FR3109329A1 - P rocédé de réalisation d’un panneau de plancher de véhicule automobile - Google Patents

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Abstract

L’invention concerne un procédé de réalisation d’un panneau de plancher (1) de véhicule automobile, prévoyant de : réaliser dans une plaque une pluralité de prédécoupes présentant une pluralité de zones évidées séparées par des zones non évidées, de sorte que ladite prédécoupe soit fractionnée ; réaliser une couche de protection (16) en polyuréthanne élastomère, ledit polyuréthanne s’insérant en outre dans lesdites zone évidées en surmoulant ladite plaque selon son épaisseur ; réaliser une découpe (9) formant au moins un orifice (11) dont la paroi interne (12) présente des parties de renfort (13) où le polyuréthanne s’étend selon toute l’épaisseur dudit panneau, lesdites parties de renfort étant séparées les unes des autres par des parties de jonction (15) où le polyuréthanne s’étend seulement selon une fraction de l’épaisseur dudit panneau. Figure 2a

Description

Procédé de réalisation d’un panneau de plancher de véhicule automobile
L’invention concerne un procédé de réalisation d’un panneau de plancher de véhicule automobile et un panneau obtenu par un tel procédé.
Il est connu de réaliser un panneau de plancher de véhicule automobile par un procédé comprenant les étapes suivantes :
  • prévoir une plaque présentant une face d’envers et une face d’endroit,
  • disposer ladite plaque dans un moule formant une cavité de moulage, ladite face d’envers étant plaquée en fond de moule, ladite cavité étant agencée de manière à définir un espace de moulage au-dessus de ladite face d’endroit,
  • remplir ledit espace avec un mélange précurseur de polyuréthanne élastomère, de manière à réaliser une couche de protection en polyuréthanne élastomère surmoulant ladite face d’endroit,
  • après démoulage, réaliser au moins une découpe de manière à former au moins un orifice.
Un tel orifice permet notamment le passage d’un organe tel qu’un piètement de siège.
Et le fait d’utiliser du polyuréthanne élastomère pour réaliser la couche de protection permet de disposer d’une couche particulièrement robuste en abrasion
Cependant, avec une telle façon de procéder se présente le risque d’une cohésion insuffisante entre la couche de protection et la plaque en périphérie de l’orifice, ladite couche risquant de se séparer de ladite plaque en ladite périphérie, ce qui occasionne notamment un préjudice esthétique.
Pour pallier cet inconvénient, il a été proposé de réaliser dans la plaque, avant sa mise en place dans le moule, au moins une découpe définissant un orifice élargi, ledit moule étant agencé de manière à occuper la partie centrale dudit orifice élargi tout en permettant au polyuréthanne de s’insérer en sa périphérie en surmoulant ladite plaque selon son épaisseur, ce qui permet de renforcer la cohésion entre la couche de protection et ladite plaque en périphérie dudit orifice.
Cependant, un tel moyen de procéder n’est pas adapté à une situation où l’on souhaite, à partir d’une base commune de panneau, réaliser une pluralité de types de panneaux adaptés à différentes variantes d’un même véhicule, le panneau d’un modèle de véhicule de référence différant de celui d’un autre modèle par une variation des emplacements des orifices.
En effet, il faudrait dans cette situation prévoir autant de types de moules que de modèles de véhicules, ce qui complexifierait la réalisation des panneaux et leur coût de fabrication.
En outre, dans une telle situation, il est préférable de prévoir un type de plaque par type de panneau, ladite plaque étant pourvue uniquement des orifices requis, ceci afin d’éviter d’avoir sur le panneau des zones dans lesquelles des orifices de la plaque seraient occultés par la couche de protection ; en effet, de telles zones constitueraient des parties du panneau de moindre résistance mécanique à l’enfoncement, alors qu’une telle résistance est requise sur une surface maximisée dans le cas d’un panneau de plancher de véhicule.
Il en résulte un autre surcoût de fabrication lié à la réalisation d’autant de types de plaques que de types de panneaux.
L’invention a pour but de pallier ces inconvénients.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’un panneau de plancher de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
  • prévoir une plaque présentant une face d’envers et une face d’endroit,
  • réaliser dans ladite plaque une pluralité de prédécoupes en forme générale de bande se refermant sur elle-même, ladite bande présentant une pluralité de zones évidées séparées par des zones non évidées, de sorte que ladite prédécoupe soit fractionnée,
  • disposer ladite plaque dans un moule formant une cavité de moulage, ladite face d’envers étant plaquée en fond de moule, ladite cavité étant agencée de manière à définir un espace de moulage au-dessus de ladite face d’endroit,
  • remplir ledit espace avec un mélange précurseur de polyuréthanne élastomère, de manière à réaliser une couche de protection en polyuréthanne élastomère surmoulant ladite face d’endroit, ledit polyuréthanne s’insérant en outre dans lesdites zone évidées en surmoulant ladite plaque selon son épaisseur,
  • après démoulage, réaliser sur au moins une partie desdites prédécoupes une découpe s’étendant en partie médiane de largeur de bande et se refermant sur elle-même, de manière à former au moins un orifice, la paroi interne dudit orifice présentant des parties de renfort, situées à l’aplomb desdites zones évidées, où le polyuréthanne s’étend selon toute l’épaisseur dudit panneau, lesdites parties de renfort étant séparées les unes des autres par des parties de jonction où le polyuréthanne s’étend seulement selon une fraction de l’épaisseur dudit panneau.
Avec l’agencement proposé, la paroi interne de l’orifice présente des parties de renfort où le polyuréthanne s’étend selon toute l’épaisseur du panneau, ce qui permet de renforcer sensiblement la cohésion entre la couche de protection et la plaque en périphérie dudit orifice.
En outre, lorsque l’on souhaite réaliser une diversité de panneaux différant les uns des autres par l’emplacement des orifices, il suffit de prévoir une plaque commune à cette diversité, ladite plaque étant pourvue de toutes les prédécoupes susceptibles de conduire ou non à une découpe ultérieure en vue de réaliser un orifice.
Dans le cas d’une prédécoupe n’ayant pas fait l’objet d’une découpe ultérieure, la zone du panneau où se trouve ladite prédécoupe présente une résistance notable à l’enfoncement du fait de la subsistance d’une partie de plaque à l’intérieur de ladite prédécoupe, ladite partie se rattachant au reste de ladite plaque par les zones non évidées.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un panneau obtenu par un tel procédé.
D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles :
,
et
sont des vues schématiques partielles de face (figure 1a) et selon deux lignes de coupe AA (figure 1b) et BB (figure 1c) d’un panneau selon une première réalisation avant découpe de l’orifice ;
,
et
sont des vues schématiques partielles de face (figure 2a) et selon deux lignes de coupe CC (figure 2b) et DD (figure 2c) du panneau de la figure 1 après découpe de l’orifice ;
,
et
sont des vues schématiques partielles de face (figure 3a) et selon deux lignes de coupe EE (figure 3b) et FF (figure 3c) d’un panneau selon une deuxième réalisation avant découpe de l’orifice ;
,
et
sont des vues schématiques partielles de face (figure 4a) et selon deux lignes de coupe GG (figure 4b) et HH (figure 4c) du panneau de la figure 3 après découpe de l’orifice.
En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d’un panneau de plancher 1 de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
  • prévoir une plaque 2 présentant une face d’envers 3 et une face d’endroit 4,
  • réaliser dans ladite plaque une pluralité de prédécoupes 5 en forme générale de bande se refermant sur elle-même, ladite bande présentant une pluralité de zones évidées 6 séparées par des zones non évidées 7, de sorte que ladite prédécoupe soit fractionnée,
  • disposer ladite plaque dans un moule formant une cavité de moulage, ladite face d’envers étant plaquée en fond de moule, ladite cavité étant agencée de manière à définir un espace de moulage au-dessus de ladite face d’endroit,
  • remplir ledit espace avec un mélange précurseur de polyuréthanne élastomère, de manière à réaliser une couche de protection 16 en polyuréthanne élastomère surmoulant ladite face d’endroit, ledit polyuréthanne s’insérant en outre dans lesdites zone évidées en surmoulant ladite plaque selon son épaisseur 8,
  • après démoulage, réaliser sur au moins une partie desdites prédécoupes une découpe 9 – par exemple par laser ou par lame – s’étendant en partie médiane de largeur 10 de bande et se refermant sur elle-même, de manière à former au moins un orifice 11 – notamment de passage d’organe – la paroi interne 12 dudit orifice présentant des parties de renfort 13, situées à l’aplomb desdites zones évidées, où le polyuréthanne s’étend selon toute l’épaisseur 14 dudit panneau, lesdites parties de renfort étant séparées les unes des autres par des parties de jonction 15 où le polyuréthanne s’étend seulement selon une fraction de l’épaisseur dudit panneau.
Selon une réalisation, la plaque 2 est à base de fibres de bois agglomérées entre elle par un agent de liaison, par exemple à base de résine urée-formol.
Selon la première réalisation des figures 1 et 2, le polyuréthanne ne s’étend pas, dans un orifice 11, selon l’épaisseur 8 de la plaque 2 en partie de jonction 15.
Selon la deuxième réalisation des figures 3 et 4, le procédé comprend en outre, avant la mise en place de la plaque 2 dans le moule, une étape complémentaire d’usinage en face d’endroit 4 dans les zones non évidées 7 de manière à réduire leur épaisseur, de sorte que, dans un orifice 11, le polyuréthanne s’étend selon l’épaisseur usinée dans les parties de jonction 15.
Il est à noter par ailleurs que l’usinage peut permettre, du fait de la rugosité apportée, une meilleure accroche de la couche de protection 16, notamment quand la plaque 2 est à base de fibres de bois.
Selon une réalisation, la cavité de moulage est agencée de sorte que la couche de protection 16 présente généralement une épaisseur inférieure à 4 mm.
Selon une réalisation non représentée, le polyuréthane peut déborder en périphérie des zones évidées 6 en face d’envers 3, de manière à renforcer l’ancrage de la couche de protection 16 sur la plaque 2.
On décrit enfin un panneau 1 réalisé par un tel procédé, ledit panneau comprenant une plaque 2 dont la face d’endroit 4 est surmoulée par une couche de protection 16 en polyuréthanne élastomère, ledit panneau comprenant en outre au moins un orifice 11 réalisé par découpe dans ledit panneau, la paroi interne 12 dudit orifice présentant des parties de renfort 13 où le polyuréthanne s’étend selon toute l’épaisseur 14 dudit panneau, lesdites parties de renfort étant séparées les unes des autres par des parties de jonction 15 où le polyuréthanne s’étend seulement selon une fraction de l’épaisseur 14 dudit panneau.
Comme évoqué précédemment, le panneau 1 peur présenter des prédécoupes 5 n’ayant pas fait l’objet d’une découpe 9, la zone dudit panneau où se trouve ladite prédécoupe présentant une résistance notable à l’enfoncement du fait de la subsistance d’une partie de plaque 2 à l’intérieur de ladite prédécoupe, ladite partie se rattachant au reste de ladite plaque par les zones non évidées 7.

Claims (6)

  1. Procédé de réalisation d’un panneau de plancher (1) de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
    • prévoir une plaque (2) présentant une face d’envers (3) et une face d’endroit (4),
    • réaliser dans ladite plaque une pluralité de prédécoupes (5) en forme générale de bande se refermant sur elle-même, ladite bande présentant une pluralité de zones évidées (6) séparées par des zones non évidées (7), de sorte que ladite prédécoupe soit fractionnée,
    • disposer ladite plaque dans un moule formant une cavité de moulage, ladite face d’envers étant plaquée en fond de moule, ladite cavité étant agencée de manière à définir un espace de moulage au-dessus de ladite face d’endroit,
    • remplir ledit espace avec un mélange précurseur de polyuréthanne élastomère, de manière à réaliser une couche de protection (16) en polyuréthanne élastomère surmoulant ladite face d’endroit, ledit polyuréthanne s’insérant en outre dans lesdites zone évidées en surmoulant ladite plaque selon son épaisseur (8),
    • après démoulage, réaliser sur au moins une partie desdites prédécoupes une découpe (9) s’étendant en partie médiane de largeur (10) de bande et se refermant sur elle-même, de manière à former au moins un orifice (11), la paroi interne (12) dudit orifice présentant des parties de renfort (13), situées à l’aplomb desdites zones évidées, où le polyuréthanne s’étend selon toute l’épaisseur (14) dudit panneau, lesdites parties de renfort étant séparées les unes des autres par des parties de jonction (15) où le polyuréthanne s’étend seulement selon une fraction de l’épaisseur dudit panneau.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plaque (2) est à base de fibres de bois agglomérées entre elle par un agent de liaison.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le polyuréthanne ne s’étend pas dans un orifice (11) selon l’épaisseur (8) de la plaque (2) en partie de jonction (15).
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il comprend en outre, avant la mise en place de la plaque (2) dans le moule, une étape complémentaire d’usinage en face d’endroit (4) dans les zones non évidées (7) de manière à réduire leur épaisseur, de sorte que, dans un orifice (11), le polyuréthanne s’étend selon l’épaisseur usinée dans les parties de jonction (15).
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cavité de moulage est agencée de sorte que la couche de protection (16) présente généralement une épaisseur inférieure à 4 mm.
  6. Panneau (1) réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit panneau comprenant une plaque (2) dont la face d’endroit (4) est surmoulée par une couche de protection (16) en polyuréthanne élastomère, ledit panneau comprenant en outre au moins un orifice (11) réalisé par découpe dans ledit panneau, la paroi interne (12) dudit orifice présentant des parties de renfort (13) où le polyuréthanne s’étend selon toute l’épaisseur (14) dudit panneau, lesdites parties de renfort étant séparées les unes des autres par des parties de jonction (15) où le polyuréthanne s’étend seulement selon une fraction de l’épaisseur (14) dudit panneau.
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