FR3108552A1 - Procédé de réalisation d’un point d’assemblage verrouillé et point d’assemblage résultant - Google Patents

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Abstract

Procédé de réalisation d’un point d’assemblage verrouillé et point d’assemblage résultant La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un point d'assemblage verrouillé (1) entre une première pièce (2) comprenant une formation saillante et une seconde pièce (3) comportant une portion de paroi (5) avec une ouverture (6) pour le passage traversant de la formation saillante, ledit procédé comprenant essentiellement une première étape opératoire de pré-assemblage mécanique des pièces (2, 3) avec introduction de la formation à travers l’ouverture (6) et une seconde étape opératoire de formation d'une tête (1'') de rivet (1') avec la partie de la formation dépassant au-delà du trou (6). Ce procédé est caractérisé en ce qu'après pré-assemblage mécanique, la formation saillante est soumise à un pincement au niveau de l’ouverture (6) résultant d'une déformation sous contrainte, par ladite formation, d'au moins une zone (7, 7') élastiquement déformable de la portion de paroi (5). Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 7B

Description

Procédé de réalisation d’un point d’assemblage verrouillé et point d’assemblage résultant
La présente invention concerne le domaine de l'assemblage d'au moins deux pièces, plus particulièrement par rivetage, et a pour objets un procédé de réalisation d'un point d'assemblage verrouillé entre au moins deux pièces par rivetage par ultrasons ou similaire, un point d'assemblage obtenu par ce procédé et un ensemble formé par deux pièces assemblées par au moins un tel point d'assemblage.
De nombreux procédés pour assembler deux pièces par rivetage sont déjà connus.
Sont en particulier connus, des procédés dans lesquels on réalise un assemblage verrouillé entre au moins deux pièces par rivetage par ultrasons ou par un moyen de transfert ou de génération d'énergie thermique similaire, sans mettre en œuvre une pièce de fixation additionnelle séparée.
Ces procédés consistent, pour la plupart, à fournir tout d'abord une première pièce comprenant une formation saillante formant ébauche ou précurseur de rivet, préférentiellement profilée, et une seconde pièce comportant une portion de paroi avec un(e) trou ou ouverture pour le passage traversant de la formation saillante. Ensuite, ledit procédé comprend essentiellement une première étape opératoire de pré-assemblage mécanique des pièces avec introduction de la formation à travers le trou ou l'ouverture et une seconde étape opératoire de formation d'une tête de rivet avec la partie de la formation dépassant au-delà du trou, par fusion matière par vibrations ultrasonores ou similaire. Les documents US 2009/0119860, DE 2641804, WO 2009/077217, DE 10124920 et EP 2 020 285 illustrent des exemples de procédés de rivetage du type évoqué précédemment.
Dans ces procédés, il est fréquent après fabrication de chacune des pièces à assembler, de les pré-assembler dans leur configuration d'assemblage finale, et de les transférer d'un premier poste de pré-assemblage vers un second poste de rivetage pour l'assemblage définitif. Un tel transfert peut se faire directement entre les deux postes précités, ou alors en passant par un ou plusieurs autres postes intermédiaires pour la réalisation d’autres opérations. La durée et la distance d’un tel transfert, en une ou plusieurs étapes, peuvent également varier, et par exemple s’effectuer entre deux sites différents, voire entre deux usines différentes et géographiquement espacées. Une telle opération de transfert unique ou suite d’opérations de transfert successives est délicate à réaliser puisqu'une conservation parfaite du positionnement de pré-assemblage est recherchée, alors que les pièces ne sont pas encore rigidement solidaires l'une de l'autre et souvent la précision du positionnement initial est perdu, voir le pré-assemblage en tant que tel, à l'issue du transfert.
Le problème posé consiste par conséquent à trouver une solution pour assurer un maintien ferme des pièces préassemblées entre elles et donc une conservation de l'ensemble préassemblé, de manière à pouvoir déplacer, manipuler et transporter, sans précaution particulière, cet ensemble entre le poste de pré-assemblage et le poste de rivetage, tout en conservant ce pré-assemblage.
En outre, la solution proposée devrait être sûre, simple à mettre en œuvre, peu coûteuse et ne pas nécessiter de composant additionnel.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un point d'assemblage verrouillé par rivetage ultrasonore (ou par un moyen de transfert d'énergie similaire) tel qu'évoqué ci-dessus, caractérisé en ce qu'après pré-assemblage mécanique, la formation saillante est soumise à un serrage ou pincement au niveau du trou ou de l'ouverture, ce serrage ou pincement résultant d'une déformation sous contrainte, par ladite formation, d'au moins une zone élastiquement déformable de la portion de paroi, comportant chacune un bord libre destiné à venir en contact avec la formation, participant à la délimitation du passage du trou ou de l'ouverture et située(s) au niveau du contour interne de ce dernier.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
et
illustrent les deux composants pour réaliser un point d'assemblage verrouillé par rivetage, selon un premier mode de réalisation de l'invention, avant l'étape de pré-assemblage ;
est une vue en perspective de l'ébauche du point de rivetage après pré-assemblage des deux composantes des figures 1A et 1B ;
est une vue partielle en coupe, au niveau de l'ébauche du futur point de rivetage de la figure 2, des premières et seconde pièces à assembler ;
est une vue partielle en coupe similaire à celle de la figure 3 après l'opération de formation du rivet par application d'ultrasons ;
est une vue partielle en perspective illustrant l'opération de pré-assemblage aboutissant à la configuration des figures 2 et 3 ;
est une vue partielle d'une seconde pièce montrant une variante de réalisation de l'ouverture traversante des figures 1A et 5 ;
et
sont des vues partielles en coupe (au niveau d'un point d'assemblage) de deux pièces après l'opération de pré-assemblage (Fig. 7A) et après l'opération de rivetage (Fig. 7B), en accord avec un deuxième mode de réalisation ;
et
sont des vues partielles, respectivement en perspective (8A) et en coupe (8B), de deux pièces après l'opération de pré-assemblage, en accord avec le deuxième mode de réalisation de l'invention ;
et
sont des vues partielles de dessus de deux variantes constructives du mode de réalisation des figures 7 et 8 (avec respectivement un trou elliptique et un trou circulaire) ;
est une vue partielle de dessus, au niveau d'un futur point d'assemblage, de deux pièces après pré-assemblage, en accord avec un troisième mode de réalisation de l'invention, et,
et
sont des vues partielles en coupe des deux pièces de la figure 10 après pré-assemblage (Fig. 11A) comme sur la figure 10 et après rivetage (Fig. 11B), la coupe étant réalisée selon le plan de coupe A-A de la figure 10.
Les figures 1 à 11 illustrent différentes étapes du procédé de réalisation d'un point d'assemblage verrouillé 1 entre au moins deux pièces par trois modes de réalisation différents de l'invention.
Ce dispositif consiste tout d'abord à fournir une première pièce 2 comprenant une formation saillante 4 formant ébauche ou précurseur de rivet, préférentiellement profilée, et une seconde pièce 3 comportant une portion de paroi 5 avec un(e) trou ou ouverture 6 pour le passage traversant de la formation saillante 4. Ce procédé comprend essentiellement une première étape opératoire de pré-assemblage mécanique des pièces 2, 3 avec introduction de la formation 4 à travers le trou ou l'ouverture 6 et une seconde étape opératoire de formation d'une tête 1'' de rivet 1' avec la partie 4' de la formation 4 dépassant au-delà du trou 6, par fusion matière par vibrations ultrasonores ou une technologie similaire (permettant d’apporter l’énergie calorique nécessaire pour l’échauffement de la matière de la partie 4’ et la formation de la tête de rivet après fusion).
Conformément à l'invention, ce procédé est caractérisé en ce qu'après pré-assemblage mécanique, la formation saillante 4 est soumise à un serrage ou pincement au niveau du trou ou de l'ouverture 6 résultant d'une déformation sous contrainte, par ladite formation 4, d'au moins une zone 7, 7' élastiquement déformable de la portion de paroi 5, comportant chacune un bord 8 libre destiné à venir en contact avec la formation 4, participant à la délimitation du passage du trou ou de l'ouverture 6 et située(s) au niveau du contour interne 6' de ce dernier.
Ainsi, l'invention fournit une solution simple, efficace, peu coûteuse et ne nécessitant aucun composant additionnel, qui assure un maintien de la liaison de pré-assemblage mécanique procurée par le ou chaque couple [formation 4 / trou-ouverture 6] constituant chacun un précurseur d'un point d'assemblage verrouillé 1 par rivetage. Préférentiellement, l'assemblage des deux pièces 2 et 3 s'effectue par l'intermédiaire de plusieurs points d'assemblage 1 à rivets 1' répartis. Le maintien par serrage ou pincement après pré-assemblage peut s'effectuer soit entre deux zones élastiquement déformables 7 et 7' (Figures 7 à 11), soit entre une zone élastiquement déformable 7 et une partie opposée (non déformable) du bord interne 6' du trou ou de l'ouverture 6 (Figures 1 à 6).
De plus, la ou chaque zone élastiquement déformable 7, 7' peut être située, au repos au moins, dans le plan ou l'épaisseur de la seconde pièce 3 ou de la partie de cette pièce entourant le trou 6, ou être protubérante(s) par rapport à cette pièce 3 au-delà de la face 5' de la portion de paroi 5.
La ou chaque zone 7, 7' constitue avantageusement un pont de matière, plan ou non, configuré pour venir en contact avec la formation 4 avec mise en contrainte par pression, en subissant au moins une légère déformation élastique par flexion et en assurant un pincement de ladite formation 4.
La partie 4' de la formation 4 comprend bien entendu assez de matière pour former une tête de rivet 1'' suffisamment large pour réaliser une liaison rigide et résistante avec accrochage de ladite formation 4 dans le trou 6 de la seconde pièce 3.
En accord avec une caractéristique de l'invention, permettant d'aboutir à un blocage du pré-assemblage, ladite au moins une zone de bord déformable 7, 7' s'oppose, lorsqu'elle est déformée par l'introduction de la formation saillante 4 dans le trou 6, à la rétraction de ladite formation 4 dudit trou 6. Au moins lorsque la formation saillante 4 a dépassé ladite au moins une zone élastiquement déformable 7, 7', l'intensité de la force nécessaire au retrait de la formation 4 est préférentiellement supérieure à l'intensité de la force nécessaire à une introduction supplémentaire ou plus avant de celle-ci.
Avantageusement, il est prévu de fournir une ou des zones élastiquement déformable(s) 7, 7' dont le profil ou contour du bord de contact 8, qui vient en engagement, avec la formation saillante 4, présente une forme sensiblement conjuguée de celle de la partie correspondante de la face extérieure 9 de cette dernière (par exemple en arc de cercle), ledit bord de contact 8 étant configuré pour s'opposer au retrait de la formation saillante 4 lorsqu'il est en appui sous contrainte élastique contre elle et préserver ainsi le pré-assemblage des première et seconde pièces 2 et 3.
Comme le montrent partiellement les figures annexées, la formation saillante profilée 4, le trou 6 et les zones déformables 7, 7' avec leurs bords de contact 8 peuvent présenter des constitutions et des formes diverses.
Toutefois, préférentiellement, la formation saillante profilée 4, creuse ou pleine, présente une section circulaire, elliptique ou rectangulaire et le ou chaque bord de contact 8 présente en coupe une forme en biseau, définissant une arête d’engagement 8’ s’opposant à l’extraction de la formation 4.
Le cas échéant, la face extérieure de la formation 4 et/ou le ou chaque bord 8 peut (peuvent) comporter des rugosités, des crans ou des moyens analogues de contact avec friction élevée contribuant à un meilleur maintien de l'emboitement de la formation 4 dans le trou 6.
Préférentiellement, et en vue d'aboutir à une liaison de pré-assemblage rigide et calée, le mouvement d'introduction de la formation saillante 4 dans le trou 6 est poursuivie jusqu'à arriver à une position ou configuration d'arrêt ou de butée.
Comme le montrent les figures 1B, 3, 4 et 5 notamment, ainsi que la figure 11, la configuration de butée peut correspondre à une venue en contact de la portion de paroi 5 comportant le trou 6 avec une ou des structures de butée 10 arrangée(s) autour de la base de la formation saillante 4 sur la première pièce 2 et formée(s) d’un seul tenant avec cette dernière, du type nervure ou aile d’appui.
En vue d'autoriser un mouvement relatif limité entre les pièces 2, 3 préassemblées et éventuellement permettre de compenser des tolérances dimensionnelles, de fabrication et de liaisonnement multipoints, il peut être prévu que le serrage élastique de la formation saillante 4 dans le trou 6 soit effectif principalement selon une direction donnée DS, avantageusement sécant avec l'axe longitudinal AL de la formation saillante 4 et sensiblement transversal par rapport à cet axe, ladite formation saillante 4 étant avantageusement soumise à une sollicitation d'indexation en position selon une direction perpendiculaire à la direction de serrage DS précitée (formes conjuguées des bords 8 et de la face extérieure 9), mais préférentiellement avec possibilité de jeu ou de dispersion dans des directions perpendiculaires à la direction DS.
Conformément à un premier mode de réalisation, illustré sur les figures 1 à 6, le trou 6 comporte une unique zone élastiquement déformable 7, située dans le plan de la paroi 5, au moins en l'absence de la formation saillante 4, formée dans le bord 6' du trou 6 et se présentant sous forme de languette obtenue par aménagement de deux fentes ou découpes 11, 11' similaires, délimitant latéralement ladite languette 7 et réalisées dans la portion de paroi 5 comportant le trou 6, en faisant partie du pourtour de ce dernier.
Comme représenté à titre d'exemple sur les figures 1A, 2, 5 et 6, le trou 6 présente un contour en forme de silhouette de tête de chat, la zone déformable 7 s'étendant entre les oreilles du chat.
Pour rendre la zone 7 d'avantage flexible, une découpe ou ouverture supplémentaire 14 peut être aménagée à distance du bord 8, à l'arrière de la zone 7 et entre les extrémités des oreilles du chat.
Conformément à un deuxième et à un troisième modes de réalisation, ressortant des figures 7 à 9, d'une part, et des figures 10 et 11, d'autre part, il peut être prévu que le trou ou l'ouverture 6 comporte deux zones élastiquement déformable 7 et 7', configurées pour recevoir la formation saillante 4 entre elles et se présentant sous forme de structures faisant partie intégrante de la portion de paroi 5 et s'étendant de manière proéminente sur la face 5' de cette dernière qui est opposée à la première pièce 2, les bords ou zones de contact 8 desdites structures 7 et 7' avec la formation saillante 4 étant situées en dehors du plan de la portion de paroi 5 en l'absence de déformation, c’est-à-dire avant introduction de la formation 4.
Par exemple, les deux structures élastiquement déformables 7 et 7' viennent en contact avec la formation saillante 4 en dehors de l'épaisseur de la portion de paroi 5 et consistent en deux languettes mutuellement opposées, par exemple formées dans le bord intérieur 6’ du trou 6 ou prolongeant localement ce dernier. (cf. figures 7 à 9).
Avantageusement, les deux languettes 7 et 7' sont délimitées chacune par deux fentes ou découpes 11 et 11' similaires, réalisées dans la portion de paroi 5 comportant le trou 6 et faisant partie du contour 6' de ce dernier.
En accord avec le troisième mode de réalisation, ressortant des figures 10 et 11, les deux structures élastiquement déformables 7 et 7', préférentiellement deux languettes avec des bords de contact 8 en forme d'arêtes ou biseautés, présentent avantageusement une configuration en S ou en Z en coupe et, assurent la tenue de la formation saillante 4 dans le trou 6, seules ou en coopération avec des portions complémentaires 6’’ du contour interne 6’ du trou 6. La formation 4 est ainsi contactée dans deux plans décalés dans le plan de 3 et dans le plan contenant les bords 8.
Comme l'illustrent notamment les figures 4, 7B et 11B, la quantité de matière de la formation saillante 4 destiné à la formation de la tête 1'' de rivet 1' est suffisante pour recouvrir, et préférentiellement encapsuler, la ou les zones élastiquement déformables 7, 7' après ramollissement par apport d’énergie d’une fraction au moins de la matière de la partie 4’ protubérante de la formation 4, préférentiellement de la totalité de cette dernière partie, avec un éventuel comblement de l’intérieur creux de ladite formation 4 et possible rapprochement jusqu’à mise en contact des première et seconde pièces 2 et 3.
En accord avec une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, chaque zone élastiquement déformable 7, 7' est réalisé en un matériau thermoplastique qui est compatible avec celui constituant la formation saillante 4, l'opération de fusion matière par vibrations ultrasonores ou analogue pour la réalisation de la tête 1'' du rivet 1' étant poursuivie jusqu'à obtenir une fusion du matériau de la partie 4' de la formation 4 et au moins un début de fusion du matériau de la ou des zones 7, 7'. On réalise ainsi non seulement un accrochage mécanique, mais également matière.
Le procédé selon l'invention est préférentiellement prévu pour l'assemblage de deux pièces 2 et 3.
Toutefois, selon une variante de réalisation possible, il peut être prévu qu'au moins une troisième pièce 12, éventuellement une pièce de calage ou d'entretoisement, est disposée entre les première 2 et seconde 3 pièces, lors du pré-assemblage, et est préférentiellement prise en sandwich de manière serrée entre ces dernières après finalisation de l'assemblage.
Selon une caractéristique supplémentaire avantageuse, les positions relatives des deux pièces 2 et 3 à assembler entre elles sont déterminées par des moyens additionnels d'indexation mécanique 13, 13', par exemple des moyens complémentaires coopérant par emboîtement après la phase de pré-assemblage, notamment du type orifice-ergot, situés à proximité de l'ensemble trou 6 formation saillante 4.
L'invention concerne également, comme le montrent les figures 4, 7B et 11B, un point d'assemblage 1 par rivetage entre deux pièces 2 et 3, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par l'intermédiaire du procédé décrit ci-dessus.
Enfin, l'invention porte aussi sur un ensemble composite d'au moins deux pièces assemblées 2, 3 par rivetage, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un, préférentiellement plusieurs, point(s) d'assemblage 1 du type précité, obtenu(s) par l'intermédiaire du procédé décrit ci-dessus.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims (19)

  1. Procédé de réalisation d'un point d'assemblage verrouillé (1) entre au moins deux pièces (2, 3) par rivetage par ultrasons, ledit procédé consistant tout d'abord à fournir une première pièce (2) comprenant une formation saillante (4) formant ébauche ou précurseur de rivet, préférentiellement profilée, et une seconde pièce (3) comportant une portion de paroi (5) avec un(e) trou ou ouverture (6) pour le passage traversant de la formation saillante (4) et ledit procédé comprenant essentiellement une première étape opératoire de pré-assemblage mécanique des pièces (2, 3) avec introduction de la formation (4) à travers le trou ou l’ouverture (6) et une seconde étape opératoire de formation d'une tête (1'') de rivet (1') avec la partie (4') de la formation (4) dépassant au-delà du trou (6), par fusion matière par vibrations ultrasonores,
    procédé caractérisé en ce qu'après pré-assemblage mécanique, la formation saillante (4) est soumise à un serrage ou pincement au niveau du trou ou de l’ouverture (6) résultant d'une déformation sous contrainte, par ladite formation (4), d'au moins une zone (7, 7') élastiquement déformable de la portion de paroi (5), comportant chacune un bord (8) libre destiné à venir en contact avec la formation (4), participant à la délimitation du passage du trou ou de l’ouverture (6) et située(s) au niveau du contour interne (6') de ce dernier.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite au moins une zone de bord déformable (7, 7') s'oppose, lorsqu'elle est déformée par l'introduction de la formation saillante (4) dans le trou (6), à la rétraction de ladite formation (4) dudit trou (6) et, en ce qu'au moins lorsque la formation saillante (4) a dépassé ladite au moins une zone élastiquement déformable (7, 7'), l'intensité de la force nécessaire au retrait de la formation (4) est supérieure à l'intensité de la force nécessaire à une introduction supplémentaire ou plus avant de celle-ci.
  3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il consiste à fournir une ou des zones élastiquement déformable(s) (7, 7') dont le profil ou contour du bord de contact (8), qui vient en engagement avec la formation saillante (4), présente une forme sensiblement conjuguée de celle de la partie correspondante de la face extérieure (9) de cette dernière, ledit bord de contact (8) étant configuré pour s'opposer au retrait de la formation saillante (4) lorsqu'il est en appui sous contrainte élastique contre elle et préserver ainsi le pré-assemblage des première et seconde pièces (2 et 3).
  4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la formation saillante profilée (4), creuse ou pleine, présente une section circulaire, elliptique ou rectangulaire et en ce que le ou chaque bord de contact (8) présente en coupe une forme en biseau, définissant une arête d’engagement (8’) s’opposant à l’extraction de la formation (4).
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le mouvement d'introduction de la formation saillante (4) dans le trou (6) est poursuivie jusqu'à arriver à une position ou configuration d'arrêt ou de butée.
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la configuration de butée correspond à une venue en contact de la portion de paroi (5) comportant le trou (6) avec une ou des structures de butée (10) arrangée(s) autour de la base de la formation saillante (4) sur la première pièce (2) et formée(s) d’un seul tenant avec cette dernière.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le serrage élastique de la formation saillante (4) dans le trou (6) est effectif principalement selon une direction donnée (DS), avantageusement sécant avec l'axe longitudinal (AL) de la formation saillante (4) et sensiblement transversal par rapport à cet axe, ladite formation saillante (4) étant avantageusement soumise à une sollicitation d'indexation en position selon une direction perpendiculaire à la direction de serrage (DS) précitée, mais préférentiellement avec possibilité de jeu ou de dispersion dans des directions perpendiculaires à la direction (DS).
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le trou (6) comporte une unique zone élastiquement déformable (7), située dans le plan de la paroi (5), au moins en l'absence de la formation saillante (4), formée dans le bord (6') du trou (6) et se présentant sous forme de languette obtenue par aménagement de deux fentes ou découpes (11, 11') similaires, délimitant latéralement ladite languette (7) et réalisées dans la portion de paroi (5) comportant le trou (6), en faisant partie du pourtour de ce dernier.
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le trou (6) présente un contour en forme de silhouette de tête de chat.
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le trou (6) comporte deux zones élastiquement déformable (7 et 7'), configurées pour recevoir la formation saillante (4) entre elles et se présentant sous forme de structures faisant partie intégrante de la portion de paroi (5) et s'étendant de manière proéminente sur la face (5') de cette dernière qui est opposée à la première pièce (2), les bords ou zones de contact (8) desdites structures (7 et 7') avec la formation saillante (4) étant situées en dehors du plan de la portion de paroi (5) en l'absence de déformation.
  11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les deux structures élastiquement déformables (7 et 7') viennent en contact avec la formation saillante (4) en dehors de l'épaisseur de la portion de paroi (5) et consistent en deux languettes mutuellement opposées, par exemple formées dans le bord intérieur (6’) du trou (6) ou prolongeant localement ce dernier.
  12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les deux languettes (7 et 7') sont délimitées chacune par deux fentes ou découpes (11 et 11') similaires, réalisées dans la portion de paroi (5) comportant le trou (6) et faisant partie du contour (6') de ce dernier.
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les deux structures élastiquement déformables (7 et 7'), préférentiellement deux languettes avec des bords de contact (8) en forme d'arêtes ou biseautés, présentent avantageusement une configuration en S ou en Z en coupe et assurent la tenue de la formation saillante (4) dans le trou (6), seules ou en coopération avec des portions complémentaires (6’’) du contour interne (6’) du trou (6).
  14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la quantité de matière de la formation saillante (4) destiné à la formation de la tête (1'') de rivet (1') est suffisante pour recouvrir, et préférentiellement encapsuler, la ou les zones élastiquement déformables (7, 7') après ramollissement par apport d’énergie d’une fraction au moins de la matière de la partie (4’) protubérante de la formation (4), préférentiellement de la totalité de cette dernière partie, avec un éventuel comblement de l’intérieur creux de ladite formation (4) et possible rapprochement jusqu’à mise en contact des première et seconde pièces (2 et 3).
  15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que chaque zone élastiquement déformable (7, 7') est réalisé en un matériau thermoplastique qui est compatible avec celui constituant la formation saillante (4), l'opération de fusion matière par vibrations ultrasonores pour la réalisation de la tête (1'') du rivet (1') étant poursuivie jusqu'à obtenir une fusion du matériau de la partie (4') de la formation (4) et au moins un début de fusion du matériau de la ou des zones (7, 7').
  16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'au moins une troisième pièce (12), éventuellement une pièce de calage ou d'entretoisement, est disposée entre les première (2) et seconde (3) pièces, lors du pré-assemblage, et est préférentiellement prise en sandwich de manière serrée entre ces dernières après finalisation de l'assemblage.
  17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que les positions relatives des deux pièces (2 et 3) à assembler entre elles sont déterminées par des moyens additionnels d'indexation mécanique (13, 13'), par exemple des moyens complémentaires coopérant par emboîtement après la phase de pré-assemblage, notamment du type orifice-ergot, situés à proximité de l'ensemble trou (6) formation saillante (4).
  18. Point d'assemblage (1) par rivetage entre deux pièces (2 et 3), caractérisé en ce qu'il a été obtenu par l'intermédiaire du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17.
  19. Ensemble composite d'au moins (2, 3) deux pièces assemblées par rivetage, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un, préférentiellement plusieurs, point(s) d'assemblage (1) selon la revendication 18, obtenu(s) par l'intermédiaire du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17.
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