite couche poreuse thermoplastique est porteuse de fonctions réactives qui réagissent avec la résine thermodurcissable lors de l’étape de traitement thermique.The invention relates to a method for manufacturing a composite part comprising the following successive steps:
0) a step of arranging, inside a mold, at least one reinforcing material comprising at least one fibrous reinforcement associated on at least one of its faces with a porous thermoplastic layer;
i) a step of injecting or infusing a thermosetting resin, at a temperature which may in particular range from 90 to 180° C., within said reinforcing material placed inside the mould;
ii) a step of heat treatment of the resin/reinforcing material(s) assembly, comprising heating to a temperature Ta, leading to the crosslinking of the thermosetting resin and to the consolidation of the composite part;
iii) cooling the consolidated composite part resulting from step ii);
characterized in that said porous thermoplastic layer carries reactive functions which react with the thermosetting resin during the heat treatment step.

En particulier, la ou lesdite(s) couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) dudit matériau de renfort représentent au plus 10% de la masse totale du matériau de renfort, de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau de renfort, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau de renfort.In particular, the said porous thermoplastic layer(s) of the said reinforcing material represent at most 10% of the total mass of the reinforcing material, preferably from 0.5 to 10% of the total mass of the reinforcing material, and preferably from 2 to 6% of the total mass of the reinforcing material.

Dans le cadre de l’invention, du fait de la couche poreuse présente dans le matériau de renfort qui réagit avec la résine thermodurcissable, cette dernière va n’être que partiellement fusible, voire totalement infusible, dans les résines thermodurcissables, notamment du type époxy qui sont couramment utilisées, lors de la réalisation de pièce composite. Dans le cadre du procédé selon l’invention, la couche poreuse thermoplastique est porteuse de fonctions réactives qui réagissent avec la résine thermodurcissable lors de l’étape de traitement thermique, ce qui permet de réduire la sensibilité à l’exposition en température, ainsi que d’améliorer les propriétés en température pour les matériaux de l’industrie aérospatiale.In the context of the invention, due to the porous layer present in the reinforcing material which reacts with the thermosetting resin, the latter will only be partially fusible, or even completely infusible, in thermosetting resins, in particular of the epoxy type. which are commonly used during the production of composite parts. In the context of the method according to the invention, the thermoplastic porous layer carries reactive functions which react with the thermosetting resin during the heat treatment step, which makes it possible to reduce the sensitivity to temperature exposure, as well as to improve the temperature properties for materials in the aerospace industry.

Selon une première variante du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, ladite température Ta est supérieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique. En particulier, un chauffage à ladite température Ta est mené lors de l’étape ii) durant 5 minutes à 2 heures. Le plus souvent, l’étape de traitement thermique comprend une phase de montée en température, en particulier à une vitesse de 0,1 à 10°C/minute, jusqu’à ladite température Ta.According to a first variant of the process for manufacturing a composite part according to the invention, said temperature Ta is higher than the melting temperature of said reactive thermoplastic polymer of said at least one porous thermoplastic layer. In particular, heating at said temperature Ta is carried out during step ii) for 5 minutes to 2 hours. Most often, the heat treatment step comprises a temperature rise phase, in particular at a rate of 0.1 to 10° C./minute, up to said temperature Ta.

Il est possible que la viscosité de la résine thermodurcissable augmente entre la fusion dudit polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse thermoplastique et l’initiation de la réticulation de la résine thermodurcissable. C’est en particulier, la viscosité du système résine thermodurcissable modifiée suite à la fusion et la réaction avec la couche poreuse thermoplastique qui augmente.It is possible that the viscosity of the thermosetting resin increases between the melting of said reactive thermoplastic polymer of the thermoplastic porous layer and the initiation of crosslinking of the thermosetting resin. In particular, the viscosity of the modified thermosetting resin system following melting and the reaction with the porous thermoplastic layer increases.

Il est également possible que, lors de l’étape de traitement thermique, la gélification de la résine thermodurcissable intervienne plus tôt que si cette dernière était soumise seule à l’étape de traitement thermique.It is also possible that, during the heat treatment step, the gelation of the thermosetting resin occurs earlier than if the latter were subjected alone to the heat treatment step.

La gélification de la résine thermodurcissable peut intervenir lors du chauffage à la température Ta, notamment après une durée de chauffage de 5 minutes à 60 minutes à la température Ta.The gelation of the thermosetting resin can occur during heating to the temperature Ta, in particular after a heating time of 5 minutes to 60 minutes at the temperature Ta.

Selon la première variante du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention où la température Ta est supérieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique, la résine thermodurcissable présente, de préférence, une température de transition vitreuse Tg supérieure à 150°C.According to the first variant of the process for manufacturing a composite part according to the invention, where the temperature Ta is higher than the melting point of said reactive thermoplastic polymer of said at least one porous thermoplastic layer, the thermosetting resin preferably has a glass transition temperature Tg greater than 150°C.

Selon une deuxième variante du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, la température Ta est inférieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif deladite couche poreuse thermoplastique. En particulier, un chauffage à ladite température Ta, pendant 5 minutes à 5 heures, est mené lors de l’étape ii). De préférence, la gélification de la résine thermodurcissable intervient plus tôt que si cette dernière était soumise seule à l’étape de traitement thermique. Là encore, généralement, l’étape de traitement thermique comprend une phase de montée en température, en particulier à une vitesse de 0,1 à 10°C/minute, jusqu’à ladite température Ta.According to a second variant of the process for manufacturing a composite part according to the invention, the temperature Ta is lower than the melting temperature of said reactive thermoplastic polymer of said porous thermoplastic layer. In particular, heating at said temperature Ta, for 5 minutes to 5 hours, is carried out during step ii). Preferably, the gelation of the thermosetting resin occurs earlier than if the latter were subjected alone to the heat treatment step. Here again, generally, the heat treatment step comprises a temperature rise phase, in particular at a rate of 0.1 to 10° C./minute, up to said temperature Ta.

Selon la deuxième variante du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention où la température Ta est inférieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique, la résine thermodurcissable présente, de préférence, une température de transition vitreuse Tg au moins égale à 100°C, et avantageusement dans la gamme allant de 100 à 150°C.According to the second variant of the process for manufacturing a composite part according to the invention, where the temperature Ta is lower than the melting point of said reactive thermoplastic polymer of said at least one porous thermoplastic layer, the thermosetting resin preferably has a glass transition temperature Tg at least equal to 100°C, and advantageously in the range going from 100 to 150°C.

De manière avantageuse également, selon la deuxième variante du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention où la température Ta est inférieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique, ledit polymère thermoplastique réactif a une température de fusion supérieure à 120°C.Also advantageously, according to the second variant of the process for manufacturing a composite part according to the invention where the temperature Ta is lower than the melting point of said reactive thermoplastic polymer of said at least one porous thermoplastic layer, said reactive thermoplastic polymer has a melting temperature above 120°C.

Dans les procédés de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, quel que soit leur variante de mise en œuvre, la température Ta appartient, en général, à la gamme allant de 120 à 220°C, de préférence appartient à la gamme allant de 160 à 220°C, préférentiellement à la gamme allant de 170 à 190°C, et est typiquement égale à 180°C.In the processes for manufacturing a composite part according to the invention, whatever their implementation variant, the temperature Ta belongs, in general, to the range going from 120 to 220° C., preferably belongs to the range ranging from 160 to 220°C, preferably to the range ranging from 170 to 190°C, and is typically equal to 180°C.

Dans les procédés de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, quelle que soit leur variante de mise en œuvre, lors de l’étape de traitement thermique, de manière avantageuse, la gélification de la résine thermodurcissable se produit après que des fonctions réactives aient réagi avec ladite résine thermodurcissable.In the processes for manufacturing a composite part according to the invention, whatever their implementation variant, during the heat treatment step, advantageously, the gelling of the thermosetting resin occurs after functions reacted with said thermosetting resin.

Par ailleurs, la réaction du polymère thermoplastique de la couche poreuse avec la résine injectée ou infusée, va permettre d’utiliser une couche poreuse présentant une température de fusion basse, et ainsi permettre l’utilisation d’une température faible lors de la fabrication et, également, lors de la mise en forme du matériau de renfort, et donc un gain en termes de coût et de temps. Ainsi, un autre avantage est que la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse thermoplastique, va pouvoir être inférieure à 170°C, voire à 150°C, permettant ainsi de réaliser toutes les étapes du procédé de fabrication, préalables à l’ajout de la résine nécessaire au final pour la réalisation de la pièce (de la préparation du matériau sec, en passant par sa dépose et son préformage), à une température inférieure à 170°C, et encore mieux inférieure à 150°C voire moins. Ainsi, de telles couches poreuses comprenant un polymère thermoplastique réactif à plus faible point de fusion vont permettre la fabrication du matériau de renfort associant couche(s) poreuse(s) et renfort(s) fibreux à une température compatible avec des procédés de fabrication automatisée, notamment de placement de fibres et de formage à chaud de préformes déposées à plat.Moreover, the reaction of the thermoplastic polymer of the porous layer with the injected or infused resin will make it possible to use a porous layer having a low melting temperature, and thus allow the use of a low temperature during manufacture and , also, during the shaping of the reinforcing material, and therefore a saving in terms of cost and time. Thus, another advantage is that the melting point of said reactive thermoplastic polymer of the porous thermoplastic layer will be able to be less than 170° C., or even 150° C., thus making it possible to carry out all the stages of the manufacturing process, prior to the addition of the resin necessary in the end for the realization of the part (from the preparation of the dry material, through its removal and its preforming), at a temperature below 170°C, and even better below 150°C even less. Thus, such porous layers comprising a reactive thermoplastic polymer with a lower melting point will allow the manufacture of the reinforcing material combining porous layer(s) and fibrous reinforcement(s) at a temperature compatible with automated manufacturing processes. , in particular placement of fibers and hot forming of preforms deposited flat.

La présente invention a donc pour objectif secondaire de combiner les effets bénéfiques de l’utilisation d’une couche poreuse thermoplastique sur les performances de résistance à l’impact, tout en ayant la possibilité de réaliser l’ensemble des étapes du procédé de fabrication préalables à l’infusion ou à l’injection de la résine, à des températures inférieures à 150°C, voire à 140°C, ces températures pouvant même être dans certains cas dans la gamme allant de 80 à 130°C ou 100 à 130°C.The present invention therefore has the secondary objective of combining the beneficial effects of the use of a porous thermoplastic layer on the performance of resistance to impact, while having the possibility of carrying out all the steps of the prior manufacturing process. during the infusion or injection of the resin, at temperatures below 150° C., or even 140° C., these temperatures possibly even being in certain cases in the range going from 80 to 130° C. or 100 to 130 °C.

Ainsi, de manière avantageuse, dans les procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, ledit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique présente au sein du matériau de renfort a une température de fusion inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C.Thus, advantageously, in the processes for manufacturing a composite part according to the invention, said reactive thermoplastic polymer of said at least one thermoplastic porous layer present within the reinforcing material has a melting temperature below 170° C. , or even at 150° C. and preferably belonging to the range going from 100 to 140° C., and preferably to the range going from 100 to 130° C.

Les procédés de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, peuvent comprendre, préalablement à l’infusion ou à l’injection de ladite résine thermodurcissable, un dépôt ou une mise en forme du(des)dit(s) matériau(x) de renfort, qui utilise le caractère collant à chaud de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique présente dans le(s)dit(s) matériau(x) de renfort et met en œuvre un chauffage réalisé à une température inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 80 à 140°C, notamment de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 80 à 130°C, notamment de 100 à 130°C, choisie en fonction de la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite couche poreuse thermoplastique.The methods for manufacturing a composite part according to the invention may comprise, prior to infusion or injection of said thermosetting resin, depositing or shaping of said material(s). ) of reinforcement, which uses the hot tackiness of said at least one porous thermoplastic layer present in said reinforcing material(s) and implements heating carried out at a temperature below 170°C , or even at 150° C. and preferably belonging to the range going from 80 to 140° C., in particular from 100 to 140° C., and preferably to the range going from 80 to 130° C., in particular from 100 to 130° C., chosen according to the melting point of said reactive thermoplastic polymer of said porous thermoplastic layer.

Les procédés de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, sont particulièrement adaptés aux cas où ladite résine injectée ou infusée est une résine époxy.The methods for manufacturing a composite part according to the invention are particularly suitable for cases where said injected or infused resin is an epoxy resin.

De manière avantageuse, ladite résine époxy a une viscosité inférieure à 1000 mPa.s à une température de 90°C.Advantageously, said epoxy resin has a viscosity of less than 1000 mPa.s at a temperature of 90°C.

A titre de résines époxy particulièrement préférées, on peut citer les résines époxy qui comprennent un époxy tétrafonctionnel, éventuellement en mélange avec un époxy trifonctionnel, un ou plusieurs agents durcisseurs et un ou plusieurs modifiant(s) choc.Mention may be made, as particularly preferred epoxy resins, of epoxy resins which comprise a tetrafunctional epoxy, optionally mixed with a trifunctional epoxy, one or more hardening agents and one or more impact modifier(s).

En particulier, dans les procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, la couche poreuse thermoplastique comprend un polymère thermoplastique dit réactif ou est constituée d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs, un polymère thermoplastique réactif étant porteur de fonctions –NH2en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou porteur de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif. De telles couches poreuses thermoplastiques sont particulièrement adaptées au cas où la résine injectée ou infusée est une résine époxy, notamment une des résines précédemment décrites.In particular, in the processes for manufacturing a composite part according to the invention, the porous thermoplastic layer comprises a so-called reactive thermoplastic polymer or consists of one or more reactive thermoplastic polymers, a reactive thermoplastic polymer carrying –NH functions 2 in an amount greater than 0.15 meq/g of reactive thermoplastic polymer and/or carrier of --COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer. Such thermoplastic porous layers are particularly suitable for the case where the injected or infused resin is an epoxy resin, in particular one of the resins described previously.

De manière avantageuse, ledit polymère thermoplastique réactif est porteur de fonctions –NH2en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, de préférence dans la gamme allant de 0,20 à 1 meq/g de polymère thermoplastique réactif et préférentiellement dans la gamme allant de 0,20 à 0,95 meq/g de polymère thermoplastique réactif, et/ou est porteur de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, de préférence dans la gamme allant de 0,20 à 1 meq/g de polymère thermoplastique réactif et préférentiellement dans la gamme allant de 0,20 à 0,95 meq/g de polymère thermoplastique réactif.Advantageously, said reactive thermoplastic polymer carries –NH 2 functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, preferably in the range going from 0.20 to 1 meq/g of reactive thermoplastic polymer and preferably in the range from 0.20 to 0.95 meq/g of reactive thermoplastic polymer, and/or carries –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, preferably in the range ranging from 0.20 to 1 meq/g of reactive thermoplastic polymer and preferably in the range ranging from 0.20 to 0.95 meq/g of reactive thermoplastic polymer.

En particulier, le polymère thermoplastique réactif est un polyamide ou un copolyamide porteur desdites fonctions.In particular, the reactive thermoplastic polymer is a polyamide or a copolyamide carrying said functions.

En particulier, dans les procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention, ladite au moins une couche poreuse comporte des fonctions –NH2en quantité supérieure à 0,15 meq/g de couche poreuse et/ou des fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de couche poreuse. Là encore, de telles couches poreuses thermoplastiques sont particulièrement adaptées au cas où la résine injectée ou infusée est une résine époxy, notamment une des résines précédemment décrites.In particular, in the processes for manufacturing a composite part according to the invention, said at least one porous layer comprises –NH 2 functions in an amount greater than 0.15 meq/g of porous layer and/or –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of porous layer. Here again, such porous thermoplastic layers are particularly suited to the case where the resin injected or infused is an epoxy resin, in particular one of the resins described above.

Selon des modes de réalisations particuliers, le polymère thermoplastique réactif possède une masse moléculaire moyenne en nombre Mn supérieure à 4000 g/mol.According to particular embodiments, the reactive thermoplastic polymer has a number-average molecular mass Mn greater than 4000 g/mol.

Selon des modes de réalisations particuliers, l’étape i) est réalisée par injection de la résine et le traitement thermique de l’étape iii) est mené sous une pression de 1 à 150 bar dans un moule fermé.According to particular embodiments, step i) is carried out by injection of the resin and the heat treatment of step iii) is carried out under a pressure of 1 to 150 bar in a closed mould.

Selon d’autres modes de réalisations particuliers, l’étape d’agencement 0) est réalisée dans un moule ouvert, notamment équipé d’une bâche à vide, et l’étape i) est réalisée sous pression réduite, notamment sous une pression comprise entre 0,1 et 1 bar.According to other particular embodiments, the arrangement step 0) is carried out in an open mould, in particular equipped with a vacuum tank, and the step i) is carried out under reduced pressure, in particular under a pressure comprised between 0.1 and 1 bar.

Dans les matériaux de renfort utilisés dans le cadre de l’invention, le renfort fibreux peut prendre différentes formes. Selon certaines variantes de réalisation, le renfort fibreux est une nappe unidirectionnelle de fils de renfort, un tissu de fils de renfort ou un empilement de nappes unidirectionnelles de fils de renfort liées entre elles par couture ou tout autre moyen physique, notamment du type aiguilletage.In the reinforcing materials used in the context of the invention, the fibrous reinforcement can take different forms. According to certain variant embodiments, the fibrous reinforcement is a unidirectional ply of reinforcing threads, a fabric of reinforcing threads or a stack of unidirectional layers of reinforcing threads bonded together by sewing or any other physical means, in particular of the needling type.

Le renfort fibreux peut, en particulier, être constitué de fibres de verre, de fibres d’aramide, ou, de préférence, de fibres de carbone.The fibrous reinforcement may, in particular, consist of glass fibers, aramid fibers, or, preferably, carbon fibers.

Selon certains modes de réalisation, un matériau de renfort utilisé selon l’invention est constitué d’une nappe unidirectionnelle de fils de renfort correspondant au renfort fibreux, associée sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique telle que définie dans le cadre de l’invention, de préférence ledit matériau de renfort étant constitué d’une nappe unidirectionnelle de fils de renfort correspondant au renfort fibreux, associée sur chacune de ses faces à une couche poreuse thermoplastique telle que définie dans le cadre de l’invention et les couches poreuses thermoplastiques présentes sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de fils de renfort étant identiques.According to certain embodiments, a reinforcing material used according to the invention consists of a unidirectional sheet of reinforcing threads corresponding to the fibrous reinforcement, associated on at least one of its faces with a porous thermoplastic layer as defined in the context of the invention, preferably said reinforcing material consisting of a unidirectional layer of reinforcing threads corresponding to the fibrous reinforcement, associated on each of its faces with a porous thermoplastic layer as defined within the scope of the invention and the porous thermoplastic layers present on each of the faces of the unidirectional ply of reinforcing threads being identical.

Ladite ou lesdites(s) couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) des matériaux de renfort utilisés dans les procédés selon l’invention peuvent avoir un caractère collant à chaud et l’association du renfort fibreux et de ladite couche poreuse a pu être réalisée grâce au caractère collant à chaud de ladite couche poreuse thermoplastique.Said thermoplastic porous layer(s) of the reinforcing materials used in the methods according to the invention may have a tacky character when hot and the combination of the fibrous reinforcement and of the said porous layer has could be achieved thanks to the hot tackiness of said porous thermoplastic layer.

Selon certains modes de réalisation, un matériau de renfort utilisé dans les procédés selon l’invention est constitué d’un empilement de nappes unidirectionnelles de fils de renfort, en tant que renforts fibreux, orientées selon des directions différentes, avec au moins une couche poreuse thermoplastique telle que définie dans le cadre de l’invention, intercalée entre deux nappes unidirectionnelles de fils de renfort et/ou en surface de l’empilement. Un tel empilement peut être constitué d’une superposition de couches correspondant à un enchainement (CP/R)n(CP)mou (CP/R/CP)navec CP qui désigne une couche poreuse thermoplastique telle que définie dans le cadre de l’invention, R une nappe unidirectionnelle, n un nombre entier supérieur ou égal à 1 et m qui est égal à 0 ou à 1. Dans de tels empilements, l’association des nappes unidirectionnelles de fils de renfort entre elles, voire leur association avec l’au moins une couche poreuse thermoplastique, peut être réalisée par couture, tricotage ou aiguilletage.According to certain embodiments, a reinforcing material used in the methods according to the invention consists of a stack of unidirectional layers of reinforcing threads, as fibrous reinforcements, oriented in different directions, with at least one porous layer thermoplastic as defined in the context of the invention, interposed between two unidirectional layers of reinforcing threads and/or on the surface of the stack. Such a stack can consist of a superposition of layers corresponding to a sequence (CP/R) n (CP) m or (CP/R/CP) n with CP which designates a porous thermoplastic layer as defined in the context of invention, R a unidirectional sheet, n an integer greater than or equal to 1 and m which is equal to 0 or 1. In such stacks, the association of the unidirectional sheets of reinforcing threads together, or even their with the at least one porous thermoplastic layer, can be produced by sewing, knitting or needling.

Dans les matériaux de renfort utilisés dans les procédés selon l’invention, la ou lesdite(s) couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) présente(s) est(sont), notamment, un film poreux, une grille, un dépôt de poudre, un tissu ou, de préférence, un non-tissé ou voile.In the reinforcing materials used in the methods according to the invention, the said porous thermoplastic layer(s) present is (are), in particular, a porous film, a grid, a powder deposit, a fabric or, preferably, a non-woven fabric or veil.

L’invention a également pour objet les pièces composites obtenues par un procédé de fabrication tel que défini dans le cadre de l’invention.The invention also relates to the composite parts obtained by a manufacturing process as defined in the context of the invention.

L’invention concerne donc des pièces composites qui comprennent une matrice thermodurcissable, et en particulier époxy, thermodurcie dans laquelle est inclus, au moins un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique. Dans lesdites pièces composites, il existe des liaisons covalentes entre la matrice époxy thermodurcie et le polymère thermoplastique présent au sein de la ou des couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s), lesdites liaisons covalentes résultant de la réaction de fonctions réactives qui étaient présentes sur ledit polymère thermoplastique et de la résine thermodurcissable, et en particulier époxy. En particulier, dans de telles pièces composites, la ou lesdite(s) couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) dudit matériau de renfort représentent au plus 10% de la masse totale du matériau de renfort, de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau de renfort, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau de renfort.The invention therefore relates to composite parts which comprise a thermosetting, and in particular epoxy, thermoset matrix in which is included at least one reinforcing material comprising at least one fibrous reinforcement associated on at least one of its faces with a porous thermoplastic layer . In said composite parts, there are covalent bonds between the thermoset epoxy matrix and the thermoplastic polymer present within the porous thermoplastic layer(s), said covalent bonds resulting from the reaction of reactive functions which were present on said thermoplastic polymer and thermosetting resin, and in particular epoxy. In particular, in such composite parts, said porous thermoplastic layer(s) of said reinforcing material represent at most 10% of the total mass of the reinforcing material, preferably 0, 5 to 10% of the total mass of the reinforcing material, and preferably 2 to 6% of the total mass of the reinforcing material.

DéfinitionsDefinitions

Par « couche poreuse », on entend une couche perméable permettant de laisser passer un liquide tel qu’une résine qui serait injectée ou infusée au travers du matériau lors de la constitution d’une préforme ou d’une pièce composite. En particulier, le facteur d’ouverture d’une telle couche appartient à la gamme allant de 30 à 99%, de préférence à la gamme allant de 40 à 70%. Un tel facteur d’ouverture, paramètre classique pour caractériser une telle couche poreuse, peut être déterminé selon toute technique connue de l’homme du métier, notamment selon la méthode décrite dans la demande WO 2011/086266. A titre d’exemple de couche poreuse, on peut citer les films poreux, les grilles réalisées par entrecroisement de fils, les couches obtenues par dépôt de poudre, les tissus et les non-tissés. Néanmoins, dans le cadre de l’invention, quel que soit le mode de réalisation décrit, on préfèrera utiliser une couche poreuse sous la forme d’un non-tissé, également nommé voile, qui permet de conduire à des pièces composites aux propriétés mécaniques particulièrement satisfaisantes.By "porous layer", we mean a permeable layer allowing a liquid such as a resin to pass through which would be injected or infused through the material during the constitution of a preform or a composite part. In particular, the openness factor of such a layer belongs to the range from 30 to 99%, preferably to the range from 40 to 70%. Such an openness factor, a standard parameter for characterizing such a porous layer, can be determined using any technique known to those skilled in the art, in particular using the method described in application WO 2011/086266. By way of example of a porous layer, mention may be made of porous films, grids made by interlacing threads, layers obtained by powder deposition, fabrics and non-wovens. Nevertheless, in the context of the invention, whatever the embodiment described, it will be preferred to use a porous layer in the form of a nonwoven, also called veil, which makes it possible to produce composite parts with mechanical properties. particularly satisfying.

La couche poreuse est dite thermoplastique, car elle contient un polymère thermoplastique et est, avantageusement, essentiellement constituée ou uniquement constituée d’un polymère thermoplastique ou d’un mélange de polymères thermoplastiques. Lorsque la couche poreuse comprend plusieurs polymères, ceux-ci peuvent être présents en mélange au sein de la couche, notamment au sein d’un film poreux, d’une poudre, ou de fibres formant la couche poreuse. Il est également possible d’utiliser des fibres présentant un cœur et une gaine autour du cœur, pour former la couche poreuse, le cœur et la gaine étant dans des polymères différents, et en particulier un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs définis dans le cadre de l’invention formant la gaine. La couche poreuse peut également comprendre un liant thermoplastique en un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs définis dans le cadre de l’invention, notamment de point de fusion plus bas que le reste du ou des polymères formant la couche poreuse. La couche poreuse est dite constituée essentiellement d’un polymère thermoplastique ou d’un mélange de tels polymères, si ledit polymère ou ledit mélange représente au moins 90% en masse, de préférence au moins 95% en masse de la masse de la couche poreuse thermoplastique. Dans la présente description, la couche poreuse thermoplastique pourra plus simplement être nommée « couche poreuse », par souci de simplicité. En particulier, la couche poreuse pourra être constituée essentiellement ou uniquement d’un polymère thermoplastique dit réactif. A titre d’exemples de polymère thermoplastique, on peut citer les polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyéthersulfones, polyimides, polyéthercétones, polyméthacrylates de méthyle, polyéthers aromatiques, polyamides et copolyamides. Le dit polymère thermoplastique est dit réactif car il est porteur de fonctions réactives, c’est à dire apte à réagir avec la résine thermodurcissable qui est injectée ou infusée au sein du matériau de renfort qui le comprend. Ces fonctions réactives doivent être présentes en quantité suffisantes pour pouvoir conduire à une réaction avec la résine qui est injectée ou infusée au sein du matériau de renfort, lors de la réalisation de la pièce composite. La quantité nécessaire sera fonction des fonctions réactives présentes. Notamment, le polymère thermoplastique réactif est porteur d’une quantité de fonctions réactives qui est supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif, voire supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif. Dans le cadre de l’invention, lorsqu’il est question de meq/g de polymère thermoplastique réactif, la masse de polymère thermoplastique réactif inclut les fonctions réactives présentes sur ledit polymère. A titre d’exemple de fonction réactive, on peut citer les fonctions –NH2, -COOH, -OH, époxy, méthacrylate, aldéhyde, cétone, les insaturations, ou tout autre fonction capable de réagir avec une résine thermodurcissable qui va être utilisée pour la réalisation de la pièce composite.The porous layer is said to be thermoplastic, since it contains a thermoplastic polymer and is, advantageously, essentially constituted or solely constituted by a thermoplastic polymer or a mixture of thermoplastic polymers. When the porous layer comprises several polymers, these may be present as a mixture within the layer, in particular within a porous film, a powder, or fibers forming the porous layer. It is also possible to use fibers having a core and a sheath around the core, to form the porous layer, the core and the sheath being in different polymers, and in particular one or more reactive thermoplastic polymers defined in the context of the invention forming the sheath. The porous layer may also comprise a thermoplastic binder made of one or more reactive thermoplastic polymers defined in the context of the invention, in particular with a lower melting point than the rest of the polymer(s) forming the porous layer. The porous layer is said to consist essentially of a thermoplastic polymer or a mixture of such polymers, if said polymer or said mixture represents at least 90% by mass, preferably at least 95% by mass of the mass of the porous layer thermoplastic. In the present description, the porous thermoplastic layer could more simply be called “porous layer”, for the sake of simplicity. In particular, the porous layer may consist essentially or solely of a so-called reactive thermoplastic polymer. As examples of thermoplastic polymers, mention may be made of polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyethersulfones, polyimides, polyetherketones, polymethyl methacrylates, aromatic polyethers, polyamides and copolyamides. Said thermoplastic polymer is said to be reactive because it carries reactive functions, i.e. capable of reacting with the thermosetting resin which is injected or infused within the reinforcement material which comprises it. These reactive functions must be present in sufficient quantity to be able to lead to a reaction with the resin which is injected or infused within the reinforcement material, during the production of the composite part. The quantity required will depend on the reactive functions present. In particular, the reactive thermoplastic polymer carries a quantity of reactive functions which is greater than 0.15 meq/g of reactive thermoplastic polymer, or even greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer. In the context of the invention, when it comes to meq/g of reactive thermoplastic polymer, the mass of reactive thermoplastic polymer includes the reactive functions present on said polymer. By way of example of a reactive function, mention may be made of the functions –NH2, -COOH, -OH, epoxy, methacrylate, aldehyde, ketone, unsaturations, or any other function capable of reacting with a thermosetting resin which will be used for production of the composite part.

En particulier, la couche poreuse pourra être constituée essentiellement ou uniquement d’un polymère thermoplastique réactif, notamment choisi parmi les polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyéthersulfones, polyimides, polyéthercétones, polyméthacrylates de méthyle, polyéthers aromatiques, polyamides et copolyamides, qui sont porteurs de fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, ou d’un mélange de tels polymères. De tels polymères peuvent donc comprendre soit seulement des fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif, soit seulement des fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, soit des fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et des fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif. De tels polymères vont ainsi réagir au cours de l’étape de traitement thermique avec la résine thermodurcissable utilisée pour jouer le rôle de matrice au sein de la pièce composite obtenue, et en particulier avec une telle résine du type époxy.In particular, the porous layer may consist essentially or solely of a reactive thermoplastic polymer, chosen in particular from polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyethersulfones, polyimides, polyetherketones, polymethyl methacrylates, aromatic polyethers, polyamides and copolyamides, which are carriers of –NH2 functions in an amount greater than 0.15 meq/g of reactive thermoplastic polymer and/or of –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, or of a mixture of such polymers. Such polymers can therefore comprise either only –NH2 functions in an amount greater than 0.15 meq/g of reactive thermoplastic polymer, or only –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, or –NH2 functions in an amount greater than 0.15 meq/g of reactive thermoplastic polymer and –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer. Such polymers will thus react during the heat treatment step with the thermosetting resin used to act as a matrix within the composite part obtained, and in particular with such a resin of the epoxy type.

Dans le cadre de l’invention, par souci de simplicité, tout type de polymère thermoplastique réactif, et notamment ceux choisis parmi les polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyéthersulfones, polyimides, polyéthercétones, polyméthacrylates de méthyle, polyéthers aromatiques, polyamides et copolyamides, qui sont porteurs de fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, pourra simplement être nommé polymère thermoplastique réactif. Dans les polymères thermoplastiques réactifs utilisés dans le cadre de l’invention, des fonctions réactives, notamment –NH2 et/ou –COOH, que l’on peut qualifier de fonctions libres ou fonctions réactives, sont présentes sur ledit polymère thermoplastique en quantité suffisante, pour obtenir des réactions covalentes avec la résine thermodurcissable, notamment du type époxy, utilisée lors de la réalisation d’une pièce composite, de manière à garder l’intégrité ou une certaine intégrité de la couche poreuse thermoplastique, ou du moins limiter sa mobilité dans la résine infusée ou injectée lors de la réalisation ultérieure d’une pièce composite. Ainsi, il n’y a pas d’effets néfastes sur les propriétés mécaniques de la pièce composite obtenue.In the context of the invention, for the sake of simplicity, any type of reactive thermoplastic polymer, and in particular those chosen from polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyethersulfones, polyimides, polyetherketones, polymethyl methacrylates, aromatic polyethers, polyamides and copolyamides , which carry –NH2 functions in an amount greater than 0.15 meq/g of reactive thermoplastic polymer and/or –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, can simply be called thermoplastic polymer reagent. In the reactive thermoplastic polymers used in the context of the invention, reactive functions, in particular –NH2 and/or –COOH, which can be described as free functions or reactive functions, are present on said thermoplastic polymer in sufficient quantity, to obtain covalent reactions with the thermosetting resin, in particular of the epoxy type, used during the production of a composite part, so as to maintain the integrity or a certain integrity of the porous thermoplastic layer, or at least limit its mobility in resin infused or injected during the subsequent production of a composite part. Thus, there are no adverse effects on the mechanical properties of the composite part obtained.

En particulier, un polymère thermoplastique réactif utilisé dans le cadre de l’invention comprend des fonctions -COOH libres, en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, notamment en quantité supérieure ou égale à 0,22 ; 0,25 ; 0,30 ou 0,40 meq/g de polymère thermoplastique réactif; de préférence dans la gamme allant de 0,20 à 1 meq/g de polymère thermoplastique réactif et préférentiellement dans la gamme allant de 0,20 à 0,95 meq/g de polymère thermoplastique réactif, notamment dans la gamme allant de 0,20 à 0,60 meq/g de polymère thermoplastique réactif, dans la gamme allant de 0,20 à 0,50 meq/g de polymère thermoplastique réactif, ou, de manière encore plus préférée, dans la gamme allant de 0,22 à 0,46 meq/g de polymère thermoplastique réactif. En particulier, un polymère thermoplastique réactif utilisé dans le cadre de l’invention comprend des fonctions -NH2 libres, en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, notamment en quantité supérieure ou égale à 0,25 ; 0,30 ou 0,34 meq/g de polymère thermoplastique réactif ; de préférence dans la gamme allant de 0,20 à 1 meq/g de polymère thermoplastique réactif et préférentiellement dans la gamme allant de 0,20 à 0,95 meq/g, notamment dans la gamme allant de 0,20 à 0,60 meq/g de polymère thermoplastique réactif; dans la gamme allant de 0,30 à 0,50 meq/g de polymère thermoplastique réactif, dans la gamme allant de 0,30 à 0,40 meq/g de polymère thermoplastique réactif, ou, de manière encore plus préférée, dans la gamme allant de 0,32 à 0,36 meq/g de polymère thermoplastique réactif. Lesdites quantités de fonctions -COOH ou -NH2 peuvent être présentes seules ou ensemble, selon toutes les combinaisons possibles, sur un polymère thermoplastique réactif.In particular, a reactive thermoplastic polymer used in the context of the invention comprises free —COOH functions, in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, in particular in an amount greater than or equal to 0.22; 0.25; 0.30 or 0.40 meq/g reactive thermoplastic polymer; preferably in the range going from 0.20 to 1 meq/g of reactive thermoplastic polymer and preferably in the range going from 0.20 to 0.95 meq/g of reactive thermoplastic polymer, in particular in the range going from 0.20 to 0.60 meq/g of reactive thermoplastic polymer, in the range from 0.20 to 0.50 meq/g of reactive thermoplastic polymer, or, even more preferably, in the range from 0.22 to 0 .46 meq/g of reactive thermoplastic polymer. In particular, a reactive thermoplastic polymer used in the context of the invention comprises free -NH2 functions, in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, in particular in an amount greater than or equal to 0.25; 0.30 or 0.34 meq/g of reactive thermoplastic polymer; preferably in the range going from 0.20 to 1 meq/g of reactive thermoplastic polymer and preferably in the range going from 0.20 to 0.95 meq/g, in particular in the range going from 0.20 to 0.60 meq/g of reactive thermoplastic polymer; in the range from 0.30 to 0.50 meq/g of reactive thermoplastic polymer, in the range from 0.30 to 0.40 meq/g of reactive thermoplastic polymer, or, even more preferably, in the range of range from 0.32 to 0.36 meq/g of reactive thermoplastic polymer. Said quantities of —COOH or —NH2 functions can be present alone or together, according to all the possible combinations, on a reactive thermoplastic polymer.

Il est également possible que la couche poreuse soit constituée essentiellement ou uniquement d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs, en mélange avec un autre polymère thermoplastique dit additionnel. Dans ce cas, de préférence, la masse du ou des polymères thermoplastiques réactifs représente au moins 10 %, préférentiellement, au moins 70% de la masse totale de la couche poreuse thermoplastique. A titre d’exemple de polymères autres que les polymères thermoplastiques réactifs, on peut citer les polyamides, copolyamides, polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyéthersulfones, polyimides, polyéthercétones, polyméthacrylates de méthyle, polyéthers aromatiques (ne comprenant pas de fonctions –NH2 ou –COOH ou autres fonctions réactives ou comprenant de telles fonctions en quantité moindre que celles envisagées dans le cadre de l’invention)…It is also possible for the porous layer to consist essentially or solely of one or more reactive thermoplastic polymers, mixed with another so-called additional thermoplastic polymer. In this case, preferably, the mass of the reactive thermoplastic polymer(s) represents at least 10%, preferentially, at least 70% of the total mass of the porous thermoplastic layer. By way of example of polymers other than reactive thermoplastic polymers, mention may be made of polyamides, copolyamides, polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyethersulfones, polyimides, polyetherketones, polymethyl methacrylates, aromatic polyethers (not comprising –NH2 or –COOH or other reactive functions or comprising such functions in less quantity than those envisaged in the context of the invention)…

Ledit polymère thermoplastique dit additionnel peut avoir une température de fusion inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C. Dans de tels cas, de manière avantageuse, la couche poreuse réactive est constituée à au moins 70% en masse, de préférence à au moins 80% en masse, et préférentiellement à au moins 90% en masse d’un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) réactif(s) tel(s) que défini(s) dans le cadre de l’invention. Il est également possible d’utiliser des fibres présentant un cœur en un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) dit additionnel(s) ayant une température de fusion inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C, ledit cœur étant entouré d’une gaine, avec un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs définis dans le cadre de l’invention qui constituent la gaine. Ledit polymère thermoplastique dit additionnel peut également avoir une température de fusion supérieure à 170°C, voire à 180°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 180 à 220 °C. Dans de tels cas, de manière avantageuse, le ou les polymère(s) thermoplastique(s) réactif(s) tel(s) que défini(s) dans le cadre de l’invention pourront être présents au sein de la couche poreuse pour servir de liant, notamment pour lier la couche poreuse thermoplastique au renfort fibreux, et le ou les polymère(s) thermoplastique(s) réactif(s) tel(s) que défini(s) dans le cadre de l’invention pourra(ont) être présent(s) en quantité moindre au sein de la couche poreuse, notamment représenter de 10 à 30% de la masse de la couche poreuse.Said additional thermoplastic polymer may have a melting point below 170°C, or even below 150°C and preferably belonging to the range going from 100 to 140°C, and preferably to the range going from 100 to 130°C. In such cases, advantageously, the reactive porous layer consists of at least 70% by mass, preferably at least 80% by mass, and preferably at least 90% by mass of one or more polymer(s). ) reactive thermoplastic(s) as defined in the context of the invention. It is also possible to use fibers having a core made of one or more so-called additional thermoplastic polymer(s) having a melting temperature below 170° C., or even 150° C. and preferably belonging to the range from 100 to 140°C, and preferably to the range from 100 to 130°C, said core being surrounded by a sheath, with one or more reactive thermoplastic polymers defined within the scope of the invention which constitute the sheath. Said “additional” thermoplastic polymer can also have a melting temperature above 170° C., or even 180° C. and preferably belonging to the range going from 180 to 220° C. In such cases, advantageously, the reactive thermoplastic polymer(s) as defined in the context of the invention may be present within the porous layer to serve as a binder, in particular to bind the porous thermoplastic layer to the fibrous reinforcement, and the reactive thermoplastic polymer(s) as defined in the context of the invention may ) be present in a smaller quantity within the porous layer, in particular represent from 10 to 30% of the mass of the porous layer.

Dans le cadre de l’invention, la matière polymérique constitutive de la couche poreuse est préférentiellement un polymère thermoplastique réactif ou un mélange de tels polymères thermoplastiques réactifs et non un mélange de l’un ou de plusieurs de ces polymères avec un autre polymère thermoplastique.In the context of the invention, the polymeric material constituting the porous layer is preferably a reactive thermoplastic polymer or a mixture of such reactive thermoplastic polymers and not a mixture of one or more of these polymers with another thermoplastic polymer.

Dans le cadre de l’invention, et quelle que soit la variante de mise en œuvre, le polymère thermoplastique réactif est, de préférence, un polyamide ou un copolyamide, porteur de fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, et en particulier porteur de fonctions –NH2 et/ou –COOH dans les quantités précédemment spécifiées dans la description plus générale des polymères thermoplastiques réactifs.In the context of the invention, and whatever the implementation variant, the reactive thermoplastic polymer is preferably a polyamide or a copolyamide, bearing –NH2 functions in an amount greater than 0.15 meq/g of reactive thermoplastic polymer and/or –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, and in particular carrying –NH2 and/or –COOH functions in the amounts previously specified in the more general description of the polymers reactive thermoplastics.

Le polymère thermoplastique réactif utilisé dans le cadre de l’invention est porteur d’une quantité suffisante de fonctions réactives qui vont lui permettre de réagir avec des résines thermodurcissables, notamment du type époxy qui sont classiquement utilisées, lors de la réalisation de pièces composites. Comme cela va ressortir des exemples, une telle réaction va permettre de conférer des caractéristiques particulièrement avantageuses aux pièces composites obtenues, notamment d’améliorer les propriétés de résistance en température et en humidité, tout en conservant des propriétés mécaniques satisfaisantes d’importance pour les pièces composites destinées à l’industrie aéronautique et aérospatiale.The reactive thermoplastic polymer used in the context of the invention carries a sufficient quantity of reactive functions which will allow it to react with thermosetting resins, in particular of the epoxy type which are conventionally used, during the production of composite parts. As will emerge from the examples, such a reaction will make it possible to impart particularly advantageous characteristics to the composite parts obtained, in particular to improve the properties of resistance to temperature and humidity, while retaining satisfactory mechanical properties of importance for the parts. composites for the aeronautical and aerospace industry.

D’autres résines thermodurcissables utilisables sont, en particulier, choisies parmi les polyesters insaturés, les vinylesters, les résines phénoliques, les polyimides, les bismaléimides, les résines phénol-formaldéhydes, urée-formaldéhydes, les 1,3,5-triazine-2,4,6-triamines, les benzoxazines, les esters de cyanates, et leurs mélanges. Une telle résine pourra également comprendre un ou plusieurs agents durcisseurs, bien connus de l’homme du métier pour être utilisés avec les polymères thermodurcissables sélectionnés.Other thermosetting resins that can be used are, in particular, chosen from unsaturated polyesters, vinylesters, phenolic resins, polyimides, bismaleimides, phenol-formaldehyde resins, urea-formaldehyde resins, 1,3,5-triazine-2 ,4,6-triamines, benzoxazines, cyanate esters, and mixtures thereof. Such a resin may also comprise one or more hardening agents, well known to those skilled in the art for use with the selected thermosetting polymers.

Les fonctions réactives présentes sur le polymère réactif seront adaptées par l’homme du métier pour pouvoir réagir avec la résine thermodurcissable injectée ou infusée. En particulier, dans le cas des résines polyesters insaturés ou vinylesters, ainsi que des bismaléimides, le polymère thermoplastique réactif peut contenir des insaturations lui permettant de réagir avec ces résines.The reactive functions present on the reactive polymer will be adapted by those skilled in the art to be able to react with the injected or infused thermosetting resin. In particular, in the case of unsaturated polyester or vinylester resins, as well as bismaleimides, the reactive thermoplastic polymer may contain unsaturations enabling it to react with these resins.

Dans le cas des résines phénoliques, le polymère thermoplastique réactif peut, par exemple, contenir des fonctions alcools, aldéhydes ou cétones lui permettant de réagir avec ce type de résine.In the case of phenolic resins, the reactive thermoplastic polymer may, for example, contain alcohol, aldehyde or ketone functions allowing it to react with this type of resin.

La quantité de fonctions réactives, notamment –COOH ou –NH2, présentes peut être évaluée par titrage potentiométrique : la quantité des fonctions -COOH est déterminée par dosage acido-basique de la couche poreuse par de l’hydroxyde de tetra-n-butylammonium ((C4H9)4N+OH-) en solution alcoolique, celle des fonctions -NH2 est déterminée par dosage à l’acide perchlorique (HClO4) dans l’acide acétique, comme détaillé dans les exemples. Les résultats s’expriment en meq/g (milliéquivalent par gramme).The amount of reactive functions, in particular –COOH or –NH2, present can be evaluated by potentiometric titration: the amount of -COOH functions is determined by acid-base assay of the porous layer with tetra-n-butylammonium hydroxide ( (C 4 H 9 ) 4 N + OH - ) in alcoholic solution, that of the -NH2 functions is determined by titration with perchloric acid (HClO 4 ) in acetic acid, as detailed in the examples. The results are expressed in meq/g (milliequivalent per gram).

Le polymère thermoplastique réactif utilisé dans le cadre de l’invention est, avantageusement, un polyamide ou copolyamide. En particulier, le polymère thermoplastique réactif se présente sous la forme d’un polyamide ou copolyamide ramifié porteur d’une fonction -NH2 ou –COOH en bout de chaine des ramifications, de manière à atteindre les quantités de fonctions notamment spécifiées dans le cadre de l’invention. Il peut s’agir d’un polyamide 6 (polycaprolactame), 6.6 (nylon), 6.10 (polyhexaméthylène sébaçamide) 6.12 (polyhexaméthylène dodécanediamide) 11 (polyundécanamide), 12 (polylauroamide), notamment. De manière avantageuse, le polymère thermoplastique réactif appartient à la famille des copolyamides, et notamment des copolymères de caprolactame et/ou lauryllactame et/ou d'hexaméthylènediamine et d'acide adipique.The reactive thermoplastic polymer used in the context of the invention is, advantageously, a polyamide or copolyamide. In particular, the reactive thermoplastic polymer is in the form of a branched polyamide or copolyamide bearing an -NH2 or -COOH function at the end of the chain of the branches, so as to achieve the quantities of functions in particular specified in the context of the invention. It may be a polyamide 6 (polycaprolactam), 6.6 (nylon), 6.10 (polyhexamethylene sebacamide) 6.12 (polyhexamethylene dodecanediamide) 11 (polyundecanamide), 12 (polylauroamide), in particular. Advantageously, the reactive thermoplastic polymer belongs to the family of copolyamides, and in particular copolymers of caprolactam and/or lauryllactam and/or hexamethylenediamine and adipic acid.

De tels polymères sont, en particulier, commercialisés par la société ARKEMA France, sous les références Platamid® HX2598 et H2651, par la société Evonik Industries AG (Allemagne), par la société Solvay (Belgique) ou par la société EMS-Grivory (Suisse).Such polymers are, in particular, marketed by the company ARKEMA France, under the references Platamid® HX2598 and H2651, by the company Evonik Industries AG (Germany), by the company Solvay (Belgium) or by the company EMS-Grivory (Switzerland). ).

De manière classique, comme par exemple décrit dans les demandes EP3197974, FR2883878 et US2010/0032629, les polyamides ou copolyamides peuvent être obtenus à partir de plusieurs matières premières : lactames, acides aminocarboxyliques, diamines ou triamines, acides dicarboxyliques…La production d’un copolyamide nécessite le choix d’au moins deux de ces produits. Les quantités de diamines et diacides utilisées permettent de moduler les fonctions amine et acide présentes dans le polyamide ou copolyamide.Conventionally, as for example described in applications EP3197974, FR2883878 and US2010/0032629, polyamides or copolyamides can be obtained from several raw materials: lactams, aminocarboxylic acids, diamines or triamines, dicarboxylic acids, etc. The production of a copolyamide requires the choice of at least two of these products. The amounts of diamines and diacids used make it possible to modulate the amine and acid functions present in the polyamide or copolyamide.

A titre d’exemple de lactames, on peut citer ceux ayant de 3 à 12 atomes de carbone sur le cycle principal et pouvant être substitués. On peut citer par exemple le caprolactame, le capryllactame, le lauryllactame, l’amylolactame…By way of example of lactams, mention may be made of those having from 3 to 12 carbon atoms on the main cycle and which may be substituted. We can cite for example caprolactam, capryllactam, lauryllactam, amylolactam…

A titre d’exemple d’acides aminocarboxyliques, on peut citer l’acide amino-undécanoïque et l’acide aminododécanoïque.Examples of aminocarboxylic acids include aminoundecanoic acid and aminododecanoic acid.

A titre d’exemple d’acides dicarboxyliques, on peut citer l’acide adipique, l’acide isophtalique, l’acide sébacique, l’acide dodécanedioïque, l’acide théréphtalique…Examples of dicarboxylic acids include adipic acid, isophthalic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, thereephthalic acid, etc.

A titre d’exemple de diamines, on peut citer celles ayant de 6 à 12 atomes de carbone, celles étant aryliques ou bien encore celles étant cycliques saturées. On peut citer par exemple l’hexaméthylènediamine, la tetraméthylène diamine, l’octaméthylène diamine, la décaméthylène diamine, la pipérazine…By way of example of diamines, mention may be made of those having from 6 to 12 carbon atoms, those being aryl or even those being saturated cyclic. Examples include hexamethylenediamine, tetramethylenediamine, octamethylenediamine, decamethylenediamine, piperazine, etc.

A titre d’exemples d’enchainements copolyamides, on peut citer ceux de caprolactame et de lauryl lactame (6/12), ceux de caprolactame, de lauryl lactame et d’acide amino 11 undécanoïque (6/11/12), ceux de caprolactame, d’acide adipique et d’hexaméthylène diamine (6/66), ceux de caprolactame, de lauryllactame, d’acide adipique et d’hexaméthylène diamine (6/12/66), ceux de caprolactame, de lauryllactame, d’acide amino 11 undécanoïque, d’acide adipique et d’hexaméthylène diamine (6/66/11/12).Examples of copolyamide sequences include those of caprolactam and lauryl lactam (6/12), those of caprolactam, lauryl lactam and amino 11 undecanoic acid (6/11/12), those of caprolactam, adipic acid and hexamethylene diamine (6/66), those of caprolactam, lauryllactam, adipic acid and hexamethylene diamine (6/12/66), those of caprolactam, lauryllactam, 11-amino undecanoic acid, adipic acid and hexamethylene diamine (6/66/11/12).

En particulier, des quantités adaptées d’acide tel que l’acide adipique (pour l’introduction de fonctions –COOH) et/ou d’amine telle que l’hexaméthylènediamine (pour l’introduction de fonctions amine) sont mises en jeu, afin de moduler et obtenir le nombre de fonctions réactives souhaitées.In particular, suitable quantities of acid such as adipic acid (for the introduction of –COOH functions) and/or of amine such as hexamethylenediamine (for the introduction of amine functions) are involved, in order to modulate and obtain the number of reactive functions desired.

De manière plus générale et pour l’ensemble des polymères thermoplastiques, une solution privilégiée permettant d’introduire des fonctions réactives, du type amine –NH2 ou acide –COOH, ou encore alcool –OH ou époxy, est l’utilisation d’un traitement plasma. La mise en œuvre de tels traitements est notamment décrite dans les documents suivants : publication Grafting of Chemical Groups onto Polymers by Means of RF Plasma Treatments : a Technology for Biomedical Applications, P. Favia, R. d’Agostino, F. Palumbo, J. Phys. IV France 07 (1997) C4-199-C4-208 ; publication Plasma grafting — a method to obtain monofunctional surfaces, C. Oehr, M. Müller, B. Elkin, D. Hegemann, U. Vohrer, Surface and Coatings Technology Volumes 116–119, September 1999, Pages 25-35 ; US2021/0086226 ; ou encore WO 2019/243631….More generally and for all thermoplastic polymers, a preferred solution allowing the introduction of reactive functions, of the amine –NH2 or acid –COOH type, or even alcohol –OH or epoxy, is the use of a treatment plasma. The implementation of such treatments is described in particular in the following documents: publication Grafting of Chemical Groups onto Polymers by Means of RF Plasma Treatments: a Technology for Biomedical Applications, P. Favia, R. d'Agostino, F. Palumbo, J .Phys. IV France 07 (1997) C4-199-C4-208; publication Plasma grafting — a method to obtain monofunctional surfaces, C. Oehr, M. Müller, B. Elkin, D. Hegemann, U. Vohrer, Surface and Coatings Technology Volumes 116–119, September 1999, Pages 25-35; US2021/0086226; or even WO 2019/243631….

Des polymères thermoplastiques comprenant le nombre de fonctions réactives, notamment du type amine –NH2 et/ou acide –COOH, souhaité ou bien sur lesquels le nombre de fonctions réactives, du type amine et/ou acide, souhaité peut être modulé ou introduit par traitement plasma, notamment, sont disponibles dans le commerce.Thermoplastic polymers comprising the number of reactive functions, in particular of the amine –NH2 and/or acid –COOH type, desired or else on which the number of reactive functions, of the amine and/or acid type, desired can be modulated or introduced by treatment plasma, in particular, are commercially available.

S’agissant de polyesters ou copolyesters, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés Evonik Industries AG (Allemagne), Eastmann Chemical Company (USA), Arkema (France), EMS-Grivory (Suisse), Toyobo (Japon).As regards polyesters or copolyesters, such polymers are, for example, marketed by the companies Evonik Industries AG (Germany), Eastmann Chemical Company (USA), Arkema (France), EMS-Grivory (Switzerland), Toyobo (Japan) .

S’agissant de polyamide-imides, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés Solvay (Belgique), Toyobo (Japon), Mitsubishi Chemical (Suisse).As regards polyamide-imides, such polymers are, for example, marketed by the companies Solvay (Belgium), Toyobo (Japan), Mitsubishi Chemical (Switzerland).

S’agissant de polyéthersulfones, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés BASF (Allemagne), Sumitomo Chemical (Japon), Ensinger Plastics (Allemagne).As regards polyethersulfones, such polymers are, for example, marketed by the companies BASF (Germany), Sumitomo Chemical (Japan), Ensinger Plastics (Germany).

S’agissant de polyimides, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés DuPont (USA), Evonik Industries AG (Allemagne), Huntsmann Corporation (USA).As regards polyimides, such polymers are, for example, marketed by the companies DuPont (USA), Evonik Industries AG (Germany), Huntsmann Corporation (USA).

S’agissant de polyéthercétones, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés Arkema (France), Solvay (Belgique), Evonik Industries AG (Allemagne), Victrex (Royaume-Uni).As regards polyetherketones, such polymers are, for example, marketed by the companies Arkema (France), Solvay (Belgium), Evonik Industries AG (Germany), Victrex (United Kingdom).

S’agissant enfin de polyméthacrylates de méthyle, de tels polymères sont, par exemple, commercialisés par les sociétés Evonik Industries AG (Allemagne) et Kuraray (Japon).Finally, with regard to polymethyl methacrylates, such polymers are, for example, marketed by the companies Evonik Industries AG (Germany) and Kuraray (Japan).

Le polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse peut être un polymère amorphe, mais sera, de préférence, un polymère semi-cristallin. Avec les polymères semi-cristallins ayant une température de transition vitreuse inférieure à leur température de fusion, leur ramollissement pourra être obtenu plus facilement, ce qui permet de les associer plus aisément par collage au renfort fibreux, ou favorise la dépose et/ou le préformage du matériau de renfort utilisé dans les procédés selon l’invention, par la suite. De plus, les polymères semi-cristallins possèdent, notamment, une structure moléculaire organisée dans laquelle les chaînes sont alignées, ce qui leur confère des propriétés mécaniques supérieures aux polymères amorphes pour lesquels la structure moléculaire n’est pas organisée.The reactive thermoplastic polymer of the porous layer can be an amorphous polymer, but will preferably be a semi-crystalline polymer. With semi-crystalline polymers having a glass transition temperature lower than their melting temperature, their softening can be obtained more easily, which makes it possible to associate them more easily by gluing to the fibrous reinforcement, or promotes removal and/or preforming. of the reinforcing material used in the methods according to the invention, thereafter. In addition, semi-crystalline polymers have, in particular, an organized molecular structure in which the chains are aligned, which gives them superior mechanical properties to amorphous polymers for which the molecular structure is not organized.

Lorsqu’il est question de la température de fusion d’un polymère ou d’une couche poreuse thermoplastique, il s’agit de la température de pic de fusion mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC en anglais pour « Differential Scanning Calorimetry ») avec une montée en température de 10°C/min.When it comes to the melting temperature of a polymer or a porous thermoplastic layer, it is the melting peak temperature measured by Differential Scanning Calorimetry (DSC in English for "Differential Scanning Calorimetry") with a temperature rise of 10°C/min.

Par « renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse », on entend que le renfort fibreux est lié à au moins une couche poreuse qui est apposée sur une des faces de ce dernier. Une telle liaison sera en particulier réalisée par collage, notamment réalisée grâce au caractère collant à chaud de la couche poreuse, du fait de son caractère thermoplastique. Il est également possible, notamment dans le cas d’un empilement comprenant plusieurs renforts fibreux et plusieurs couches poreuses, que cette liaison soit complétée ou remplacée par une liaison mécanique du type couture, tricotage, ou par tout autre moyen physique (aiguilletage…).By "fibrous reinforcement associated on at least one of its faces with a porous layer", it is meant that the fibrous reinforcement is linked to at least one porous layer which is affixed to one of the faces of the latter. Such a connection will in particular be made by bonding, in particular made thanks to the tacky nature of the porous layer when hot, due to its thermoplastic nature. It is also possible, particularly in the case of a stack comprising several fibrous reinforcements and several porous layers, that this connection be supplemented or replaced by a mechanical connection of the sewing, knitting type, or by any other physical means (needling, etc.).

Les matériaux de renfort utilisés selon l’invention peuvent être qualifiés de « secs », car ils sont destinés à être associés à un liant, en particulier à une résine thermodurcissable, pour la fabrication d’une pièce composite. Aussi, la masse de la ou des couches poreuses présentes dans le matériau de renfort utilisé selon l’invention, ne représente pas plus de 10% de la masse totale du matériau de renfort, et représente de préférence de 0,5 à 10%, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau de renfort utilisé selon l’invention.The reinforcing materials used according to the invention can be qualified as “dry”, because they are intended to be associated with a binder, in particular with a thermosetting resin, for the manufacture of a composite part. Also, the mass of the porous layer or layers present in the reinforcing material used according to the invention does not represent more than 10% of the total mass of the reinforcing material, and preferably represents from 0.5 to 10%, and preferably from 2 to 6% of the total mass of the reinforcing material used according to the invention.

Plus généralement, les matériaux de renfort utilisés selon l’invention sont des matériaux, dits secs, c’est-à-dire qu’ils sont adaptés à la réalisation de pièces composites, en association avec une résine thermodurcissable, en particulier de type époxy. Un matériau de renfort utilisé selon l’invention comprend une part polymérique représentant au plus 10% de la masse totale du matériau de renfort, de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau de renfort, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau de renfort. Cette part polymérique comprend, voire est constituée, de la couche ou des couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) présente(s) dans le matériau de renfort utilisé selon l’invention.More generally, the reinforcing materials used according to the invention are so-called dry materials, that is to say they are suitable for the production of composite parts, in combination with a thermosetting resin, in particular of the epoxy type. . A reinforcement material used according to the invention comprises a polymer part representing at most 10% of the total mass of the reinforcement material, preferably from 0.5 to 10% of the total mass of the reinforcement material, and preferentially from 2 to 6% of the total mass of the reinforcement material. This polymer part comprises, or even consists, of the porous thermoplastic layer or layers present in the reinforcing material used according to the invention.

En particulier, selon l’invention, la ou les couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) présente(s) dans le matériau de renfort, est(sont) constituée(s) d’un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) réactif(s), notamment choisis parmi les polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyéthersulfones, polyimides, polyéthercétones, polyméthacrylates de méthyle, polyéthers aromatiques, polyamides et copolyamides tels que définis dans le cadre de l’invention, et de préférence, d’un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) réactif(s) choisi(s) parmi les polyamides et copolyamides tels que définis dans le cadre de l’invention.In particular, according to the invention, the porous thermoplastic layer(s) present in the reinforcing material is (are) made up of one or more polymer(s) reactive thermoplastic(s), chosen in particular from polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyethersulfones, polyimides, polyetherketones, polymethyl methacrylates, aromatic polyethers, polyamides and copolyamides as defined in the context of the invention, and from preferably, one or more reactive thermoplastic polymer(s) chosen from polyamides and copolyamides as defined in the context of the invention.

Par « non-tissé », qui peut également être nommé « voile », on entend classiquement un ensemble de fibres continues ou courtes disposées aléatoirement. Ces non-tissés ou voiles pourront, par exemple, être produits par les procédés voie sèche (« Drylaid »), voie humide (« Wetlaid »), par voie fondue (« Spunlaid »), par exemple par extrusion (« Spunbond »), extrusion soufflage («Meltblown »), par projection fondue (« fiberized spray applicator ») ou par filage avec solvant (« electrospinning », « Flashspining », « Forcespinning »), bien connus de l’homme du métier. En particulier, les fibres constitutives du non-tissé peuvent présenter un diamètre moyen compris dans la gamme allant de 0,5 à 70 µm, et préférentiellement de 0,5 à 20 µm. Les non-tissés peuvent être constitués de fibres courtes ou, de préférence, de fibres continues. Dans le cas d’un non-tissé de fibres courtes, les fibres peuvent présenter, par exemple, une longueur comprise entre 1 et 100 mm. Les non-tissés offrent une couverture aléatoire et, de préférence, isotropique.By “nonwoven”, which can also be called “veil”, is conventionally meant a set of continuous or short fibers arranged randomly. These nonwovens or veils may, for example, be produced by the dry process (“Drylaid”), wet process (“Wetlaid”), by melt process (“Spunlaid”), for example by extrusion (“Spunbond”) , extrusion blowing (“Meltblown”), by molten spraying (“fiberized spray applicator”) or by spinning with solvent (“electrospinning”, “Flashspinning”, “Forcespinning”), well known to those skilled in the art. In particular, the constituent fibers of the nonwoven can have an average diameter comprised in the range ranging from 0.5 to 70 μm, and preferably from 0.5 to 20 μm. The nonwovens can consist of short fibers or, preferably, of continuous fibers. In the case of a nonwoven of short fibers, the fibers can have, for example, a length of between 1 and 100 mm. Nonwovens provide random and preferably isotropic coverage.

De manière avantageuse, le ou les non-tissés présent(s) dans les matériaux de renfort utilisés selon l’invention a(ont) une masse surfacique comprise dans la gamme allant de 0,2 à 20 g/m². L’épaisseur d’un non tissé dans les matériaux de renfort utilisés selon l’invention pourra varier en fonction du mode d’association au renfort fibreux. De façon préférée, le non-tissé ou chacun des non-tissés présent dans les matériaux de renfort utilisés selon l’invention a une épaisseur de 0,5 à 50 microns après association au renfort fibreux, de préférence de 3 à 35 microns, lorsque l’association se fait par application de chaleur et d’une pression, pour utiliser le caractère collant à chaud du non-tissé. Lorsque l’association se fait par un moyen mécanique, du type couture, tricotage ou aiguilletage, l’épaisseur du non-tissé pourra être supérieure à 50 microns, notamment dans la gamme allant de 50 à 200 microns. Les caractéristiques de ces non-tissés pourront être déterminées selon les méthodes décrites dans la demande WO 2010/046609.Advantageously, the nonwoven(s) present in the reinforcing materials used according to the invention has (have) a surface weight comprised in the range going from 0.2 to 20 g/m². The thickness of a nonwoven in the reinforcing materials used according to the invention may vary depending on the mode of association with the fibrous reinforcement. Preferably, the nonwoven or each of the nonwovens present in the reinforcing materials used according to the invention has a thickness of 0.5 to 50 microns after association with the fibrous reinforcement, preferably from 3 to 35 microns, when the association is made by applying heat and pressure, to use the hot tackiness of the nonwoven. When the association is made by a mechanical means, of the sewing, knitting or needling type, the thickness of the nonwoven may be greater than 50 microns, in particular in the range going from 50 to 200 microns. The characteristics of these nonwovens can be determined according to the methods described in application WO 2010/046609.

Par « renfort fibreux », on entend une couche de fibres de renfort, pouvant se présenter sous la forme d’un tissu ou d’une nappe unidirectionnelle de fibres de renfort notamment. Les fibres de renfort sont, généralement, des fibres de verre, de carbone, d’aramide, de céramique, les fibres de carbone étant particulièrement préférées.By "fibrous reinforcement" is meant a layer of reinforcing fibers, which may be in the form of a fabric or a unidirectional sheet of reinforcing fibers in particular. The reinforcing fibers are generally glass, carbon, aramid or ceramic fibers, with carbon fibers being particularly preferred.

De manière classique, dans ce domaine, par « nappe ou couche unidirectionnelle de fibres de renfort », on entend une nappe constituée exclusivement ou quasi-exclusivement de fibres ou fils de renfort déposés selon une même direction, de manière à s’étendre de manière sensiblement parallèle les uns aux autres. Dans le cas d’une nappe de fils de renfort, ces derniers s’étendent selon des directions générales d’extension qui sont parallèles ou sensiblement parallèles. En particulier, selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la nappe unidirectionnelle ne comporte aucun fil de trame venant entrelacer les fils ou fibres de renfort, ni même de couture qui aurait pour but de donner une cohésion à la nappe unidirectionnelle avant son association avec une autre couche, et notamment avec une couche poreuse thermoplastique. Ceci permet en particulier d’éviter toute ondulation au sein de la nappe unidirectionnelle. Une nappe unidirectionnelle de fibres de renfort peut être constituée d’un seul fil, même si elle sera le plus souvent constituée de plusieurs fils alignés disposés côte à côte. Les fils sont disposés de manière à assurer une couverture totale ou quasi-totale sur toute la surface de la nappe. Dans ce cas, dans chacune des nappes constitutives du matériau intermédiaire, les fils sont, de préférence, disposés bord à bord, en minimisant, voire évitant tout manquement de matière (« gap » en anglais) ou chevauchement (« overlap » en anglais).Conventionally, in this field, by “unidirectional web or layer of reinforcing fibers” is meant a web consisting exclusively or almost exclusively of reinforcing fibers or threads deposited in the same direction, so as to extend in such a way roughly parallel to each other. In the case of a ply of reinforcing threads, the latter extend along general directions of extension which are parallel or substantially parallel. In particular, according to a particular embodiment of the invention, the unidirectional ply does not include any weft thread interlacing the reinforcing threads or fibers, nor even any seams which would have the purpose of giving cohesion to the unidirectional ply before its association with another layer, and in particular with a porous thermoplastic layer. This makes it possible in particular to avoid any undulation within the unidirectional tablecloth. A unidirectional web of reinforcing fibers can consist of a single thread, although it will most often consist of several aligned threads arranged side by side. The threads are arranged in such a way as to ensure total or almost total coverage over the entire surface of the tablecloth. In this case, in each of the constituent layers of the intermediate material, the yarns are preferably arranged edge to edge, minimizing or even avoiding any lack of material (“gap” in English) or overlap (“overlap” in English). .

Dans la nappe unidirectionnelle, le ou les fils de renfort sont, de préférence, non associés à un liant polymérique et donc qualifiés de secs, c'est-à-dire qu’ils ne sont ni imprégnés, ni enduits, ni associés à un quelconque liant polymérique avant leur association à une ou aux couches poreuses thermoplastiques. Les fibres de renfort sont, néanmoins, le plus souvent caractérisées par un taux massique d’ensimage standard pouvant représenter au plus 2% de leur masse. Ceci est particulièrement adapté à la réalisation de pièces composites par diffusion de résine, selon les procédés directs. Dans la nappe unidirectionnelle, le ou les fils de renfort peuvent être des fils torsadés.In the unidirectional ply, the reinforcing thread or threads are preferably not associated with a polymeric binder and therefore qualified as dry, that is to say that they are neither impregnated, nor coated, nor associated with a any polymeric binder before their association with one or more porous thermoplastic layers. Reinforcement fibers are, however, most often characterized by a standard sizing mass rate that can represent at most 2% of their mass. This is particularly suitable for the production of composite parts by diffusion of resin, according to direct processes. In the unidirectional ply, the reinforcing thread or threads may be twisted threads.

Les fibres constitutives des renforts fibreux utilisés dans le cadre de l’invention sont, de préférence, continues. Les renforts fibreux sont en général constitués de plusieurs fils.The constituent fibers of the fibrous reinforcements used in the context of the invention are preferably continuous. The fibrous reinforcements generally consist of several threads.

En particulier, un fil de carbone est constitué d’un ensemble de filaments et comporte, en général, de 1 000 à 80 000 filaments, avantageusement de 12 000 à 24 000 filaments. De façon, particulièrement préférée, dans le cadre de l’invention, des fils de carbone de 1 à 24 K, par exemple, de 3K, 6K, 12K ou 24K, et préférentiellement de 12 et 24K, sont utilisés. Par exemple, les fils de carbone présents au sein des renforts fibreux utilisés dans le cadre de l’invention présentent un titre de 60 à 3800 Tex, et préférentiellement de 400 à 900 tex. Un renfort fibreux peut être réalisé avec tout type de fils de carbone, par exemple, des fils Haute Résistance (HR) dont le module en traction est compris entre 220 et 241GPa et dont la contrainte à la rupture en traction est comprise entre 3450 et 4830MPa, des fils de Module Intermédiaire (IM) dont le module en traction est compris entre 290 et 297GPa et dont la contrainte à la rupture en traction est comprise entre 3450 et 6200MPa et des Fils Haut Module (HM) dont le module en traction est compris entre 345 et 448GPa et dont la contrainte à la rupture en traction est comprise entre 3450 et 5520Pa (d’après le « ASM Handbook », ISBN 0-87170-703-9, ASM International 2001). Dans le cas où la nappe unidirectionnelle de renfort est constituée de fils de carbone, celle-ci pourra présenter un grammage, notamment, dans la gamme allant de 126g/m² à 500g/m², en particulier de 126 à 280 g/m2.
Matériau x de renfort utilisés dans les procédés selon l’invention In particular, a carbon thread consists of a set of filaments and generally comprises from 1,000 to 80,000 filaments, advantageously from 12,000 to 24,000 filaments. In a particularly preferred way, within the framework of the invention, carbon threads of 1 to 24 K, for example, of 3K, 6K, 12K or 24K, and preferentially of 12 and 24K, are used. For example, the carbon threads present within the fibrous reinforcements used in the context of the invention have a titer of 60 to 3800 Tex, and preferably from 400 to 900 Tex. A fibrous reinforcement can be made with any type of carbon yarn, for example, High Resistance (HR) yarns whose tensile modulus is between 220 and 241GPa and whose tensile breaking stress is between 3450 and 4830MPa , Intermediate Modulus (IM) yarns whose tensile modulus is between 290 and 297GPa and whose tensile breaking stress is between 3450 and 6200MPa and High Modulus (HM) yarns whose tensile modulus is included between 345 and 448 GPa and whose breaking stress in tension is between 3450 and 5520 Pa (according to the “ASM Handbook”, ISBN 0-87170-703-9, ASM International 2001). In the case where the unidirectional reinforcing ply consists of carbon threads, it may have a basis weight, in particular, in the range going from 126 g/m² to 500 g/m², in particular from 126 to 280 g/m 2 .
Reinforcement material x used in the methods according to the invention

L’invention peut être déclinée en utilisant différents types de matériaux de renfort, en association avec une résine thermodurcissable : des matériaux de renfort simples comprenant un seul renfort fibreux destinés à être empilés les uns sur les autres, ou bien des matériaux de renfort plus complexes comprenant plusieurs renforts fibreux superposés, qui peuvent être utilisés seuls ou également sous la forme d’empilement.The invention can be broken down by using different types of reinforcement materials, in combination with a thermosetting resin: simple reinforcement materials comprising a single fibrous reinforcement intended to be stacked on top of each other, or else more complex reinforcement materials comprising several superimposed fibrous reinforcements, which can be used alone or also in the form of a stack.

En particulier, à titre d’exemple de matériaux de renfort simples, on peut citer ceux constitués d’une nappe unidirectionnelle de fibres de renfort correspondant au renfort fibreux, associée sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique comprenant ou constituée d’un polymère thermoplastique réactif telle que prévue dans le cadre de l’invention. De manière à avoir un matériau symétrique 1 tel qu’illustré , le renfort fibreux, et en particulier la nappe unidirectionnelle 2 de fibres de renfort 3, est associé sur chacune de ses faces à une couche poreuse thermoplastique 4,5 comprenant ou constituée d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs telle que prévue dans le cadre de l’invention et les couches poreuses présentes sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de fibres de renfort sont, de préférence, identiques. Dans le cadre de l’invention, la couche poreuse thermoplastique comprenant ou constituée d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs présente un caractère collant à chaud et l’association du renfort fibreux et de la couche poreuse thermoplastique sera avantageusement réalisée grâce au caractère collant à chaud de la couche poreuse. Ce caractère collant résulte du caractère thermoplastique de la couche poreuse. Bien entendu, il peut également être prévu, de remplacer, voire de compléter cette association utilisant le caractère collant à chaud de la couche poreuse, par couture ou tricotage, ou par tout autre moyen du type liaison physique (aiguilletage…).In particular, by way of example of simple reinforcing materials, mention may be made of those consisting of a unidirectional layer of reinforcing fibers corresponding to the fibrous reinforcement, associated on at least one of its faces with a porous thermoplastic layer comprising or consisting of a reactive thermoplastic polymer as provided in the context of the invention. So as to have a symmetrical material 1 as shown , the fibrous reinforcement, and in particular the unidirectional layer 2 of reinforcing fibers 3, is associated on each of its faces with a porous thermoplastic layer 4.5 comprising or consisting of one or more reactive thermoplastic polymers as provided in the frame of the invention and the porous layers present on each of the faces of the unidirectional sheet of reinforcing fibers are preferably identical. In the context of the invention, the porous thermoplastic layer comprising or consisting of one or more reactive thermoplastic polymers has a tacky nature when hot and the combination of the fibrous reinforcement and the porous thermoplastic layer will advantageously be achieved thanks to the tacky nature when hot. hot from the porous layer. This stickiness results from the thermoplastic nature of the porous layer. Of course, provision may also be made to replace, or even supplement, this combination using the sticky nature of the porous layer when hot, by sewing or knitting, or by any other means of the physical bonding type (needling, etc.).

Le matériau de renfort peut également se présenter sous la forme d’un empilement de tels matériaux de renfort, à savoir (CP/R/CP)navec CP qui désigne une couche poreuse thermoplastique comprenant ou constituée d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs tels que définis dans le cadre de l’invention, et en particulier un non-tissé, et R une nappe unidirectionnelle, avec n qui est un nombre entier supérieur ou égal à 1. De préférence, toutes les couches poreuses thermoplastiques CP présentent un grammage identique, voire même sont identiques et/ou tous les renforts fibreux R ont un grammage identique, voire sont identiques. Il est également possible que les deux couches externes CP de l’empilement aient un grammage qui soit égal au double grammage des autres couches CP, dites internes.The reinforcement material may also be in the form of a stack of such reinforcement materials, namely (CP/R/CP) n with CP denoting a porous thermoplastic layer comprising or consisting of one or more reactive thermoplastic polymers as defined in the context of the invention, and in particular a nonwoven, and R a unidirectional sheet, with n being an integer greater than or equal to 1. Preferably, all the porous thermoplastic layers CP have a basis weight identical, or even are identical and/or all the fibrous reinforcements R have an identical basis weight, or even are identical. It is also possible for the two external layers CP of the stack to have a basis weight which is equal to the double basis weight of the other so-called internal layers CP.

A titre d’exemple de matériaux de renfort plus complexes, on peut citer ceux constitués d’un empilement de nappes de fibres de renfort unidirectionnelles orientées selon des directions différentes, avec au moins une couche poreuse thermoplastique comprenant ou constituée d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs telle que prévue dans le cadre de l’invention intercalée entre deux nappes unidirectionnelles de fibres de renfort et/ou en surface de l’empilement. Selon une première variante, un tel matériau peut être constitué d’un empilement correspondant à un enchainement (CP/R)nou (CP/R)n/CP avec CP qui désigne une couche poreuse thermoplastique comprenant ou constituée d’un polymère thermoplastique réactif tel que défini dans le cadre de l’invention, R une nappe unidirectionnelle telle que décrite dans le cadre de l’invention et n désignant un nombre entier, avec de préférence toutes les couches CP qui présentent un grammage identique, voire même qui sont identiques. En particulier, dans de tels empilements, les renforts fibreux R sont des nappes unidirectionnelles de fibres de renfort, et en particulier, de fibres de carbone, de préférence de grammage identique. De tels matériaux sont qualifiés de NCF (de l’anglais « Non-crimp fabric »). De manière classique dans ce domaine des NCF, l’association de nappes unidirectionnelles de fibres de renfort entre elles et avec la ou les couches poreuses thermoplastiques présentes est réalisée par couture ou tricotage. Bien entendu, il pourra être prévu, de remplacer, voire de compléter cette association par couture ou tricotage, par une adhésion réalisée grâce au caractère collant à chaud de la couche poreuse thermoplastique, ou par tout autre moyen du type liaison physique (aiguilletage…).By way of example of more complex reinforcing materials, mention may be made of those consisting of a stack of layers of unidirectional reinforcing fibers oriented in different directions, with at least one porous thermoplastic layer comprising or consisting of one or more polymers reactive thermoplastics as provided in the context of the invention interposed between two unidirectional layers of reinforcing fibers and/or at the surface of the stack. According to a first variant, such a material may consist of a stack corresponding to a sequence (CP/R) n or (CP/R) n /CP with CP which designates a porous thermoplastic layer comprising or consisting of a thermoplastic polymer reactant as defined in the context of the invention, R a unidirectional sheet as described in the context of the invention and n denoting an integer, with preferably all the layers CP which have an identical basis weight, or even which are identical. In particular, in such stacks, the fibrous reinforcements R are unidirectional layers of reinforcing fibers, and in particular, of carbon fibers, preferably of identical basis weight. Such materials are qualified as NCF (from the English “Non-crimp fabric”). Conventionally in this field of NCFs, the association of unidirectional sheets of reinforcing fibers with each other and with the porous thermoplastic layer(s) present is carried out by sewing or knitting. Of course, provision may be made to replace or even supplement this association by sewing or knitting, by adhesion achieved thanks to the hot stickiness of the porous thermoplastic layer, or by any other means of the physical bonding type (needling, etc.). .

En particulier, dans le cas des NCF, le matériau de renfort utilisé dans les procédés selon l’invention est composé de nappes unidirectionnelles s’étendant selon des orientations différentes choisies parmi les angles 0°, 30°, 45°, 60°, 90°, 120°, 135°. Toutes les nappes unidirectionnelles peuvent présenter des orientations différentes ou seulement certaines d’entre elles. A titre d’exemple, le matériau de renfort utilisé dans les procédés selon l’invention pourra être réalisé selon les empilements suivants : 0°/90°, 90°/0°, 45°/135°, 135/45°, 90°/0°/90°, 0°/90°/0°, 135°/45°/135°, 45°/135°/45°, 0°/45°/90°, 90°/45°/0°, 45°/0°/90°, 90°/0°/45°, 0°/135°/90°, 90°/135°/0°, 135°/0°/90°, 90°/0°/135°, 45°/0°/135°, 135°/0°/45°, 45°/135°/0°, 0°/135°/45°, 45°/135°/90°, 90°/135°/45°, 135°/45°/0°, 0°/45°/135°, 135°/45°/90°, 90°/45°/135°, 60°/0°/120°, 120°/0°/60°, 30°/0°/150°, 150°/0°/30°, 135°/0°/45°/90°, 90°/45°/0°/135°, 45°/135°/0°/90°, 90°/0°/135°/45°, 0°/45°/135°/90°, 90°/135°/45°/90°, 90°/135°/0°/45°, 45°/0°/135°/90°, le 0° correspondant à la direction d’avancement de la machine permettant de réaliser le matériau de renfort utilisé dans les procédés selon l’invention. Dans le cas d’une association par couture ou tricotage, la direction générale des fils de couture ou tricotage correspondra également, en général, au 0°. La réalisation de tels multiaxiaux est connue et met en œuvre des techniques classiques par exemple décrites dans l’ouvrage « Textile Structural Composites, Composite Materials Series Volume 3 » de Tsu Wei Chou & Franck.K.Ko, ISBN 0-444-42992-1, Elsevier Science Publishers B.V., 1989, Chapitre 5, paragraphe 3.3 ou dans le brevet FR2761380 qui décrit un procédé et un dispositif pour la réalisation de nappes fibreuses multiaxiales. Notamment, les nappes unidirectionnelles peuvent être constituées avant, ou déposées en ligne, au moment de la constitution du multiaxial. La liaison par couture ou tricotage entre les différentes nappes unidirectionnelles peut être réalisée selon des points de couture ou tricotage, s’étendant sur des lignes parallèles entre elles. Notamment, les points de couture ou tricotage sont espacés, au sein d’une même ligne selon un pas, de préférence identique, de 1 à 20 mm, de préférence de 2 à 12 mm. De même, deux lignes de couture ou tricotage consécutives sont, par exemple, espacées l’une de l’autre de 2 à 50 mm, de préférence de 5 à 15 mm. De préférence, toutes les lignes consécutives de couture d’une série de lignes parallèles entre elles seront espacées d’une distance identique. A titre d’exemple de matériau constitutif du fil de couture particulièrement adapté dans le cadre de l’invention, on peut citer les polyesters, les copolyesters, les polypropylènes (PP), les polyéthylènes (PE), les polysulfures de phénylène (PPS), les polyéthylènes naphtalates (PEN), les polymères à cristaux liquides (LCP), les polycétones, les polyamides, les thermoplastiques pouvant être réticulés, le carbone, le verre, le basalte, la silice, et leur mélange. Le polyéthylène téréphtalate, polybutylène téréphtalate, polytriméthylène téréphtalate, acide polylactique et leurs copolymères sont des exemples de polyesters pouvant être mis en œuvre. Le fil présentera, par exemple, un titre dans la gamme allant de 5 à 150 dTex, notamment inférieur à 30 dTex, par exemple déterminé selon la norme EN ISO 2060. Pour plus de détails sur les constructions utilisables dans les matériaux de type NCF, on pourra se référer aux documents EP 2547816 ou WO 2010/067003 notamment.In particular, in the case of NCFs, the reinforcing material used in the methods according to the invention is composed of unidirectional layers extending along different orientations chosen from the angles 0°, 30°, 45°, 60°, 90 °, 120°, 135°. All unidirectional layers can have different orientations or only some of them. By way of example, the reinforcing material used in the methods according to the invention may be produced according to the following stacks: 0°/90°, 90°/0°, 45°/135°, 135/45°, 90 °/0°/90°, 0°/90°/0°, 135°/45°/135°, 45°/135°/45°, 0°/45°/90°, 90°/45°/ 0°, 45°/0°/90°, 90°/0°/45°, 0°/135°/90°, 90°/135°/0°, 135°/0°/90°, 90° /0°/135°, 45°/0°/135°, 135°/0°/45°, 45°/135°/0°, 0°/135°/45°, 45°/135°/90 °, 90°/135°/45°, 135°/45°/0°, 0°/45°/135°, 135°/45°/90°, 90°/45°/135°, 60°/ 0°/120°, 120°/0°/60°, 30°/0°/150°, 150°/0°/30°, 135°/0°/45°/90°, 90°/45° /0°/135°, 45°/135°/0°/90°, 90°/0°/135°/45°, 0°/45°/135°/90°, 90°/135°/45 °/90°, 90°/135°/0°/45°, 45°/0°/135°/90°, the 0° corresponding to the direction of advance of the machine allowing to produce the reinforcement material used in the methods according to the invention. In the case of an association by sewing or knitting, the general direction of the sewing or knitting threads will also correspond, in general, to 0°. The production of such multiaxials is known and implements conventional techniques, for example described in the work “Textile Structural Composites, Composite Materials Series Volume 3” by Tsu Wei Chou & Franck.K.Ko, ISBN 0-444-42992- 1, Elsevier Science Publishers B.V., 1989, Chapter 5, paragraph 3.3 or in patent FR2761380 which describes a method and a device for producing multiaxial fibrous webs. In particular, the unidirectional layers can be formed before, or deposited in line, at the time of the constitution of the multiaxial. The connection by sewing or knitting between the different unidirectional layers can be made according to stitches or knitting, extending on parallel lines between them. In particular, the stitches of sewing or knitting are spaced apart, within the same line according to a pitch, preferably identical, of 1 to 20 mm, preferably of 2 to 12 mm. Similarly, two consecutive sewing or knitting lines are, for example, spaced apart from each other by 2 to 50 mm, preferably by 5 to 15 mm. Preferably, all consecutive lines of stitching in a series of lines parallel to each other will be spaced an identical distance apart. By way of example of a constituent material of the sewing thread which is particularly suitable in the context of the invention, mention may be made of polyesters, copolyesters, polypropylenes (PP), polyethylenes (PE), polyphenylene sulphides (PPS) , polyethylene naphthalates (PEN), liquid crystal polymers (LCP), polyketones, polyamides, crosslinkable thermoplastics, carbon, glass, basalt, silica, and mixtures thereof. Polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polylactic acid and their copolymers are examples of polyesters that can be used. The yarn will, for example, have a titer in the range from 5 to 150 dTex, in particular less than 30 dTex, for example determined according to standard EN ISO 2060. For more details on the constructions that can be used in materials of the NCF type, reference may be made to documents EP 2547816 or WO 2010/067003 in particular.

Quel que soit l’agencement des matériaux de renfort utilisés dans les procédés selon l’invention, selon des modes de réalisation particuliers, la ou lesdites couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) présente(s) comporte(nt) des fonctions –NH2en quantité supérieure à 0,15 meq/g de couche poreuse et/ou des fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de couche poreuse. En particulier, la ou lesdites couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) présente(s) comprend(nent) des fonctions -COOH libres, en quantité supérieure à 0,20 meq/g de couche poreuse thermoplastique, notamment en quantité supérieure ou égale à 0,22 ; 0,25 ; 0,30 ou 0,40 meq/g de couche poreuse thermoplastique ; de préférence dans la gamme allant de 0,20 à 1 meq/g de couche poreuse thermoplastique et préférentiellement dans la gamme allant de 0,20 à 0,95 meq/g de couche poreuse thermoplastique, notamment dans la gamme allant de 0,20 à 0,60 meq/g de couche poreuse thermoplastique, dans la gamme allant de 0,20 à 0,50 meq/g de couche poreuse thermoplastique, ou, de manière encore plus préférée, dans la gamme allant de 0,22 à 0,46 meq/g de couche poreuse thermoplastique. En particulier, la ou lesdites couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) présente(s) comporte(nt) des fonctions -NH2 libres, en quantité supérieure à 0,20 meq/g de couche poreuse thermoplastique, notamment en quantité supérieure ou égale à 0,25 ; 0,30 ou 0,34 meq/g de couche poreuse thermoplastique ; de préférence dans la gamme allant de 0,20 à 1 meq/g de couche poreuse thermoplastique et préférentiellement dans la gamme allant de 0,20 à 0,95 meq/g de couche poreuse thermoplastique, notamment dans la gamme allant de 0,20 à 0,60 meq/g de couche poreuse thermoplastique ; dans la gamme allant de 0,30 à 0,50 meq/g de couche poreuse thermoplastique, dans la gamme allant de 0,30 à 0,40 meq/g de couche poreuse thermoplastique, ou, de manière encore plus préférée, dans la gamme allant de 0,32 à 0,36 meq/g de couche poreuse thermoplastique. Lesdites quantités de fonctions -COOH ou -NH2 peuvent être présentes seules ou ensemble, selon toutes les combinaisons possibles, sur une couche poreuse thermoplastique.
Procédé de préparation d’un matériau de renfort utilisé dans les procédés selon l’invention Whatever the arrangement of the reinforcing materials used in the methods according to the invention, according to particular embodiments, the said porous thermoplastic layer(s) present(s) comprise(s) –NH 2 functions in an amount greater than 0.15 meq/g of porous layer and/or –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of porous layer. In particular, the said porous thermoplastic layer(s) present(s) comprise(s) free -COOH functions, in an amount greater than 0.20 meq/g of porous thermoplastic layer, in particular in an amount greater than or equal to 0.22; 0.25; 0.30 or 0.40 meq/g of thermoplastic porous layer; preferably in the range going from 0.20 to 1 meq/g of porous thermoplastic layer and preferably in the range going from 0.20 to 0.95 meq/g of porous thermoplastic layer, in particular in the range going from 0.20 to 0.60 meq/g of thermoplastic porous layer, in the range from 0.20 to 0.50 meq/g of thermoplastic porous layer, or, even more preferably, in the range from 0.22 to 0 .46 meq/g of thermoplastic porous layer. In particular, the said porous thermoplastic layer(s) present comprises(s) free -NH2 functions, in an amount greater than 0.20 meq/g of porous thermoplastic layer, in particular in an amount greater than or equal to 0.25; 0.30 or 0.34 meq/g of thermoplastic porous layer; preferably in the range going from 0.20 to 1 meq/g of porous thermoplastic layer and preferably in the range going from 0.20 to 0.95 meq/g of porous thermoplastic layer, in particular in the range going from 0.20 at 0.60 meq/g of thermoplastic porous layer; in the range from 0.30 to 0.50 meq/g of thermoplastic porous layer, in the range from 0.30 to 0.40 meq/g of thermoplastic porous layer, or, even more preferably, in the range from 0.32 to 0.36 meq/g of thermoplastic porous layer. Said quantities of —COOH or —NH2 functions can be present alone or together, according to all the possible combinations, on a porous thermoplastic layer.
Method for preparing a reinforcing material used in the methods according to the invention

Un matériau de renfort adapté pour être utilisé dans les procédés selon l’invention peut être préparé, par mise en œuvre des étapes successives suivantes :
a1) disposer d’un renfort fibreux,
a2) disposer d’au moins une couche poreuse thermoplastique comprenant ou constituée d’un polymère thermoplastique réactif tel que défini dans le cadre de l’invention,
a3) procéder à l’association du renfort fibreux et de l’au moins une couche poreuse thermoplastique.A reinforcement material suitable for use in the methods according to the invention can be prepared, by implementing the following successive steps:
a1) have a fibrous reinforcement,
a2) having at least one porous thermoplastic layer comprising or consisting of a reactive thermoplastic polymer as defined in the context of the invention,
a3) carry out the association of the fibrous reinforcement and the at least one thermoplastic porous layer.

En particulier, l’étape a3) pourra être obtenue par application de l’au moins une couche poreuse thermoplastique sur le renfort fibreux, ladite application étant le plus souvent accompagnée ou suivie d’un chauffage entrainant le ramollissement ou la fusion dudit polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse thermoplastique, puis suivie d’un refroidissement. En particulier, une telle association peut être obtenue à une température de 22 à 200°C, de préférence de 50 à 180°C et est réalisée sous air ambiant, et par application de la couche poreuse thermoplastique sur le renfort fibreux, par exemple, en exerçant une pression sur cette dernière. De manière avantageuse, ledit polymère thermoplastique réactif de la ou lesdites couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) présente(s) au sein du matériau de renfort ont une température de fusion inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C. En particulier, la(es) dite(s) couche(s) poreuse(s) thermoplastiques présente(s) a(ont) une température de fusion qui est inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C. Avec de tels polymères thermoplastiques réactifs, l’association de la couche poreuse thermoplastique et du renfort fibreux utilisant le caractère collant à chaud de la couche poreuse thermoplastique peut être réalisée par chauffage à une température inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 80 à 140°C, notamment de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 80 à 130°C, notamment de 100 à 130°C.In particular, step a3) may be obtained by applying at least one porous thermoplastic layer to the fibrous reinforcement, said application being most often accompanied or followed by heating causing the softening or melting of said reactive thermoplastic polymer of the porous thermoplastic layer, then followed by cooling. In particular, such a combination can be obtained at a temperature of 22 to 200° C., preferably of 50 to 180° C. and is carried out in ambient air, and by applying the porous thermoplastic layer to the fibrous reinforcement, for example, by exerting pressure on it. Advantageously, said reactive thermoplastic polymer of said porous thermoplastic layer(s) present within the reinforcing material have a melting temperature below 170° C., or even 150° C. and preferably belonging to the range going from 100 to 140°C, and preferably to the range going from 100 to 130°C. In particular, the said porous thermoplastic layer(s) present has (have) a melting temperature which is less than 170° C., or even 150° C. and preferably belonging to the range from 100 to 140°C, and preferably the range from 100 to 130°C. With such reactive thermoplastic polymers, the combination of the thermoplastic porous layer and the fibrous reinforcement using the hot tackiness of the thermoplastic porous layer can be achieved by heating to a temperature below 170° C., or even 150° C. and preferentially belonging to the range going from 80 to 140°C, in particular from 100 to 140°C, and preferably to the range going from 80 to 130°C, in particular from 100 to 130°C.

L’étape a3) pourra également être réalisée par couture, tricotage, aiguilletage ou tout autre moyen adapté permettant de lier entre eux le renfort fibreux et la couche poreuse thermoplastique.Step a3) may also be carried out by sewing, knitting, needling or any other suitable means making it possible to bind together the fibrous reinforcement and the porous thermoplastic layer.

Dans le cas de matériaux plus complexes comprenant au moins une couche poreuse thermoplastique comprenant ou constituée d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs telle que prévue dans le cadre de l’invention, entre deux renforts fibreux, et en particulier, dans le cas des NCF, le procédé comprendra la réalisation d’un empilement des différentes couches, et notamment selon un enchaînement (CP/R)nou (CP/R)n/CP, tel que précédemment défini, avec n supérieur à 1 et l’association des différentes couches entre elles pourra être complétée ou réalisée par une opération de couture, tricotage, aiguilletage ou autre moyen d’assemblage mécanique.In the case of more complex materials comprising at least one porous thermoplastic layer comprising or consisting of one or more reactive thermoplastic polymers as provided in the context of the invention, between two fibrous reinforcements, and in particular, in the case of NCF , the method will comprise the production of a stack of the different layers, and in particular according to a sequence (CP/R) n or (CP/R) n /CP, as previously defined, with n greater than 1 and the association of the different layers between them can be completed or produced by a sewing, knitting, needling or other means of mechanical assembly.

Bien entendu, quel que soit le procédé de préparation utilisé, la couche poreuse et le matériau de renfort seront choisis, de façon qu’au final, la ou les couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) représente(nt )au plus 10% de la masse totale du matériau de renfort, de préférence de 0,5 à 10% de la masse totale du matériau de renfort, et préférentiellement de 2 à 6% de la masse totale du matériau de renfort obtenu.Of course, whatever the preparation process used, the porous layer and the reinforcing material will be chosen, so that in the end, the porous thermoplastic layer(s) represent(s) at plus 10% of the total mass of the reinforcement material, preferably from 0.5 to 10% of the total mass of the reinforcement material, and preferably from 2 to 6% of the total mass of the reinforcement material obtained.

Les caractéristiques du procédé sont en lien avec les caractéristiques des matériaux de renfort tels que décrits dans le cadre de l’invention.
P rocédé selon l’invention pour la fabrication d’une pièce composite The characteristics of the process are linked to the characteristics of the reinforcing materials as described in the context of the invention.
M ode according to the invention for the manufacture of a composite part

Les matériaux de renfort comprenant un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique comprenant un polymère thermoplastique réactif tel que précédemment défini sont utilisés dans le cadre de l’invention, pour la réalisation d’une pièce composite, en association avec une résine thermodurcissable. En particulier, les matériaux de renfort comprenant un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique comprenant un polymère thermoplastique réactif défini dans le cadre de l’invention, notamment choisi parmi les polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyéthersulfones, polyimides, polyéthercétones, polyméthacrylates de méthyle, polyéthers aromatiques, polyamides et copolyamides, qui sont porteurs de fonctions –NH2 en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, dit polymère thermoplastique réactif, sont parfaitement adaptés, pour la réalisation d’une pièce composite, en association avec une résine thermodurcissable époxy.Reinforcement materials comprising a fibrous reinforcement combined on at least one of its faces with a porous thermoplastic layer comprising a reactive thermoplastic polymer as defined above are used in the context of the invention, for the production of a composite part, in association with a thermosetting resin. In particular, the reinforcing materials comprising a fibrous reinforcement associated on at least one of its faces with a porous thermoplastic layer comprising a reactive thermoplastic polymer defined in the context of the invention, chosen in particular from polyesters, copolyesters, polyamide-imides, polyethersulfones, polyimides, polyetherketones, polymethyl methacrylates, aromatic polyethers, polyamides and copolyamides, which carry –NH2 functions in a quantity greater than 0.15 meq/g of reactive thermoplastic polymer and/or –COOH functions in a quantity greater than 0 20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, called reactive thermoplastic polymer, are perfectly suitable for producing a composite part, in combination with a thermosetting epoxy resin.

La résine diffusée ou injectée au sein du matériau de renfort ou d’un empilement de matériaux de renfort selon l’invention, éventuellement préformée, est une résine thermodurcissable telle que précédemment décrite, et, en particulier, une résine thermodurcissable époxy. A titre d’exemple de résine époxy, on peut citer les dérivés polyglycidyles de diamine aromatique, les amines primaires mono aromatiques, les aminophénols, les acides polycarboxyliques. On peut également citer les éthers polyglycidiques de bisphénols tels que bisphénol A, bisphénol F, bisphénol S et bisphénol K. De nombreuses résines époxy adaptées à la réalisation de pièces composites par procédé direct sont disponibles dans le commerce, notamment auprès des sociétés Solvay, Hexion et Hexcel Composites. A titre d’exemples, on peut citer les résines RTM6 et HF620 de la société Hexcel Composites et les résines EP2400 et EP2410 de la société Solvay. Ces résines sont composées d’un mélange de résines époxy, associé à un mélange d’un ou plusieurs agents durcisseurs et éventuellement d’un ou plusieurs modifiant(s) choc.The resin diffused or injected into the reinforcement material or a stack of reinforcement materials according to the invention, optionally preformed, is a thermosetting resin as described above, and, in particular, a thermosetting epoxy resin. By way of example of epoxy resin, mention may be made of polyglycidyl derivatives of aromatic diamine, monoaromatic primary amines, aminophenols, polycarboxylic acids. Mention may also be made of polyglycidyl ethers of bisphenols such as bisphenol A, bisphenol F, bisphenol S and bisphenol K. Many epoxy resins suitable for producing composite parts by direct process are commercially available, in particular from Solvay, Hexion and Hexcel Composites. By way of examples, mention may be made of the RTM6 and HF620 resins from Hexcel Composites and the EP2400 and EP2410 resins from Solvay. These resins are composed of a mixture of epoxy resins, combined with a mixture of one or more hardening agents and possibly one or more impact modifier(s).

D’autres résines époxy disponibles commercialement incluent le N,N,N’,N’-tetraglycidil diamino diphénylméthane (MY9663, MY720, MY721 d’Huntsman), les éthers triglycidiques de p-aminophénol (tels que MY0510 d’Huntsman), les éthers triglycidiques de m-aminophénol (tel que MY0600 d’Huntsman) ou encore les époxides bifonctionnels (tels que GY285 et CY184 d’Huntsman).Other commercially available epoxy resins include N,N,N',N'-tetraglycidil diamino diphenylmethane (MY9663, MY720, MY721 from Huntsman), p-aminophenol triglycidyl ethers (such as MY0510 from Huntsman), m-aminophenol triglycidyl ethers (such as MY0600 from Huntsman) or alternatively bifunctional epoxides (such as GY285 and CY184 from Huntsman).

Les résines thermodurcissables époxy peuvent être tetra-, tri- ou bifonctionnelles, l’augmentation du nombre de fonctionnalités époxy conduisant naturellement à une cinétique de la réaction de réticulation plus élevée. Une telle résine thermodurcissable époxy comprend, et ce de manière classique, un ou plusieurs agents durcisseurs, bien connus de l’homme du métier pour être utilisés avec les polymères thermodurcissables du type époxy sélectionnés. Des exemples d’agents durcisseurs préférentiellement utilisés incluent les cyanoguanidines, les amines aromatiques, aliphatiques et alicycliques, les anhydrides d’acide, les acides de Lewis, les urées substituées, les imidazoles, les hydrazines et les silicones. Une résine époxy peut également comprendre, et ce de manière classique pour l’homme du métier, un modifiant choc ou agent de ténacité de type « core-shell ». A titre d’exemple, on peut citer les modifiants choc Kane Ace MX de Kaneka (Japon), ou encore les modifiants choc Clearstrength de Arkema France.Thermosetting epoxy resins can be tetra-, tri- or bifunctional, the increase in the number of epoxy functionalities naturally leading to higher kinetics of the crosslinking reaction. Such a thermosetting epoxy resin comprises, and this in a conventional manner, one or more hardening agents, well known to those skilled in the art for use with the thermosetting polymers of the epoxy type selected. Examples of curing agents preferably used include cyanoguanidines, aromatic, aliphatic and alicyclic amines, acid anhydrides, Lewis acids, substituted ureas, imidazoles, hydrazines and silicones. An epoxy resin can also comprise, and this in a conventional manner for those skilled in the art, an impact modifier or toughness agent of the “core-shell” type. For example, we can cite the Kane Ace MX impact modifiers from Kaneka (Japan), or the Clearstrength impact modifiers from Arkema France.

Les procédés selon l’invention peuvent notamment utiliser une résine injectée ou infusée thermodurcissable, du type époxy et le matériau de renfort peut inclure au moins une couche poreuse thermoplastique qui comprend un polymère thermoplastique réactif ou est constituée d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs, un polymère thermoplastique réactif étant porteur de fonctions –NH2en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou porteur de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif. De telles couches poreuses thermoplastiques ont été décrites précédemment.The methods according to the invention may in particular use an injected or infused thermosetting resin, of the epoxy type, and the reinforcing material may include at least one porous thermoplastic layer which comprises a reactive thermoplastic polymer or consists of one or more reactive thermoplastic polymers, a reactive thermoplastic polymer carrying –NH 2 functions in an amount greater than 0.15 meq/g of reactive thermoplastic polymer and/or carrying –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer. Such thermoplastic porous layers have been described previously.

En effet, les résines époxy ont la capacité de réagir avec les fonctions –NH2 ou –COOH présentes en quantité suffisante au niveau des couches poreuses thermoplastiques de ces matériaux de renfort décrits dans le cadre de l’invention. Une telle réaction va ainsi éviter que le polymère thermoplastique de la ou des couches poreuses présentes ne se répande dans la résine injectée ou infusée et vienne altérer les propriétés de cette dernière, notamment en termes de thermorésistance. Il en va de même quel que soit le couple résine thermodurcissable/fonctions réactives du polymère thermoplastique réactif sélectionné, dès lors qu’il y a réactions et la formation de liaisons covalentes entre la résine thermodurcissable et la couche poreuse thermoplastique lors de l’étape de traitement thermique.Indeed, epoxy resins have the ability to react with the –NH2 or –COOH functions present in sufficient quantity at the porous thermoplastic layers of these reinforcing materials described in the context of the invention. Such a reaction will thus prevent the thermoplastic polymer of the porous layer(s) present from spreading into the injected or infused resin and altering the properties of the latter, in particular in terms of heat resistance. The same applies regardless of the pair of thermosetting resin/reactive functions of the reactive thermoplastic polymer selected, since there are reactions and the formation of covalent bonds between the thermosetting resin and the porous thermoplastic layer during the step of thermal treatment.

De manière préférée, dans le cadre de l’invention, on utilisera une résine époxy comprenant une époxy tétra- ou trifonctionnelle ou un mélange d’époxy tétrafonctionnelle et trifonctionnelle, un ou plusieurs agents durcisseurs et un ou plusieurs modifiant choc.Preferably, in the context of the invention, an epoxy resin comprising a tetra- or trifunctional epoxy or a mixture of tetrafunctional and trifunctional epoxy, one or more hardening agents and one or more impact modifiers will be used.

De manière avantageuse, les résines thermodurcissables, et notamment époxy, utilisées dans le cadre de l’invention présente une Tg supérieure de 100°C ou plus, voire supérieure à 150°C. Le choix de la Tg de la résine utilisée pourra notamment être adapté par l’homme du métier, en fonction des étapes du procédé mis en œuvre et de s’il souhaite réaliser le chauffage à une température Ta inférieure ou supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique réactif.Advantageously, the thermosetting resins, and in particular epoxy resins, used in the context of the invention have a Tg greater than 100° C. or more, or even greater than 150° C. The choice of the Tg of the resin used may in particular be adapted by those skilled in the art, depending on the steps of the process implemented and whether they wish to carry out the heating at a temperature Ta lower or higher than the melting temperature. reactive thermoplastic polymer.

La réalisation d’une pièce composite est, de manière classique, réalisée dans un moule (ouvert ou fermé). Avant son introduction dans le moule, la résine peut être préalablement chauffée. Avant son infusion ou son injection au sein du matériau de renfort, de l’empilement ou de la préforme, la résine peut notamment être préalablement chauffée, à une température de 60 à 90°C.The production of a composite part is, conventionally, carried out in a mold (open or closed). Before its introduction into the mould, the resin can be preheated. Before it is infused or injected into the reinforcement material, the stack or the preform, the resin can in particular be preheated to a temperature of 60 to 90°C.

La résine injectée ou infusée a, de préférence, une viscosité inférieure à 1000 mPa.s à la température d’introduction de la résine dans le moule. De préférence, la résine thermodurcissable utilisée a une viscosité inférieure à 1000 mPa.s à une température de 90°C. En général, lors de la fabrication de pièces composites, la température d’infusion ou d’injection d’une résine thermodurcissable dans le moule varie, le plus souvent, de 90 à 180°C. Dans le cadre de l’invention, la viscosité peut être mesurée avec un rhéomètre à cisaillement dynamique selon la norme EN6043, à la différence près que la déformation est de 4% et non 10%. En particulier, la mesure est effectuée avec un entrefer de 0,5mm, un contrôle de déformation à 4% et une fréquence de 10 rad/s, la vitesse de chauffe pour une isotherme étant de 2°C/min.The injected or infused resin preferably has a viscosity of less than 1000 mPa.s at the temperature at which the resin is introduced into the mould. Preferably, the thermosetting resin used has a viscosity of less than 1000 mPa.s at a temperature of 90°C. In general, during the manufacture of composite parts, the temperature of infusion or injection of a thermosetting resin into the mold varies, most often, from 90 to 180°C. In the context of the invention, the viscosity can be measured with a dynamic shear rheometer according to the EN6043 standard, with the difference that the deformation is 4% and not 10%. In particular, the measurement is carried out with an air gap of 0.5 mm, a strain control at 4% and a frequency of 10 rad/s, the heating rate for an isotherm being 2°C/min.

De manière classique, dans un procédé de fabrication d’une préforme ou d’une pièce composite à partir d’au moins un matériau de renfort selon l’invention, une résine thermodurcissable, et en particulier une résine thermodurcissable époxy, notamment telle que définie dans le cadre de l’invention, est injecté(e) ou infusé(e) au sein dudit matériau de renfort, ou d’un empilement de plusieurs matériaux de renfort, ou encore d’une préforme réalisée à partir dudit matériau. On entend par préforme un matériau de renfort, ou un ensemble de matériaux de renfort, qui a subi une opération de mise en forme préalable, avant sa disposition dans le moule ou outillage utilisé pour réaliser la pièce composite.Conventionally, in a process for manufacturing a preform or a composite part from at least one reinforcing material according to the invention, a thermosetting resin, and in particular an epoxy thermosetting resin, in particular as defined in the context of the invention, is injected or infused within said reinforcing material, or a stack of several reinforcing materials, or even a preform made from said material. By preform is meant a reinforcing material, or a set of reinforcing materials, which has undergone a prior shaping operation, before it is placed in the mold or tooling used to produce the composite part.

Pour la réalisation de pièces composites, un empilement ou drapage de matériaux de renfort tels que décrits dans le cadre de l’invention (également nommés plis) est réalisé. De manière classique, un matériau de renfort tel que décrit dans le cadre de l’invention est découpé à la dimension souhaitée, pour la réalisation de la pièce, du pli, de l’empilement ou de la préforme à réaliser. Dans un empilement, plusieurs matériaux ou plis de matériaux de renfort sont empilés, les uns sur les autres.For the production of composite parts, a stacking or laying up of reinforcing materials as described in the context of the invention (also called plies) is carried out. Conventionally, a reinforcing material as described in the context of the invention is cut to the desired size, for the production of the part, the fold, the stack or the preform to be produced. In a stack, several materials or plies of reinforcing materials are stacked, one on top of the other.

Un pli peut être constitué d’un seul matériau de renfort tel que décrit dans le cadre de l’invention, lorsque celui-ci a une largeur suffisante pour la réalisation de la pièce souhaitée et que la pièce est peu complexe. Mais le plus souvent, dans le cas de pièces de grande dimension, ou de pièces complexes, un pli est constitué d’un ensemble de matériaux de renfort selon l’invention qui sont disposés côte à côte, pour couvrir toute la surface nécessaire à la réalisation de la pièce souhaitée.A ply may consist of a single reinforcing material as described in the context of the invention, when the latter has a sufficient width for the production of the desired part and the part is not very complex. But most often, in the case of large-sized parts, or complex parts, a ply consists of a set of reinforcing materials according to the invention which are arranged side by side, to cover the entire surface necessary for the production of the desired part.

Dans le cadre de l’invention, du fait du caractère thermoplastique de la couche poreuse présente dans le matériau de renfort, préalablement à l’infusion ou à l’injection de la résine, un dépôt ou une mise en forme utilisant le caractère collant à chaud de ladite au moins une couche poreuse présente dans le matériau de renfort pourra être mise en œuvre, lors de la réalisation de la préforme ou de la pièce composite. De manière avantageuse, les procédés de fabrication d’une préforme ou d’une pièce composite, comprennent une étape de dépose ou de mise en forme d’un matériau selon l’invention, dans laquelle, la couche poreuse est chauffée à une température entrainant la fusion au moins partielle dudit polymère thermoplastique réactif de la ou des couches poreuses définie(s) dans le cadre de l’invention, et en particulier à une température inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C.In the context of the invention, due to the thermoplastic nature of the porous layer present in the reinforcing material, prior to the infusion or injection of the resin, a deposition or shaping using the stickiness to heating of said at least one porous layer present in the reinforcing material may be implemented, during the production of the preform or of the composite part. Advantageously, the methods for manufacturing a preform or a composite part, comprise a step of depositing or shaping a material according to the invention, in which the porous layer is heated to a temperature causing the at least partial melting of said reactive thermoplastic polymer of the porous layer(s) defined in the context of the invention, and in particular at a temperature below 170° C., or even 150° C. and preferably belonging to the range ranging from 100 to 140°C, and preferably in the range from 100 to 130°C.

Les étapes utilisées pour la fabrication de la pièce composite sont tout à fait classiques pour l’homme du métier. Il est possible de réaliser, intermédiairement, une préforme plane, voire une préforme selon une forme tridimensionnelle souhaitée. En particulier, le dépôt d’un matériau de renfort selon l’invention peut être réalisé en continu avec application d’une pression perpendiculaire à la surface de dépose, afin de l’appliquer sur celle-ci. De tels procédés connus sous les abréviations AFP (de l’anglais Automated Fiber Placement, Placement automatique de fibres) ou ATL (de l’anglais Automated Tape Lay-up, Mise en place automatique de ruban) sont, par exemple, décrits dans les documents WO 2014/076433 A1 et WO 2014/191667. Différentes bandes de matériau selon l’invention peuvent être déposées les unes à côtés des autres selon des trajectoires de dépose parallèles ou non, en fonction de la préforme à réaliser, de manière à former une succession de plis déposés les uns sur les autres. De manière concomitante avec la dépose, la matière thermoplastique de la couche poreuse est activée, c’est-à-dire ramollie, de manière à utiliser le caractère collant à chaud de la matière. Lorsqu’un pli est entièrement déposé, l’orientation est modifiée, afin de déposer le pli suivant selon une trajectoire de dépose différente au pli précédent. Chaque bande est déposée parallèlement ou non (selon la géométrie de la pièce à réaliser) à la bande précédente, avec ou sans espace inter-bande et avec un collage sur l’intégralité de la surface. Ce procédé de dépose est, plus particulièrement, adapté à des largeurs de matériau de renfort comprises entre 3 et 300 mm, avec, de préférence, de faible variation en largeur (< 0,25mm). Dans le cas où le matériau de renfort présente une largeur plus large, il pourra être déposé par tout autre moyen adapté.The steps used for the manufacture of the composite part are quite conventional for those skilled in the art. It is possible to produce, intermediately, a flat preform, or even a preform according to a desired three-dimensional shape. In particular, the deposition of a reinforcing material according to the invention can be carried out continuously with application of a pressure perpendicular to the deposition surface, in order to apply it thereon. Such methods known under the abbreviations AFP (from English Automated Fiber Placement, automatic fiber placement) or ATL (from English Automated Tape Lay-up, automatic placement of tape) are, for example, described in the documents WO 2014/076433 A1 and WO 2014/191667. Different strips of material according to the invention can be deposited side by side along parallel or non-parallel deposition trajectories, depending on the preform to be produced, so as to form a succession of folds deposited on top of each other. Concomitantly with the removal, the thermoplastic material of the porous layer is activated, that is to say softened, so as to use the hot tackiness of the material. When a ply is completely deposited, the orientation is modified, in order to deposit the next ply according to a different deposit trajectory than the previous ply. Each strip is deposited parallel or not (depending on the geometry of the part to be produced) to the previous strip, with or without inter-strip space and with bonding over the entire surface. This deposition process is, more particularly, suitable for widths of reinforcement material of between 3 and 300 mm, with, preferably, small variation in width (<0.25 mm). In the case where the reinforcing material has a wider width, it may be deposited by any other suitable means.

En général, la fabrication d’une pièce composite à partir d’au moins un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique et d’une résine correspondant à une résine thermodurcissable, notamment du type époxy, comprend les étapes successives suivantes :
i) l’injection ou l’infusion, à une température pouvant aller typiquement de 90 à 180°C, de ladite résine, au sein dudit matériau de renfort, placé à l’intérieur du moule ;
ii) la consolidation de l’ensemble matériau de renfort/résine, selon un cycle de traitement thermique ;
iii) le refroidissement de la pièce composite consolidée résultant de l’étape ii).In general, the manufacture of a composite part from at least one reinforcing material comprising at least one fibrous reinforcement combined on at least one of its faces with a porous thermoplastic layer and a resin corresponding to a thermosetting resin, in particular of the epoxy type, comprises the following successive steps:
i) injection or infusion, at a temperature which can typically range from 90 to 180° C., of said resin, within said reinforcing material, placed inside the mould;
ii) the consolidation of the reinforcement material/resin assembly, according to a heat treatment cycle;
iii) cooling the consolidated composite part resulting from step ii).

De manière classique, en amont de l’étape i), le procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention comprend une étape 0) d’agencement à l’intérieur d’un moule d’au moins un matériau de renfort comprenant au moins un renfort fibreux associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique conforme à l’invention.Conventionally, upstream of step i), the method for manufacturing a composite part according to the invention comprises a step 0) of arrangement inside a mold of at least one reinforcing material comprising at least one fibrous reinforcement associated on at least one of its faces with a porous thermoplastic layer in accordance with the invention.

Ainsi, la fabrication de la pièce composite met en œuvre, une étape de diffusion, par infusion ou injection, d’une résine thermodurcissable, au sein du matériau de renfort ou d’un empilement de matériaux de renfort selon l’invention, suivie d’une étape de consolidation de la pièce souhaitée par une étape de polymérisation/réticulation suivant un cycle défini en température et éventuellement sous pression (nommée également étape de traitement thermique), et d’une étape de refroidissement. Selon un mode de réalisation particulier, adapté par ailleurs à toutes les variantes de mise en œuvre décrites en relation avec l’invention, les étapes de diffusion ou d’injection, consolidation et refroidissement sont mises en œuvre dans un moule ouvert ou fermé.Thus, the manufacture of the composite part implements a step of diffusion, by infusion or injection, of a thermosetting resin, within the reinforcing material or a stack of reinforcing materials according to the invention, followed by a step of consolidating the desired part by a step of polymerization/crosslinking according to a cycle defined in temperature and possibly under pressure (also called step of heat treatment), and a step of cooling. According to a particular embodiment, moreover suitable for all the implementation variants described in relation to the invention, the steps of diffusion or injection, consolidation and cooling are implemented in an open or closed mould.

Concernant l’étape i), la température mentionnée est celle présente à l’intérieure du moule, lors de l’injection ou de la diffusion de la résine au sein du matériau de renfort.Concerning step i), the temperature mentioned is that present inside the mould, during the injection or the diffusion of the resin within the reinforcement material.

L’injection ou l’infusion de la résine est le plus souvent réalisée, alors que le matériau de renfort, l’empilement ou la préforme, au sein duquel la résine est injectée ou infusée, est à une température de 110 à 180°C. Cette étape d’injection ou d’infusion dure le plus souvent entre 2 minutes et 5 heures et est fonction de la taille de la pièce composite à réaliser.The injection or the infusion of the resin is most often carried out, while the reinforcing material, the stack or the preform, within which the resin is injected or infused, is at a temperature of 110 to 180°C. . This injection or infusion step usually lasts between 2 minutes and 5 hours and depends on the size of the composite part to be produced.

L’invention, utilisera, de préférence, pour la réalisation de la pièce composite, une infusion de la résine sous pression réduite, notamment sous une pression inférieure à la pression atmosphérique, notamment inférieure à 1 bar et, de préférence, comprise entre 0,1 et 1 bar. L’infusion sera, de préférence, réalisée dans un moule ouvert notamment équipé d’une bâche à vide), par exemple par infusion sous bâche à vide. Lors de l’étape de traitement thermique, une pression inférieure à la pression atmosphérique, notamment inférieure à 1 bar et, de préférence, comprise entre 0,1 et 1 bar, pourra également être appliquée.The invention will preferably use, for the production of the composite part, an infusion of the resin under reduced pressure, in particular under a pressure below atmospheric pressure, in particular below 1 bar and, preferably, between 0, 1 and 1 bar. The infusion will preferably be carried out in an open mold, in particular equipped with a vacuum cover), for example by infusion under a vacuum cover. During the heat treatment step, a pressure below atmospheric pressure, in particular below 1 bar and, preferably, between 0.1 and 1 bar, may also be applied.

Dans d’autres procédés selon l’invention, la résine est ajoutée par injection et le matériau de renfort selon l’invention, l’empilement de tels matériaux ou la préforme placé dans un moule destiné à être fermé (nommé moule fermé de manière classique), notamment une fois que la résine a été injectée en quantité suffisante pour remplir le moule. Dans de tels cas où la résine est injectée, l’étape de traitement thermique est réalisée sous pression et ce, de manière classique, notamment à une pression de 1 à 150 bars, et préférentiellement de 1 à 10 bars. C’est le cas des procédés RTM, C-RTM et HP-RTM, bien connus de l’homme du métier.In other processes according to the invention, the resin is added by injection and the reinforcing material according to the invention, the stack of such materials or the preform placed in a mold intended to be closed (called a closed mold in the conventional manner ), especially once the resin has been injected in sufficient quantity to fill the mold. In such cases where the resin is injected, the heat treatment step is carried out under pressure and this, in a conventional manner, in particular at a pressure of 1 to 150 bars, and preferably from 1 to 10 bars. This is the case of the RTM, C-RTM and HP-RTM methods, well known to those skilled in the art.

La pièce composite est obtenue ensuite après une étape de consolidation correspondant à un traitement thermique. L’étape ii) est une étape de traitement thermique de l’ensemble résine/matériau(x) de renfort, conduisant à la réticulation de la résine thermodurcissable et à la consolidation de la pièce composite. Cette étape comprend un chauffage à une température Ta, qui est classiquement appelée température de cuisson de la pièce composite. Cette température Ta peut être égale à celle de l’étape i) ou supérieure. Dans un tel cas où elle est supérieure à la température d’infusion ou d’injection de la résine, l’étape ii) comprend une phase de montée en température, jusqu’à la température Ta.The composite part is then obtained after a consolidation step corresponding to a heat treatment. Step ii) is a heat treatment step for the resin/reinforcing material(s) assembly, leading to the crosslinking of the thermosetting resin and the consolidation of the composite part. This step includes heating to a temperature Ta, which is conventionally called the curing temperature of the composite part. This temperature Ta can be equal to that of step i) or higher. In such a case where it is higher than the resin infusion or injection temperature, step ii) includes a temperature rise phase, up to the temperature Ta.

La pièce composite est obtenue généralement par une étape de consolidation classique par chauffage, en effectuant un cycle de traitement thermique, recommandé par le fournisseur de la résine utilisé, et selon une pratique connue de l’homme du métier. Cette étape de consolidation de la pièce souhaitée fait intervenir une réticulation (dans le cas d’une résine thermodurcissable). Dans le cas d’une résine thermodurcissable, une gélification de la résine intervient également avant son durcissement/sa réticulation. La pression appliquée lors du cycle de traitement est faible dans le cas de l’infusion sous pression atmosphérique ou sous pression réduite (et notamment de 0,1 mbar à 1 bar) et plus forte dans le cas de l’injection dans un moule RTM (et notamment de 1 à 150 bar). En général, l’addition de résine thermodurcissable, notamment du type époxy, se fait sous une pression de 0,1 mbar à 15 bar, et plus classiquement de 1 à 10 bar.The composite part is generally obtained by a conventional consolidation step by heating, by carrying out a heat treatment cycle, recommended by the supplier of the resin used, and according to a practice known to those skilled in the art. This step of consolidating the desired part involves cross-linking (in the case of a thermosetting resin). In the case of a thermosetting resin, a gelation of the resin also occurs before its hardening/reticulation. The pressure applied during the treatment cycle is low in the case of infusion under atmospheric pressure or under reduced pressure (and in particular from 0.1 mbar to 1 bar) and higher in the case of injection into an RTM mold (and in particular from 1 to 150 bar). In general, the addition of thermosetting resin, in particular of the epoxy type, is done under a pressure of 0.1 mbar to 15 bar, and more conventionally from 1 to 10 bar.

Le plus souvent, lors de l’étape de traitement thermique, également nommée étape de consolidation, le cycle de traitement thermique comprend deux phases : une phase de montée en température jusqu’à une température Ta et une étape de chauffage à ladite température Ta, généralement nommée étape de cuisson ou de post-cuisson. La température Ta est une température à laquelle la résine thermodurcissable est réticulable. La température Ta et le temps de chauffage à cette température sont sélectionnés pour obtenir une réticulation complète de la résine thermodurcissable, notamment du type époxy sélectionnée. La température Ta est, notamment, fonction de la résine injectée ou infusée. En général, la température Ta appartient à la gamme allant de 120 à 220°C, de préférence appartient à la gamme allant de 160 à 220°C, préférentiellement à la gamme allant de 170 à 190°C, et est typiquement égale à 180°C, notamment pour les résines époxy utilisées pour la réalisation de pièces composites destinées au domaine de l’aéronautique. Le temps de chauffage à de telles températures est, le plus souvent, de 30 minutes à 5 heures, typiquement de 1 heure à 2 heures. Le temps de chauffage sera adapté, par l’homme du métier, à la température Ta. Plus la température Ta est basse, plus le temps de chauffage pourra être long pour obtenir une réticulation complète de la résine.Most often, during the heat treatment step, also called the consolidation step, the heat treatment cycle comprises two phases: a temperature rise phase up to a temperature Ta and a heating step to said temperature Ta, generally referred to as the cooking or post-cooking stage. The temperature Ta is a temperature at which the thermosetting resin is crosslinkable. The temperature Ta and the heating time at this temperature are selected to obtain complete crosslinking of the thermosetting resin, in particular of the selected epoxy type. The temperature Ta is, in particular, a function of the injected or infused resin. In general, the temperature Ta belongs to the range going from 120 to 220° C., preferably belongs to the range going from 160 to 220° C., preferentially to the range going from 170 to 190° C., and is typically equal to 180 °C, in particular for epoxy resins used for the production of composite parts intended for the field of aeronautics. The heating time at such temperatures is most often 30 minutes to 5 hours, typically 1 hour to 2 hours. The heating time will be adapted, by those skilled in the art, to the temperature Ta. The lower the temperature Ta, the longer the heating time may be to obtain complete curing of the resin.

De manière classique la montée en température est réalisée en augmentant cette dernière de 0,1 à 10°C par minutes, et en particulier de 1 à 3°C par minute, typiquement de 2°C par minute.Conventionally, the rise in temperature is carried out by increasing the latter by 0.1 to 10° C. per minute, and in particular by 1 to 3° C. per minute, typically by 2° C. per minute.

Selon une première variante de mise en œuvre, l’étape de traitement thermique comprend une phase de montée en température, en particulier à une vitesse de 0,1 à 10°C/minute, jusqu’à une température Ta qui est supérieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique présente dans le matériau de renfort utilisé selon l’invention et un chauffage à ladite température Ta, notamment durant 5 minutes à 2 heures. La viscosité de la résine thermodurcissable (ou plus rigoureusement le système résine thermodurcissable modifiée suite à la réaction avec la couche poreuse thermoplastique) augmente entre la fusion dudit polymère thermoplastique réactif de la ou des couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) et l’initiation de la réticulation de la résine thermodurcissable, notamment du type époxy. Cette augmentation de viscosité matérialise les réactions qui interviennent entre la résine thermodurcissable, notamment du type époxy, et les fonctions réactives, en particulier –NH2 et/ou –COOH, du polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse thermoplastique du matériau de renfort.According to a first implementation variant, the heat treatment step comprises a temperature rise phase, in particular at a rate of 0.1 to 10° C./minute, up to a temperature Ta which is higher than the melting temperature of said reactive thermoplastic polymer of said at least one porous thermoplastic layer present in the reinforcing material used according to the invention and heating to said temperature Ta, in particular for 5 minutes to 2 hours. The viscosity of the thermosetting resin (or more strictly the thermosetting resin system modified following the reaction with the porous thermoplastic layer) increases between the melting of said reactive thermoplastic polymer of the porous thermoplastic layer(s) and the initiation of the crosslinking of the thermosetting resin, in particular of the epoxy type. This increase in viscosity materializes the reactions which take place between the thermosetting resin, in particular of the epoxy type, and the reactive functions, in particular –NH 2 and/or –COOH, of the reactive thermoplastic polymer of the thermoplastic porous layer of the reinforcing material.

La réaction ente la résine thermodurcissable, notamment du type époxy, et les fonctions réactives, notamment –NH2 et/ou –COOH, du polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse thermoplastique du matériau de renfort peut également avoir pour effet que lors de l’étape de traitement thermique, la gélification de la résine thermodurcissable, notamment du type époxy, intervient plus tôt que si cette dernière était soumise seule à l’étape de traitement thermique.The reaction between the thermosetting resin, in particular of the epoxy type, and the reactive functions, in particular –NH2 and/or –COOH, of the reactive thermoplastic polymer of the thermoplastic porous layer of the reinforcing material can also have the effect that during the step of heat treatment, the gelation of the thermosetting resin, in particular of the epoxy type, occurs earlier than if the latter were subjected alone to the heat treatment step.

Selon des modes de réalisation particuliers, la gélification de la résine thermodurcissable intervient lors du chauffage à la température Ta, après une durée de chauffage de 5 minutes à 60 minutes à la température Ta. Le moment de la gélification de la résine thermodurcissable, notamment du type époxy, va notamment être fonction de la réactivité de ladite résine, de la température d’injection/infusion de la dite résine, de la vitesse de montée en température Ta et de la température Ta sélectionnée.According to particular embodiments, the gelation of the thermosetting resin occurs during heating to the temperature Ta, after a heating time of 5 minutes to 60 minutes at the temperature Ta. The moment of gelation of the thermosetting resin, in particular of the epoxy type, will in particular be a function of the reactivity of said resin, of the injection/infusion temperature of said resin, of the rate of rise in temperature Ta and of the temperature Ta selected.

Selon la première variante du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention où la température Ta est supérieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique, la résine thermodurcissable, en particulier de type époxy, présente, de préférence, une température de transition vitreuse Tg supérieure à 150°C.According to the first variant of the process for manufacturing a composite part according to the invention, where the temperature Ta is higher than the melting point of said reactive thermoplastic polymer of said at least one porous thermoplastic layer, the thermosetting resin, in particular of the epoxy type , preferably has a glass transition temperature Tg greater than 150°C.

Selon une deuxième variante de mise en œuvre, l’étape de traitement thermique comprend une phase de montée en température jusqu’à une température Ta, qui est inférieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite couche poreuse thermoplastique et un chauffage à ladite température Ta. La montée en température se fait typiquement avec une vitesse de 0,1 à 10°C/min. Dans ce cas où le chauffage pour obtenir la réticulation/polymérisation complète de la résine thermodurcissable, notamment du type époxy, est réalisée à une température Ta plus faible, le temps de chauffage à cette température pourra être plus long. Il sera notamment ajusté par l’homme du métier en fonction de la résine utilisée. Typiquement, la durée de chauffage à la température Ta est de 5 minutes à 5 heures. Là encore, la réaction ente la résine, notamment du type époxy et les fonctions réactives, notamment –NH2 et/ou –COOH, du polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse thermoplastique du matériau de renfort peut également avoir pour effet que lors de l’étape de traitement thermique, la gélification de la résine thermodurcissable, notamment du type époxy, intervient plus tôt que si cette dernière était soumise seule à l’étape de traitement thermique.According to a second implementation variant, the heat treatment step comprises a temperature rise phase up to a temperature Ta, which is lower than the melting temperature of said reactive thermoplastic polymer of said porous thermoplastic layer and heating to said temperature Ta. The rise in temperature is typically done with a rate of 0.1 to 10° C./min. In this case where the heating to obtain complete crosslinking/polymerization of the thermosetting resin, in particular of the epoxy type, is carried out at a lower temperature Ta, the heating time at this temperature may be longer. It will in particular be adjusted by those skilled in the art according to the resin used. Typically, the heating time at the temperature Ta is from 5 minutes to 5 hours. Here again, the reaction between the resin, in particular of the epoxy type, and the reactive functions, in particular –NH2 and/or –COOH, of the reactive thermoplastic polymer of the thermoplastic porous layer of the reinforcing material can also have the effect that during the heat treatment step, the gelling of the thermosetting resin, in particular of the epoxy type, occurs earlier than if the latter were subjected alone to the heat treatment step.

Selon la deuxième variante du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention où la température Ta est inférieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique, la résine thermodurcissable, en particulier de type époxy, présente, de préférence, une température de transition vitreuse Tg au moins égale à 100°C, et avantageusement dans la gamme allant de 100 à 150°C.According to the second variant of the process for manufacturing a composite part according to the invention, where the temperature Ta is lower than the melting point of said reactive thermoplastic polymer of said at least one porous thermoplastic layer, the thermosetting resin, in particular of the epoxy type , preferably has a glass transition temperature Tg at least equal to 100°C, and advantageously in the range from 100 to 150°C.

De manière avantageuse également, selon la deuxième variante du procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention où la température Ta est inférieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique, ledit polymère thermoplastique réactif a une température de fusion supérieure à 120°C.Also advantageously, according to the second variant of the process for manufacturing a composite part according to the invention where the temperature Ta is lower than the melting point of said reactive thermoplastic polymer of said at least one porous thermoplastic layer, said reactive thermoplastic polymer has a melting temperature above 120°C.

Dans le cadre de l’invention, et ce quelle que soit la variante de mise en œuvre du procédé, lors de l’étape de traitement thermique, la gélification de la résine thermodurcissable se produit après que des fonctions réactives du polymère thermoplastique réactif de la couche poreuse thermoplastique du matériau de renfort aient réagi avec la résine thermodurcissable, notamment du type époxy. Par contre, d’autres réactions peuvent encore se produire lors de la réticulation complète de la résine.In the context of the invention, and regardless of the implementation variant of the method, during the heat treatment step, the gelling of the thermosetting resin occurs after the reactive functions of the reactive thermoplastic polymer of the thermoplastic porous layer of the reinforcing material have reacted with the thermosetting resin, in particular of the epoxy type. On the other hand, other reactions can still occur during the complete curing of the resin.

Une fois le traitement thermique terminé, le refroidissement est effectué par circulation d’un fluide jouant le rôle de réfrigérant, notamment de l’eau ou un mélange d’eau et d’air, en interrompant le chauffage. La mise sous pression est, le plus souvent interrompue au cours du refroidissement, notamment lorsqu’une température inférieure à 40°C est atteinte.Once the heat treatment is complete, the cooling is carried out by circulating a fluid acting as a refrigerant, in particular water or a mixture of water and air, by interrupting the heating. The pressurization is most often interrupted during cooling, especially when a temperature below 40°C is reached.

Bien entendu, les mêmes caractéristiques et mises en œuvre décrites en lien avec le matériau de renfort utilisé dans le cadre de l’invention, s’appliquent aux procédés et utilisations décrites dans le cadre de l’invention.Of course, the same characteristics and implementations described in connection with the reinforcing material used in the context of the invention apply to the methods and uses described in the context of the invention.

Les exemples ci-après, en référence aux Figures annexées, permettent d’illustrer l’invention, mais n’ont aucun caractère limitatif.The examples below, with reference to the appended Figures, illustrate the invention, but are not limiting.

Brève description des FiguresBrief Description of Figures

La est une vue schématique d’un procédé de fabrication d’un exemple de matériau de renfort selon l’invention. There is a schematic view of a method of manufacturing an example of reinforcing material according to the invention.

La est une vue schématique d’un exemple de matériau de renfort selon l’invention. There is a schematic view of an example of reinforcement material according to the invention.

La présente des images obtenues sous microscopie optique, lorsque différents voiles et de la résine époxy RTM6 sont placés entre deux lames de verre, et soumis à un chauffage de 180°C. There presents images obtained under optical microscopy, when different veils and epoxy resin RTM6 are placed between two glass slides, and subjected to heating at 180°C.

La représente les flux de chaleur réversible et non réversible suite à une montée en température de 2°C/min, par analyse calorimétrique différentielle modulée, de différents voiles dans une résine époxy tétrafonctionnelle de chez Huntsman, qui ne comprend pas de durcisseur, après un cycle 1h 120°C + 2h 180°C avec une montée en température de 2°C/min. There represents the reversible and non-reversible heat fluxes following a temperature rise of 2°C/min, by modulated differential calorimetric analysis, of various webs in a tetrafunctional epoxy resin from Huntsman, which does not include a hardener, after a cycle 1 hour 120°C + 2 hours 180°C with a temperature rise of 2°C/min.

La présente l’évolution de la viscosité de la résine RTM6 seule au cours de la cuisson, de la résine RTM6 lorsque cette dernière est diffusée au sein d’un empilement de couches poreuses CP1 conformes à l’invention, et du même empilement de couches poreuses CP1 dans une huile. There presents the evolution of the viscosity of the RTM6 resin alone during curing, of the RTM6 resin when the latter is diffused within a stack of porous layers CP1 in accordance with the invention, and of the same stack of porous layers CP1 in oil.

La présente l’évolution de la viscosité de la résine RTM6 seule (montée en température puis cuisson), de la résine RTM6 lorsque cette dernière est diffusée au sein d’un empilement de couches poreuses CP1 ou CP8 conformes à l’invention porteuses de fonctions –COOH ou CP9 hors invention. There presents the evolution of the viscosity of the RTM6 resin alone (rise in temperature then curing), of the RTM6 resin when the latter is diffused within a stack of porous layers CP1 or CP8 in accordance with the invention carrying functions – COOH or CP9 outside the invention.

La présente l’évolution des modules G’ et G’’, en fonction du temps et de la température, au cours de l’étape de traitement thermique (montée en température puis cuisson), de la résine RTM6 lorsque cette dernière est diffusée au sein d’un empilement de couches poreuses CP8 conformes à l’invention ou CP9 hors invention. There presents the evolution of the moduli G' and G'', as a function of time and temperature, during the heat treatment step (rise in temperature then curing), of the RTM6 resin when the latter is diffused within a stack of porous layers CP8 in accordance with the invention or CP9 outside the invention.

La présente l’évolution de la viscosité de la résine RTM6 seule au cours de l’étape de traitement thermique (montée en température puis cuisson), de la résine RTM6 lorsque cette dernière est diffusée au sein d’un empilement de couches poreuses CP2 ou CP5 conformes à l’invention porteuses de fonctions –NH2 ou CP4 hors invention. There presents the evolution of the viscosity of the RTM6 resin alone during the heat treatment step (rise in temperature then curing), of the RTM6 resin when the latter is diffused within a stack of porous layers CP2 or CP5 in accordance with the invention carrying –NH2 or CP4 functions outside the invention.

La présente l’évolution de la viscosité de la résine RTM6 seule au cours de l’étape de traitement thermique (montée en température puis cuisson), d’une résine époxy tétrafonctionnelle de chez Huntsman, qui ne comprend pas de durcisseur, lorsque cette dernière est diffusée au sein d’un empilement de couches poreuses CP1, CP2, CP5 ou CP8 conformes à l’invention ou CP9 hors invention. There presents the evolution of the viscosity of the RTM6 resin alone during the heat treatment step (rise in temperature then curing), of a tetrafunctional epoxy resin from Huntsman, which does not include a hardener, when the latter is diffused within a stack of porous layers CP1, CP2, CP5 or CP8 in accordance with the invention or CP9 outside the invention.

La présente l’évolution de la viscosité et des modules G’ et G’’, en fonction du temps et de la température, au cours de l’étape de traitement thermique (montée en température puis cuisson), de la résine époxy tétrafonctionnelle de chez Huntsman, qui ne comprend pas de durcisseur lorsque cette dernière est diffusée au sein d’un empilement de couches poreuses CP8 conformes à l’invention. There presents the evolution of the viscosity and of the moduli G' and G'', as a function of time and temperature, during the heat treatment stage (rise in temperature then curing), of the tetrafunctional epoxy resin from Huntsman, which does not include a hardener when the latter is diffused within a stack of CP8 porous layers in accordance with the invention.

La présente l’évolution de la viscosité au cours de l’étape de traitement thermique (montée en température puis cuisson), de la résine RTM6 lorsque cette dernière est diffusée au sein d’un empilement de couches poreuses CP10 conformes à l’invention ou de couches de films non poreux constitués du même polymère. There presents the evolution of the viscosity during the heat treatment step (rise in temperature then curing), of the RTM6 resin when the latter is diffused within a stack of porous layers CP10 in accordance with the invention or layers of non-porous films made of the same polymer.

La montre l’évolution du temps de gel (durée de chauffage à la température Ta jusqu’à l’obtention du point de gel) selon la température d’isotherme Ta (température utilisée pour l’infusion de la résine et la cuisson) de la résine RTM6, lorsque cette dernière est diffusée au sein d’un empilement de couches poreuses CP8 conformes à l’invention. There shows the evolution of the freezing time (duration of heating at the temperature Ta until the freezing point is reached) according to the isothermal temperature Ta (temperature used for the infusion of the resin and the cooking) of the RTM6 resin, when the latter is diffused within a stack of CP8 porous layers in accordance with the invention.

La présente le temps de chauffage à 180°C nécessaire pour obtenir la gélification de la résine (croisement des modules G’ et G’’) dans le cas de différentes résines époxy diffusées dans un empilement de différentes couches (selon l’invention et hors invention), après une montée en température à 2°C/min de 120°C à 180°C + 2h à 180°C. There shows the heating time at 180° C. necessary to obtain the gelation of the resin (crossing of the modules G' and G'') in the case of different epoxy resins diffused in a stack of different layers (according to the invention and outside the invention ), after a temperature rise at 2°C/min from 120°C to 180°C + 2h at 180°C.

La présente dans le cas du matériau de renfort 2 (hors invention), la courbe DMA obtenue avec et sans conditionnement à 70°C pendant 14 jours, avec une montée en température de 2°C/min de 25 à 270°C, pour une pièce composite obtenue par injection de résine RTM6. There present in the case of reinforcement material 2 (outside the invention), the DMA curve obtained with and without conditioning at 70°C for 14 days, with a temperature rise of 2°C/min from 25 to 270°C, for a composite part obtained by injection of RTM6 resin.

La présente dans le cas du matériau de renfort 5 (selon l’invention), la courbe DMA obtenue avec et sans conditionnement à 70°C pendant 14 jours, avec une montée en température de 2°C/min de 25 à 270°C, pour une pièce composite obtenue par injection de résine RTM6. There present in the case of the reinforcement material 5 (according to the invention), the DMA curve obtained with and without conditioning at 70° C. for 14 days, with a temperature rise of 2° C./min from 25 to 270° C., for a composite part obtained by injection of RTM6 resin.

La présente dans le cas du matériau de renfort 6 (selon l’invention), la courbe DMA obtenue avec et sans conditionnement à 70°C pendant 14 jours, avec une montée en température de 2°C/min de 25 à 270°C, pour une pièce composite obtenue par injection de résine RTM6. There present in the case of the reinforcement material 6 (according to the invention), the DMA curve obtained with and without conditioning at 70° C. for 14 days, with a temperature rise of 2° C./min from 25 to 270° C., for a composite part obtained by injection of RTM6 resin.

ExemplesExamples

Renforts, couches poreuses et résines utilisésReinforcements, porous layers and resins used

Les renforts fibreux utilisés dans tous les cas sont des nappes unidirectionnelles de 210g/m2, réalisées avec des fibres de carbone commercialisées par la société Hexcel Composites, Dagneux France, sous la référence IMA 12K. Les propriétés de ces fibres 12K sont résumées dans le Tableau 1 ci-après :The fibrous reinforcements used in all cases are unidirectional layers of 210 g/m2, produced with carbon fibers marketed by the company Hexcel Composites, Dagneux France, under the reference IMA 12K. The properties of these 12K fibers are summarized in Table 1 below:

Les couches poreuses polymériques étudiées sont présentées dans le Tableau 2 ci-après :The porous polymeric layers studied are presented in Table 2 below:

* meq/g de polymère = meq/g de couche poreuse* meq/g of polymer = meq/g of porous layer

Le Tableau 3 donne plus de détails sur certains des polymères utilisés pour constituer les couches poreuses.THE Table 3 gives more details on some of the polymers used to form the porous layers.

(**) : (% massique de la formulation utilisée pour la formation du coPA)(**): (% by mass of the formulation used for the formation of the coPA)

Les couches poreuses utilisées à titre de comparaison ont été réalisées avec :The porous layers used for comparison were made with:

1) CP9 : un voile thermoplastique 1R8D04 commercialisé par la société Protechnic (66, rue des Fabriques, 68702 - CERNAY Cedex – France) qui présente une température de fusion de 160°C - ce voile (nommé par la suite voile 1R8D04) est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.1) CP9: a 1R8D04 thermoplastic veil marketed by the company Protechnic (66, rue des Fabriques, 68702 - CERNAY Cedex – France) which has a melting temperature of 160°C - this veil (hereinafter called 1R8D04 veil) is obtained by meltblown (“meltblown” in English) and has a surface mass of 4 g/m2 and a thickness of 100 μm before lamination on the fibrous reinforcement. The diameter of the fibers which constitute it is 15 μm. The openness factor of such a layer is about 50%.

2) CP7 : un voile de fibres en un polymère Platamid® HX2632 commercialisé par la société Arkema (copolyamide présentant des insaturations terminales permettant d’obtenir un réseau tridimensionnel sous traitement UV, gamma ou beta) qui présente une température de fusion de 117°C - ce voile (nommé par la suite voile HX2632) est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.2) CP7: a veil of fibers made of a Platamid® HX2632 polymer marketed by Arkema (copolyamide having terminal unsaturations making it possible to obtain a three-dimensional network under UV, gamma or beta treatment) which has a melting temperature of 117°C - This web (subsequently called HX2632 web) is obtained by meltblown ("meltblown" in English) and has a basis weight of 4 g/m2 and a thickness of 100 μm before lamination on the fibrous reinforcement. The diameter of the fibers which constitute it is 15 μm. The openness factor of such a layer is about 50%.

CP7a : un voile de fibres en un polymère Platamid® HX2632 commercialisé par la société Arkema réticulé sous traitement beta (100 kGy, comme décrit dans la demande WO 2019/102136), qui présente une température de fusion de 109°C. Ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais), a une masse surfacique de 4 g/m², une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux et est partiellement réticulé sous traitement beta. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50% environ.CP7a: a veil of fibers made of a Platamid® HX2632 polymer marketed by the company Arkema crosslinked under beta treatment (100 kGy, as described in application WO 2019/102136), which has a melting temperature of 109°C. This veil is obtained by melt-blowing (“meltblown” in English), has a surface mass of 4 g/m², a thickness of 100 μm before lamination on the fibrous reinforcement and is partially crosslinked under beta treatment. The diameter of the fibers which constitute it is 15 μm. The openness factor of such a layer is about 50%.

3) CP6 : par dépôt d’une couche de poudre époxy utilisée dans le tissu Primetex 43098 S 1020 S E01 1F, commercialisé par la société Hexcel Composites, Dagneux France. Le diamètre moyen de la poudre est de 51 µm (D50, valeur médiane), sa transition vitreuse se situe dans la gamme allant de 54 à 65°C.3) CP6: by depositing a layer of epoxy powder used in the Primetex 43098 S 1020 S E01 1F fabric, marketed by Hexcel Composites, Dagneux France. The average diameter of the powder is 51 µm (D50, median value), its glass transition is in the range from 54 to 65°C.

4) CP3 : un voile de fibres en un polymère Platamid® commercialisé par la société Arkema, qui présente une température de fusion de 103°C - ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.4) CP3: a veil of fibers made of a Platamid® polymer marketed by Arkema, which has a melting temperature of 103°C - this veil is obtained by meltblown ("meltblown" in English) and has a surface mass of 4 g/m2 and a thickness of 100 µm before lamination on the fibrous reinforcement. The diameter of the fibers which constitute it is 15 μm. The openness factor of such a layer is about 50%.

5) CP4 : un voile de fibres en un polymère Platamid® commercialisé par la société Arkema, qui présente une température de fusion de 126°C - ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.5) CP4: a veil of fibers made of a Platamid® polymer marketed by Arkema, which has a melting temperature of 126°C - this veil is obtained by meltblown ("meltblown" in English) and has a surface mass of 4 g/m2 and a thickness of 100 µm before lamination on the fibrous reinforcement. The diameter of the fibers which constitute it is 15 μm. The openness factor of such a layer is about 50%.

Les couches poreuses selon l’invention ont été réalisées avec :The porous layers according to the invention were produced with:

1) CP1 : un voile de fibres en un polymère Platamid® commercialisé par la société Arkema, qui présente une température de fusion de 146°C - ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.1) CP1: a veil of fibers made of a Platamid® polymer marketed by Arkema, which has a melting temperature of 146°C - this veil is obtained by meltblown ("meltblown" in English) and has a surface mass of 4 g/m2 and a thickness of 100 µm before lamination on the fibrous reinforcement. The diameter of the fibers which constitute it is 15 μm. The openness factor of such a layer is about 50%.

2) CP2 : un voile de fibres en un polymère Platamid® commercialisé par la société Arkema, qui présente une température de fusion de 106°C - ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.2) CP2: a veil of fibers made of a Platamid® polymer marketed by Arkema, which has a melting temperature of 106°C - this veil is obtained by meltblown ("meltblown" in English) and has a surface mass of 4 g/m2 and a thickness of 100 µm before lamination on the fibrous reinforcement. The diameter of the fibers which constitute it is 15 μm. The openness factor of such a layer is about 50%.

3) CP5 : un voile d’un copolyamide réalisé par la société Arkema, qui présente une température de fusion de 128°C - ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.3) CP5: a veil of a copolyamide produced by the company Arkema, which has a melting temperature of 128° C. - this veil is obtained by melt-blowing (“meltblown” in English) and has a surface mass of 4 g /m2 and a thickness of 100 µm before lamination on the fibrous reinforcement. The diameter of the fibers which constitute it is 15 μm. The openness factor of such a layer is about 50%.

4) CP8 : un voile d’un copolyamide réalisé par la société Arkema, qui présente une température de fusion de 121°C - ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.4) CP8: a veil of a copolyamide produced by the company Arkema, which has a melting temperature of 121° C. - this veil is obtained by melt-blowing (“meltblown” in English) and has a surface mass of 4 g /m2 and a thickness of 100 µm before lamination on the fibrous reinforcement. The diameter of the fibers which constitute it is 15 μm. The openness factor of such a layer is about 50%.

5) CP10 : un voile d’un copolyamide réalisé par la société Arkema, qui présente une température de fusion de 125°C - ce voile est obtenu par fusion-soufflage (« meltblown » en anglais) et a une masse surfacique de 4 g/m2 et une épaisseur de 100 µm avant contre-collage sur le renfort fibreux. Le diamètre des fibres qui le constituent est de 15 µm. Le facteur d’ouverture d’une telle couche est de 50 % environ.5) CP10: a veil of a copolyamide produced by the company Arkema, which has a melting temperature of 125° C. - this veil is obtained by melt-blowing (“meltblown” in English) and has a surface mass of 4 g /m2 and a thickness of 100 µm before lamination on the fibrous reinforcement. The diameter of the fibers which constitute it is 15 μm. The openness factor of such a layer is about 50%.

Les résines thermodurcissables utilisées pour la réalisation de pièces composites sont présentées dans le Tableau 4 ci-après :The thermosetting resins used for the production of composite parts are presented in Table 4 below:

*Préconisés sur la fiche produit
Méthodes de détermination de la quantité de fonctions –NH2 et –COOH : *Recommended on the product sheet
Methods for determining the amount of –NH2 and –COOH functions:

La quantité de fonctions réactives –COOH ou –NH2 présentes peut être évaluée par titrage potentiométrique : la quantité des fonctions -COOH est déterminée par dosage acido-basique de la couche poreuse par de l’hydroxyde de tetra-n-butylammonium ((C4H9)4N+OH-TBAOH) en solution alcoolique, celle des fonctions -NH2 est déterminée par dosage à l’acide perchlorique (HClO4) dans l’acide acétique. Les résultats s’expriment en meq/g de polymère évalué. La méthode décrite dans le document AB-068 intitulé « Détermination potentiométrique des groupes terminaux carboxyle et amino dans les polyesters et polyamides » de la société Metrohm détaille le mode opératoire de détermination par titrage potentiométrique des fonctions acide carboxyliques et amines présentes qui a été utilisé.The amount of reactive –COOH or –NH2 functions present can be evaluated by potentiometric titration: the amount of –COOH functions is determined by acid-base assay of the porous layer with tetra-n-butylammonium hydroxide ((C 4 H 9 ) 4 N + OH - TBAOH) in alcoholic solution, that of the -NH2 functions is determined by titration with perchloric acid (HClO 4 ) in acetic acid. The results are expressed in meq/g of polymer evaluated. The method described in document AB-068 entitled “Potentiometric determination of carboxyl and amino end groups in polyesters and polyamides” from the company Metrohm details the procedure for determination by potentiometric titration of the carboxylic acid and amine functions present which was used.

Les réactifs utilisés pour le dosage sont les suivants :
– TBAOH (concentration 0,1mol/L dans l’isopropanol) = réactif titrant pour les fonctions réactives COOH,
– HClO4(concentration 0,1mol/L dans l’acide acétique glacial) = réactif titrant pour les fonctions réactives NH2,
– l’alcool benzylique.The reagents used for the assay are as follows:
– TBAOH (concentration 0.1mol/L in isopropanol) = titrant reagent for reactive COOH functions,
– HClO 4 (concentration 0.1mol/L in glacial acetic acid) = titrating reagent for the reactive functions NH 2 ,
– benzyl alcohol.

Pour la détermination de la quantité de fonctions réactives COOH, entre 0,5 et 1,5 g d’échantillon est pesé dans un bécher, mélangé avec 100mL d’alcool benzylique et dilué par chauffage jusqu’au point d’ébullition. Après refroidissement autour de 80-100°C, le titrage est réalisé avec le TBAOH. L’extrémité de la burette est juste légèrement immergée dans la solution. Une valeur de blanc (c’est-à-dire sans ajout d’échantillon) est déterminée dans les mêmes conditions.To determine the amount of reactive COOH functions, between 0.5 and 1.5 g of sample is weighed into a beaker, mixed with 100 mL of benzyl alcohol and diluted by heating to boiling point. After cooling to around 80-100°C, titration is carried out with TBAOH. The end of the burette is just slightly submerged in the solution. A blank value (i.e. without addition of sample) is determined under the same conditions.

Pour la détermination de la quantité de fonctions réactives NH2, entre 0,5 et 1,0 g d’échantillon est pesé dans un bécher, mélangé avec 100mL d’alcool benzylique et dilué par chauffage jusqu’au point d’ébullition. Après refroidissement autour de 80-100°C, le titrage est réalisé avec l’acide perchlorique HClO4. L’extrémité de la burette est juste légèrement immergée dans la solution. Une valeur de blanc est déterminée dans les mêmes conditions.To determine the quantity of reactive NH 2 functions, between 0.5 and 1.0 g of sample is weighed into a beaker, mixed with 100 mL of benzyl alcohol and diluted by heating to the boiling point. After cooling to around 80-100°C, the titration is carried out with perchloric acid HClO 4 . The end of the burette is just slightly immersed in the solution. A blank value is determined under the same conditions.

La détermination de la quantité de fonctions réactives est ensuite calculée selon la formule :The determination of the quantity of reactive functions is then calculated according to the formula:

Quantité de fonctions réactives (COOH ou NH2, en µeq/kg) =Quantity of reactive functions (COOH or NH2, in µeq/kg) =

Où A est la consommation en mL de réactif titrant pour l’échantillon, B la consommation en mL de réactif titrant pour le blanc, t le titre du réactif titrant et E la masse d’échantillon en g.Where A is the consumption in mL of titrant for the sample, B the consumption in mL of titrant for the blank, t the titre of the titrant and E the mass of sample in g.

La détermination du titre du réactif titrant est obtenue par potentiométrie selon l’application bulletin Metrohm 206/5 e « Titer determination in potentiometry ». Pour le TBAOH, l’acide benzoïque est généralement utilisé ; pour l’HClO4, le TRIS (tris-hydroxymethyl)-amino-méthane) est généralement utilisé.
Contrecollage des voiles – Obtention d’un matériau de renfort dit UD voilé The determination of the titer of the titrant reagent is obtained by potentiometry according to the Metrohm bulletin application 206/5 e “Titer determination in potentiometry”. For TBAOH, benzoic acid is typically used; for HClO4, TRIS (tris-hydroxymethyl)-amino-methane) is generally used.
Lamination of sails – Obtaining a reinforcement material called veiled UD

Les voiles sont associés à la nappe unidirectionnelle de fils de carbone avec une ligne de production utilisant une machine telle que décrite dans la demande WO 2010/061114 et re-détaillée ci-après, en référence à la . Le matériau de renfort 1 obtenu est schématiquement représenté sur la : il est constitué d’une nappe unidirectionnelle 2 de fils de carbone 3 associée sur chacune de ses faces à un voile 4,5, l’association ayant été obtenue grâce au caractère collant à chaud des voiles 4,5 thermoplastiques.The sails are associated with the unidirectional web of carbon threads with a production line using a machine as described in application WO 2010/061114 and re-detailed below, with reference to the . The reinforcement material 1 obtained is schematically represented on the : it consists of a unidirectional layer 2 of carbon son 3 associated on each of its faces with a veil 4.5, the association having been obtained thanks to the tacky nature of the thermoplastic veils 4.5 when hot.

Les fils de carbone 3 sont déroulés à partir de bobines correspondantes 30 de fils de carbone fixées sur un cantre 40, passent au travers d’un peigne 50, sont conduits dans l’axe de la machine à l’aide d’un rouleau de guidage 60, d’un peigne 70 et d’une barre de guidage 80a.The carbon threads 3 are unwound from corresponding reels 30 of carbon threads fixed on a creel 40, pass through a reed 50, are led into the axis of the machine using a guide 60, a comb 70 and a guide bar 80a.

Les fils de carbone 3 sont préchauffés à l’aide d’une barre chauffante 90 et sont étalés ensuite grâce à la barre d’étalement 80b et la barre chauffante 100 à la masse surfacique de carbone souhaitée pour la nappe unidirectionnelle 2. Les rouleaux 13a et 13b de voiles 4 et 5 sont déroulés sans tension et transportés à l’aide de tapis continus 15a et 15b fixés entre les rouleaux libres en rotation et non motorisés 14a, 14b, 14c, 14d et les barres chauffées 12a, 12b. Les voiles 4 et 5 sont préchauffés dans les zones 11a et 11b avant d’être en contact avec les fils de carbones 3 et contre-collés de part et d’autre de deux barres chauffées 12a et 12b dont l’entrefer est contrôlé. Une calandre 16, qui peut être refroidie, applique ensuite une pression sur la nappe unidirectionnelle avec un voile de chaque côté, pour conduire au matériau de renfort 1 se présentant sous la forme d’un ruban. Un rouleau de renvoi 18 permet de rediriger au matériau de renfort 1 vers le système de traction comprenant un trio d’appel 19 puis d’enroulage 20 piloté par un moteur pour former un rouleau constitué du matériau de renfort 1 ainsi formé.The carbon threads 3 are preheated using a heating bar 90 and are then spread using the spreading bar 80b and the heating bar 100 to the surface mass of carbon desired for the unidirectional sheet 2. The rollers 13a and 13b of sails 4 and 5 are unrolled without tension and transported using continuous belts 15a and 15b fixed between the free rotating and non-motorized rollers 14a, 14b, 14c, 14d and the heated bars 12a, 12b. The sails 4 and 5 are preheated in the zones 11a and 11b before being in contact with the carbon threads 3 and laminated on either side of two heated bars 12a and 12b whose air gap is controlled. A calender 16, which can be cooled, then applies pressure to the unidirectional web with a veil on each side, to lead to the reinforcing material 1 in the form of a ribbon. A deflection roller 18 makes it possible to redirect the reinforcement material 1 towards the traction system comprising a trio of take-up 19 then winding 20 controlled by a motor to form a roller made up of the reinforcement material 1 thus formed.

Essais réalisésTests carried out

I. Mesures réaliséesI. Measures carried out

DSC: de l’anglais “Differential Scanning Analysis”. Les analyses ont été réalisées sur un appareil Discovery 25 de TA Instruments, Guyancourt, France.DSC: from English “Differential Scanning Analysis”. The analyzes were carried out on a Discovery 25 apparatus from TA Instruments, Guyancourt, France.

DMA: de l’anglais “Dynamic Mechanical Analysis” pour analyse mécanique dynamique. Les analyses ont été réalisées sur un appareil Q800 de TA Instruments, Guyancourt, France, selon la norme EN 6032 (1Hz, 1°C/min, Amplitude 15 µm).DMA: from English “Dynamic Mechanical Analysis” for dynamic mechanical analysis. The analyzes were carried out on a Q800 device from TA Instruments, Guyancourt, France, according to the EN 6032 standard (1 Hz, 1° C./min, Amplitude 15 μm).

Analyse au microscope à chaud : Les analyses ont été réalisées sur un Imageur Axio M2m Microscope de Zeiss, Marly-le-Roi, France, équipé d’un dispositif de chauffage de Linkam Scientific Instruments, Tadworth, UK.Hot microscope analysis: The analyzes were carried out on an Axio M2m Microscope Imager from Zeiss, Marly-le-Roi, France, equipped with a heating device from Linkam Scientific Instruments, Tadworth, UK.

Rhéologie : Les analyses de viscosité ont été réalisées sur un rhéomètre HAAKE Mars 60 de Thermofisher Scientific, Courtaboeuf, France. Les analyses sont réalisées selon la norme EN6043 à 2°C/min, 10rad/s, mais à une déformation de 4% et non de 10%.
II. Influence du taux de fonctions réactives sur la mobilité dans la résine RTM6 Rheology: The viscosity analyzes were carried out on a HAAKE Mars 60 rheometer from Thermofisher Scientific, Courtaboeuf, France. The analyzes are carried out according to the EN6043 standard at 2°C/min, 10rad/s, but at a deformation of 4% and not 10%.
II. Influence of the rate of reactive functions on mobility in RTM6 resin

Une couche poreuse (CP) à étudier et de la résine époxy RTM6 appliquée sur ladite couche poreuse sont placés entre deux lames de verre, le tout étant lui-même placé sous microscope optique. L’ensemble est alors soumis à une montée en température de 2°C/min jusqu’à une température de 180°C, correspondant à la température finale lors de l’infusion ou de l’injection de la résine époxy RTM6 lors de la réalisation d’une pièce composite. Il s’agit donc du cycle critique pour la tenue de la couche CP en température, puisqu’aucune étape de pré-réticulation de la résine n’est employée.A porous layer (CP) to be studied and RTM6 epoxy resin applied to said porous layer are placed between two glass slides, the whole being itself placed under an optical microscope. The assembly is then subjected to a temperature rise of 2°C/min up to a temperature of 180°C, corresponding to the final temperature during the infusion or injection of the epoxy resin RTM6 during the production of a composite part. This is therefore the critical cycle for the resistance of the CP layer to temperature, since no resin pre-crosslinking step is used.

La présente les images obtenues à 180°C donc post-réticulation de la résine. Il apparait donc que le voile se dissout ou perd totalement son intégrité dans la résine dans le cas des couches CP3, CP4 et CP7 qui ne correspondent pas à la définition de l’invention. Il apparait également que le voile perd son intégrité dans la résine, dans le cas de la couche CP8 qui correspond à l’invention, signe que réactivité et intégrité de la couche poreuse sont décorrélées. Cependant, une réduction de la mobilité de la couche poreuse dans la résine est tout de même observée, ce qui est suffisant.There presents the images obtained at 180°C, therefore post-crosslinking of the resin. It therefore appears that the veil dissolves or totally loses its integrity in the resin in the case of the layers CP3, CP4 and CP7 which do not correspond to the definition of the invention. It also appears that the veil loses its integrity in the resin, in the case of the CP8 layer which corresponds to the invention, a sign that reactivity and integrity of the porous layer are decorrelated. However, a reduction in the mobility of the porous layer in the resin is still observed, which is sufficient.

Il apparait assez nettement que, d’une part, la présence de fonctions –NH2 au niveau d’une couche poreuse, correspondant à une quantité supérieure à 0,15 meq/g permet de conserver son intégrité au contact de la résine époxy et cela, alors même que la température atteinte est bien au-dessus de son point de fusion (couches poreuses CP2 et 5), de la même manière que la couche poreuse CP7a formée avec un polymère thermoplastique partiellement réticulé. La conservation de cette intégrité met bien en évidence qu’une réaction s’est produite entre la couche poreuse et la résine.It appears quite clearly that, on the one hand, the presence of –NH2 functions at the level of a porous layer, corresponding to a quantity greater than 0.15 meq/g, makes it possible to preserve its integrity in contact with the epoxy resin and this , even though the temperature reached is well above its melting point (porous layers CP2 and 5), in the same way as the porous layer CP7a formed with a partially crosslinked thermoplastic polymer. The preservation of this integrity clearly demonstrates that a reaction has occurred between the porous layer and the resin.

De même, il est nécessaire d’avoir une quantité de fonctions –COOH au niveau de la couche poreuse supérieure à 0,20 meq/g pour avoir une réactivité au contact de la résine époxy (couches poreuses CP1, CP8 et CP10), mais cela n’implique pas automatiquement la conservation de son intégrité. Une réduction de la mobilité et de la dissolution de la couche poreuse dans la résine est tout de même observée, ce qui met bien en évidence qu’une réaction s’est produite entre la couche poreuse et la résine. Ces observations mettent donc en exergue le fait que la réaction entre la couche poreuse et la résine époxy peut conduire à un maintien plus ou moins marqué de l’intégrité de la couche poreuse. Des études complémentaires ont été menées pour mettre en évidence la réaction ou l’absence de réaction entre les couches poreuses étudiées et la résine.
III. Mise en évidence de la réactivité des couches poreuses sur les fonctions époxy Similarly, it is necessary to have a quantity of –COOH functions at the level of the porous layer greater than 0.20 meq/g to have reactivity in contact with the epoxy resin (porous layers CP1, CP8 and CP10), but this does not automatically imply the preservation of its integrity. A reduction in the mobility and in the dissolution of the porous layer in the resin is all the same observed, which clearly demonstrates that a reaction has occurred between the porous layer and the resin. These observations therefore highlight the fact that the reaction between the porous layer and the epoxy resin can lead to a more or less marked maintenance of the integrity of the porous layer. Additional studies were carried out to highlight the reaction or the absence of reaction between the porous layers studied and the resin.
III. Demonstration of the reactivity of porous layers on epoxy functions

Différents résultats ont été obtenus avec les couches poreuses et un époxy tetrafonctionnel de chez Huntsman, qui ne comprend pas de durcisseur :
- Analyse calorimétrique différentielle modulée (MDSC)
- Rhéologie plan-plan.
Analyse calorimétrique différentielle modulée (MDSC) Different results have been obtained with the porous layers and a tetrafunctional epoxy from Huntsman, which does not include a hardener:
- Differential modulated scanning calorimetry (MDSC)
- Plane-plane rheology.
Differential modulated scanning calorimetry (MDSC)

Environ 2mg de couche poreuse ont été imprégnés par environ 18 mg d’époxy et l’ensemble a été placé dans une capsule DSC en aluminium hermétiquement scellée puis percée. Les capsules ainsi réalisées ont alors été placées dans une étuve et soumises à un cycle de température équivalent aux cycles classiques utilisés lors de la réalisation d’une pièce composite par infusion ou injection : 1h 120°C + 2h 180°C avec une montée en température de 2°C/min. Après cuisson, les échantillons ont été refroidis lentement de manière naturelle jusqu’à retour à la température ambiante.Approximately 2mg of porous layer was impregnated with approximately 18mg of epoxy and the assembly was placed in a hermetically sealed and then pierced aluminum DSC capsule. The capsules thus produced were then placed in an oven and subjected to a temperature cycle equivalent to the conventional cycles used when producing a composite part by infusion or injection: 1 hour 120°C + 2 hours 180°C with a rise in temperature of 2°C/min. After baking, the samples were cooled slowly in a natural way until they returned to room temperature.

Les échantillons ainsi obtenus ont ensuite été analysés par MDSC à 2°C/min, pour différencier les phénomènes réversibles (transitions vitreuses de l’époxy et du voile, fusion du voile) des phénomènes irréversibles (réticulation exothermique de la résine). Les résultats sont présentés sur la .The samples thus obtained were then analyzed by MDSC at 2° C./min, in order to differentiate reversible phenomena (glass transitions of the epoxy and of the veil, melting of the veil) from irreversible phenomena (exothermic crosslinking of the resin). The results are presented on the .

La première observation est que le cycle de cuisson n’impacte pas l’époxy, la courbe MDSC étant inchangée avec une transition vitreuse de l’ordre de -15/-20°C. Il apparait en revanche clairement qu’en cas de réactivité entre la couche poreuse et l’époxy lors du cycle de cuisson, la couche poreuse n’est plus à même de recristalliser et ne présente donc plus de point de fusion lors de l’analyse MDSC (couches poreuses CP1 et 2). A l’inverse, lorsque la couche poreuse ne réagit pas avec l’époxy, elle a la possibilité de recristalliser lors du refroidissement, comme l’indique le point de fusion de la couche poreuse CP9 visible à 150°C environ.The first observation is that the curing cycle does not impact the epoxy, the MDSC curve being unchanged with a glass transition of the order of -15/-20°C. On the other hand, it clearly appears that in the event of reactivity between the porous layer and the epoxy during the baking cycle, the porous layer is no longer able to recrystallize and therefore no longer has a melting point during the analysis. MDSC (porous layers CP1 and 2). Conversely, when the porous layer does not react with the epoxy, it has the possibility of recrystallizing during cooling, as indicated by the melting point of the porous layer CP9 visible at around 150°C.

Une deuxième observation est l’amorçage de la réticulation de l’époxy à haute température qui intervient 10 à 20°C plus tôt lorsque la résine a pu réagir partiellement avec la couche poreuse.A second observation is the initiation of epoxy crosslinking at high temperature which occurs 10 to 20°C earlier when the resin has been able to partially react with the porous layer.

Enfin, une légère transition vitreuse est observée aux alentours de 10-20°C lorsque la couche poreuse est capable de réagir avec l’époxy. Cette transition vitreuse pourrait être celle d’une partie de l’époxy ayant amorcé une réticulation avec la couche poreuse.
Rhéologie plan-plan Finally, a slight glass transition is observed around 10-20°C when the porous layer is able to react with the epoxy. This glass transition could be that of a part of the epoxy having initiated crosslinking with the porous layer.
Plane-plane rheology

Un disque de 35mm de diamètre et de 0,12 g de couche poreuse a été préparé par empilement de plusieurs plis de couche poreuse. Le disque ainsi formé a alors été plongé dans la résine époxy RTM6 pour être entièrement imprégné, puis positionné sur le plateau bas du rhéomètre. L’excès de résine a alors été éliminé lors de la descente du plateau haut jusqu’à obtenir un entrefer de 0,5mm au sein duquel se trouvait l’échantillon couche poreuse imprégné de résine époxy.A disc 35 mm in diameter and 0.12 g of porous layer was prepared by stacking several plies of porous layer. The disc thus formed was then immersed in RTM6 epoxy resin to be fully impregnated, then positioned on the bottom plate of the rheometer. The excess resin was then eliminated during the lowering of the top plate until a 0.5 mm air gap was obtained within which was the porous layer sample impregnated with epoxy resin.

La déformation imposée était de 4% et la fréquence de cisaillement de 10 rad/s, selon la norme EN6043 et le cycle de cuisson était une isotherme d’une heure à 120°C, suivie d’une montée à 2°C/min jusqu’à 180°C pendant 2 heures.The strain imposed was 4% and the shear frequency 10 rad/s, according to the EN6043 standard and the curing cycle was an isotherm of one hour at 120°C, followed by a rise at 2°C/min up to 180°C for 2 hours.

La montre l’évolution de la viscosité au cours de la cuisson et il apparait clairement qu’après fusion de la couche poreuse CP1, la viscosité augmente progressivement, alors qu’en l’absence de la couche poreuse, la viscosité de la résine RTM6 reste stable, voire diminue légèrement lors de l’augmentation de la température avant que la réticulation n’intervienne. Afin de s’assurer que l’augmentation de la viscosité du système en présence de la couche poreuse CP1 n’était due qu’à la couche poreuse, le même essai a également été réalisé en immergeant celle-ci dans une huile de viscosité identique à la RTM6 à 120°C (huile PMX-50). Il a alors été constaté que la couche poreuse CP1 fondait de manière plus importante (le niveau de viscosité chutant de 2 décades contre une décade dans la RTM6) et que la viscosité du mélange restait ensuite constante. Cette observation a donc confirmé que l’augmentation observée de la viscosité du système couche poreuse/résine RTM6, qui suivait la fonte de la couche poreuse, était due à des réactions intervenues entre la résine RTM6 (et plus particulièrement sa fonction époxy) et la couche poreuse CP1 (et plus particulièrement ses fonctions réactives –COOH).There shows the evolution of the viscosity during curing and it clearly appears that after melting of the porous layer CP1, the viscosity gradually increases, whereas in the absence of the porous layer, the viscosity of the RTM6 resin remains stable, or even decreases slightly when the temperature increases before crosslinking occurs. In order to ensure that the increase in the viscosity of the system in the presence of the porous layer CP1 was due only to the porous layer, the same test was also carried out by immersing the latter in an oil of identical viscosity. at RTM6 at 120°C (PMX-50 oil). It was then observed that the porous layer CP1 melted more significantly (the level of viscosity falling by 2 decades against one decade in the RTM6) and that the viscosity of the mixture then remained constant. This observation therefore confirmed that the observed increase in the viscosity of the porous layer/RTM6 resin system, which followed the melting of the porous layer, was due to reactions occurring between the RTM6 resin (and more particularly its epoxy function) and the porous layer CP1 (and more particularly its reactive functions –COOH).

La présente le même type de résultats, mais en présence de différentes couches poreuses possédant des fonctions –COOH : CP1 et CP8 conformes à l’invention et CP9 porteuse de seulement 0,10 meq/g de fonctions –COOH et 0,12 meq/g de fonctions –NH2, donc hors invention.There presents the same type of results, but in the presence of different porous layers possessing –COOH functions: CP1 and CP8 in accordance with the invention and CP9 carrying only 0.10 meq/g of –COOH functions and 0.12 meq/g of –NH2 functions, therefore outside the invention.

Ces résultats montrent nettement qu’en contrôlant la quantité de fonctions -COOH des couches poreuses polyamide, il est possible de contrôler le niveau de réactions de celles-ci avec la résine époxy.These results clearly show that by controlling the quantity of -COOH functions of the porous polyamide layers, it is possible to control the level of reactions of these with the epoxy resin.

La rhéologie en cisaillement permet, également, de suivre la réticulation, puisqu’au point de gel (ou point de gélification), où les module de conservation G’ et de perte G’’ sont équivalents. Le point de gel correspond donc à l’intersection entre les deux courbes G’ et G’’.Shear rheology also makes it possible to monitor crosslinking, since at the freezing point (or gelation point), where the storage modulus G' and loss G'' are equivalent. The freezing point therefore corresponds to the intersection between the two curves G' and G''.

En augmentant le taux de fonctionnalités -COOH des couches poreuses (CP8), il est possible d’obtenir une réticulation entre la couche poreuse et la résine RTM6 comme l’indique le croisement des modules G’ et G’’ au bout de 50 minutes d’expérience et à 158°C ( ). En présence de la couche poreuse CP9, le point de gel de la RTM6 n’est quasiment pas modifié, ce qui confirme que la couche poreuse ne réagit pas avec la résine.By increasing the rate of -COOH functionalities of the porous layers (CP8), it is possible to obtain crosslinking between the porous layer and the RTM6 resin as indicated by the crossing of the G' and G'' modules after 50 minutes of experience and at 158°C ( ). In the presence of the porous layer CP9, the gel point of the RTM6 is practically not modified, which confirms that the porous layer does not react with the resin.

De la même manière, la présente l’évolution de la viscosité en présence de différentes couches poreuses possédant des fonctions –NH2. On constate une nouvelle fois qu’en augmentant le taux de fonctions –NH2 des couches poreuses polyamide, il est possible de contrôler le niveau de réactions entre celles-ci et la résine époxy.In the same way, the shows the evolution of viscosity in the presence of different porous layers with –NH2 functions. Once again, it is observed that by increasing the rate of –NH2 functions of the porous polyamide layers, it is possible to control the level of reactions between them and the epoxy resin.

Ces résultats ont été complétés par une deuxième série d’expériences qui ont consisté à immerger les couches poreuses étudiées, non pas dans la résine RTM6, mais dans un époxy tetrafonctionnel de chez Huntsman, qui ne comprend pas de durcisseur, ceci afin de mieux mettre en exergue les réactions entre les fonctions réactives du polyamide et l’époxy, qui pouvaient être masquées par la présence du durcisseur au sein de la résine RTM6, puisque la cinétique de réaction époxy/durcisseur est plus rapide que celle de l’époxy seul. Les conditions de tests étaient, sinon, strictement identiques et les résultats obtenus sont présentés en et permettent de suivre l’éventuelle gélification du système époxy/polyamide. Avec la couche CP8, une nette augmentation de la viscosité est observée, lors de la montée en température( ), mais, aussi, il apparait que le croisement des modules G’ et G’’ ( ) intervient au bout de 28 minutes de montée en température et à 155°C. Il est important de noter que la résine époxy seule gélifie après plus de 11h à 180°C, ce qui confirme également que le point de gel observé en provient de la réaction entre la couche poreuse et l’époxy. Pour les autres couches CP1, CP2 et CP5, la modification du point de gel de l’époxy n’est pas observée, cependant, une limitation de la fusion de la couche poreuse ainsi qu’une augmentation de la viscosité du mélange est observée, signe d’une réaction entre les fonctions réactives et l’époxy. Au contraire, la couche CP9 fond de manière prononcée et la viscosité du mélange demeure constante au cours de l’essai, signe d’une absence d’interaction ou de réactivité ( ).
IV. Absence d’influence de la structure de la couche poreuse sur la réactivité avec l’époxy de la résine RTM6 These results were supplemented by a second series of experiments which consisted in immersing the porous layers studied, not in the RTM6 resin, but in a tetrafunctional epoxy from Huntsman, which does not include a hardener, in order to better put highlights the reactions between the reactive functions of the polyamide and the epoxy, which could be masked by the presence of the hardener within the RTM6 resin, since the epoxy/hardener reaction kinetics is faster than that of the epoxy alone. Otherwise, the test conditions were strictly identical and the results obtained are presented below. and make it possible to monitor the possible gelation of the epoxy/polyamide system. With the CP8 layer, a clear increase in viscosity is observed when the temperature rises ( ), but, also, it appears that the crossing of the modules G' and G'' ( ) occurs after 28 minutes of temperature rise and at 155°C. It is important to note that the epoxy resin alone gels after more than 11 hours at 180°C, which also confirms that the gel point observed in comes from the reaction between the porous layer and the epoxy. For the other layers CP1, CP2 and CP5, the modification of the epoxy freezing point is not observed, however, a limitation of the melting of the porous layer as well as an increase in the viscosity of the mixture is observed, sign of a reaction between the reactive functions and the epoxy. On the contrary, the CP9 layer melts in a pronounced way and the viscosity of the mixture remains constant during the test, a sign of an absence of interaction or reactivity ( ).
IV. Absence of influence of the structure of the porous layer on the reactivity with the epoxy of the RTM6 resin

Le polyamide de la couche poreuse 10 (CP10) sous forme de non-tissé a également été testé sous la forme d’un film non poreux de 100 µm d’épaisseur, afin d’évaluer si la structure de la couche de polyamide utilisée avait une influence sur sa réactivité avec l’époxy de la résine RTM6. Il apparait sur la (qui montre l’évolution de la viscosité lors d’une montée en température à 2°C/min de 120°C à 180°C 2h d’échantillons époxy/polyamide selon la structure couche poreuse ou film du polyamide) que la structure de la couche n’a pas d’influence sur sa réactivité avec l’époxy. Ainsi, l’accessibilité des fonctions -COOH du polyamide reste la même qu’il soit sous forme d’un non-tissé (CP10), ou d’un film non poreux.
V. Réactivité de la couche poreuse à une température inférieure à sa température de fusion The polyamide of the porous layer 10 (CP10) in the form of a nonwoven was also tested in the form of a non-porous film 100 μm thick, in order to assess whether the structure of the polyamide layer used had an influence on its reactivity with the epoxy of the RTM6 resin. It appears on the (which shows the change in viscosity during a temperature rise at 2°C/min from 120°C to 180°C 2h of epoxy/polyamide samples depending on the structure of the porous layer or film of the polyamide) that the structure of the layer has no influence on its reactivity with the epoxy. Thus, the accessibility of the -COOH functions of the polyamide remains the same whether it is in the form of a nonwoven (CP10), or a non-porous film.
V. Reactivity of the porous layer at a temperature below its melting temperature

La possibilité pour la couche poreuse de réagir avec la résine RTM6 en dessous de son point de fusion a été validée avec la couche poreuse CP8. La montre l’évolution du temps de gel (durée de chauffage à la température T jusqu’à l’obtention du point de gel) selon la température d’isotherme T (température utilisée pour l’infusion de la résine et la cuisson), appliquée lors de l’essai pour un échantillon RTM6 et un échantillon RTM6/couche poreuse CP8. Il apparait sur la que la couche poreuse peut réagir et modifier le point de gel de la RTM6, même en dessous de son point de fusion. Ainsi, même s’il est clair que la cinétique de réaction de la couche poreuse CP8/RTM6 est accélérée lorsque les deux matériaux sont mis en contact au-dessus du point de fusion de la couche poreuse (entrainant une plus grande mobilité de la couche poreuse et donc une accessibilité des fonctions -COOH du polyamide accrue), la réaction est également possible en dessous du point de fusion.
VI. Application à différentes résines commerciales The possibility for the porous layer to react with the RTM6 resin below its melting point has been validated with the porous layer CP8. There shows the evolution of the freezing time (duration of heating at the temperature T until the freezing point is reached) according to the isothermal temperature T (temperature used for resin infusion and curing), applied when tested for an RTM6 sample and an RTM6/CP8 porous layer sample. It appears on the that the porous layer can react and modify the gel point of RTM6, even below its melting point. Thus, even if it is clear that the reaction kinetics of the porous layer CP8/RTM6 is accelerated when the two materials are brought into contact above the melting point of the porous layer (resulting in a greater mobility of the layer porous and therefore increased accessibility of the -COOH functions of the polyamide), the reaction is also possible below the melting point.
VI. Application to various commercial resins

Les différentes couches poreuses ont été immergées dans les quatre résines commerciales décrites précédemment, à savoir RTM6, HF620, EP2400 et EP2410. Le point de gel a alors été mesuré comme le croisement des modules G’ et G’’ lors d’une montée en température à 2°C/min de 120°C à 180°C + 2h à 180°C. La présente l’ensemble des résultats obtenus. Lorsque la gélification intervient lors de la phase de chauffage à 180°C, la différence intervient au niveau de la durée de chauffage nécessaire à l’obtention de la gélification, qui est présentée dans la partie supérieure de la .The various porous layers were immersed in the four commercial resins described previously, namely RTM6, HF620, EP2400 and EP2410. The freezing point was then measured as the crossing of the modules G' and G'' during a rise in temperature at 2°C/min from 120°C to 180°C + 2h at 180°C. There presents all the results obtained. When the gelation occurs during the heating phase at 180°C, the difference occurs at the level of the heating time necessary to obtain the gelation, which is presented in the upper part of the .

La différence de réactivité entre les résines RTM6 et HF620 d’une part, et les résines EP2400 et EP2410 d’autre part apparait clairement et se matérialise par une durée nécessaire pour obtenir une gélification à 180°C très différente. La diminution de la réactivité de la résine donne plus de temps aux couches poreuses pour réagir. Ainsi, bien que des réactions entre les fonctions réactives et l’époxy se produisent comme précédemment mis en évidence, les couches poreuses CP1 (porteuse de fonctions –COOH, conforme à l’invention) et CP5 (porteuse de fonctions –NH2, conforme à l’invention) n’ont pas d’influence sur le point de gel de la RTM6. Par contre, avec ces mêmes couches, le point de gel est modifié pour la résine HF620, et ce de manière encore plus marquée pour les résines EP2400 et EP2410. Ainsi, du fait du ralentissement de la cinétique de réaction époxy/durcisseur dans le cas des résines HF620, EP2400 et EP2410, les réactions entre les fonctions réactives et l’époxy ont plus d’impact sur le point de gélification de la résine. Quoiqu’il en soit, qu’il y ait ou non modification du point de gel, dans le cas de la résine RTM6, avec les couches poreuses selon l’invention, il y a réactions entre les fonctions réactives portées par lesdites couches et la résine époxy, comme précédemment démontré et qui se matérialisent également par un maintien des propriétés mécaniques, comme cela ressort du paragraphe IV ci-après. A l’inverse, avec les couches poreuses CP4 et CP9 (hors invention), il n’y a pas de modification du point de gel, quelle que soit la résine : EP2400 et EP2410 ou RTM6 et HF620. Ceci confirme que dans ce cas, il n’y a pas de réaction avec la résine époxy.The difference in reactivity between the RTM6 and HF620 resins on the one hand, and the EP2400 and EP2410 resins on the other hand appears clearly and is materialized by a very different time required to obtain a gelation at 180°C. The decrease in the reactivity of the resin gives the porous layers more time to react. Thus, although reactions between the reactive functions and the epoxy occur as previously demonstrated, the porous layers CP1 (carrier of –COOH functions, in accordance with the invention) and CP5 (carrier of –NH2 functions, in accordance with invention) have no influence on the gel point of RTM6. On the other hand, with these same layers, the gel point is modified for the HF620 resin, and this in an even more marked manner for the EP2400 and EP2410 resins. Thus, due to the slowing down of the epoxy/hardener reaction kinetics in the case of the HF620, EP2400 and EP2410 resins, the reactions between the reactive functions and the epoxy have a greater impact on the gel point of the resin. Be that as it may, whether or not there is a modification of the gel point, in the case of the RTM6 resin, with the porous layers according to the invention, there are reactions between the reactive functions carried by said layers and the epoxy resin, as previously demonstrated and which also materialize by maintaining the mechanical properties, as shown in paragraph IV below. Conversely, with the porous layers CP4 and CP9 (outside the invention), there is no modification of the gel point, whatever the resin: EP2400 and EP2410 or RTM6 and HF620. This confirms that in this case, there is no reaction with the epoxy resin.

Ces résultats mettent également en évidence l’influence de la fonctionnalité de l’époxy des résines testées. Alors que dans le cas des résines RTM6 et HF620, les époxys sont tétrafonctionnels, ils sont trifonctionnels dans le cas des résines EP2400 et EP2410. Cela signifie qu’il y a donc moins de groupements époxy accessibles dans le cas de ces deux résines, ce qui se traduit par une réactivité plus lente avec les couches poreuses, particulièrement visible dans le cas de la couche poreuse CP8 qui réagissait particulièrement rapidement avec les résines RTM6 et HF620. Cela laisse cependant le temps aux autres couches poreuses de réagir (CP1, CP5).
VII. Influence de la réactivité des couches poreuses sur les propriétés mécaniques du composite These results also highlight the influence of the epoxy functionality of the resins tested. While in the case of RTM6 and HF620 resins, the epoxies are tetrafunctional, they are trifunctional in the case of EP2400 and EP2410 resins. This means that there are therefore fewer epoxy groups accessible in the case of these two resins, which translates into a slower reactivity with the porous layers, particularly visible in the case of the porous layer CP8 which reacted particularly quickly with RTM6 and HF620 resins. However, this leaves time for the other porous layers to react (CP1, CP5).
VII. Influence of the reactivity of the porous layers on the mechanical properties of the composite

Sept matériaux de renfort présentés dans le Tableau 5 ont été comparés, quatre selon l’invention et quatre à titre comparatif.Seven reinforcement materials presented in Table 5 were compared, four according to the invention and four for comparison.

Les conditions utilisées pour la fabrication des nappes unidirectionnelles de carbone combinées avec une couche poreuse de chaque côté sont indiquées dans le Tableau 6 ci-après.The conditions used for the manufacture of unidirectional carbon layers combined with a porous layer on each side are indicated in Table 6 below.

[Table 6]: Paramètres de procédé pour la mise en œuvre des nappes unidirectionnelles associées à un voile de chaque côté [Table 6]: Process parameters for the implementation of unidirectional layers associated with a veil on each side

Une préforme de 340 mm x 340 mm constituée de la séquence d’empilement adapté au grammage de carbone a été placée dans un moule d’injection sous presse. Un cadre d’épaisseur connu entourant la préforme a permis d’obtenir le taux volumique de fibres TVF souhaité.A 340 mm x 340 mm preform consisting of the stacking sequence adapted to the weight of carbon was placed in a press injection mold. A frame of known thickness surrounding the preform made it possible to obtain the desired TVF fiber volume ratio.

La résine époxy commercialisée par Hexcel sous la référence HexFlow RTM6 a été injectée à 80°C sous 2 bars à travers la préforme qui était maintenue à 120°C au sein de la presse. La pression appliquée par la presse était de 5,5 bars. Lorsque la préforme a été remplie et que la résine sortait du moule, le tuyau de sortie a été fermé et le cycle de traitement thermique initié : 3°C/min jusqu’à 180°C, suivi d’un chauffage de 2h à 180°C et d’un refroidissement à 5°C/min.The epoxy resin marketed by Hexcel under the reference HexFlow RTM6 was injected at 80° C. under 2 bars through the preform which was maintained at 120° C. within the press. The pressure applied by the press was 5.5 bar. When the preform was filled and the resin came out of the mould, the outlet pipe was closed and the heat treatment cycle initiated: 3°C/min up to 180°C, followed by heating for 2h at 180 °C and cooling at 5°C/min.

Des éprouvettes ont ensuite été découpées aux dimensions adaptées pour réaliser des tests de compression après impact (CAI), de cisaillement dans le plan (IPS), ainsi que de compression sur plaque trouée (OHC) résumés dans le Tableau 7.Specimens were then cut to the appropriate dimensions to perform the Post Impact Compression (CAI), In-Plane Shear (IPS), and Hole Plate Compression (OHC) tests summarized in Table 7.

Les résultats obtenus pour l’ensemble de ces tests sont répertoriés dans les Tableaux 8 à 10. Les résultats mécaniques présentés montrent que les résultats selon l’invention permettent d’obtenir des pièces composites aux propriétés optimales, notamment en termes de résistance à l’impact (CAI), les propriétés mécaniques montrant la sensibilité aux trous telles que la compression trouée (OHC) ou le cisaillement dans le plan (IPS).The results obtained for all of these tests are listed in Tables 8 to 10. The mechanical results presented show that the results according to the invention make it possible to obtain composite parts with optimal properties, in particular in terms of resistance to impact (CAI), mechanical properties showing sensitivity to holes such as holey compression (OHC) or in-plane shear (IPS).

On constate ainsi que d’une part, bien que la poudre époxy (matériau comparatif 1) permette de solutionner la problématique de réaliser l’ensemble des étapes du procédé de réalisation de la préforme sèche à des températures comprises entre 80 et 130°C, elle ne permet pas pour autant d’obtenir des pièces composites aux propriétés mécaniques optimales. D’autre part, le voile polyamide classique (matériau comparatif 2) permet à l’inverse d’obtenir des propriétés mécaniques optimales, mais nécessite des températures plus élevées pour sa fabrication et sa mise en forme. Les matériaux selon l’invention répondent, quant à eux, aux deux problématiques.It can thus be seen that on the one hand, although the epoxy powder (comparative material 1) makes it possible to solve the problem of carrying out all the stages of the process for producing the dry preform at temperatures between 80 and 130° C., however, it does not make it possible to obtain composite parts with optimal mechanical properties. On the other hand, the classic polyamide web (comparative material 2) allows, on the contrary, to obtain optimal mechanical properties, but requires higher temperatures for its manufacture and its shaping. The materials according to the invention respond, for their part, to the two problems.

Les matériaux 3 à 6 selon la présente invention permettent donc de combiner à la fois un procédé de fabrication et de mise en forme à des températures inférieures à 130°C et des propriétés mécaniques optimales sur pièces composites. Il convient également de souligner que les performances mécaniques sont comparables quel que soit le matériau de l’invention, même si l’intégrité de la couche poreuse est perdue et que seule la mobilité de la couche poreuse est réduite (matériau 6 avec couche CP8), ou même si la couche poreuse n’entraine pas une modification du temps de gel de la résine RTM6 (matériau 3 avec couche CP1 ou matériau 5 avec couche CP5). Ainsi, dans tous les cas, avec les matériaux selon l’invention, les réactions fonctions réactives/époxy sont suffisantes pour éviter de détériorer les propriétés mécaniques de la pièce composite obtenue, du fait de la présence de la couche poreuse, malgré son bas point de fusion. De la même manière, on constate qu’avec les matériaux selon l’invention, les propriétés mécaniques sont équivalentes aux propriétés obtenues avec le matériau 7a comparatif dont la couche CP7a thermoplastique est partiellement réticulée.Materials 3 to 6 according to the present invention therefore make it possible to combine both a manufacturing and shaping process at temperatures below 130° C. and optimum mechanical properties on composite parts. It should also be emphasized that the mechanical performance is comparable regardless of the material of the invention, even if the integrity of the porous layer is lost and only the mobility of the porous layer is reduced (material 6 with CP8 layer) , or even if the porous layer does not lead to a modification of the gel time of the RTM6 resin (material 3 with layer CP1 or material 5 with layer CP5). Thus, in all cases, with the materials according to the invention, the reactive functions/epoxy reactions are sufficient to avoid deteriorating the mechanical properties of the composite part obtained, due to the presence of the porous layer, despite its low point. of merger. In the same way, it is found that with the materials according to the invention, the mechanical properties are equivalent to the properties obtained with the comparative material 7a whose thermoplastic layer CP7a is partially crosslinked.

Les performances IPS sont également améliorées par rapport au matériau comparatif 7.The IPS performance is also improved compared to the comparative Material 7.

[Table 8]- IPS [Table 8]-IPS

[Table 9]– OHC [Table 9]– OHC

Comme cela ressort du Tableau 9, avec les matériaux selon l’invention, les performances OHC sont identiques voire meilleures.As shown in Table 9, with the materials according to the invention, the OHC performances are identical or even better.

[Table 10]– CAI [Table 10]– CAI

Avec les matériaux selon l’invention, les performances CAI présentées dans le Tableau 10 sont meilleures par rapport à celles obtenues avec les matériaux comparatifs 1 et 7, de point de fusion comparable. Elles sont, par contre, comparables à celles obtenues avec le matériau comparatif 2 qui nécessite une mise en forme à plus haute température.
VIII. Influence de la réactivité des couches poreuses sur la stabilité lors du conditionnement en température With the materials according to the invention, the CAI performances presented in Table 10 are better compared to those obtained with the comparative materials 1 and 7, of comparable melting point. They are, on the other hand, comparable to those obtained with the comparative material 2 which requires shaping at a higher temperature.
VIII. Influence of the reactivity of porous layers on stability during temperature conditioning

Les essais réalisés ont montré qu’une pièce composite obtenue par association d’un matériau de renfort comportant une couche poreuse thermoplastique et de la résine RTM6 comportait deux transitions lors d’une sollicitation en température. La première transition correspond à la transition vitreuse de la couche poreuse thermoplastique enrichie de résine époxy et se situe à des températures inférieures à 100°C, alors que la deuxième transition correspond à la transition vitreuse de la matrice époxy et se situe à des températures de l’ordre de 200°C.The tests carried out showed that a composite part obtained by combining a reinforcing material comprising a porous thermoplastic layer and RTM6 resin had two transitions under temperature stress. The first transition corresponds to the glass transition of the porous thermoplastic layer enriched with epoxy resin and is located at temperatures below 100°C, while the second transition corresponds to the glass transition of the epoxy matrix and is located at temperatures of the order of 200°C.

La majorité des vieillissements d’un matériau composite au contact de fluides agressifs s’effectue à des températures pouvant aller jusqu’à 70°C avec des temps de contact plus ou moins longs. Lors du vieillissement à 70°C du matériau comparatif 2 (avec une couche poreuse CP9 - 1R8D04), une évolution de la transition vitreuse de la couche poreuse thermoplastique enrichie de résine époxy, due à une séparation de phase et à une cuisson de cette résine époxy, a été observée. Un exemple de résultat est présenté en qui montre la réponse du matériau en sollicitation DMA (courbes DMA obtenues avec et sans conditionnement pendant 14 jours à 70°C : 2°C/min de 25 à 270°C). La transition évolue nettement d’environ 60°C à environ 100°C lors du vieillissement à 70°C, alors que la transition vitreuse de la RTM6 n’évolue pas (non représenté).Most of the aging of a composite material in contact with aggressive fluids takes place at temperatures that can go up to 70°C with more or less long contact times. During aging at 70°C of comparative material 2 (with a CP9 - 1R8D04 porous layer), an evolution of the glass transition of the thermoplastic porous layer enriched with epoxy resin, due to phase separation and curing of this resin epoxy, was observed. An example result is shown in which shows the response of the material to DMA stress (DMA curves obtained with and without conditioning for 14 days at 70°C: 2°C/min from 25 to 270°C). The transition changes markedly from about 60° C. to about 100° C. during aging at 70° C., whereas the glass transition of RTM6 does not change (not shown).

A l’inverse, en utilisant les couches poreuses selon l’invention dans les matériaux 5 et 6 selon l’invention (la et la respectivement), il apparait nettement que la transition vitreuse de la couche poreuse thermoplastique, qui a pu réagir avec la résine époxy, reste relativement stable lors d’un vieillissement à 70°C. Cela s’explique par le fait qu’il n’y a pas de séparation de phase entre les deux matériaux qui ont réagi chimiquement, lors de la cuisson de la résine RTM6.Conversely, by using the porous layers according to the invention in the materials 5 and 6 according to the invention (the and the respectively), it clearly appears that the glass transition of the thermoplastic porous layer, which could react with the epoxy resin, remains relatively stable during aging at 70°C. This is explained by the fact that there is no phase separation between the two materials which reacted chemically during the curing of the RTM6 resin.

Ceci confirme les résultats obtenus en microscopie optique et montre que les réactions entre les couches poreuses selon l’invention et la résine permettent de minimiser l’impact de la présence de ladite couche poreuse sur les propriétés de la résine, malgré son faible point de fusion. C’est là un des intérêts de l’invention, puisqu’il apparait que la présence des couches poreuses préconisées dans l’invention n’impacte pas les propriétés thermomécaniques de la résine thermodurcissable.This confirms the results obtained by optical microscopy and shows that the reactions between the porous layers according to the invention and the resin make it possible to minimize the impact of the presence of said porous layer on the properties of the resin, despite its low melting point. . This is one of the interests of the invention, since it appears that the presence of the porous layers recommended in the invention does not impact the thermomechanical properties of the thermosetting resin.

Claims (29)

Procédé de fabrication d’une pièce composite comprenant les étapes successives suivantes :
0) une étape d’agencement à l’intérieur d’un moule d’au moins un matériau de renfort (1) comprenant au moins un renfort fibreux (2) associé sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique (4,5);
i) une étape d’injection ou d’infusion d’une résine thermodurcissable, notamment à une température pouvant aller de 90 à 180°C, au sein dudit matériau de renfort (1) placé à l’intérieur du moule ;
ii) une étape de traitement thermique de l’ensemble résine/matériau(x) de renfort (1), comprenant un chauffage à une température Ta, conduisant à la réticulation de la résine thermodurcissable et à la consolidation de la pièce composite;
iii) le refroidissement de la pièce composite consolidée résultant de l’étape ii);
caractérisé en ce que ladite couche poreuse thermoplastique est porteuse de fonctions réactives qui réagissent avec la résine thermodurcissable lors de l’étape de traitement thermique.Method for manufacturing a composite part comprising the following successive steps:
0) a step of arranging inside a mold at least one reinforcing material (1) comprising at least one fibrous reinforcement (2) associated on at least one of its faces with a porous thermoplastic layer (4 ,5);
i) a step of injecting or infusing a thermosetting resin, in particular at a temperature which can range from 90 to 180° C., within said reinforcing material (1) placed inside the mould;
ii) a step of heat treatment of the resin/reinforcing material(s) assembly (1), comprising heating to a temperature Ta, leading to the crosslinking of the thermosetting resin and to the consolidation of the composite part;
iii) cooling the consolidated composite part resulting from step ii);
characterized in that said porous thermoplastic layer carries reactive functions which react with the thermosetting resin during the heat treatment step. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température Ta est supérieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique (4,5).Process for manufacturing a composite part according to claim 1, characterized in that the temperature Ta is higher than the melting point of said reactive thermoplastic polymer of said at least one porous thermoplastic layer (4,5). Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendication 2, caractérisé en ce que la viscosité de la résine thermodurcissable augmente entre la fusion de la couche poreuse thermoplastique (4,5) et l’initiation de la réticulation de la résine thermodurcissable.Process for manufacturing a composite part according to Claim 2, characterized in that the viscosity of the thermosetting resin increases between the melting of the porous thermoplastic layer (4,5) and the initiation of crosslinking of the thermosetting resin. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que, lors de l’étape de traitement thermique, la gélification de la résine thermodurcissable intervient plus tôt que si cette dernière était soumise seule à l’étape de traitement thermique.Process according to Claim 2 or 3, characterized in that, during the heat treatment step, the gelation of the thermosetting resin occurs earlier than if the latter were subjected alone to the heat treatment step. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la gélification de la résine thermodurcissable intervient lors du chauffage à la température Ta, après une durée de chauffage de 5 minutes à 60 minutes à la température Ta.Process for manufacturing a composite part according to one of Claims 2 to 4, characterized in that the gelling of the thermosetting resin occurs during heating to the temperature Ta, after a heating time of 5 minutes to 60 minutes at the temperature Ta. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température Ta est inférieure à la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite couche poreuse thermoplastique (4,5), et, de préférence, la gélification de la résine thermodurcissable intervient plus tôt que si cette dernière était soumise seule à l’étape de traitement thermique.Method of manufacturing a composite part according to claim 1, characterized in that the temperature Ta is lower than the melting point of said reactive thermoplastic polymer of said porous thermoplastic layer (4,5), and, preferably, the gelation of the thermosetting resin intervenes earlier than if the latter were subjected alone to the heat treatment step. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que la température Ta appartient à la gamme allant de 120 à 220°C, de préférence appartient à la gamme allant de 160 à 220°C, préférentiellement à la gamme allant de 170 à 190°C, et est typiquement égale à 180°C.Process for manufacturing a composite part according to one of Claims 2 to 6, characterized in that the temperature Ta belongs to the range going from 120 to 220°C, preferably belongs to the range going from 160 to 220°C , preferably in the range from 170 to 190°C, and is typically equal to 180°C. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, lors de l’étape de traitement thermique, la gélification de la résine thermodurcissable se produit après que des fonctions réactives aient réagi avec ladite résine thermodurcissable.Process for manufacturing a composite part according to one of Claims 1 to 7, characterized in that, during the heat treatment step, the gelation of the thermosetting resin occurs after reactive functions have reacted with the said resin. thermosetting. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique réactif de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique (4,5) présente au sein du matériau de renfort (1) a une température de fusion inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C.Method of manufacturing a composite part according to one of Claims 1 to 8, characterized in that the said reactive thermoplastic polymer of the said at least one thermoplastic porous layer (4,5) present within the reinforcing material (1) has a melting temperature of less than 170°C, or even 150°C and preferably belonging to the range going from 100 to 140°C, and preferably to the range going from 100 to 130°C. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’infusion ou à l’injection de ladite résine thermodurcissable, un dépôt ou une mise en forme du(des)dit(s) matériau(x) de renfort (1), qui utilise le caractère collant à chaud de ladite au moins une couche poreuse thermoplastique (4,5) présente dans le(s)dit(s) matériau(x) de renfort (1) et met en œuvre un chauffage réalisé à une température inférieure à 170°C, voire à 150°C et préférentiellement appartenant à la gamme allant de 100 à 140 °C, et de préférence à la gamme allant de 100 à 130°C, choisie en fonction de la température de fusion dudit polymère thermoplastique réactif de ladite couche poreuse thermoplastique (4,5).Process for manufacturing a composite part according to claim 9, characterized in that it comprises, prior to the infusion or injection of the said thermosetting resin, a deposition or shaping of the said ) reinforcing material(s) (1), which uses the hot tackiness of said at least one porous thermoplastic layer (4,5) present in said reinforcing material(s) (1) and implements heating carried out at a temperature below 170° C., or even 150° C. and preferably belonging to the range going from 100 to 140° C., and preferably to the range going from 100 to 130° C., chosen as a function of the melting temperature of said reactive thermoplastic polymer of said porous thermoplastic layer (4.5). Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que ladite résine injectée ou infusée est une résine époxy.Process for manufacturing a composite part according to one of Claims 1 to 10, characterized in that the said injected or infused resin is an epoxy resin. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendication 11, caractérisé en ce que la résine époxy a une viscosité inférieure à 1000 mPa.s à une température de 90°C.Process for manufacturing a composite part according to Claim 11, characterized in that the epoxy resin has a viscosity of less than 1000 mPa.s at a temperature of 90°C. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que la résine époxy comprend un époxy tétrafonctionnel, éventuellement en mélange avec un époxy trifonctionnel, un ou plusieurs agents durcisseurs et un ou plusieurs modifiant(s) choc.Process for manufacturing a composite part according to Claim 11 or 12, characterized in that the epoxy resin comprises a tetrafunctional epoxy, optionally mixed with a trifunctional epoxy, one or more hardening agents and one or more impact modifier(s). Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que la couche poreuse thermoplastique (4,5) comprend un polymère thermoplastique dit réactif ou est constituée d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques réactifs, un polymère thermoplastique réactif étant porteur de fonctions –NH2en quantité supérieure à 0,15 meq/g de polymère thermoplastique réactif et/ou porteur de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif.Method of manufacturing a composite part according to one of Claims 11 to 13, characterized in that the porous thermoplastic layer (4, 5) comprises a so-called reactive thermoplastic polymer or consists of one or more reactive thermoplastic polymers, a reactive thermoplastic polymer carrying –NH 2 functions in an amount greater than 0.15 meq/g of reactive thermoplastic polymer and/or carrying –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendication 14, caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique réactif est porteur de fonctions –NH2en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, de préférence dans la gamme allant de 0,20 à 1 meq/g de polymère thermoplastique réactif et préférentiellement dans la gamme allant de 0,20 à 0,95 meq/g de polymère thermoplastique réactif, et/ou est porteur de fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de polymère thermoplastique réactif, de préférence dans la gamme allant de 0,20 à 1 meq/g de polymère thermoplastique réactif et préférentiellement dans la gamme allant de 0,20 à 0,95 meq/g de polymère thermoplastique réactif.Process for manufacturing a composite part according to Claim 14, characterized in that the said reactive thermoplastic polymer carries –NH 2 functions in a quantity greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, preferably in the range from 0.20 to 1 meq/g of reactive thermoplastic polymer and preferably in the range going from 0.20 to 0.95 meq/g of reactive thermoplastic polymer, and/or carries –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of reactive thermoplastic polymer, preferably in the range going from 0.20 to 1 meq/g of reactive thermoplastic polymer and preferably in the range going from 0.20 to 0.95 meq/g of reactive thermoplastic polymer. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique réactif est un polyamide ou un copolyamide porteur desdites fonctions.Process for manufacturing a composite part according to Claim 14 or 15, characterized in that the reactive thermoplastic polymer is a polyamide or a copolyamide bearing the said functions. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que ladite au moins une couche poreuse comporte des fonctions –NH2en quantité supérieure à 0,15 meq/g de couche poreuse et/ou des fonctions –COOH en quantité supérieure à 0,20 meq/g de couche poreuse.Process for manufacturing a composite part according to any one of Claims 14 to 16, characterized in that the said at least one porous layer comprises –NH 2 functions in a quantity greater than 0.15 meq/g of porous layer and/ or –COOH functions in an amount greater than 0.20 meq/g of porous layer. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique réactif possède une masse moléculaire moyenne en nombre Mn supérieure à 4000 g/mol.Process for manufacturing a composite part according to any one of Claims 14 to 17, characterized in that the reactive thermoplastic polymer has a number-average molecular mass Mn greater than 4000 g/mol. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que l’étape i) est réalisée par injection de la résine et le traitement thermique de l’étape iii) est mené sous une pression de 1 à 150 bar dans un moule fermé.Process for the manufacture of a composite part according to any one of Claims 1 to 18, characterized in that stage i) is carried out by injection of the resin and the heat treatment of stage iii) is carried out under a pressure from 1 to 150 bar in a closed mould. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que l’étape d’agencement 0) est réalisée dans un moule ouvert, notamment équipé d’une bâche à vide, et l’étape i) est réalisée sous pression réduite, notamment sous une pression comprise entre 0,1 et 1 bar.Process for manufacturing a composite part according to any one of Claims 1 to 18, characterized in that the arrangement step 0) is carried out in an open mould, in particular equipped with a vacuum cover, and the step i) is carried out under reduced pressure, in particular under a pressure of between 0.1 and 1 bar. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que le renfort fibreux (2) est une nappe unidirectionnelle de fils de renfort (3), un tissu de fils de renfort ou un empilement de nappes unidirectionnelles de fils de renfort liées entre elles par couture ou tout autre moyen physique, notamment du type aiguilletage.Process for manufacturing a composite part according to any one of Claims 1 to 20, characterized in that the fibrous reinforcement (2) is a unidirectional web of reinforcing threads (3), a fabric of reinforcing threads or a stack unidirectional layers of reinforcing threads bonded together by sewing or any other physical means, in particular of the needling type. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que le renfort fibreux (2) est constitué de fibres de verre, de fibres d’aramide, ou, de préférence, de fibres de carbone.Process for manufacturing a composite part according to any one of Claims 1 to 21, characterized in that the fibrous reinforcement (2) consists of glass fibers, aramid fibers or, preferably, carbon. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que le matériau de renfort (1) est constitué d’une nappe unidirectionnelle de fils de renfort (3) correspondant au renfort fibreux (2), associée sur au moins une de ses faces à une couche poreuse thermoplastique (4,5) telle que définie à l’une quelconque des revendications 1 et 14 à 18, de préférence ledit matériau de renfort (1) étant constitué d’une nappe unidirectionnelle de fils de renfort (3) correspondant au renfort fibreux (2), associée sur chacune de ses faces à une couche poreuse thermoplastique (4,5) telle que définie à l’une quelconque des revendications 1 et 14 à 18 et les couches poreuses thermoplastiques (4,5) présentes sur chacune des faces de la nappe unidirectionnelle de fils de renfort (3) étant identiques.Method of manufacturing a composite part according to any one of Claims 1 to 22, characterized in that the reinforcing material (1) consists of a unidirectional layer of reinforcing threads (3) corresponding to the fibrous reinforcement (2 ), associated on at least one of its faces with a porous thermoplastic layer (4,5) as defined in any one of claims 1 and 14 to 18, preferably said reinforcing material (1) consisting of a unidirectional layer of reinforcing threads (3) corresponding to the fibrous reinforcement (2), associated on each of its faces with a porous thermoplastic layer (4,5) as defined in any one of Claims 1 and 14 to 18 and the porous thermoplastic layers (4.5) present on each of the faces of the unidirectional ply of reinforcing threads (3) being identical. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé en ce que ladite ou lesdites(s) couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) ont un caractère collant à chaud et l’association du renfort fibreux et de ladite couche poreuse a été réalisée grâce au caractère collant à chaud de la couche poreuse.Process for manufacturing a composite part according to any one of Claims 1 to 23, characterized in that the said porous thermoplastic layer(s) have a tacky nature when hot and the association of the fibrous reinforcement and said porous layer has been achieved thanks to the hot tackiness of the porous layer. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que le matériau de renfort (1) est constitué d’un empilement de nappes unidirectionnelles de fils de renfort (3), en tant que renforts fibreux (2), orientées selon des directions différentes, avec au moins une couche poreuse thermoplastique (4,5) telle que définie à l’une quelconque des revendications 1 et 14 à 18 intercalée entre deux nappes unidirectionnelles de fils de renfort (3) et/ou en surface de l’empilement.Method of manufacturing a composite part according to any one of Claims 1 to 22, characterized in that the reinforcing material (1) consists of a stack of unidirectional layers of reinforcing threads (3), as fibrous reinforcements (2), oriented in different directions, with at least one porous thermoplastic layer (4,5) as defined in any one of claims 1 and 14 to 18 interposed between two unidirectional layers of reinforcing threads (3 ) and/or on the surface of the stack. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendications 25 caractérisé en ce que le matériau de renfort (1) est constitué d’une superposition de couches correspondant à un enchainement (CP/R)n(CP)mou (CP/R/CP)navec CP qui désigne une couche poreuse thermoplastique (4,5) telle que définie à l’une quelconque des revendications 1 et 14 à 18, R une nappe unidirectionnelle, n un nombre entier supérieur ou égal à 1 et m qui est égal à 0 ou à 1.Process for manufacturing a composite part according to Claim 25, characterized in that the reinforcing material (1) consists of a superposition of layers corresponding to a sequence (CP/R) n (CP) m or (CP/R /CP) n with CP designating a porous thermoplastic layer (4,5) as defined in any one of claims 1 and 14 to 18, R a unidirectional sheet, n an integer greater than or equal to 1 and m which is equal to 0 or 1. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon la revendication 25 ou 26, caractérisé en ce que l’association des nappes unidirectionnelles de fils de renfort (3) entre elles, voire leur association avec l’au moins une couche poreuse thermoplastique, est réalisée par couture, tricotage ou aiguilletage.Process for manufacturing a composite part according to claim 25 or 26, characterized in that the association of the unidirectional layers of reinforcing threads (3) with each other, or even their association with the at least one porous thermoplastic layer, is carried out by sewing, knitting or needling. Procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que la ou lesdite(s) couche(s) poreuse(s) thermoplastique(s) (4,5) présente(s) est(sont) un film poreux, une grille, un dépôt de poudre, un tissu ou, de préférence, un non-tissé ou voile.Process for manufacturing a composite part according to any one of Claims 1 to 27, characterized in that the said porous thermoplastic layer(s) (4,5) present(s) is (are) a porous film, a grid, a powder deposit, a fabric or, preferably, a nonwoven or veil. Pièces composites obtenues par un procédé de fabrication tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 28.Composite parts obtained by a manufacturing process as defined in any one of claims 1 to 28.
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