FR3102246A1 - Procédé de détermination d’un défaut dans un revêtement recouvrant une pièce d’un aéronef et pièce d’aéronef recouverte de couches de revêtement - Google Patents

Procédé de détermination d’un défaut dans un revêtement recouvrant une pièce d’un aéronef et pièce d’aéronef recouverte de couches de revêtement Download PDF

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Abstract

Procédé de détermination d’un défaut dans un revêtement recouvrant une pièce d’un aéronef et pièce d’aéronef recouverte de couches de revêtement L’invention concerne un procédé de détermination d’un défaut (140) dans un revêtement recouvrant une pièce (100) d’un aéronef, dans lequel ladite pièce est recouverte d’au moins une première couche de revêtement (120) comportant au moins un pigment luminescent produisant, sous une lumière d’un spectre visible, une première couleur et, sous une lumière d’un spectre ultraviolet, une seconde couleur, distincte de la première couleur, ledit procédé comportant : une opération d’éclairage de la pièce d’aéronef (100), au moyen d’une lampe (200) émettant une lumière de spectre ultraviolet, etune opération d’observation de ladite pièce d’aéronef (100) pour détecter si une portion de ladite pièce présente une couleur différente de l’ensemble de la pièce, correspondant à un défaut de revêtement, la première couche de revêtement étant de la même couleur qu’un matériau dans laquelle la pièce est fabriquée de sorte que, sous un éclairage de spectre visible, la couche de revêtement et la pièce apparaissent de la même couleur, un défaut de revêtement n’étant alors pas visible, et que, sous un éclairage de spectre ultra-violet, la couche de revêtement et la pièce apparaissent de couleurs différentes, un défaut de revêtement étant alors décelable. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 2

Description

Procédé de détermination d’un défaut dans un revêtement recouvrant une pièce d’un aéronef et pièce d’aéronef recouverte de couches de revêtement
DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION
La présente invention concerne un procédé de détermination d’un défaut de revêtement dans une peinture recouvrant une pièce d’un aéronef. L’invention concerne également une pièce d’aéronef revêtue d’au moins deux couches de revêtement.
L’invention trouve des applications dans le domaine de l’aéronautique et, en particulier, dans le domaine de la protection des pièces d’aéronef contre les dégradations générées par le milieu ambiant.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION
Dans le domaine de l’aéronautique, il est connu de revêtir de peinture certaines au moins des pièces d’un aéronef afin de les protéger des dégradations générées par le milieu ambiant. Il est connu, par exemple, de protéger les pièces du fuselage et les pièces de portance du flux d’air extérieur et notamment des corps et substances transportés par ce flux d’air extérieur. Il est connu, également, de protéger les pièces de moteur du flux d’air intérieur circulant à travers le moteur et, en particulier, des substances et particules – de type sable et poussières - transportées par ce flux d’air intérieur.
Pour cela, les pièces d’aéronef, et notamment les pièces de moteur, sont revêtues d’au moins deux couches de revêtement, ou peinture, adaptées pour protéger lesdites pièces. Les couches de revêtement peuvent être de natures chimiques différentes et comporter, par exemple, une ou plusieurs couches parmi des couches d'anodisation, des couches d’apprêt de liaison, des couches d’apprêt anti-corrosion, des couches de revêtement anti-érosion, des couches de vernis, etc. Généralement, le revêtement comporte au moins une première et une deuxième couche, la première couche étant une couche d’accroche, la deuxième couche étant une couche de finition.
La couche d’accroche est généralement une couche primaire organique (par exemple à base d'époxy), présentant une bonne compatibilité avec le substrat, généralement un métal ou un matériau composite dans lequel est fabriquée la pièce à protéger, et permettant la rétention de la couche de finition. La couche de finition est généralement une couche de peinture organique, apportant des propriétés optiques et fonctionnelles au revêtement. D’autres couches de revêtement, comme par exemple une couche de vernis, peuvent être appliquées sur la couche de finition pour améliorer encore le revêtement de la pièce d’aéronef.
En production comme en maintenance, il peut être utile de détecter facilement d’éventuels défauts de peinture (rayures, écaillages, manques, etc.) sur la pièce d’aéronef afin de rectifier ou restaurer le revêtement et, ainsi, éviter ou limiter une altération de ladite pièce.
Pour permettre la détection des défauts de peinture, il est classique, dans le domaine de l’aéronautique, de choisir des couches de revêtement de teintes ou couleurs différentes permettant une différentiation visuelle des diverses couches appliquées sur la pièce. En effet, l’utilisation de couches de revêtement de teintes ou couleurs différentes permet de détecter facilement un ou plusieurs éventuels défauts de peinture (rayures, écaillages, manques…). Cela permet en outre de déterminer quelle couche du revêtement est endommagée.
De plus, en production, le fait de choisir des couches de revêtement de teintes ou couleurs différentes permet de contrôler facilement la conformité du revêtement par rapport à un plan, notamment lorsque certaines zones de la pièce ne doivent être revêtues que de la couche d’accroche, appelée aussi couche primaire.
En maintenance, le fait de choisir des couches de revêtement de teintes ou couleurs différentes permet, de plus, de détecter par inspection visuelle une éventuelle rupture d’adhérence à l’interface entre la couche d’accroche et la couche de finition ou entre la couche d’accroche et le substrat, afin de procéder à la réparation appropriée.
Classiquement, les revêtements utilisés en aéronautique présentent des couches aux colorations très contrastées dans le spectre de lumière visible. La figure 1 représente, dans la partie A, un exemple d’une pièce d’aéronef recouverte d’un revêtement classique et, dans la partie B, un exemple de cette même pièce d’aéronef lorsque le revêtement est endommagé. En particulier, la pièce d’aéronef 100 de la partie A comporte un substrat 110 (par exemple métallique, composite ou organique) recouvert d’une couche d’accroche 120, elle-même recouverte d’une couche de finition 130. La pièce d’aéronef 100 de la partie B comporte, comme la pièce de la partie A, un substrat 110 (par exemple métallique, composite ou organique) recouvert d’une couche d’accroche 120, elle-même recouverte d’une couche de finition 130. Dans l’exemple de la partie B, la pièce d’aéronef 100 comporte en outre un dommage 140, par exemple un écaillage, réalisé dans la couche de finition 130. Dans l’exemple de la figure 2, la couche de finition est, par exemple, de couleur noire et la couche d’accroche est, par exemple, de couleur jaune, ce qui permet à l’opérateur de maintenance ou de production de détecter rapidement et facilement la présence de l’écaillage 140 car la couleur jaune de la couche d’accroche 120 apparait dans une zone au cœur de la couche de finition noire.
Cependant, si la différence de couleur noire/jaune permet une visualisation rapide d’un défaut de peinture, elle impacte également de manière significative l’aspect extérieur de la pièce car le défaut de peinture est visuellement exacerbé par le contraste. Ainsi, si le défaut de peinture n’est pas corrigé, le contraste fait apparaitre ledit défaut encore plus visible et plus grand aux yeux des utilisateurs. En outre, lorsqu’elle n’est pas totalement opaque, la coloration et la brillance de la couche de finition 130 est fonction de son épaisseur (selon la loi de Beer-Lambert). Il est donc difficile, en production, d’atteindre la répétitivité et l’homogénéité souhaitées de l’aspect cosmétique de la pièce d’aéronef.
Des fabricants de pièces aéronautiques ont envisagé de choisir une même pigmentation pour toutes les couches de revêtement de sorte qu’un défaut de revêtement n’ait pas d’impact sur l’aspect extérieur de la pièce. Cependant, si toutes les couches de revêtement sont de même couleur, la détection des défauts est rendue délicate voire impossible.
Pour répondre aux problèmes évoqués ci-dessus de différentiation des couches de revêtement d’une pièce d’aéronef, sans impact sur l’aspect extérieur de ladite pièce, le demandeur propose d’appliquer une couche d’un revêtement comportant un pigment luminescent apte à produire une couleur variant en fonction du spectre de la lumière éclairant la pièce d’aéronef.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de détermination d’un défaut dans un revêtement recouvrant une pièce d’un aéronef, dans lequel ladite pièce est recouverte d’au moins une première couche de revêtement,
comportant un pigment luminescent produisant, sous une lumière d’un premier spectre, une première couleur et, sous une lumière d’un second spectre, une seconde couleur, distincte de la première couleur,
ledit procédé comportant :
  • une opération d’éclairage, au moyen d’une lampe émettant une lumière du second spectre, de la pièce d’aéronef, et
  • une opération d’observation de ladite pièce d’aéronef pour détecter si une portion de ladite pièce présente une couleur différente de l’ensemble de la pièce, cette portion correspondant à un défaut de revêtement
Ce procédé permet à un opérateur de maintenance ou de production de détecter la présence d’un défaut dans le revêtement, afin de le réparer, sans que toutefois ce défaut soit visible à l’œil nu.
Selon un mode de réalisation, la première couche de revêtement est une monocouche comportant un pigment coloré d’une couleur sensiblement identique à une couleur d’un matériau dans laquelle est réalisée la pièce de sorte que, sous une lumière du premier spectre, un défaut de revêtement est invisible et que, sous une lumière du second spectre, le défaut de revêtement est visible.
Selon un autre mode de réalisation, la pièce est recouverte d’au moins une deuxième couche de revêtement comportant un pigment coloré d’une couleur sensiblement identique à la première couleur de la première couche, de sorte que, sous une lumière du premier spectre, un défaut de revêtement est invisible et que, sous une lumière du second spectre, le défaut de revêtement est visible.
On entend par « couleur sensiblement identique », une couleur dont la teinte est suffisamment proche de la première couleur pour ne pas être facilement distinguable à l’œil nu.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé de détermination d’un défaut selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
  • la lumière de premier spectre émet un rayonnement dans le visible et la lumière de second spectre émet un rayonnement ultra-violet.
  • la première couche est une couche d’accroche et la deuxième couche est une couche de finition recouvrant la couche d’accroche, un défaut de revêtement de la couche de finition étant invisible sous une lumière du premier spectre et visible sous une lumière du second spectre.
  • le pigment luminescent de la première couche est une composition organique apte à absorber des ondes de rayonnement ultra-violet et à réémettre des ondes de rayonnement dans le spectre visible.
  • le pigment luminescent de la première couche est une composition inorganique apte à absorber des ondes de rayonnement ultra-violet et à réémettre des ondes de rayonnement dans le spectre visible.
  • le pigment luminescent de la première couche comporte une granulométrie inférieure à 5 µm, de préférence comprise entre 1 et 5 µm.
  • la première couche comporte une pluralité de composants tels que des liants, des solvants et des charges, auxquels est mélangé le pigment luminescent selon un ratio compris entre environ 1 et 20%, en pourcentage massique.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une pièce d’aéronef revêtue d’au moins une première couche de revêtement, caractérisée en ce que :
  • la première couche de revêtement comporte un pigment luminescent produisant, sous une lumière de spectre visible, une première couleur et, sous une lumière de spectre ultra-violet, une seconde couleur, distincte de la première couleur.
Une telle pièce présente l’avantage de ne pas laisser apparaitre un défaut de revêtement à toute personne observant ladite pièce sous une lumière ordinaire mais à permettre à un opérateur spécialisé de détecter la présence du défaut afin qu’il puisse le réparer. On appelle « défaut de revêtement » un défaut de type cosmétique, uniquement visuel et non dommageable pour la pièce.
La pièce d’aéronef selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
  • la pièce est revêtue d’au moins une deuxième couche de revêtement, ladite deuxième couche de revêtement étant une couche de finition comportant un pigment coloré d’une couleur sensiblement identique à la couleur de la première couche sous spectre visible de sorte que, sous une lumière de spectre visible, un défaut de revêtement de la couche de finition est invisible et que, sous une lumière de spectre ultra-violet, le défaut de revêtement (140) est visible
  • la première couche est une couche d’accroche. Cette couche d’accroche peut être une couche d’un matériau anti-corrosion.
  • la couche de finition, recouvrant la couche d’accroche, est une couche d’un matériau anti-érosion.
  • la pièce est une pièce moteur, logée en partie froide d’un moteur de l’aéronef.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne une turbomachine pour aéronef, caractérisée en ce qu’elle comporte au moins une pièce revêtue d’au moins une première couche de revêtement telle que définie ci-dessus.
Dans la suite de la description, on comprendra par « invisible » le fait que le défaut ne puisse pas être perçu à l’œil nu par tout utilisateur ou personne regardant ou manipulant la pièce sans être équipé d’un dispositif d’éclairage spécifique.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description, illustrée par les figures dans lesquelles :
La figure 1, déjà décrite, représente une vue schématique d’une pièce d’aéronef recouverte de deux couches de revêtement classiques ;
La figure 2 représente une vue schématique du procédé de détection de défaut de revêtement selon l’invention ;
La figure 3 représente une vue schématique d’un exemple de pièce d’aéronef, sans défaut, recouverte de deux couches de revêtement selon l’invention et éclairée par une lumière d’un spectre visible ;
La figure 4 représente une vue schématique d’un exemple de pièce d’aéronef, avec défaut, recouverte de deux couches de revêtement selon l’invention et éclairée par une lumière d’un spectre visible ;
La figure 5 représente une vue schématique d’un exemple de pièce d’aéronef, sans défaut, recouverte de deux couches de revêtement selon l’invention et éclairée par une lumière d’un spectre ultra-violet ;
La figure 6 représente une vue schématique d’un exemple de pièce d’aéronef, avec défaut, recouverte de deux couches de revêtement selon l’invention et éclairée par une lumière d’un spectre ultra-violet.
DESCRIPTION DETAILLEE
Un exemple de réalisation d’un procédé de détermination d’un défaut de revêtement dans une peinture recouvrant une pièce d’un aéronef est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
Sur les figures, les éléments identiques sont repérés par des références identiques. Pour des questions de lisibilité des figures, les échelles de taille entre éléments représentés ne sont pas respectées.
Un exemple d’un procédé de détermination d’un défaut dans un revêtement de pièce d’aéronef est représenté schématiquement sur la figure 2. Selon ce procédé, la pièce d’aéronef 100 - dont un opérateur cherche à déterminer si elle présente un défaut de revêtement – est recouverte d’au moins une couche de revêtement.
Dans un mode de réalisation, la couche de revêtement, appelée aussi première couche, est une monocouche appliquée directement sur la pièce d’aéronef. Dans ce mode de réalisation, la monocouche est un revêtement d’aspect et de couleur identiques à l’aspect et à la couleur du matériau dans lequel est fabriquée la pièce. Par exemple, la première couche peut être une peinture monocouche de couleur grise appliquée sur une pièce en aluminium. La monocouche comporte alors un pigment luminescent du type de celui décrit par la suite en liaison avec les figures 2 et suivantes. On comprendra que, dans ce mode de réalisation à monocouche, l’unique couche de revêtement est identique à la première couche de revêtement décrite par la suite. On comprendra également que la détection de défaut se fait, comme expliqué par la suite, par détection d’une différence de couleur, sous une lumière de second spectre, entre la monocouche et le matériau dans laquelle la pièce est fabriquée.
Dans un autre mode de réalisation, la pièce est recouverte d’une première et d’une deuxième couches de revêtement, comme représenté sur la figure 2. Dans ce mode de réalisation, les couches de revêtement, appelées aussi couches de peinture, sont des couches distinctes assurant diverses fonctionnalités de protection de la pièce. La pièce d’aéronef est, en particulier, recouverte d’une première couche de revêtement 120 dans laquelle est incorporé, en plus des pigments ordinaires, un pigment luminescent choisi de sorte à produire une première couleur, ou teinte, lorsqu’il est éclairé par une lumière d’un premier spectre, et à produire une seconde couleur, ou teinte, lorsqu’il est éclairé par une lumière d’un second spectre, les première et seconde couleurs étant différentes l’une de l’autre. La première couleur est, par exemple, une couleur foncée et la deuxième couleur est une couleur fluorescente. La pièce d’aéronef est recouverte également d’une deuxième couche de revêtement 130 dans laquelle est incorporé un pigment coloré d’une couleur sensiblement identique à la première couleur de la première couche. Ainsi, sous une lumière de premier spectre, c'est-à-dire lorsque la pièce d’aéronef est éclairée par une lumière émettant des rayonnements du premier spectre, l’éventuel défaut de revêtement de ladite pièce est invisible. Au contraire, sous une lumière de second spectre, c'est-à-dire lorsque la pièce d’aéronef est éclairée par une lumière émettant des rayonnements du second spectre, le défaut de revêtement de ladite pièce est visible.
Dans certains modes de réalisation de l’invention, le premier spectre est un spectre visible, c'est-à-dire un spectre optique choisi parmi les longueurs d’ondes du « visible » que l'œil humain est capable de distinguer et le second spectre est un spectre ultra-violet qui n’est pas visible à l’œil nu mais peut être observé indirectement par fluorescence. Dans ces modes de réalisation, le premier spectre a donc une longueur d’onde comprise entre environ 380 et 780 nm et le second spectre a une longueur d’onde comprise entre environ 200 et 380 nm. Ainsi, dans l’invention, sous un éclairage, ou lumière, de spectre visible (par exemple à la lumière du jour ou sous un éclairage classique d’une usine de production) les première et deuxième couches de revêtement apparaissent de la même couleur ; un éventuel défaut de revêtement de la pièce n’est alors pas visible à l’œil nu. Autrement dit, même si un défaut est présent dans l’une des couches de revêtement, le défaut n’est pas perceptible à l’œil nu. Par contre, sous un éclairage de spectre ultra-violet (par exemple avec une lampe à ultraviolet dirigée vers la pièce, comme la lampe 200 représentée sur la figure 3) les première et deuxième couches de revêtement apparaissent de couleurs différentes ; il est alors possible à l’opérateur de déceler un défaut (rayure, écaillage, manque, etc.) dans le revêtement, en vérifiant si une portion de la pièce présente une couleur différente de l’ensemble de la pièce; une fois le défaut repéré, il est possible de le réparer. L’opération d’observation sous un éclairage de spectre ultra-violet peut être réalisée à l’œil nu par l’opérateur ou à l’aide de tout moyen permettant de détecter si une portion de ladite pièce présente une couleur différente de l’ensemble de la pièce, cette portion correspondant à un défaut du revêtement.
Dans le mode de réalisation où la pièce d’aéronef est recouverte d’une monocouche, alors, sous un éclairage de spectre visible, la monocouche et la pièce apparaissent de la même couleur ; un éventuel défaut de revêtement de la pièce n’est alors pas visible à l’œil nu. Par contre, sous un éclairage de spectre ultra-violet, la monocouche et la pièce apparaissent de couleurs différentes ; il est alors possible à l’opérateur de déceler un défaut dans la monocouche, en vérifiant si une portion de la pièce présente une couleur différente du reste de la pièce.
Les figures 3 et 4 représentent des exemples de pièces d’aéronef 100 recouvertes d’une première couche de revêtement 120 et d’une deuxième couche de revêtement 130, lorsque ladite pièce est exposée à une lumière ordinaire, c'est-à-dire à une lumière du spectre visible. La figure 3 montre un exemple d’une pièce intacte, sans défaut. La figure 4 montre un exemple d’une pièce comportant un écaillage 140 dans la seconde couche 130. Les figures 5 et 6 représentent des exemples de pièces d’aéronef 100 recouvertes d’une première couche de revêtement 120 et d’une deuxième couche de revêtement 130, lorsque ladite pièce est exposée à une lumière ultraviolette, c'est-à-dire à une lumière du spectre UV (ultraviolet). La figure 5 montre un exemple d’une pièce intacte, sans défaut. La figure 6 montre un exemple d’une pièce comportant un écaillage 140 dans la seconde couche 130. Une comparaison des figures 4 et 6 montre que, sous un éclairage ordinaire, l’écaillage 140 n’est pas perceptible par l’œil humain alors que, sous éclairage UV, l’écaillage est repérable et donc réparable.
La première et la deuxième couches de revêtement sont des couches différentes appliquées successivement sur la pièce d’aéronef pour protéger ladite pièce des flux d’air et des corps et particules transportés par ce flux d’air. Chacune de ces couches de revêtement a une fonction de protection de la pièce comme, par exemple, une fonction d’anti-corrosion, une fonction d’anti-érosion, etc. La première couche peut être, par exemple, une couche d’accroche 120 et la deuxième couche une couche de finition 130. La couche d’accroche peut être une couche primaire organique, présentant une bonne compatibilité avec le substrat 110 de la pièce et permettant une bonne accroche de la couche de finition. La couche d’accroche peut présenter, par exemple, une fonction d’anti-corrosion. La couche de finition 130 peut être une couche de peinture organique qui assure à la pièce la teinte et la brillance choisies. La couche de finition peut présenter, par exemple, une fonction d’anti-érosion. Plusieurs couches de finition peuvent être appliquées successivement sur la couche d’accroche et/ou la couche de finition pour améliorer esthétiquement et/ou fonctionnellement le revêtement de la pièce d’aéronef.
Dans les exemples des figures 2 à 6, la première couche de revêtement dans laquelle sont insérés les pigments luminescents est la couche d’accroche 120, et la deuxième couche, dans laquelle sont insérés les pigments colorés, est la couche de finition 130. Il est entendu que les pigments colorés et les pigments luminescents peuvent être incorporés dans n’importe quelles couches de revêtement dès lors que les deux types de pigments (colorés et luminescents) sont incorporés dans deux couches superposées. En outre, lorsque le revêtement comporte plus de deux couches superposées, des pigments luminescents différents peuvent être incorporés dans plusieurs des couches de sorte que, sous un éclairage de second spectre (par exemple un éclairage ultraviolet), chacune des différentes couches apparaisse avec une couleur différente. Une telle variante permet à l’opérateur de déterminer quelle couche est endommagée, en fonction de la couleur visible sous la couche finale de protection.
Dans la suite de la description, les exemples et modes de réalisation seront décrits dans le cas où la lumière de premier spectre est un éclairage par rayonnements du domaine du visible et la lumière de second spectre est un éclairage par rayonnements ultraviolets, étant entendu que le premier et le second spectre peuvent appartenir à d’autres domaines spectraux que le visible et l’ultraviolet.
Quelle que soit la couche de revêtement dans laquelle il est introduit, le pigment luminescent est mélangé aux composants du matériau de revêtement, comme par exemple, des liants, des solvants et/ou diverses charges et pigments ordinaires. Ce pigment luminescent a la particularité d’absorber les ondes du rayonnement ultra-violet et de réémettre des ondes lumineuses dans le spectre visible, rendant ainsi la couche de revêtement fluorescente. La bande spectrale de réémission des ondes lumineuses peut varier en fonction notamment du pigment luminescent choisi. La couleur fluorescente de la couche de revêtement, par exemple la couche d’accroche 120 dans les exemples des figures 3 à 6, sous éclairage UV, dépend de la nature chimique du pigment luminescent et du spectre d’émission associé. Dans certains modes de réalisation, le pigment luminescent est une composition organique, par exemple à base d’hétérocycles aromatiques. Dans d’autres modes de réalisation, le pigment luminescent est une composition inorganique, par exemple à base d’oxyde de terres rares. La granulométrie du pigment luminescent peut, par exemple, être inférieure à 5 µm et, de préférence, comprise entre 1 et 5 µm. Cette granulométrie est choisie de façon à obtenir le meilleur compromis possible entre l’intensité du rayonnement réémis qui augmente avec la taille des pigments et le maintien des propriétés fonctionnelles du matériau de revêtement. Le ratio de pigment luminescent incorporé dans la couche de revêtement peut, par exemple, être compris entre 1 et 20 %, en pourcentage massique. Ce ratio est choisi de façon à obtenir le meilleur compromis possible entre l’intensité du rayonnement réémis qui augmente avec le pourcentage de pigments et le maintien des propriétés fonctionnelles du matériau de revêtement.
Dans les exemples de réalisation des figures 3 à 6, les pigments de couleur de la couche de finition 130 sont choisis noirs et les pigments luminescents de la couche d’accroche 120 sont choisis de sorte à émettre une couleur verte fluorescente, la différence de couleurs entre le noir et le vert fluorescent permettant un contraste facilement perceptible par l’opérateur.
Les pièces d’aéronef représentées schématiquement sur les figures 3 à 6 peuvent être n’importe quelle pièce nécessitant un revêtement de protection et/ou une peinture comme, par exemple les cônes, les aubes FAN et autres pièces du fuselage et de portance. Ces pièces peuvent également être des pièces du moteur de l’aéronef, et notamment celles situées en partie froide du moteur, qui sont soumises à des flux d’air circulant en intérieur de moteur et comportant des substances et particules, comme du sable et des poussières, pouvant détériorer le revêtement des pièces. En particulier, les pièces dont on cherche à déterminer si elles présentent un défaut peuvent être des pièces de la partie fan du moteur comme des aubes ou des pièces de redresseur, ou OGV (Outlet Guide Vane, en termes anglo-saxons), qui permettent de redresser le flux d’air secondaire en sortie de soufflante du moteur.
Ces pièces d’aéronef, et en particulier les pièces moteur, sont revêtues d’au moins une couche d’accroche et une couche de finition. Dans certains modes de réalisation, la couche d’accroche est une couche d’un revêtement anti-corrosion et la couche de finition, appliquée au-dessus de la couche d’accroche, est une couche d’un revêtement anti-érosion. Pour permettre une détection facile d’un défaut dans l’une au moins de ces couches de revêtement – tout défaut ayant des conséquences sur la fonction anti-corrosion et/ou anti-érosion du revêtement – la couche d’accroche 120 incorpore un pigment luminescent qui émet, sous une lumière de spectre visible, une première couleur et, sous une lumière de spectre ultra-violet, une seconde couleur, distincte de la première couleur. La couche de finition 130 incorpore quant à elle un pigment coloré d’une couleur sensiblement identique à la première couleur de la couche d’accroche. Des exemples de types et ratio de pigment luminescent de la couche d’accroche 120 de la pièce 100 ont été décrits précédemment. Le pigment coloré de la couche de finition 130 peut être un pigment coloré utilisé classiquement dans le domaine de la peinture des pièces d’aéronef.
Bien que décrit à travers un certain nombre d'exemples, variantes et modes de réalisation, le procédé de détermination d’un défaut de revêtement et la pièce d’aéronef recouverte d’un revêtement selon l’invention comprennent divers variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l'homme du métier, étant entendu que ces variantes, modifications et perfectionnements font partie de la portée de l'invention.

Claims (9)

  1. Procédé de détermination d’un défaut (140) dans un revêtement recouvrant une pièce (100) d’un aéronef, dans lequel ladite pièce est recouverte d’au moins une première (120) couche de revêtement, comportant au moins un pigment luminescent produisant, sous une lumière d’un spectre visible, une première couleur et, sous une lumière d’un spectre ultraviolet, une seconde couleur, distincte de la première couleur, ledit procédé comportant :
    • une opération d’éclairage de la pièce d’aéronef (100), au moyen d’une lampe (200) émettant une lumière du spectre ultraviolet, et
    • une opération d’observation de ladite pièce d’aéronef (100) pour détecter si une portion de ladite pièce présente une couleur différente de l’ensemble de la pièce, cette portion correspondant à un défaut de revêtement (140),
    la première couche de revêtement étant de la même couleur qu’un matériau dans laquelle la pièce est fabriquée de sorte que, sous un éclairage de spectre visible, la couche de revêtement et la pièce apparaissent de la même couleur, un défaut de revêtement n’étant alors pas visible, et que, sous un éclairage de spectre ultra-violet, la couche de revêtement et la pièce apparaissent de couleurs différentes, un défaut de revêtement étant alors décelable.
  2. Procédé de détermination d’un défaut de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pigment luminescent de la première couche (120) est une composition organique apte à absorber des ondes de rayonnement ultra-violet et à réémettre des ondes de rayonnement dans le spectre visible.
  3. Procédé de détermination d’un défaut de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pigment luminescent de la première couche (120) est une composition inorganique apte à absorber des ondes de rayonnement ultra-violet et à réémettre des ondes de rayonnement dans le spectre visible.
  4. Procédé de détermination d’un défaut de revêtement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le pigment luminescent de la première couche (120) comporte une granulométrie comprise entre 1 et 5 µm.
  5. Procédé de détermination d’un défaut de revêtement selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la première couche (120) comporte une pluralité de composants tels que des liants, des solvants et des charges, auxquels est mélangé le pigment luminescent selon un ratio compris entre environ 1 et 20%, en pourcentage massique.
  6. Pièce d’aéronef (100) revêtue d’au moins une première couche de revêtement, caractérisée en ce que la première couche de revêtement (120) comporte un pigment luminescent produisant, sous une lumière de spectre visible, une première couleur et, sous une lumière de spectre ultra-violet, une seconde couleur, distincte de la première couleur, la première couche de revêtement étant de la même couleur qu’un matériau dans laquelle la pièce est fabriquée de sorte que, sous un éclairage de spectre visible, la couche de revêtement et la pièce apparaissent de la même couleur, un défaut de revêtement n’étant alors pas visible, et que, sous un éclairage de spectre ultra-violet, la couche de revêtement et la pièce apparaissent de couleurs différentes, un défaut de revêtement étant alors décelable.
  7. Pièce d’aéronef selon la revendication 6, caractérisée en ce que la première couche de revêtement comporte un matériau anti-érosion.
  8. Pièce d’aéronef selon l’une quelconque des revendications 6 à 7, caractérisée en ce que ladite pièce (100) est une pièce moteur, logée en partie froide d’un moteur de l’aéronef.
  9. Turbomachine pour aéronef, caractérisée en ce qu’elle comporte au moins une pièce revêtue d’au moins une première couche de revêtement selon l’une quelconque des revendications 6 à 8.
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