FR3106142A1 - Lingette souple et douce comprenant des fibres libériennes individualisées - Google Patents
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Abstract
La présente invention porte sur un substrat nontissé comprenant des fibres de lin individualisées comprenant des teneurs spécifiques en cellulose, hémicellulose et lignine. Figure de l’abrégé : Figure 4
Description
L'invention a pour objet un substrat nontissé comprenant des fibres de bois et des fibres libériennes individualisées.
Les lingettes jetables sont classiquement composées de fibres plastiques non biodégradables comme par exemple, des fibres de polyesters et des fibres thermoplastiques. Les lingettes jetables classiques sont rarement recyclées par les utilisateurs. Les lingettes jetables classiques ont donc un impact environnemental important à cause des fibres plastiques longues qu'elles contiennent.
Pour limiter l'impact environnemental des lingettes jetables, il a été proposé de remplacer les fibres synthétiques ou artificielles par des fibres libériennes. Cependant ces lingettes sont rugueuses et ne sont pas suffisamment souples pour se conformer aisément au visage des utilisateurs de lingettes cosmétiques. Les sensations qu'elles procurent aux utilisateurs ne sont donc pas satisfaisantes. De plus, ces lingettes sont difficiles à produire car les fibres libériennes sont naturellement rigides et très peu souples.
Problème technique
Il existe donc un besoin d'une lingette qui soit souple, qui soit agréable au toucher, et qui soit facile à produire.
Il est ainsi du mérite des inventeurs d'avoir trouvé qu'il était possible de répondre à ce besoin grâce à des fibres libériennes individualisées faciles à produire et caractérisées par des teneurs spécifiques en cellulose, en lignine et en hémicellulose.
Résumé
Il est proposé un substrat nontissé comprenant:
- de 40% à 95% de fibres de bois en poids par rapport au poids total de fibres du substrat, et
- de 5% à 60% de fibres libériennes individualisées en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
caractérisé en ce que les fibres libériennes individualisées présentent, par rapport à la masse sèche des fibres libériennes individualisées, une teneur en cellulose supérieure ou égale à 75%, une teneur en hémicellulose inférieure ou égale à 10%, et une teneur en lignine inférieure ou égale à 7% .
- de 40% à 95% de fibres de bois en poids par rapport au poids total de fibres du substrat, et
- de 5% à 60% de fibres libériennes individualisées en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
caractérisé en ce que les fibres libériennes individualisées présentent, par rapport à la masse sèche des fibres libériennes individualisées, une teneur en cellulose supérieure ou égale à 75%, une teneur en hémicellulose inférieure ou égale à 10%, et une teneur en lignine inférieure ou égale à 7% .
De façon avantageuse, le substrat nontissé de l'invention est agréable au toucher, est souple, présente une couleur naturelle et présente des propriétés mécaniques du même ordre de grandeur qu'un substrat nontissé ne comprenant pas de fibres libériennes individualisées.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé pour fabriquer le substrat nontissé de l'invention, le procédé comprenant les étapes suivantes:
a) traitement sous pression dans un solvant de fibres libériennes pour obtenir les fibres libériennes individualisées,
b) mélange des fibres libériennes individualisées et de fibres de bois pour obtenir un mélange de fibres, et
c) production d'un substrat nontissé à partir du mélange de fibres par voie humide("wetlaid" selon la terminologie anglaise), par voie sèche ("drylaid" selon la terminologie anglaise) ou par voie aérodynamique ("airlaid" selon la terminologie anglaise), en particulier par voie humide.
a) traitement sous pression dans un solvant de fibres libériennes pour obtenir les fibres libériennes individualisées,
b) mélange des fibres libériennes individualisées et de fibres de bois pour obtenir un mélange de fibres, et
c) production d'un substrat nontissé à partir du mélange de fibres par voie humide("wetlaid" selon la terminologie anglaise), par voie sèche ("drylaid" selon la terminologie anglaise) ou par voie aérodynamique ("airlaid" selon la terminologie anglaise), en particulier par voie humide.
L'étape a) de traitement du procédé de l'invention permet avantageusement d'obtenir simplement les fibres libériennes individualisées présentant les teneurs particulières en cellulose, en hémicellulose et en lignine. Cette étape a) d'extraction permet donc de fabriquer simplement un substrat nontissé souple, agréable au toucher, présentant des propriétés mécaniques du même ordre de grandeur qu'un substrat nontissé comprenant des fibres libériennes non traitées chimiquement.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7
Fig. 8
Fig. 9
Fig. 10
Selon un objet, l'invention porte sur un substrat nontissé comprenant:
- de 40% à 95% de fibres de bois en poids par rapport au poids total de fibres du substrat, et
- de 5% à 60% de fibres libériennes individualisées en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
caractérisé en ce que les fibres libériennes individualisées présentent, par rapport à la masse sèche des fibres libériennes individualisées, une teneur en cellulose supérieure ou égale à 80%, une teneur en hémicellulose inférieure ou égale à 10%, et une teneur en lignine inférieure ou égale à 9,5%.
- de 40% à 95% de fibres de bois en poids par rapport au poids total de fibres du substrat, et
- de 5% à 60% de fibres libériennes individualisées en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
caractérisé en ce que les fibres libériennes individualisées présentent, par rapport à la masse sèche des fibres libériennes individualisées, une teneur en cellulose supérieure ou égale à 80%, une teneur en hémicellulose inférieure ou égale à 10%, et une teneur en lignine inférieure ou égale à 9,5%.
Au sens de la présente demande, "substrat nontissé" (aussi appelée "substrat non-tissé") désigne une feuille manufacturée, constituée de voile ou de nappe de fibres orientées directionnellement ou au hasard, liées par friction et/ou cohésion, et/ou adhésion, à l’exclusion du papier et des produits obtenus par tissages, tricotages, tuftages, couturages incorporant des fils ou filaments de liage ou feutrés par foulage humide, qu’ils soient ou non aiguilletés.
Au sens de la présente demande, "fibre libérienne" désigne une fibre végétale contenue dans le liber des plantes.
A titre de fibre libérienne, on peut citer la fibre de chanvre, la fibre de chanvre indien, la fibre de jute, la fibre de kénaf, la fibre de kudzu, la fibre de liane à barriques, la fibre de lin, la fibre d'okra, la fibre d'ortie, la fibre de papyrus, la fibre de ramie, la fibre de sisal, la fibre de sparte ou leurs mélanges, en particulier la fibre de chanvre, la fibre de lin ou leur mélange, tout particulièrement la fibre de lin.
. Typiquement, les fibres libériennes sont composées de cellulose, d'hémicellulose, de lignine et de composés autres tels que des pectines, des protéines, des cires et des composés inorganiques. Au sens de la présente demande, "fibre libérienne individualisée" désigne une fibre libérienne élémentaire dont la teneur en cellulose, hémicellulose, et lignine est supérieure ou égale à 98,5%, en particulier 98,75%, tout particulièrement 99%. Les fibres libériennes individualisées sont obtenues lors d'une simple étape de traitement des fibres libériennes sous pression dans un solvant.
Sans vouloir être liés par aucune théorie, les inventeurs sont d'avis qu'un simple traitement sous pression dans un solvant permet de dissoudre le ciment pectique pour obtenir les fibres libériennes individualisées de la présente invention qui présentent des teneurs spécifiques en cellulose, en lignine et en hémicellulose.
Le traitement sous pression dans un solvant permet également aux fibres libériennes individualisées de la présente invention de présenter une grande flexibilité. De façon avantageuse, cette grande flexibilité des fibres libériennes individualisées confère au substrat nontissé de l'invention sa souplesse et ses propriétés mécaniques car les fibres libériennes individualisées sont bien assemblées.
De plus ces fibres libériennes individualisées s'entrelacent mieux que les fibres libériennes non individualisées de sorte que le substrat nontissé de l'invention est plus agréable au toucher qu'un substrat comprenant des fibres libériennes non individualisées.
Les fibres libériennes individualisée du substrat nontissé de l'invention sont caractérisées par des teneurs spécifiques en cellulose, en lignine et en hémicellulose. En particulier, les fibres libériennes individualisées peuvent présenter, par rapport à la masse sèche des fibres libériennes individualisées:
une teneur en cellulose comprise entre 80% et 98%, tout particulièrement comprise entre 89% et 97%,
une teneur en hémicellulose comprise entre 0,5% et 10%, tout particulièrement comprise entre 1% et 5,5%, et
une teneur en lignine comprise entre 1% et 9,5%, tout particulièrement comprise entre 1,5% et 5%.
une teneur en cellulose comprise entre 80% et 98%, tout particulièrement comprise entre 89% et 97%,
une teneur en hémicellulose comprise entre 0,5% et 10%, tout particulièrement comprise entre 1% et 5,5%, et
une teneur en lignine comprise entre 1% et 9,5%, tout particulièrement comprise entre 1,5% et 5%.
Les teneurs en cellulose, en lignine et en hémicellulose peuvent dépendre de la nature des fibres libériennes.
Par exemple, les fibres de lin individualisées peuvent présenter, par rapport à la masse sèche des fibres de lin individualisées:
une teneur en cellulose supérieure ou égale à 80% en particulier comprise entre 85% et 98%, tout particulièrement comprise entre 95 et 97%
une teneur en hémicellulose inférieure ou égale à 9%, en particulier comprise entre 0,75% et 7,5%, tout particulièrement comprise entre 1% et 3%, et
une teneur en lignine inférieure ou égale à 5%, en particulier comprise entre 1% et 4%, en particulier comprise entre tout particulièrement comprise entre 1,5% et 2%.
une teneur en cellulose supérieure ou égale à 80% en particulier comprise entre 85% et 98%, tout particulièrement comprise entre 95 et 97%
une teneur en hémicellulose inférieure ou égale à 9%, en particulier comprise entre 0,75% et 7,5%, tout particulièrement comprise entre 1% et 3%, et
une teneur en lignine inférieure ou égale à 5%, en particulier comprise entre 1% et 4%, en particulier comprise entre tout particulièrement comprise entre 1,5% et 2%.
Les fibres de chanvre individualisées peuvent, par exemple, présenter, par rapport à la masse sèche des fibres de chanvre individualisées:
une teneur en cellulose supérieure ou égale à 80% en particulier comprise entre 80% et 98%, tout particulièrement comprise entre 89 et 93%
une teneur en hémicellulose inférieure ou égale à 10%, en particulier comprise entre 0,5% et10%, tout particulièrement comprise entre 2% et 5,5%, et
une teneur en lignine inférieure ou égale à 10%, en particulier comprise entre 2,5% et 9%, en particulier comprise entre tout particulièrement comprise entre 3% et 5%.
une teneur en cellulose supérieure ou égale à 80% en particulier comprise entre 80% et 98%, tout particulièrement comprise entre 89 et 93%
une teneur en hémicellulose inférieure ou égale à 10%, en particulier comprise entre 0,5% et10%, tout particulièrement comprise entre 2% et 5,5%, et
une teneur en lignine inférieure ou égale à 10%, en particulier comprise entre 2,5% et 9%, en particulier comprise entre tout particulièrement comprise entre 3% et 5%.
On utilisera la méthode SCAN-CM71 (2009) pour déterminer la teneur en cellulose et en hémicellulose dans les fibres individualisées par rapport au poids sec des fibres libériennes individualisées.
Au sens de la présente invention, la teneur en lignine dans les fibres individualisées par rapport au poids sec des fibres libériennes individualisées correspond à la somme de la teneur en lignine insoluble et de la teneur en lignine soluble, la teneur en lignine insoluble étant déterminée selon la méthode TAPPI 222 (2006) et la teneur en lignine soluble étant déterminée par la méthode classique par spectrophotométrie UV.
Les fibres libériennes individualisées peuvent présenter une longueur comprise entre 1mm et 150mm, en particulier entre 1,5mm et 100mm, tout particulièrement entre 2mm et 50mm.
Selon un mode de réalisation, les fibres libériennes individualisées peuvent présenter une longueur comprise entre 4mm et 20mm, en particulier entre 6mm et 15mm, tout particulièrement entre 10mm et 12mm.
Selon un mode de réalisation alternatif, les fibres libériennes individualisées peuvent présenter une longueur comprise entre 20mm et 150mm, en particulier entre 30mm et 100mm, tout particulièrement entre 35mm et 50mm.
Selon un autre mode de réalisation alternatif, les fibres libériennes individualisées peuvent présenter une longueur comprise entre 1mm et 10mm, en particulier entre 1,5mm et 8mm, tout particulièrement entre 2mm et 5mm.
Les fibres libériennes peuvent être découpées avant le traitement sous pression de sorte à présenter une longueur comprise dans les plages mentionnées ci-dessus. Les techniques classiques de découpe qui peuvent être utilisées sont la découpe guillotine de fibres libériennes, le broyage des fibres libériennes avec ou sans système d’élimination des fibres trop courtes et trop longues de type cyclone à air ou tamis.
Les fibres libériennes, en particulier les fibres de lin ou de chanvre, peuvent également être des fibres libériennes dites cotonnisées qui sont des fibres libériennes modifiées de sorte à présenter une longueur dans les plages ci-dessus et affinées pour passer dans des filatures à coton.
La quantité de fibres libériennes individualisées dans le substrat nontissé de l'invention peut, en particulier, être de 10% à 50%, tout particulièrement de 15% à 30% en poids par rapport au poids total de fibres du substrat.
Les fibres libériennes individualisées présentent des caractéristiques spécifiques, un objet de l'invention est une fibre libérienne individualisée telle que décrit ci-dessus.
Typiquement, les fibres de bois proviennent d'une pâte de bois feuillus (hardwood pulpen anglais), d'une pâte de bois résineux (softwood pulpen anglais), ou de leur mélange, en particulier d'une pâte à bois résineux.
La quantité de fibres de bois dans le substrat nontissé de l'invention peut, en particulier, être de 60% à 90%, tout particulièrement de 80% à 85% en poids par rapport au poids total de fibres du substrat.
Le substrat nontissé de l'invention peut également comprendre des fibres additionnelles choisies parmi les fibres lyocell (fibre cellulose broyée et dissoute dans du monohydrate de N-oxyde de N-méthylmorpholine, dans le but d’obtenir des fibres à section de forme variable (section ronde, ovale, en croix, en cercle, en lamelle) à masse linéique et longueur calibrées, que l’homme du métier peut choisir en fonction de ses besoins), les fibres de viscose (obtenues par dissolution de la cellulose grâce à la modification de ses groupements hydroxyles par le disulfure de carbone (CS2), puis sur sa précipitation en présence d’acide sulfurique (H2SO4) dans le but d’obtenir dans le but d’obtenir des fibres à section de forme variable (section ronde, ovale, en croix, en cercle, en lamelle) à masse linéique et longueur calibrées, que l’homme du métier peut choisir en fonction de ses besoins), des fibres d'acétate de cellulose, des fibres de polymère biodégradable et leurs mélanges, en particulier des fibres de lyocell.
De façon avantageuse, les fibres lyocell peuvent augmenter la douceur et la résistance sèche du papier végétal selon l'invention.
Des exemples de fibres de polymère biodégradable sont des fibres d'acide polyactique (PLA), des fibres d'acides polyhydroxyalcaniques (PHA) et leur mélange. A titre d'acide polyhydroxyalcaniques (PHA), on peut citer le poly(β-hydroxybutyrate) (PHB).
Par exemple, la quantité de fibres additionnelles dans le substrat nontissé de l'invention peut être inférieure ou égale à 15%, en particulier de 1% à 10%, tout particulièrement de 4% à 6% en poids par rapport au poids total de fibres du substrat.
Typiquement, les fibres additionnelles peuvent présenter une longueur supérieure ou égale à 1mm, en particulier de 4mm à 20mm, tout particulièrement de 9mm à 11mm.
Les fibres additionnelles peuvent présenter une finesse de 0,5dTex à 2,5dTex, en particulier de 1dTexmm à 2dTex, tout particulièrement de 1,25dTex à 1,75dTex
Selon un mode de réalisation particulier, le substrat nontissé comprend:
- de 75% à 85% de fibres de bois en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
- de 15% à 20% de fibres libériennes individualisées, en particulier de fibres de lin individualisées, en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
- de 4% à 6% de fibres additionnelles, en particulier de fibre lyocell, en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
dans lequel les fibres libériennes individualisées présentent, par rapport au poids sec des fibres libériennes individualisées, une teneur en cellulose de 88% à 99%, une teneur en hémicellulose de 0,5% à 6% tout particulièrement de 1% à 4%, et une teneur en lignine de 1% à 4% tout particulièrement de 1,5% à 3%.
- de 75% à 85% de fibres de bois en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
- de 15% à 20% de fibres libériennes individualisées, en particulier de fibres de lin individualisées, en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
- de 4% à 6% de fibres additionnelles, en particulier de fibre lyocell, en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
dans lequel les fibres libériennes individualisées présentent, par rapport au poids sec des fibres libériennes individualisées, une teneur en cellulose de 88% à 99%, une teneur en hémicellulose de 0,5% à 6% tout particulièrement de 1% à 4%, et une teneur en lignine de 1% à 4% tout particulièrement de 1,5% à 3%.
Le substrat nontissé de l'invention peut comprendre en outre un additif habituellement utilisé pour la fabrication de papier afin de développer ou de conférer au substrat de nouvelles propriétés comme, par exemple, des propriétés chimiques, optiques, sensorielles ou mécaniques telles que la résistance sèche, la résistance humide et/ou la résistance au pliage.
A titre d'additif, on peut citer un agent de résistance à l'état l'humide, un agent de résistance à l'état sec, un agent adoucissant, un principe actif, une composition de lotion, un agent mouillant, des latex ou leurs mélanges, en particulier un agent de résistance à l'état l'humide, un agent de résistance à l'état sec, un principe actif, une composition de lotion ou leurs mélanges, tout particulièrement un agent de résistance à l'état l'humide, un principe actif.
Par exemple, la quantité d'additif est inférieure à 3% en poids de matière sèche du substrat, en particulier de 0,5% à 2% en poids de matière sèche du substrat, tout particulièrement de 1,3% à 1,7% en poids de matière sèche du substrat.
Un agent de résistance à l'état humide permet de réduire la potentielle dégradation du substrat nontissé de l'invention si ce dernier est mis en contact avec un liquide, telle que l'eau. Par exemple, l'agent de résistance à l'état humide peut être choisi parmi les polyamides, telle qu'une résine épichlorohydrine, une résine polyamine-épichlorohydrine, une résine polyamide-épichlorohydrine, une résine poly(aminoamide)-épichlorohydrine, une résine urée-formaldéhyde, une résine mélamine-formaldéhyde, un dimère alkyle-cétène, l'anhydre alkyle-succinique, un polyvinylamine, un polysaccharide oxydé et leur mélange.
Un agent de résistance à l'état sec permet d’augmenter la résistance du substrat nontissé de l'invention si ce dernier est soumis à des contraintes mécaniques importantes. L'agent de résistance à l'état sec peut être choisi parmi les amidons et les gommes modifiés, les polymères cellulosiques, les polymères synthétiques comme, par exemple, la carboxymethylcellulose, les polyacrylamides et leur mélange.
Un agent adoucissant permet d'améliorer la douceur du substrat nontissé de l'invention. Typiquement, un agent adoucissant est un acide gras, un composé siloxane, un composé silicone, un composé aminosilicone, un extraits d'aloé vera, un extrait d'amande douce, une extrait de camomille, un composé d'ammonium quaternaire, et leur mélange.
Le principe actif peut être choisi parmi les séborégulateurs, les matifiants, les astringents, les acidifiants, les cicatrisants, les exfoliants ou kératorégulateur, les occlusifs, les protecteurs, les émollients, les nourrissants, les hydratants, les anti-âges, les apaisants, les décongestionnants ou veinotoniques, les occlusifs, les filtres UV, les hygroscopiques, les gélifiants, les exfolients, les antiradicalaires, les régénérants ou stimulants cellulaire, les raffermissants, les tenseurs, les antiglycations, les éclaircissants ou un mélange de ceux-ci.
A titre de composé biocide, on peut citer les antimicrobiens, les antibactériens, les désinfectants ou leurs mélanges.
Des exemples d'agent décongestionnant sont l'extrait de menthol et/ou l'extrait d'eucalyptus.
La vitamine E est un exemple d'hydratant.
L’humectant peut être un sucre alcool comme la glycérine ou le sorbitol ; un glycol, comme le propylène glycol, le butylèneglycol, le pentylèneglycol ou le dipropylène glycol ; ou le polyéthylène glycol ; ou encore un mélange de ceux-ci, en particulier la glycérine.
De façon avantageuse, l'humectant confère au substrat nontissé de l'invention sa conformabilité, sa douceur, son drapé et sa résistance au marquage. De plus le substrat nontissé de l'invention est avantageusement capable d'absorber, de retenir et de relarguer une lotion cosmétique de façon satisfaisante.
Typiquement, le substrat nontissé de l'invention présente un grammage de 15g/m² à 90g/m², en particulier de 35g/m² à 75g/m².
De façon avantageuse, un grammage dans ces plages de valeurs confère au substrat nontissé de l'invention sa conformabilité (capacité du substrat nontissé de l'invention à prendre la forme du visage d'un utilisateur) et une capacité d'absorption et une capacité de relargage satisfaisantes pour un usage cosmétique.
Le substrat nontissé de l'invention peut également subir des traitements complémentaires connus de l'industrie papetière tel que le traitement d'hydro-entrelacement.
Ainsi un mode de réalisation de l'invention, est un substrat nontissé tel que décrit ci-dessus dans lequel les fibres sont entrelacées.
Grâce à ses propriétés, le substrat nontissé de l'invention peut être utilisé en tant que lingette cosmétique, lingette hygiénique, masque facial cosmétique, ou lingette ménagère .
Selon un aspect, la présente invention porte sur une lingette comprenant le substrat nontissé de l'invention, en particulier une lingette cosmétique, une lingette hygiénique ou une lingette ménagère.
Le substrat nontissé de l'invention est produit selon un procédé comprenant les étapes suivantes:
a) traitement sous pression dans un solvant de fibres libériennes pour obtenir les fibres libériennes individualisées,
b) mélange des fibres libériennes individualisées et de fibres de bois pour obtenir un mélange de fibres, et
c) production d'un substrat nontissé à partir du mélange de fibres par voie humide, par voie sèche ou par voie aérodynamique, en particulier par voie humide.
a) traitement sous pression dans un solvant de fibres libériennes pour obtenir les fibres libériennes individualisées,
b) mélange des fibres libériennes individualisées et de fibres de bois pour obtenir un mélange de fibres, et
c) production d'un substrat nontissé à partir du mélange de fibres par voie humide, par voie sèche ou par voie aérodynamique, en particulier par voie humide.
Dans l'étape a) de traitement du procédé de l'invention, les fibres libériennes sont mélangées au solvant, par exemple dans un réacteur fonctionnant sous pression, puis ce mélange est mis sous pression afin d'obtenir les fibres libériennes individualisées. Les fibres libériennes individualisées sont ensuite séparées du solvant, par exemple par passage dans une presse à vis ou une centrifugeuse, pour obtenir, d'une part, les fibres libériennes individualisées et, d'autre part, le solvant.
L'étape a) de traitement est réalisée sous pression,i.e.à une pression supérieure à la pression atmosphérique, en particulier à une pression comprise entre 5bar et 10bar, plus particulièrement entre 7bar et 8,5 bar. De façon avantageuse, la pression permet de faciliter l'individualisation des fibres.
Selon un mode de réalisation, la température du solvant lors l'étape a) peut être supérieure à la température ambiante. La température du solvant peut, par exemple, être comprise entre 50°C et 250°C, en particulier entre 100°C et 200°C, tout particulièrement entre 160°C et 170°C.
La durée de l'étape a) de traitement dépendra de la fibre libérienne. Typiquement cette durée peut être supérieure ou égale à 5minutes, en particulier supérieure ou égale 60minutes, tout particulièrement de 120minutes à 300minutes.
Selon un mode de réalisation, le solvant est un solvant aqueux, tout particulièrement le solvant est l’eau.
Lors de l'étape a), la masse de solvant est typiquement supérieure à la masse sèche de fibres libériennes. Ainsi le rapport entre la masse de solvant et la masse sèche de fibres libériennes peut être compris entre 1,1 et 20, en particulier entre 2 et 10, plus particulièrement entre 2,5 et 3,5.
L'étape a) de traitement du procédé de l'invention peut être un traitement alcalin ou un traitement acide, en particulier alcalin
Le solvant peut comprendre un additif tel qu'un acide ou une base.
L'acide peut être un bisulfite comme un bisulfite de sodium ou de calcium.
La base peut être le sulfite de calcium, le carbonate de calcium, la soude, le sulfite de sodium, le carbonate de sodium, un mélange soude et anthraquinone ou leurs mélanges, en particulier la soude ou un mélange de sulfite de sodium et de carbonate de sodium.
La concentration massique en additif dans le solvant dépend de l'additif. Par exemple, la concentration d'un mélange de sulfite de sodium et de carbonate de sodium peut être de 1% à 20% de sulfite de sodium et de 0.25% à 10% de carbonate de sodium, en particulier de 2% à 8% de sulfite de sodium et de 0,8% à 3% de carbonate de sodium. La concentration massique en soude dans le solvant peut, par exemple, être comprise entre 0,5 et 20%, en particulier entre 1% et 15%, tout particulièrement entre 2% et 7%, plus particulièrement encore entre 5,5% et 6,5%.
Selon une première variante particulière, l'étape a) de traitement est réalisée à une température de solvant comprise entre 165°C et 170°C, à une pression comprise entre 8bar et 8,5bar, pendant une durée de 110minutes à 120minutes, le solvant étant de l'eau comprenant un mélange de sulfite de sodium et de carbonate de sodium, la concentration en sulfite de sodium dans le solvant étant comprise entre 2% à 8% et la concentration en carbonate de sodium dans le solvant étant comprise entre 0,8% à 3%.
Selon une seconde variante particulière, l'étape a) de traitement est réalisée à une température de solvant comprise entre 160°C et 165°C, à une pression comprise entre 6,5bar et 7,5bar, pendant une durée de 170minutes à 190minutes, le solvant étant de l'eau comprenant de la soude, la concentration en soude dans l'eau étant comprise entre 1% à 10%, en particulier entre 5,5% et 6,5%.
Les fibres libériennes peuvent subir, avant l'étape a) de traitement du procédé de l'invention, une étape de prétraitement tel qu'un rouissage.
Avant l'étape a) de traitement les fibres libériennes peuvent subir une étape a1) de découpe pour obtenir des fibres libériennes découpées dont la longueur est comprise entre 1mm et 150mm, en particulier entre 1,5mm et 100mm, tout particulièrement entre 2mm et 50mm.
Selon un mode de réalisation, les fibres libériennes découpées peuvent présenter une longueur comprise entre 4mm et 20mm, en particulier entre 6mm et 15mm, tout particulièrement entre 10mm et 12mm.
Selon un mode de réalisation alternatif, les fibres libériennes découpées peuvent présenter une longueur comprise entre 20mm et 150mm, en particulier entre 30mm et 100mm, tout particulièrement entre 35mm et 50mm.
Selon un mode de réalisation alternatif, les fibres libériennes découpées peuvent présenter une longueur comprise entre 1mm et 10mm, en particulier entre 1,5mm et 8mm, tout particulièrement entre 2mm et 5mm.
L'étape a1) de découpe peut être réalisée par des techniques classiques telles que la découpe guillotine, le broyage des fibres libériennes avec ou sans système d’élimination des fibres trop courtes et trop longues de type cyclone à air ou tamis.
Les fibres libériennes mise en œuvre dans l'étape a) de mélange des procédés de l'invention, en particulier les fibres de lin ou de chanvre, peuvent également être des fibres libériennes dites cotonnisées qui sont des fibres libériennes modifiées de sorte à présenter une longueur dans les plages ci-dessus et affinées pour passer dans des filatures à coton.
Les fibres libériennes individualisées peuvent ensuite subir une étape de lavage, par exemple, à l'eau, suivie ou non d'une étape de séchage.
Les fibres additionnelles peuvent être, par exemple, ajoutées aux fibres libériennes individualisées et aux fibres de bois lors de l'étape b) de mélange pour obtenir le mélange de fibres.
L'étape c) peut mettre en œuvre un procédé classique de production de papier par voie humide, en particulier un procédé par voie humide impliquant une table inclinée. L'homme du métier saura adapter les paramètres du procédé par voie humide pour produire le substrat nontissé.
Le procédé par voie humide est particulièrement adapté aux fibres libériennes individualisées présentant une longueur comprise entre 4mm et 20mm, en particulier entre 6mm et 15mm, tout particulièrement entre 10mm et 12mm.
Le procédé par voie sèche est particulièrement adapté aux fibres libériennes individualisées présentant une longueur comprise entre 20mm et 150mm, en particulier entre 30mm et 100mm, tout particulièrement entre 35mm et 50mm.
Le procédé par voie aérodynamique est, quant à lui, particulièrement adapté aux fibres libériennes individualisées présentant une longueur comprise entre 1mm et 10mm, en particulier entre 1,5mm et 8mm, tout particulièrement entre 2mm et 5mm.
L'étape c) peut alternativement mettre en œuvre un procédé de production de papier par voie sèche ou par voie aérodynamique. Le procédé par voie sèche ou par voie aérodynamique permet, typiquement, de former un voile qui peut ensuite subir une étape de consolidation pour former le substrat nontissé de l'invention. De façon avantageuse, l'étape de consolidation permet d'améliorer la cohésion des fibres et donc de consolider la structure du substrat nontissé de l'invention. A titre de technique de consolidation, on peut citer la consolidation mécanique, la consolidation thermique, la consolidation chimique et leurs mélanges, en particulier la consolidation mécanique.
Les fibres libériennes individualisées subissant l'étape c) de production de papier par voie sèche ou par voie aérodynamique peuvent subir, avant l'étape b), une étape b1) de séchage.
L'étape b1) de séchage peut être réalisée à une température comprise entre 50°C et 120°C, en particulier entre 60°C et 90°C. Une température dans ces plages permet avantageusement de minimiser la durée de cette étape b1) de séchage tout en minimisant la détérioration des fibres, optimisant ainsi le procédé de l'invention. De façon avantageuse, cette étape b1) de séchage permet de limiter, voire d'éviter, l'agglomération des fibres libériennes individualisées séchées. Ainsi le procédé de l'invention ne requière pas d'étape longue et couteuse de désagglomération des fibres. L'étape b1) de séchage peut par exemple être réalisée dans un tunnel, dans un tambour à air, ou par enroulage des fibres et séchage par air traversant. De façon avantageuse et contrairement à un séchage classique par rouleau sécheur, ces techniques de séchage permettent également de minimiser, voire de limiter, l'agglomération des fibres libériennes individualisées séchées.
Le substrat nontissé produit lors de l'étape c) peut subir un traitement d'hydro-entrelacement pour préparer le substrat nontissé dans lequel les fibres sont entrelacées.
Ainsi, un aspect de l'invention est un procédé de préparation d'un substrat nontissé dans lequel les fibres sont entrelacées, le procédé comprenant une étape dans lequel le substrat nontissé produit lors de l'étape c) du procédé selon de l'invention subit une étape d) de traitement d'hydro-entrelacement
L'étape d) met en œuvre le traitement d'hydro-entrelacement.
Typiquement, un traitement d'hydro-entrelacement utilise des jets d'eau sous pression pouvant, par exemple, être comprise entre 20 bars et 800 bars, pour entrelacer les fibres du substrat nontissé. Le substrat nontissé circule sur une ou plusieurs tables ou est véhiculé de cylindre en cylindre à la surface desquels sont installés des injecteurs injectant l'eau sous pression. Les jets d'eau sont générés lors du passage de l'eau sous pression au travers d’une lame percée de trous ou de buses ayant, par exemple, un diamètre de 80µm à 150µm, disposés à raison de 1 à 3trous par millimètre, sur une ou plusieurs rangées distantes de, typiquement, 3mm à 5mm. Typiquement la pression de l'eau peut croître des premiers aux derniers injecteurs. Ces très fins jets d’eau viennent pénétrer le substrat nontissé et rebondir sur la table ou le cylindre, ou sur un feutre intermédiaire, de façon tridimensionnelle pour faire enchevêtrer les fibres entre elles. Les deux côtés du substrat nontissé peuvent subir ce traitement d’hydro-entrelacement une ou plusieurs fois. Pour éviter de noyer le substrat nontissé, des caisses aspirantes peuvent être installées sous la ou les tables ou à l'intérieur des cylindres. L'eau résiduelle aspirée par les caisses aspirantes peut ensuite être recyclée et nettoyée de toute impureté pour être réutilisée. Le substrat nontissé ainsi consolidé peut ensuite être séché par des rouleaux sécheurs, un tunnel, ou des rouleaux sécheurs à air traversant.
De façon avantageuse, les propriétés sensorielles, en particulier la douceur, et la capacité d'absorption du substrat nontissé de l'invention ayant subi un traitement d'hydro-entrelacement sont améliorées. De plus, le substrat nontissé de l'invention ayant subi un traitement d'hydro-entrelacement peut former des plis harmonieux quand il est suspendu, il est plus résistant à la traction, et se met en forme facilement. Du fait de l'amélioration de ses propriétés sensorielles, et en particulier de sa douceur et de sa conformabilité, le substrat nontissé de l'invention ayant subi le traitement d'hydro-entrelacement peut également, et avantageusement, être utilisé en tant que substrat de produit cosmétique et de produit hygiénique décrits précédemment.
Typiquement, l’additif peut être ajouté au mélange de fibres avant, pendant ou après l'étape c) ou après l'étape d). Par exemple, l'additif peut être ajouté après l'étape c) ou après l'étape d), à l’aide d’une size-press, d’un couchage ou d’une pulvérisation. En particulier l’agent de résistance à l'état humide peut être ajouté au mélange de fibres avant que celui-ci ne subisse l'étape c) pour améliorer l'interaction entre l’agent de résistance à l'état humide et les fibres de bois.
Typiquement, après l'étape c) ou après l'étape d), le substrat nontissé de l'invention peut être séché par un dispositif de séchage, tel que des rouleaux sécheurs, des rouleaux à air traversant, ou un tunnel.
Le substrat nontissé de l'invention peut également subir des traitements complémentaires connus de l'industrie papetière. Typiquement, un de ces traitements permet la fabrication d'un substrat nontissé multicouches en utilisant des caisses de tête multiples.
Le substrat nontissé de l'invention peut également subir une étape e) de découpe pour produire une lingette telle que décrit ci-dessus.
Ainsi, un aspect de l'invention est un procédé de préparation d'une lingette comprenant une étape e) de découpe du substrat nontissé préparé par le procédé selon l'invention ou du substrat nontissé dans lequel les fibres sont entrelacées préparé par le procédé selon l'invention.
Cette étape e) de découpe est une étape classique. L'homme du métier saura l'adapter pour obtenir la lingette voulue.
Exemples
Exemple 1:
Fibres de lin individualisées
par
le
procédé
selon l'invention
Exemple 1.1: Le traitement des fibres
lins
est
réalisé à une pression de 7bar, une température de 164°C, le solvant
est
l'eau
pure
Des fibres de lin individualisées sont obtenues selon le traitement sous pression suivant:
Des fibres de lin sont coupées de sorte que les fibres de lin présentent une longueur de 8mm. Les fibres de lins coupées et le solvant,i.e.de l'eau, sont mélangés dans un réacteur fonctionnant sous pression et sous température de sorte que le rapport entre la masse sèche de fibres de lin et le volume d'eau est 0,33. Le mélange solvant/fibres est chauffé jusqu'à 164°C en 26 minutes et la pression dans le réacteur est montée à 7bar. La température de 164°C et la pression de 7bar sont maintenues pendant 120minutes. Après ce traitement, les fibres de lin sont séparées du solvant, lavées à l'eau pendant 60minutes, centrifugées et enfin séchées à 105°C pendant 16h.
Des fibres de lin sont coupées de sorte que les fibres de lin présentent une longueur de 8mm. Les fibres de lins coupées et le solvant,i.e.de l'eau, sont mélangés dans un réacteur fonctionnant sous pression et sous température de sorte que le rapport entre la masse sèche de fibres de lin et le volume d'eau est 0,33. Le mélange solvant/fibres est chauffé jusqu'à 164°C en 26 minutes et la pression dans le réacteur est montée à 7bar. La température de 164°C et la pression de 7bar sont maintenues pendant 120minutes. Après ce traitement, les fibres de lin sont séparées du solvant, lavées à l'eau pendant 60minutes, centrifugées et enfin séchées à 105°C pendant 16h.
Exemple 1.2: Le traitement des fibres libériennes est réalisé à une pression de 7bar, une température de 164°C, le solvant comprend de l'eau et 6% de soude.
Le traitement sous pression permettant l'obtention des fibres de lin individualisées est identique à celui décrit dans l'Exemple 1-1, les différences étant que le solvant comprend de l'eau et 6% de soude et que le mélange solvant/fibres est chauffé jusqu'à 164°C en 15 minutes.
Exemple 1.3: Le traitement des fibres libériennes est réalisé à une pression de 7bar, une température de 164°C, le solvant comprend de l'eau et 2% de soude.
Le traitement sous pression permettant l'obtention des fibres de lin individualisées est identique à celui décrit dans l'Exemple 1-1, les différences étant que le solvant comprend de l'eau et 2% de soude et que le mélange solvant/fibre est chauffé jusqu'à 164°C en 22 minutes.
Exemple 1.4: Le traitement des fibres libériennes est réalisé à une pression de 8.2bar, une température de 170°C, le solvant comprend de l'eau, 7,5% d
e
sulfite de sodium
et 2,5% de
carbonate de sodium
.
Des fibres de lin individualisées sont obtenues selon le traitement sous pression suivant:
Des fibres de lin sont coupées de sorte que les fibres de lin des faisceaux présentent une longueur de 8mm. Les fibres de lins coupées et le solvant,i.e.de l'eau, 7,5% de sulfite de sodium et 2,5% de carbonate de sodium, sont mélangés dans un réacteur fonctionnant sous pression et sous température de sorte que le rapport entre la masse sèche de fibres de lin et le volume d'eau est 0,33. Le mélange solvant/fibres est chauffé jusqu'à 170°C en 7 minutes et la pression dans le réacteur est montée à 8,2bar. La température de 170°C et la pression de 8,3bar sont maintenues pendant 180minutes. Après ce traitement, les fibres de lin sont séparées du solvant, lavées à l'eau pendant 60minutes, centrifugées et enfin séchées à 105°C pendant 16h.
Des fibres de lin sont coupées de sorte que les fibres de lin des faisceaux présentent une longueur de 8mm. Les fibres de lins coupées et le solvant,i.e.de l'eau, 7,5% de sulfite de sodium et 2,5% de carbonate de sodium, sont mélangés dans un réacteur fonctionnant sous pression et sous température de sorte que le rapport entre la masse sèche de fibres de lin et le volume d'eau est 0,33. Le mélange solvant/fibres est chauffé jusqu'à 170°C en 7 minutes et la pression dans le réacteur est montée à 8,2bar. La température de 170°C et la pression de 8,3bar sont maintenues pendant 180minutes. Après ce traitement, les fibres de lin sont séparées du solvant, lavées à l'eau pendant 60minutes, centrifugées et enfin séchées à 105°C pendant 16h.
Les teneurs en cellulose, hémicellulose et en lignine des fibres de lin ayant subi ce traitement sous pression sont indiquées dans le Tableau 1.
Exemple 1.5: Le traitement des fibres libériennes est réalisé à une pression de 8.2bar, une température de 170°C,
le solvant comprend de l'eau, 2,5% d
e sulfite de sodium
et 0
,
83
% de
carbonate de sodium
.
Le traitement sous pression permettant l'obtention des fibres de lin individualisées est identique à celui décrit dans l'Exemple 1-4, les différences étant que le solvant comprend de l'eau, 2,5% de sulfite de sodium et 0,83% de carbonate de sodium, que le mélange solvant/fibre est chauffé jusqu'à 170°C en 14 minutes, et que la pression est de 8,5bar.
Exemple
1
.comparatif
: Fibres de lin n'ayant pas subies de traitement sous pression.
Dans cette Exemple 1.comparatif, des fibres de lin subissent le traitement suivant:
Des fibres de lin sont coupées de sorte que les fibres de lin des faisceaux présentent une longueur de 8mm. Les fibres de lins coupées et le solvant,i.e.de l'eau, sont mélangés dans un réacteur fonctionnant sous température de sorte que le rapport entre la masse sèche de fibres de lin et le volume d'eau est 0,05. Le mélange solvant/fibres est chauffé jusqu'à 70°C et la pression est la pression atmosphérique. La température de 70°C est maintenue pendant 20minutes. Après ce traitement, les fibres de lin sont séparées du solvant et séchées à 80°C pendant 16h.
Des fibres de lin sont coupées de sorte que les fibres de lin des faisceaux présentent une longueur de 8mm. Les fibres de lins coupées et le solvant,i.e.de l'eau, sont mélangés dans un réacteur fonctionnant sous température de sorte que le rapport entre la masse sèche de fibres de lin et le volume d'eau est 0,05. Le mélange solvant/fibres est chauffé jusqu'à 70°C et la pression est la pression atmosphérique. La température de 70°C est maintenue pendant 20minutes. Après ce traitement, les fibres de lin sont séparées du solvant et séchées à 80°C pendant 16h.
Exemple 2 : Caractérisation des fibres de lin
obtenues lors
des Exemples 1.1 à 1.5 et de l'Exemple 1
.c
omparatif.
Exemple 2.1
: T
eneurs en
cellulose, hémicellulose et en lignine
dans les fibres de lin
La teneur en cellulose et en hémicellulose dans les fibres de lin est déterminée selon la méthode SCAN-CM 71 mentionnée ci-dessus.
La teneur en lignine dans les fibres de lin est déterminée comme mentionné ci-dessus.
Les teneurs en cellulose, hémicellulose et en lignine des fibres de lin ayant subi les traitements des Exemples 1.1 à 1.5 et de l'Exemple 1.comparatif sont indiquées dans le Tableau 1.
| Teneur en cellulose (%) | Teneur en lignine (%) | Teneur en hémicellulose (%) | |
| Exemple 1.1 | 89,8 | 3,9 | 5,3 |
| Exemple 1.2 | 96,4 | 1,9 | 1,1 |
| Exemple 1.3 | 93,2 | 2,9 | 3,3 |
| Exemple 1.4 | 95,2 | 1,5 | 2,7 |
| Exemple 1.5 | 93,1 | 2,3 | 4,0 |
| Exemple 1.comparatif | 78,4 | 4,4 | 9,5 |
Le Tableau 1 met en évidence que les fibres de lin ayant subies le traitement sous pression présentent, par rapport à la masse sèche desdites fibres de lin, les teneurs particulière en cellulose, lignine, et hémicellulose des fibres de lin individualisées de l'invention. Les fibres de lin obtenues dans l'Exemple 1.comparatif présente, selon le Tableau 1, une teneur en cellulose en-dessous de 80%,i.e.en dehors de la teneur particulière en cellulose des fibres de lin individualisées de l'invention.
Exemple 2.2 :
Observation par m
icroscopie optique des fibres de lin
Les fibres de lin obtenues dans les Exemples 1-1 à 1-5 et dans l'Exemple 1.comparatif sont pulpés pendant 3minutes à une concentration de 3g/L puis maintenues en suspension pendant 20minutes.
Les fibres de lin ainsi traitées sont ensuite observées par microscopie optique.
Les Figures 1 à 6 présentent les clichés de microscopie optiques des fibres.
Les Figures 1 à 5 mettent en évidence que les fibres de lin obtenues dans les Exemples 1-1 à 1-5 sont individualisées, en effet aucun faisceau de fibre n'est visibles sur les Figures 1 à 5. De plus, les Figures 1 à 5 montrent que ces fibres de lin individualisées sont souples car elles sont courbées.
A contrario, plusieurs faisceaux de fibres de lin sont visibles sur la Figure 6. Cette Figure 6 illustre donc que les fibres de lin obtenues dans l'Exemple 1.comparatif ne sont pas individualisées. De plus, ces fibres de lin ne sont pas souples car regroupées pour former des faisceaux
Exemple 3 : substrat
nontissé
enche
vêtré selon l'invention
Exemp
le 3.1 : Substrat comprenant 15%
de
fibres de lin obtenues lors de l'Exemple 1.1
, 5% de fibres
lyocell
et 80% de fibres de bois
.
Les fibres de lin obtenues lors de l'Exemple 1.1, des fibres de bois (Södra Black 85Z), et des fibres lyocell (10mm, 1,7dTex) sont mélangés. Ce mélange pour obtenir un mélange de fibres. Le mélange de fibres passe ensuite sur une toile d’égouttage pour obtenir un substrat nontissé.
Ce substrat nontissé subit ensuite un traitement d'hydro-entrelacement en passant sous deux rampes d’injections, avec des lames à 2 rangées, chacune à une pression de 20 bars.
Le substrat nontissé présente un grammage de 60g/m².
Exemple 3.2 : Substrat comprenant 15% de fibres de li
n obtenues lors de l'Exemple 1.
2
, 5% de fibres
lyocell
et 80% de fibres de bois.
Le protocole est identique à celui décrit dans l'Exemple 3.1, la différence étant que les fibres de lin obtenues lors de l'Exemple 1.1 sont remplacées par des fibres de lin obtenues lors de l'Exemple 1.2.
Le substrat nontissé présente un grammage de 60g/m².
Exemple 3.3 : Substrat comprenant
20
% de fibres de lin obtenues lors de l'Exemple 1.
4, 5% de fibres
lyocell
et 80% de fibres de bois
.
Le protocole est identique à celui décrit dans l'Exemple 3.1, la différence étant que les fibres de lin obtenues lors de l'Exemple 1.1 sont remplacées par des fibres de lin obtenues lors de l'Exemple 1.4.
Le substrat nontissé présente un grammage de 60g/m².
Exemple 3.comparatif : Substrat comprenant 20% de fibres de lin obtenues lors de l'Exemple 1.comparatif, 5% de fibres
lyocell
et 80% de fibres de bois.
Le protocole est identique à celui décrit dans l'Exemple 3.1, la différence étant que les fibres de lin obtenues lors de l'Exemple 1.1 sont remplacées par des fibres de lin obtenues lors de l'Exemple 1.comparatif.
Le substrat nontissé présente un grammage de 60g/m².
Exemple 4 : Caractérisation des substrats des Exemples 3
.1 à 3.3,
de l'Exemple 3.
c
omparatif
et d'un substrat
témoin
.
Exemple
4
.1 :
résistance à la traction.
La résistance à la traction est déterminée pour les quatre substrats des exemples et est comparée à celle d'un substrat témoin comprenant 20% de fibres lyocell et 80% de fibres de bois(Södra Black 85Z).
La résistance à la traction à l'état sec est déterminée selon la méthode EN29073-3 (1992).
Les résultats, présentés dans la Figure 7, mettent en évidence que tous les substrats présentent une résistance à la traction du même ordre de grandeur.
Exemple 4.2 :
déformation
.
La déformation est déterminée pour les quatre substrats des exemples et le substrat témoin.
La déformation est déterminée selon la méthode EN29073-3 (1992).
Les résultats, présentés dans la Figure 8, mettent en évidence que tous les substrats présentent une déformation du même ordre de grandeur.
Exemple
4.3
: Observa
tion par microscopie optique des
substrats des Exem
ples 3.3
et Exemple 3.comparatif.
Les Figures 9 et 10 présentent les clichés de microscopie optique respectifs du substrat de l'Exemple 3.3 et le substrat de l'Exemple 3.comparatif (zoom optique X200).
La Figure 9 met en évidence que le substrat de l'Exemple 3.3 ne comprend pas de faisceaux de fibres de lin. Des faisceaux de fibres de lin sont par contre visibles dans le substrat de l'Exemple 3.comparatif (dans les cercles de la Figure 10).
De plus, les fibres du substrat de l'Exemple 3.3 sont mieux entrelacées que les fibres du substrat de l'Exemple 3.compararif.
Ces résultats sont caractéristiques de l'individualisation et de la flexibilité des fibres de lin du substrat de l'Exemple 3.3.
Exemple 4.3 : Evaluation sensorielle des substrats des Exemples 3.1 à 3.3, de l'Exemple 3.comparatif.
Les propriétés sensorielles des substrats de Exemples 3.1 à 3.3 et de l'Exemple 3.comparatif sont évaluées par des panels cosmétiques qui sont organisés avec plusieurs panélistes.
Pour chaque substrat, chaque panéliste juge la douceur, la couleur, la résistance à la déchirure et la capacité à se déplier.
Les substrats des Exemples 3.1 à 3.3 sont doux au toucher et une couleur assez naturelle, le plus doux étant le substrat de l'Exemple 3.3.
Le substrat de l'Exemple 3.comparatif n'est pas doux car de petites particules, correspondant aux faisceaux de fibres, sont visibles
Les substrats des Exemples 3.1, 3.3 et 3.comparatif ne se déchirent pas lorsqu'ils sont soumis à un déchirement manuel.
Tous les substrats testés se déplient bien.
Claims (15)
- Substrat nontissé comprenant:
- de 40% à 95% de fibres de bois en poids par rapport au poids total de fibres du substrat, et
- de 5% à 60% de fibres libériennes individualisées en poids par rapport au poids total de fibres du substrat,
caractérisé en ce que les fibres libériennes individualisées présentent, par rapport à la masse sèche des fibres libériennes individualisées, une teneur en cellulose supérieure ou égale à 80%, une teneur en hémicellulose inférieure ou égale à 10%, et une teneur en lignine inférieure ou égale à 9,5%. - Substrat nontissé selon la revendication 1 dans lequel les fibres libériennes sont choisies parmi la fibre de chanvre, la fibre de chanvre indien, la fibre de jute, la fibre de kénaf, la fibre de kudzu, la fibre de liane à barriques, la fibre de lin, la fibre d'okra, la fibre d'ortie, la fibre de papyrus, la fibre de ramie, la fibre de sisal, la fibre de sparte et leurs mélanges.
- Substrat nontissé selon la revendication 1 ou la revendication 2 comprenant en outre des fibres additionnelles choisies parmi les fibres lyocell, les fibres de viscose, les fibres d'acétate de cellulose, des fibres de polymère biodégradable et leurs mélanges.
- Substrat nontissé selon la revendication 3 dans lequel la quantité de fibres additionnelles est inférieure ou égale à 15% en poids par rapport au poids total de fibres du substrat.
- Substrat nontissé selon l'un quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel les fibres sont entrelacées.
- Lingette comprenant le substrat tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 5.
- Fibre libérienne individualisée présentant, par rapport à son poids sec, une teneur en cellulose supérieure ou égale à 80%, une teneur en hémicellulose inférieure ou égale à 10%, et une teneur en lignine inférieure ou égale à 9,5%.
- Procédé de préparation d'un substrat nontissé tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 4 comprenant les étapes suivantes:
a) traitement sous pression dans un solvant de fibres libériennes pour obtenir les fibres libériennes individualisées,
b) mélange des fibres libériennes individualisées et de fibres de bois pour obtenir un mélange de fibres, et
c) production d'un substrat nontissé à partir du mélange de fibres par voie humide, par voie sèche ou par voie aérodynamique. - Procédé selon la revendication 8 dans lequel l'étape a) de traitement est réalisée à une pression comprise entre 5bar et 10bar.
- Procédé selon la revendication 8 ou la revendication 9 dans lequel la température du solvant lors de l'étape a) de traitement est comprise entre 50°Cet 250°C.
- Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel le solvant est un solvant aqueux.
- Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, dans lequel le solvant comprend un additif.
- Procédé selon la revendication 12 dans lequel l'additif est un acide ou une base.
- Procédé de préparation d'un substrat nontissé tel que défini dans la revendication 5 dans lequel le substrat nontissé produit lors de l'étape c) du procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 13 subit une étape d) de traitement d'hydro-entrelacement.
- Procédé de préparation d'une lingette comprenant une étape e) de découpe du substrat préparé par le procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 14.
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