FR3086847A1 - Casque et son procede de fabrication - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne un casque (100) comprenant au moins une première partie (110, 120, 130, 140) et une deuxième partie (110, 120, 130, 140) caractérisé en ce que chacune des première (110, 120, 130, 140) et deuxième (110, 120, 130, 140) parties comprend : • Une face interne formée d'une couche interne ; • Une face externe formée d'une couche externe ; • Une couche d'espacement présentant une structure en nid d'abeille et étant disposée entre la couche interne et la couche externe ; • Au moins un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) ; • La première partie (110, 120, 130, 140) et la deuxième partie (110, 120, 130, 140) étant configurées pour être solidaire l'une de l'autre par fixation de leur bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) l'un avec l'autre.
Description
DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION
La présente invention concerne le domaine des casques en général, et plus particulièrement des casques pour véhicules motorisés.
ETAT DE LA TECHNIQUE
L’industrie du casque a connu de nombreuses évolutions toutes généralement liées aux avancées faites en science des matériaux.
En effet, la découverte d’un nouveau matériau entraîne généralement son utilisation dans le domaine des casques pour peu qu’il présente une résistance accru ou une masse volumique réduite.
Ainsi, avec l’émergence de matériaux multicouches, les casques ont connu de nombreuses révolutions voyant leur poids diminuer tout en conservant d’excellentes propriétés mécaniques de résistance aux chocs.
Ces matériaux bien que présentant des propriétés intéressantes pour le domaine des casques présentent également des problématiques de conformation voire de conception, entraînant ainsi des modifications coûteuses des procédés de fabrication de casque voire, pour certains matériaux, des impossibilités de mise en œuvre.
Dès lors, le coût élevé ou les difficultés techniques de mise en œuvre conduisent à la non exploitation, en particulier à une échelle industrielle, de matériaux aux propriétés mécaniques exceptionnelles.
La présente invention vise à résoudre au moins en partie les problématiques exposées ci-dessus.
RESUME DE L’INVENTION
La présente invention concerne un Casque, de préférence de véhicule à deux et quatre roues, comprenant au moins une première partie et une deuxième partie caractérisé en ce que chacune des première et deuxième parties comprend :
• Une couche interne présentant une face interne destinée à être tournée en regard de la tête d’un utilisateur;
• Une couche externe présentant une face externe opposée à la face interne, destinée à être tournée vers l’extérieur du casque;
• Une couche d’espacement présentant une structure en nid d’abeille et étant disposée entre la couche interne et la couche externe ;
• Au moins un bord biseauté étant défini par une partie au moins de la face interne ou de la face externe ;
• La première partie et la deuxième partie étant configurées pour être solidaire l’une de l’autre par fixation du bord biseauté de la première partie avec le bord biseauté de la deuxième partie de sorte à définir une première interface de contact entre la première partie et la deuxième partie.
La présente invention permet de réaliser un casque à partir d’empilements de couches et de matériau ne permettant pas une conformation en casque selon les procédés de l’art antérieur.
La présente invention permet de réaliser un casque plus léger pour une résistance aux chocs égale aux casques de même catégorie de résistance aux chocs.
La présente invention permet de se soustraire de contraintes techniques dans la fabrication de casque à base d’empilement de couches. En effet, la présente invention simplifie et résout cette problématique en réalisant un casque à partir d’une pluralité de parties fabriquées indépendamment les unes des autres à partir d’empilements de couches.
Le coût de fabrication est ainsi amoindri.
La présente invention permet d’utiliser des empilements de couches de faible épaisseur ce qui permet également de concevoir des casques dont la structure est plus élégante, plus fine tout en conservant la propriété de protection qu’un casque doit présenter.
La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d’au moins une partie d’un casque selon la présente invention comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes :
• Disposition d’une couche primaire prise parmi la couche interne et la couche externe, dans une première partie d’un premier moule comprenant au moins une surface biseautée configurée pour définir au moins ledit bord biseauté de ladite partie ;
• Disposition de la couche d’espacement au-dessus de la couche primaire, de préférence au contact en partie au moins de la couche primaire;
• Disposition d’une deuxième partie du premier moule au-dessus de la couche d’espacement, de préférence au contact en partie au moins de la couche d’espacement, la deuxième partie du premier moule présentant une forme en partie au moins complémentaire de la première partie du premier moule ;
• Application d’une première pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche primaire et la couche d’espacement ;
• Retrait de la deuxième partie du premier moule ;
• Disposition d’une couche secondaire, la couche secondaire étant l’autre parmi la couche interne et la couche externe au-dessus de la couche d’espacement, de préférence au contact en partie au moins de la couche d’espacement ;
• Disposition de la deuxième partie du premier moule au-dessus de la couche secondaire, de préférence au contact en partie au moins de la couche secondaire;
• Application d’une deuxième pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche d’espacement et la couche secondaire, et de sorte à former en partie au moins le bord biseauté de ladite partie ;
• Retrait de la deuxième partie du premier moule.
La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d’au moins un casque selon la présente invention à partir d’au moins une première partie du casque obtenue selon le procédé selon la présente invention et d’au moins une deuxième partie du casque obtenue selon la présente invention, ledit procédé de fabrication comprenant les étapes successives suivantes :
• Disposition d’au moins un premier élément adhésif sur une partie au moins du bord biseauté de la première partie et/ou sur une partie au moins du bord biseauté de la deuxième partie ;
• Fixation de la première partie avec la deuxième partie par application d’une partie au moins du bord biseauté de la première partie sur le bord biseauté de la deuxième partie.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication en partie au moins d’un casque selon la présente invention comprenant au moins les étapes suivantes :
a. Fabrication d’une première partie dudit casque comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes :
i. Disposition d’une couche interne dans une première partie d’un premier moule comprenant au moins une surface biseautée configurée pour définir au moins un bord biseauté de la première partie ;
ii. Disposition d’une couche d’espacement au-dessus de la couche interne, de préférence au contact en partie au moins de la couche interne ;
iii. Disposition d’une deuxième partie du premier moule au-dessus de la couche d’espacement, de préférence au contact en partie au moins de la couche d’espacement, la deuxième partie du premier moule présentant une forme en partie au moins complémentaire à la première partie du premier moule ;
iv. Application d’une première pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche interne et la couche d’espacement et de sorte à former en partie au moins le bord biseauté ;
v. Retrait de la deuxième partie du premier moule ;
vi. Disposition d’une couche externe au-dessus de la couche d’espacement, de préférence au contact en partie au moins de la couche d’espacement ;
vii. Disposition de la deuxième partie du premier moule au-dessus de la couche externe, de préférence au contact en partie au moins de la couche externe ;
viii. Application d’une deuxième pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, de préférence à conformer, la couche d’espacement et la couche externe ;
ix. Retrait de la deuxième partie du premier moule.
b. Fabrication d’une deuxième partie dudit casque comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes :
x. Disposition d’une couche interne dans une première partie d’un deuxième moule comprenant au moins une surface biseautée configurée pour définir au moins un bord biseauté de la deuxième partie ;
xi. Disposition d’une couche d’espacement au-dessus de la couche interne, de préférence au contact en partie au moins de la couche interne ;
xii. Disposition d’une deuxième partie du deuxième moule audessus de la deuxième couche, de préférence au contact en partie au moins de la couche d’espacement, la deuxième partie du deuxième moule présentant une forme en partie au moins complémentaire à la première partie du deuxième moule ;
xiii. Application d’une troisième pression sur la première et/ou la deuxième partie du deuxième moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche interne et la couche d’espacement ;
xiv. Retrait de la deuxième partie du deuxième moule ;
xv. Disposition d’une couche externe au-dessus de la couche d’espacement, de préférence au contact en partie au moins de la couche d’espacement ;
xvi. Disposition de la deuxième partie du deuxième moule au-dessus de la couche externe, de préférence au contact en partie au moins de la couche externe ;
xvii. Application d’une quatrième pression sur la première et/ou la deuxième partie du deuxième moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche d’espacement et la couche externe et de sorte à former en partie au moins le bord biseauté de la deuxième partie ;
xviii. Retrait de la deuxième partie du deuxième moule.
c. Assemblage de la première partie et de la deuxième partie comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes :
xix. Disposition d’au moins un premier élément adhésif sur une partie au moins du bord biseauté de la première partie et/ou sur une partie au moins du bord biseauté de la deuxième partie ;
xx. Solidarisation de la première partie avec la deuxième partie par mise en contact d’une partie au moins du bord biseauté de la première partie avec une partie au moins du bord biseauté de la deuxième partie au travers d’une partie au moins du premier élément adhésif.
La présente invention concerne également un casque, de préférence de véhicule motorisé, comprenant au moins une première partie et une deuxième partie caractérisé en ce que :
a. La première partie comprend un premier empilement de couches, le premier empilement de couches comprenant au moins une première couche, une deuxième couche et une troisième couche, de préférence la deuxième couche étant située entre les première et troisième couches et présentant une structure en nid d’abeille ;
b. La deuxième partie comprend un deuxième empilement de couches, le deuxième empilement de couches comprenant au moins une quatrième couche, une cinquième couche et une sixième couche, de préférence la cinquième couche étant située entre les quatrième et sixième couches et présentant une structure en nid d’abeille ;
c. La première partie comprend au moins un premier bord biseauté comprenant une première surface de solidarisation, de préférence définie en partie au moins par une partie au moins de la première couche ;
d. La deuxième partie comprend au moins un deuxième bord biseauté comprenant une deuxième surface de solidarisation, de préférence définie en partie au moins par une partie au moins de la sixième couche ;
e. La première partie et la deuxième partie sont solidaires l’une de l’autre par solidarisation de la première surface de solidarisation avec la deuxième surface de solidarisation définissant une première interface de contact.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’au moins une partie d’un casque selon la présente invention comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes :
a. Disposition de la première couche dans une première partie d’un premier moule comprenant au moins une surface biseautée configurée pour définir au moins la première surface de solidarisation ;
b. Disposition de la deuxième couche au-dessus de la première couche, de préférence au contact en partie au moins de la première couche ;
c. Disposition d’une deuxième partie du premier moule au-dessus de la deuxième couche, de préférence au contact en partie au moins de la deuxième couche, la deuxième partie du premier moule présentant une forme en partie au moins complémentaire à la première partie du premier moule ;
d. Application d’une première pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la première couche et la deuxième couche ;
e. Retrait de la deuxième partie du premier moule ;
f. Disposition de la troisième couche au-dessus de la deuxième couche, de préférence au contact en partie au moins de la deuxième couche ;
g. Disposition de la deuxième partie du premier moule au-dessus de la troisième couche, de préférence au contact en partie au moins de la troisième couche ;
h. Application d’une deuxième pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la deuxième couche et la troisième couche, et de sorte à former en partie au moins la première surface de solidarisation au niveau de ladite surface biseautée ;
i. Retrait de la deuxième partie du premier moule.
La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d’au moins un casque selon la présente invention à partir d’au moins une première partie de casque obtenue selon le procédé selon la présente invention et d’au moins une deuxième partie de casque obtenue selon le procédé selon la présente invention, ledit procédé de fabrication comprenant au moins les étapes suivantes :
a. Disposition d’au moins un premier élément adhésif sur une partie au moins d’une première surface de solidarisation portée par la première partie et/ou sur une partie au moins d’une deuxième surface de solidarisation portée par la deuxième partie ;
b. Solidarisation de la première partie avec la deuxième partie par mise en contact d’une partie au moins de la première surface de solidarisation avec une partie au moins de la deuxième surface de solidarisation au travers d’une partie au moins du premier élément adhésif.
La présente invention concerne enfin un procédé de fabrication en partie au moins d’un casque selon la présente invention comprenant au moins les étapes suivantes :
a. Fabrication d’une première partie dudit casque comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes :
i. Disposition de la première couche dans une première partie d’un premier moule comprenant au moins une surface biseautée configurée pour définir au moins la première surface de solidarisation ;
ii. Disposition de la deuxième couche au-dessus de la première couche, de préférence au contact en partie au moins de la première couche ;
iii. Disposition d’une deuxième partie du premier moule au-dessus de la deuxième couche, de préférence au contact en partie au moins de la deuxième couche, la deuxième partie du premier moule présentant une forme en partie au moins complémentaire à la première partie du premier moule ;
iv. Application d’une première pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la première couche et la deuxième couche et de sorte à former en partie au moins la première surface de solidarisation au niveau de ladite surface biseautée ;
v. Retrait de la deuxième partie du premier moule ;
vi. Disposition de la troisième couche au-dessus de la deuxième couche, de préférence au contact en partie au moins de la deuxième couche ;
vii. Disposition de la deuxième partie du premier moule au-dessus de la troisième couche, de préférence au contact en partie au moins de la troisième couche ;
viii. Application d’une deuxième pression sur la première et/ou la deuxième partie du premier moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la deuxième couche et la troisième couche ;
ix. Retrait de la deuxième partie du premier moule.
b. Fabrication d’une deuxième partie dudit casque comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes :
x. Disposition de la quatrième couche dans une première partie d’un deuxième moule comprenant au moins une surface biseautée configurée pour définir au moins la deuxième surface de solidarisation ;
xi. Disposition de la cinquième couche au-dessus de la quatrième couche, de préférence au contact en partie au moins de la quatrième couche ;
xii. Disposition d’une deuxième partie du deuxième moule audessus de la deuxième couche, de préférence au contact en partie au moins de la cinquième couche, la deuxième partie du deuxième moule présentant une forme en partie au moins complémentaire à la première partie du deuxième moule ;
xiii. Application d’une troisième pression sur la première et/ou la deuxième partie du deuxième moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la quatrième couche et la cinquième couche ;
xiv. Retrait de la deuxième partie du deuxième moule ;
xv. Disposition de la sixième couche au-dessus de la cinquième couche, de préférence au contact en partie au moins de la cinquième couche ;
xvi. Disposition de la deuxième partie du deuxième moule audessus de la sixième couche, de préférence au contact en partie au moins de la sixième couche ;
xvii. Application d’une quatrième pression sur la première et/ou la deuxième partie du deuxième moule de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la cinquième couche et la sixième couche et de sorte à former en partie au moins la deuxième surface de solidarisation au niveau de ladite surface biseautée ;
xviii. Retrait de la deuxième partie du deuxième moule.
c. Assemblage de la première partie et de la deuxième partie comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes :
xix. Disposition d’au moins un premier élément adhésif sur une partie au moins de la première surface de solidarisation et/ou sur une partie au moins de la deuxième surface de solidarisation ;
xx. Solidarisation de la première partie avec la deuxième partie par mise en contact d’une partie au moins de la première surface de solidarisation avec une partie au moins de la deuxième surface de solidarisation au travers d’une partie au moins du premier élément adhésif.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux de la description détaillée d’un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d’accompagnement suivants dans lesquels :
- La figure 1 illustre les deux parties d’un moule selon un mode de réalisation de la présente invention.
- La figure 2 illustre schématiquement les deux parties d’un moule selon un mode de réalisation de la présente invention.
- Les figures 3a à 3d illustrent schématiquement une succession d’étapes de fabrication d’une première partie d’un casque selon un mode de réalisation du procédé selon la présente invention.
- Les figures 4a à 4d illustrent schématiquement une succession d’étapes de fabrication d’une deuxième partie d’un casque selon un mode de réalisation du procédé selon la présente invention.
- La figure 5 représente une vue en coupe d’un empilement de couches selon un mode de réalisation de la présente invention.
- Les figures 5a et 5b illustrent une interface de contact selon deux modes de réalisation de la présente invention.
- Les figures 6a à 6d illustrent schématiquement une succession d’étapes de solidarisation de différentes parties d’un casque selon un mode de réalisation du procédé selon la présente invention.
- Les figures 7a à 7e représentent un casque selon un mode de réalisation de la présente invention.
Les dessins joints sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ces dessins sont des représentations schématiques et ne sont pas nécessairement à l’échelle de l’application pratique.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
On entend par « bord biseauté », un bord par exemple taillé obliquement, et non à angle droit.
On entend par « nature » d’un matériau, sa composition chimique et/ou sa structure. Ainsi deux couches peuvent être de même composition chimique, mais de nature différente d’un point de vue structurel.
On entend par « structure en nid d’abeille », une structure alvéolaire par exemple issue d’une mousse expansive. En particulier, une structure en nid d’abeille peut comprendre des alvéoles organisées en réseau périodique ou au contraire des alvéoles disposées de manière aléatoire dans un volume. De manière préférée, une structure en nid d’abeille présente une quantité de manière plus faible que la quantité d’espace alvéolaire.
Dans la description qui suit, les épaisseurs sont généralement mesurées selon des directions perpendiculaires au plan de la face inférieure de la couche considérée. En particulier, les épaisseurs sont de préférence mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face inférieure ou supérieure de la couche considérée. Ainsi, les épaisseurs sont généralement prises selon une direction verticale sur les figures représentées.
Il est précisé que dans le cadre de la présente invention, les termes « au-dessus », « sur », « surmonte », « recouvre » ou « sous-jacent » ou leurs équivalents ne signifient pas « au contact de ». Par exemple, une deuxième couche disposée audessus d’une première couche ne signifie pas obligatoirement que les deux couches sont directement au contact l’une de l’autre, mais cela signifie que la deuxième couche recouvre au moins partiellement la première couche en étant soit directement à son contact soit en étant séparée d’elle par au moins une autre couche ou au moins un autre élément, par exemple une résine.
Sauf indication spécifique du contraire, des caractéristiques techniques décrites en détail pour un mode de réalisation donné peuvent être combinées aux caractéristiques techniques décrites dans le contexte d’autres modes de réalisation décrits à titre exemplaire et non limitatif.
Dans la description qui suit, des numéros de référence similaires seront utilisés pour décrire des concepts similaires à travers des modes de réalisation différents de l’invention.
Avant d’entamer une revue détaillée de modes de réalisation de l’invention, sont énoncées ci-après des caractéristiques optionnelles qui peuvent éventuellement être utilisées en association ou alternativement :
- Selon un mode de réalisation, la couche interne est constituée de la première couche ou de la quatrième couche ;
- Selon un mode de réalisation, la couche externe est constituée de la troisième couche, de préférence avec une troisième couche additionnelle, ou de la sixième couche, de préférence avec une sixième couche additionnelle ;
- Selon un mode de réalisation, la couche d’espacement est constituée de la deuxième couche ou de la cinquième couche ;
- Selon un exemple, la première couche est la couche interne.
- Selon un exemple, la deuxième couche est la couche d’espacement.
- Selon un exemple, la troisième couche est la couche externe.
- Selon un exemple, la quatrième couche est la couche interne.
- Selon un exemple, la cinquième couche est la couche d’espacement.
- Selon un exemple, la sixième couche est la couche externe.
- Avantageusement, la première partie et la deuxième partie sont configurées pour coopérer l’une avec l’autre de sorte que lorsqu’un effort mécanique est exercé au niveau de la première interface de contact, une partie au moins de l’effort est transférée à la première partie et/ou à la deuxième partie.
Cela permet d’accroître la résistance mécanique de la première interface de contact.
- Avantageusement, la normale de la première surface de solidarisation est inclinée d’un angle différent de 90° relativement à la normale à la surface de l’une parmi la première couche et la troisième couche en dehors de la première interface de contact.
- Avantageusement, la normale de la deuxième surface de solidarisation est inclinée d’un angle différent de 90° relativement à la normale à la surface de l’une parmi la quatrième couche et la sixième couche en dehors de la première interface de contact.
- Avantageusement, la première surface de solidarisation présente un premier angle d’inclinaison relativement à la normale à la tangente de la surface de la première couche en dehors de la première interface de contact compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°, et avantageusement égal à 45°. Cela permet de renforcer la structure au niveau des zones de solidarisation en cas de chocs. L’inclinaison des surfaces assure une meilleure répartition des forces en cas de choc.
- Avantageusement, la deuxième surface de solidarisation présente un deuxième angle d’inclinaison relativement à la normale à la tangente de la surface de la sixième couche en dehors de la première interface de contact compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°, et avantageusement égal à 45°.
Cela permet de renforcer la structure au niveau des zones de solidarisation en cas de chocs. L’inclinaison des surfaces assure une meilleure répartition des forces en cas de choc.
- Avantageusement, la projetée, dans un plan tangent à la surface de la première interface de contact, de la première interface de contact entre la première surface de solidarisation et la deuxième surface de solidarisation est non nulle.
- Avantageusement, le rapport entre l’épaisseur de la première partie et/ou de la deuxième partie avec l’extension latérale de la projetée est compris entre 0.3 et 3.
- Avantageusement, le rapport entre l’épaisseur de la première partie en dehors de la première interface de contact et l’épaisseur de la première partie au niveau de la première interface de contact est supérieure à 1, de préférence supérieur à 1.5 et avantageusement supérieure ou égal à 2, les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face supérieure de la troisième couche.
- Avantageusement, le rapport entre l’épaisseur de la deuxième partie en dehors de la première interface de contact et l’épaisseur de la deuxième partie au niveau de la première interface de contact est supérieure à 1, de préférence supérieur à 1.5 et avantageusement supérieure ou égal à 2, les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face inférieure de la quatrième couche.
- Avantageusement, l’épaisseur de la première interface de contact est égale à l’épaisseur de la première partie et à l’épaisseur de la deuxième partie, l’épaisseur de la première interface de contact étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face supérieure de la troisième couche ou de la face inférieure de la quatrième couche, l’épaisseur de la première partie étant mesurée selon la normale à la tangente au point de mesure de la face inférieure de la première couche et l’épaisseur de la deuxième partie étant mesurée selon la normale à la tangente au point de mesure de la face inférieure de la quatrième couche.
Cela permet de conserver une épaisseur homogène au niveau des zones de solidarisation et des parties du casque.
- Avantageusement, l’épaisseur de la deuxième couche est supérieure à l’épaisseur de la première couche et à celle de la troisième couche, les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face inférieure de la couche considérée.
- Avantageusement, l’épaisseur de la cinquième couche est supérieure à l’épaisseur de la quatrième couche et à celle de la sixième couche, les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face inférieure de la couche considérée.
- Avantageusement, la deuxième couche et la cinquième couche comprennent chacune au moins un matériau présentant une structure en nid d’abeille pris parmi au moins : Aluminium, plastique, thermoplastique, Nomex, tout type de mousse ou tout type de matériau alvéolaire.
- Avantageusement, la première couche et la quatrième couche comprennent chacune au moins un matériau pris parmi au moins : fibres de carbone, fibres de verre, fibres synthétiques, fibres végétales, ou tout type de fibres.
- Avantageusement, la troisième couche et la sixième couche comprennent chacune au moins un matériau pris parmi au moins : fibres de carbone, fibres de verre, fibres synthétiques, fibres végétales, ou tout type de fibres.
- Avantageusement, la première partie et la deuxième partie sont configurées pour être disposées de part et d’autre de la tête d’un utilisateur relativement à son plan sagittal.
- Avantageusement, le casque selon la présente invention comprend au moins une troisième partie configurée pour être disposée au-dessus du sommet de la tête de l’utilisateur.
- Avantageusement, chaque partie du casque est solidaire d’au moins deux autres parties du casque.
- Avantageusement, le casque selon la présente invention comprend au moins une quatrième partie destinée à former une mentonnière.
- Avantageusement, le casque selon la présente comprend une première interface de contact, une deuxième interface de contact, une troisième interface de contact et une quatrième interface de contact.
Cela permet de réaliser un casque en plusieurs parties à partir de différents empilements de couches et dans différents moules. Cela permet de se soustraire de certaines limitations techniques connues pour la réalisation d’un casque à partir d’un seul moule.
- Avantageusement, la première surface de solidarisation est plane relativement à la surface de la première partie du casque qui est courbe.
Cela permet un meilleur état de surface pour le collage.
- Avantageusement, la deuxième surface de solidarisation est plane relativement à la surface de la deuxième partie di casque qui est courbe. Cela permet un meilleur état de surface pour le collage.
- Avantageusement, la deuxième couche présente une densité inférieure à 0,1, de préférence à 0,05 et avantageusement à 0,03.
Cela permet de disposer d’un casque plus léger et résistant en même temps.
- Avantageusement, la cinquième couche présente une densité inférieure à 0,1, de préférence à 0,05 et avantageusement à 0,03.
Cela permet de disposer d’un casque plus léger et résistant en même temps.
- Avantageusement, la deuxième couche présente une densité alvéolaire inférieure à 0,1, de préférence à 0,05 et avantageusement à 0,03.
Cela permet de disposer d’un casque plus léger et résistant en même temps.
- Avantageusement, la cinquième couche présente une densité alvéolaire inférieure à 0,1, de préférence à 0,05 et avantageusement à 0,03.
Cela permet de disposer d’un casque plus léger et résistant en même temps.
- Selon un mode de réalisation, la première surface de solidarisation présente un rayon de courbure supérieur au rayon de courbure moyen de la première partie.
- Selon un mode de réalisation, la deuxième surface de solidarisation présente un rayon de courbure supérieur au rayon de courbure moyen de la deuxième partie.
- Selon un mode de réalisation, le rapport entre la surface de la première couche et la surface de la première surface de solidarisation est supérieur à 5, de préférence à 10 et avantageusement à 20.
- Selon un mode de réalisation, le rapport entre la surface de la sixième couche et la surface de la deuxième surface de solidarisation est supérieur à 5, de préférence à 10 et avantageusement à 20.
- Selon un mode de réalisation, le rapport entre l’épaisseur de la deuxième couche et l’épaisseur de la première couche est supérieur à 1, de préférence à 2 et avantageusement à 5 en dehors de la première interface de contact.
- Selon un mode de réalisation, le rapport entre l’épaisseur de la cinquième couche et l’épaisseur de la quatrième couche est supérieur à 1, de préférence à 2 et avantageusement à 5 en dehors de la première interface de contact.
- Selon un mode de réalisation, le rapport entre l’épaisseur de la deuxième couche et l’épaisseur de la troisième couche est supérieur à 1, de préférence à 2 et avantageusement à 5 en dehors de la première interface de contact.
- Selon un mode de réalisation, le rapport entre l’épaisseur de la cinquième couche et l’épaisseur de la sixième couche est supérieur à 1, de préférence à 2 et avantageusement à 5 en dehors de la première interface de contact.
- Avantageusement, la première couche et la quatrième couche comprennent chacune au moins un matériau pris parmi au moins : fibres de carbone, fibres de verre, fibres synthétiques, fibres végétales, ou tout type de fibres.
- Avantageusement, la deuxième couche et la cinquième couche comprennent chacune au moins un matériau en nid d’abeille.
- Avantageusement, la troisième couche et la sixième couche comprennent chacune au moins un matériau pris parmi au moins : fibres de carbone, fibres de verre, fibres synthétiques, fibres végétales, ...
Les fibres permettent de renforcer la résistance du casque aux chocs avec un élément en forme de pointe ou de lame.
- Avantageusement, le premier élément adhésif est pris parmi au moins : un adhésif à base de polyuréthanes, un adhésif à base d’époxydes, un adhésif à base d’acryliques, un adhésif à base de cyanoacrylates, un adhésif à base d’anaérobies, un adhésif à base de thermo-fusibles.
- Avantageusement, l’épaisseur de la première couche est inférieure ou égale à l’épaisseur de la troisième couche.
- Avantageusement, l’épaisseur de la quatrième couche est inférieure ou égale à l’épaisseur de la sixième couche.
- Avantageusement, la première couche, la troisième couche, la quatrième couche et la sixième couche comprennent au moins un matériau de même nature.
- Avantageusement, au moins une parmi la première couche et la troisième couche est imprégnée d’une résine.
- Avantageusement, au moins une parmi la quatrième couche et la sixième couche est imprégnée d’une résine.
- Avantageusement, la première interface de contact comprend au moins un premier élément adhésif configuré pour solidariser la première surface de solidarisation avec la deuxième surface de solidarisation.
- Avantageusement, le casque selon la présente invention comprend au moins une troisième partie et au moins une quatrième partie.
- Avantageusement, chaque partie du casque est solidaire d’au moins deux autres parties du casque.
- Avantageusement, le casque selon la présente invention comprend au moins une deuxième interface de contact, au moins une troisième interface de contact et au moins une quatrième interface de contact.
- Avantageusement, la première pression est appliquée au moyen d’un poids compris entre 5 tonnes et 60 tonnes, de préférence entre 15 tonnes et 45 tonnes et avantageusement égal à 30 tonnes.
- Avantageusement, la deuxième pression est appliquée au moyen d’un poids compris entre 5 tonnes et 60 tonnes, de préférence entre 15 tonnes et 45 tonnes et avantageusement égal à 30 tonnes.
- Avantageusement, la troisième pression est appliquée au moyen d’un poids compris entre 5 tonnes et 60 tonnes, de préférence entre 15 tonnes et 45 tonnes et avantageusement égal à 30 tonnes.
- Avantageusement, la quatrième pression est appliquée au moyen d’un poids compris entre 5 tonnes et 60 tonnes, de préférence entre 15 tonnes et 45 tonnes et avantageusement égal à 30 tonnes.
- Avantageusement, le procédé selon la présente invention comprend, avant l’étape de disposition de la couche secondaire au-dessus de la couche d’espacement, une étape de disposition d’une résine sur une partie au moins la couche d’espacement.
- Avantageusement, le procédé selon la présente invention comprend une étape de chauffage à une première température de la couche primaire et/ou de la couche d’espacement lorsque la deuxième partie du moule est disposée au-dessus de la couche d’espacement, de préférence au contact en partie au moins de la couche d’espacement.
Cela permet une meilleure conformation des couches et une meilleure adhérence des couches entre elles.
- Avantageusement, le procédé selon la présente invention comprend une étape de chauffage à une deuxième température de la couche d’espacement et/ou de la couche secondaire lorsque la deuxième partie du moule est disposée au-dessus de la couche secondaire, de préférence au contact en partie au moins de la couche secondaire.
Cela permet une meilleure conformation des couches et une meilleure adhérence des couches entre elles.
- Avantageusement, la première température est comprise entre 50°C et 150°C, de préférence entre 80°C et 120°C et avantageusement entre 100°C et 120°C.
- Avantageusement, la deuxième température est comprise entre 50°C et 150°C, de préférence entre 80°C et 120°C et avantageusement entre 100°C et120°C.
- Avantageusement, le procédé selon la présente invention comprend au moins une étape d’imprégnation de la couche primaire et/ou de la couche secondaire avec au moins une résine.
- Avantageusement, le bord biseauté de la première partie est collé sur le bord biseauté de la deuxième partie.Avantageusement, le bord biseauté s’étend depuis la face externe vers, et de préférence jusqu’à, la face interne ou depuis la face interne vers, et de préférence jusqu’à, la face externe.
- Avantageusement, le bord biseauté forme un angle aigu et un angle obtus avec les faces interne et externe, l’angle aigu étant compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°, et avantageusement égal à 45°.
- Avantageusement, l’angle obtus est de préférence égal à 180° moins la valeur de l’angle aigu.
- Selon un exemple, le bord biseauté définit un angle d’inclinaison avec la normale à la tangente de la surface de la couche interne en dehors de la première interface de contact compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°, et avantageusement égal à 45°.
- Chacune des couches présente une paroi inclinée parallèle à la première interface entre la première et la deuxième partie. Ainsi, chacune des couches présente une surface biseautée.
- Avantageusement, la première et la deuxième partie présentent des épaisseurs homogènes en dehors de la première interface de contact.
L’épaisseur est prise en tout point de l’empilement selon une direction normale à la tangente audit point. Cela permet de réaliser le casque avec un procédé de déformation d’un empilement formé de couches planes.
- Avantageusement, le bord biseauté de la première partie et le bord biseauté de la deuxième partie coopèrent de sorte à définir, lorsque la première partie et la deuxième partie sont solidarisées, une continuité de surface, de préférence sans partie formant saillie, entre la première partie et la deuxième partie.
- Avantageusement, la projetée, dans un plan tangent à la surface de la première partie ou de la deuxième partie, de la première interface de contact est non nulle et de préférence cette projetée est comprise entre 0.5 et 1.5 fois une épaisseur de la première partie ou de la deuxième partie, cette épaisseur étant mesurée à moins de deux centimètre de ladite interface et selon une direction tangente à la surface de la première interface de contact.
- Avantageusement, le rapport entre l’épaisseur de la première partie en dehors de la première interface de contact et l’épaisseur de la première partie au niveau de la première interface de contact est supérieure à 1, de préférence supérieur à 1.5 et avantageusement supérieure ou égal à 2, les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face interne ou de la face externe de la première partie.
- Avantageusement, le rapport entre l’épaisseur de la deuxième partie en dehors de la première interface de contact et l’épaisseur de la deuxième partie au niveau de la première interface de contact est supérieure à 1, de préférence supérieur à 1.5 et avantageusement supérieure ou égal à 2, les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face interne ou de la face externe de la deuxième partie.
- Avantageusement, la somme de l’épaisseur de la première partie au niveau de la première interface de contact et de l’épaisseur de la deuxième partie au niveau de la première interface de contact est égale à l’épaisseur de la première partie en dehors de la première interface de contact et de la deuxième partie en dehors de la première interface de contact, les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face interne.
- Avantageusement, l’épaisseur de la couche d’espacement est supérieure à l’épaisseur de la couche interne et à celle de la couche externe, les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face interne et de la face externe respectivement.
- Avantageusement, la couche d’espacement comprend au moins un matériau présentant une structure en nid d’abeille pris parmi au moins : Aluminium, plastique, Nida, Nomex, tout type de mousse ou tout type de matériau alvéolaire.
- Avantageusement, la couche interne comprend au moins un matériau pris parmi au moins : fibres de carbone, fibres de verre, fibres synthétiques, fibres végétales ou tout type de fibres.
- Avantageusement, la couche externe comprend au moins un matériau pris parmi au moins : fibres de carbone, fibres de verre, fibres synthétiques, fibres végétales ou tout type de fibres.
- Avantageusement, le casque selon la présente invention comprend au moins :
o une partie sagittale gauche destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale gauche du crâne d’un utilisateur, o une partie sagittale droite destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale droite du crâne de l’utilisateur, o une partie sommitale destinée à recouvrir au moins une partie du sommet du crâne de l’utilisateur, o et ladite première partie et ladite deuxième partie sont prises parmi : la partie sagittale gauche, la partie sagittale droite et la partie sommitale.
- Avantageusement, la partie sagittale gauche, la partie sagittale droite et la partie sommitale forment deux à deux ladite première partie et ladite deuxième partie.
Ainsi, la partie sagittale gauche, la partie sagittale droite et la partie sommitale présentent chacune les caractéristiques de ladite première partie ou de ladite deuxième partie.
- Avantageusement, la partie sagittale gauche, la partie sagittale droite et la partie sommitale forment deux à deux ladite première partie et ladite deuxième partie, de sorte à ce que :
o la partie sagittale gauche et la partie sagittale droite définissent ensemble ladite première interface de contact, et o la partie sagittale gauche et la partie sommitale définissent ensemble ladite première interface de contact, et o la partie sagittale droite et la partie sommitale définissent ensemble ladite première interface de contact.
- Avantageusement, le casque selon la présente invention comprend au moins :
o une partie sagittale gauche destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale gauche du crâne d’un utilisateur, o une partie sagittale droite destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale droite du crâne de l’utilisateur, o une mentonnière, o et ladite première partie et ladite deuxième partie sont prises parmi : la partie sagittale gauche, la partie sagittale droite et la mentonnière.
Ainsi, la partie sagittale gauche, la partie sagittale droite et la mentonnière présentent chacune les caractéristiques de ladite première partie ou de ladite deuxième partie.
- Avantageusement, la partie sagittale gauche présente un bord biseauté fixé à un bord biseauté de la partie sagittale droite.
- Avantageusement, la partie sagittale gauche présente un bord biseauté fixé à un bord biseauté de la partie sommitale.
- Avantageusement, la partie sagittale droite présente un bord biseauté fixé à un bord biseauté de la partie sommitale.
- Avantageusement, le casque selon la présente invention comprend au moins : une ossature destinée à recouvrir une partie au moins du crâne d’un utilisateur, l’ossature étant formée uniquement par la partie sagittale gauche, la partie sagittale droite, la partie sommitale et éventuellement par une mentonnière.
- Avantageusement, l’ossature est configurée pour conférer la majeure partie de la rigidité du casque. De préférence, l’ossature est configurée pour assurer au moins 80 %, de préférence au moins 90% et de préférence au moins 95 % de la rigidité du casque.
- Avantageusement, l’ossature est configurée pour conférer la majeure partie de la résistance du casque à la perforation. De préférence, l’ossature est configurée pour assurer au moins 80 %, de préférence au moins 90% et de préférence au moins 95 % de la résistance du casque à la perforation.
- Avantageusement, la couche primaire est la couche interne et la couche secondaire est la couche externe.
La présente invention trouve pour domaine préférentiel d’application dans le domaine des casques, en particulier des casques de véhicules deux-roues, mais également pour l’équitation de manière non limitative.
La présente invention concerne un casque ainsi que son procédé de fabrication.
En effet, afin de tirer parti de certains matériaux qui feront l’objet d’une description par la suite, la présente invention propose un casque innovant ainsi que son procédé de fabrication tout aussi innovant.
Le casque tel que décrit par la suite présente des performances de résistance aux chocs égales si ce n’est supérieur aux autres casques de même catégorie de résistance aux chocs. Néanmoins, le casque selon la présente invention présente un poids amoindri en comparaison avec des casques de même catégorie de résistance aux chocs.
Le casque selon la présente invention comprend une pluralité de parties solidarisées entre elles de sorte à former en partie au moins, de préférence en totalité, une ossature dudit casque. Le casque peut comprendre, en plus de cette ossature, des éléments de confort tel que des mousses et/ou des couches externes telles que des vernis ou peinture par exemple.
Comme présenté par la suite, le procédé selon la présente invention comprend la formation d’au moins une première partie et d’au moins une deuxième partie du casque, puis leur solidarisation.
Dans la présente description, les termes « première couche » et « quatrième couches » correspondent à une couche interne comprenant une face interne destinée à être tournée en regard de la tête d’un utilisateur.
Dans la présente description, les termes « troisième couche », « troisième couche additionnelle », « sixième couches » et « sixième couche additionnelle » correspondent à une couche externe comprenant une face externe opposée à la face interne et destinée à être tournée vers l’extérieur.
Dans la présente description, les termes « deuxième couche » et « cinquième couche » correspondent à une couche d’espacement disposée entre la couche interne et la couche externe.
On notera enfin que chacune des parties du casque selon un mode de réalisation de la présente invention comprend au moins un bord biseauté. Ce bord biseauté comprend au moins une surface de solidarisation destinée à être fixée à la surface de solidarisation du bord biseauté d’une autre partie du casque définissant ainsi une interface de contact entre ces deux parties du casque.
De manière équivalente, on parlera de « bord biseauté » ou de « surface de solidarisation ».
La présente invention va désormais être décrite au travers des figures suivantes selon un mode de réalisation.
La figure 1 représente un moule 600 destiné à permettre la formation d’au moins une partie du casque 100. En particulier, ce moule 600 est configuré pour former la quatrième partie 140 du casque 100 qui sera décrit par la suite en référence aux figures 7a à 7e.
Selon un mode de réalisation, ce moule 600 comprend une première partie 610 et une deuxième partie 620. La première partie 610 et la deuxième partie 620 sont configurées pour coopérer ensemble. La deuxième partie 620 est conformée de manière à présenter une forme complémentaire à la forme de la première partie 610.
Selon un mode de réalisation, la première partie 610 du moule 600 est convexe et la deuxième partie 620 du moule 600 est concave.
Selon un autre mode de réalisation, la première partie 610 du moule 600 est concave et la deuxième partie 620 du moule 600 est convexe.
Avantageusement, la première partie 610 et la deuxième partie 620 du moule 600 comprennent chacune au moins une surface biseautée 631 et 632 configurée pour coopérer l’une avec l’autre.
Selon un autre mode de réalisation, uniquement l’une parmi la première 610 et la deuxième 620 parties du moule 600 comprend une surface biseautée 631 ou 632.
La figure 2 illustre schématiquement un premier moule 300 comprenant une première partie 310 et une deuxième partie 320. La première partie 310 est de préférence convexe et présente une première surface de moulage 311. La deuxième partie 320 est de préférence concave et présente une deuxième surface de moulage 321. Comme décrit par la suite, mais non représenté sur cette figure, la première partie 310 et la deuxième partie 320 du premier moule 300 comprennent chacune au moins une surface biseautée, respectivement 331 et 332.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication d’un casque 100 selon la présente invention comprend au moins une pluralité d’étapes qui vont être décrites au travers des figures 3a à 6d.
En particulier, les figures 3a à 3d illustrent, selon un mode de réalisation, la fabrication de la première partie 110 du casque 100 au moyen d’un premier moule 300 et les figures 4a à 4d la fabrication de la deuxième partie 120 du casque 100 au moyen d’un deuxième moule 400 selon un mode de réalisation.
Ainsi, le procédé de fabrication de la première partie du casque 100 selon un mode de réalisation de la présente invention comprend au moins les étapes suivantes, réalisées de préférence successivement :
o De préférence, chauffage de la première partie 310 et/ou la deuxième partie 320 du premier moule 300 à une température supérieure à 50°C, de préférence à 100°C et avantageusement égale à 140°C.
o De préférence, cirage d’une partie au moins de la première partie 310 du premier moule 300 et/ou de la deuxième partie 320 du premier moule 300, de préférence d’une partie au moins de la première surface de moulage 311 et/ou de la deuxième surface de moulage 321.
o Comme illustré en figure 3a, disposition d’une première couche 210 audessus et au contact d’une partie au moins de la première partie 310 du premier moule 300, en particulier au contact au moins en partie de la première surface de moulage 311 de la première partie 310 du premier moule 300.
Cette première couche 210 comprend avantageusement au moins une pluralité de fibres, par exemple de fibres de carbone, de fibres de lin ou encore de fibres synthétiques en général.
Cette première couche 210 présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm, de préférence entre 0,2 mm et 0,5 mm et avantageusement entre 0,2 mm et 0,4 mm.
Cette première couche 210 est avantageusement imprégnée d’une résine, de préférence prise parmi au moins : époxy, vinylester.
Cette première couche 210 est destinée à être disposée au regard de la tête de l’utilisateur du casque 100. Cette première couche 210 forme en partie au moins une couche interne du casque 100.
On notera que la première partie 310 du premier moule 300, et de préférence la première surface de moulage 311 comprend au moins une première surface biseautée 331. Cette première surface biseautée 331 est configurée pour former en partie au moins la première surface de solidarisation 151 de la première partie 110 du casque 100 à former.
o Disposition d’une deuxième couche 220 au-dessus et de préférence au contact, au moins en partie, de la première couche 210.
La deuxième couche 220 est également appelée couche d’espacement. Elle a pour fonction, entre autres, d’absorber et/ou de dissiper l’énergie cinétique lors d’un choc. De manière avantageuse et préféré, cette deuxième couche 220 présente une structure en nid d’abeille. De préférence, l’axe principal de chaque hexagone de la structure en nid d’abeille est dirigé selon une direction orthogonale à la surface de la deuxième couche 220 et de la première couche 210, autrement dit selon une direction colinéaire à l’épaisseur 221 de la deuxième couche 220.
On notera que l’épaisseur 221 de la deuxième couche 220 est avantageusement supérieure, et de préférence 2 fois supérieure et avantageusement 5 fois supérieure à l’épaisseur de la première couche 210.
Cette deuxième couche 220 présente une épaisseur 221 comprise entre 0,1 mm et 1 mm, de préférence entre 0,1 mm et 0,5 mm et avantageusement entre 0,2 mm et 0,4 mm.
L’épaisseur 221 de la deuxième couche 220 est mesurée entre la face supérieure de la première couche 210 et la face inférieure de la troisième couche 230.
o Comme illustré en figure 3b, disposition de la deuxième partie 320 du premier moule 300 au-dessus de la deuxième couche 220, et de préférence au contact au moins en partie de la deuxième couche 220.
On notera que la deuxième partie 320 du premier moule 300 comprend une deuxième surface biseautée 332 configurée pour coopérer avec la première surface biseauté 331 de la première partie 310 du premier moule 300.
o Application d’une première pression 510 sur la deuxième partie 320 du premier moule 300 en direction de la première partie 310 du premier moule 300 et/ou application d’une première pression 510 sur la première partie 310 du premier moule 300 en direction de la deuxième partie 320 du premier moule 300, de sorte à conformer la première couche 210 et la deuxième couche 220 entre la première surface de moulage 311 et la deuxième surface de moulage 321.
Avantageusement, cette première pression 510 est appliquée sur la deuxième partie du premier moule au moyen d’un poids de préférence égal à 30 tonnes.
Avantageusement, l’application de cette première pression 510 dure entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 10 minutes et 45 minutes, et avantageusement 30 minutes.
o De préférence, chauffage de la première partie 310 du premier moule 300 et/ou de la deuxième partie 320 du premier moule 300 à une première température comprise entre 40°C et 200°C, de préférence entre 60°C et 180°C et avantageusement entre 80°C et 150°C.
Cette étape de chauffage est avantageusement réalisée en même temps que l’application de la première pression 510.
Avantageusement, le chauffage à cette première température dure entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 5 minutes et 30 minutes, et avantageusement entre 5 minutes et 15 minutes. Ce temps est de préférence une fonction de la résine utilisée pour l’imprégnation de la première couche.
o Retrait de la deuxième partie 320 du premier moule 300.
o De préférence, imprégnation de la deuxième couche 220 par au moins une résine, de préférence prise parmi au moins : époxy, vinylester.
Avantageusement, la résine est disposée sur le pourtour de la deuxième couche 220.
o Comme illustré en figure 3c, disposition d’une troisième couche 230 audessus de la deuxième couche 220, de préférence au contact au moins en partie de la deuxième couche 220.
Cette troisième couche 230 comprend avantageusement au moins une pluralité de fibres, par exemple de fibres de carbone, de fibres de lin ou encore de fibres synthétiques en général.
Cette troisième couche 230 présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 2 mm, de préférence entre 0,2 mm et 0,5 mm et avantageusement entre 0,2 mm et 0,4 mm.
Cette troisième couche est avantageusement imprégnée d’une résine, de préférence prise parmi au moins : époxy, polyuréthane, vynilester.
Selon un mode de réalisation, la troisième couche 230 est de nature identique à la première couche 210.
Cette troisième couche 230 a pour fonction, en outre, de réduire la pénétration d’élément pointu ou formant d’une lame.
Cette troisième couche 230 est également appelée couche externe, car elle est destinée à être disposée vers l’extérieure du casque 100.
Ainsi la deuxième couche 220 est disposée entre la première couche 210 dite couche interne et la troisième couche 230 dite couche externe.
o Avantageusement, disposition d’une troisième couche additionnelle 231 au-dessus et de préférence au contact au moins en partie de la troisième couche 230.
De préférence, cette troisième couche additionnelle 231 est de même nature que la troisième couche 230.
On notera que la formation de la première surface de solidarisation 151 de la première interface de contact 150 ainsi que la première surface de solidarisation 161 de la deuxième interface de contact 160. Ces surfaces de solidarisation et ces zones de solidarisation seront décrites plus avant par la suite.
o Comme illustré en figure 3d, disposition de la deuxième partie 320 du premier moule 300 au-dessus de la troisième couche 230, et de préférence au contact au moins en partie de la troisième couche additionnelle 231.
o Comme illustré en figure 3d, application d’une deuxième pression 520 sur la deuxième partie 320 du premier moule 300 en direction de la première partie 310 du premier moule 300 et/ou application d’une deuxième pression 520 sur la première partie 310 du premier moule 300 en direction de la deuxième partie 320 du premier moule 300, de sorte à conformer la troisième couche 230 et de préférence la troisième couche additionnelle 231 entre la deuxième couche 220 et la deuxième surface de moulage 321.
Avantageusement, cette deuxième pression 520 est appliquée sur la deuxième partie du premier moule au moyen d’un poids de préférence égal à 30 tonnes.
Avantageusement, l’application de cette deuxième pression 520 dure entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 10 minutes et 45 minutes, et avantageusement 30 minutes.
o De préférence, chauffage de la première partie 310 du premier moule 300 et/ou de la deuxième partie 320 du premier moule 300 à une deuxième température comprise entre 40°C et 200°C, de préférence entre 60°C et 180°C et avantageusement entre 80°C et 150°C.
Cette étape de chauffage est avantageusement réalisée en même temps que l’application de la deuxième pression 520.
Avantageusement, le chauffage à cette deuxième température dure entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 5 minutes et 30 minutes, et avantageusement entre 5 minutes et 15 minutes. Ce temps est de préférence une fonction de la résine utilisée pour l’imprégnation de la troisième couche.
o Démoulage du premier empilement de couches comprenant la première couche 210, la deuxième couche 220 et la troisième couche 230 et de préférence la troisième couche additionnelle 231.
Avantageusement, le premier empilement de couches est conformé par le premier moule 310.
o De préférence, détourage du premier empilement de sorte à former la première partie 110 du casque 100.
o De préférence, sablage de la première partie 110 de sorte à améliorer l’adhérence de la colle, de préférence du premier élément adhésif, avantageusement au niveau du bord biseauté.
o De préférence, masticage de la première partie 110 avec de préférence de la résine époxy chargée de silice de sorte à remplir les petits rayons du moule.
o De préférence, application d’une pression additionnelle sur la première partie 110 dans le premier moule 300 de sorte à renforcer sa structure. Cette pression additionnelle est appliquée sur la deuxième partie du premier moule au moyen d’un poids de préférence égal à 30 tonnes. Avantageusement, l’application de cette pression additionnelle dure entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 10 minutes et 45 minutes, et avantageusement 10 minutes.
o De préférence, chauffage de la première partie 310 du premier moule 300 et/ou de la deuxième partie 320 du premier moule 300 à une troisième température comprise entre 40°C et 200°C, de préférence entre 60°C et 180°C et avantageusement entre 80°C et 150°C.
Cette étape de chauffage est avantageusement réalisée en même temps que l’application de la pression additionnelle.
Avantageusement, le chauffage à cette troisième température dure entre 5 minutes et 120 minutes, de préférence entre 5 minutes et 30 minutes, et avantageusement entre 5 minutes et 15 minutes. Ce temps est de préférence une fonction de la résine utilisée pour l’imprégnation de la ou des couches.
o Démoulage de la première partie 110 du casque 100.
Selon ce procédé, la première partie 110 du casque 100 est réalisée. Elle comprend ainsi un premier empilement de couches. Elle comprend également au moins un premier bord biseauté comprenant la première surface de solidarisation 151. Avantageusement, la première partie 110 du casque 100 est conformée pour présenter au moins une première surface de solidarisation 151 de la première interface de contact 150 décrite ci-après.
La première partie 110 est de préférence conformée pour présenter au moins une première surface de solidarisation 161 de la deuxième interface de contact 160 décrite ci-après.
De manière avantageuse, la première partie 110 est conformée pour présenter au moins une première surface de solidarisation 151 de la première zone 150, une première surface de solidarisation 161 de la deuxième zone et une première surface de solidarisation 181 de la quatrième interface de contact 180.
De préférence, la première partie 110 comprend au moins deux bords biseautés, et avantageusement comprend 3 bords biseautés.
Les figures 4a à 4d illustrent les précédentes étapes du procédé de fabrication d’une partie du casque 100 pour la fabrication d’une deuxième partie 120 du casque 100 selon la présente invention.
Le procédé de fabrication de la deuxième partie 120 du casque 100 comprend selon un mode de réalisation les mêmes étapes que pour la fabrication de la première partie 110 du casque 100.
Néanmoins, on notera que le deuxième moule 400 peut présenter une première partie 410 et une deuxième partie 420 dont une seule peut comprendre au moins une surface biseautée 432. Cette surface biseauté 432, illustrée en figure 4b et portée par la deuxième partie 420 du deuxième moule 400, permet de définir la deuxième surface de solidarisation 152 de la première interface de contact 150. De préférence, cette surface biseautée 432 permet également la définition de la première surface de solidarisation 171 de la troisième interface de contact 170 décrite ci-après.
On notera enfin que la troisième pression 530 appliquée ainsi que la quatrième pression 540 appliquée peuvent être identiques ou non aux première 510 et deuxième 520 pressions appliquées. Il en est de même pour les températures appliquées.
De même, la quatrième couche 240 peut être identique ou différente de la première couche 210. De préférence, la quatrième couche 240 comprend le même matériau que la première couche 210. Il en est avantageusement de même pour la cinquième couche 250 relativement à la deuxième couche 220 et à la sixième couche 260 relativement à la troisième couche 230, ainsi que pour la sixième couche additionnelle 261 relativement à la troisième couche additionnelle 231.
En plus de son ossature, le casque peut comprendre ensuite des éléments additionnels rapportés sur l’ossature. Ces éléments additionnels peuvent par exemple avoir pour but d’accroître le confort ou d’améliorer l’esthétique où l’étanchéité du casque. Ces éléments peuvent par exemple être des éléments en mousse pour l’intérieur du casque ou des peintures, vernis ou coque plastique pour recouvrir l’extérieur du casque.
La figure 5 représente une vue en coupe d’un empilement de couche 200 de la première partie 110 ou de la deuxième partie 120 du casque 100. On note ainsi que l’empilement de couches 200 comprend la première couche 210, de préférence en fibres de carbone, puis la deuxième couche 220, de préférence en nid d’abeille à base d’aluminium, de plastique ou de NOMEX par exemple, puis la troisième couche 230 et la troisième couche additionnelle 231, toutes deux de préférence en fibres de carbone.
Avantageusement une partie au moins de ces couches est imprégnée d’une résine.
Les figures 5a et 5b représentent schématiquement la première interface de contact 150.
Cette première interface de contact 150 est de préférence définie par la première surface de solidarisation 151 et la deuxième surface de solidarisation 152.
La première surface de solidarisation 151 est portée par un premier bord biseauté. Ce premier bord biseauté est porté par la première partie 110 du casque 100. La première surface de solidarisation 151 est de préférence formée par une partie de la surface de la première couche 210.
La première surface de solidarisation 151 présente un premier angle d’inclinaison 151b relativement à la normale à la tangente de la face externe de première couche 210 à une distance non nulle de la première interface de contact 150 compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°, et avantageusement égal à 45°.
La deuxième surface de solidarisation 152 est portée par un deuxième bord biseauté. Ce deuxième bord biseauté est porté par la deuxième partie 120 du casque 100. La deuxième surface de solidarisation 152 est de préférence portée par une partie de la surface de la troisième couche 230, avantageusement de la troisième couche additionnelle 231.
La deuxième surface de solidarisation 152 présente un deuxième angle d’inclinaison 152b relativement à la normale à la tangente de la face interne de la sixième couche 260 à une distance non nulle de la première interface de contact 150 compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°, et avantageusement égal à 45°.
De préférence, le deuxième angle d’inclinaison 152b est égal au premier angle d’inclinaison 151b.
Sur la figure 5b, la troisième couche 230 et la troisième couche additionnelle 231 sont inclinées et c’est une partie de la surface de la troisième couche additionnelle 231 qui forme la deuxième surface de solidarisation 152.
Sur cette figure est également représentée l’extension latérale 154 de la projetée, dans un plan tangent à la surface de la première interface de contact 150, de la première interface de contact entre la première surface de solidarisation 151 et la deuxième surface de solidarisation 152.
De manière avantageuse, cette projetée est non nulle.
De manière préférée, la première surface de solidarisation 151 et la deuxième surface de solidarisation 152 sont collées entre elles par un élément adhésif pris parmi au moins : un adhésif à base de polyuréthanes, un adhésif à base d’époxydes, un adhésif à base d’acryliques, un adhésif à base de cyanoacrylates, un adhésif à base d’anaérobies, un adhésif à base de thermo-fusibles. De préférence, on privilégiera un adhésif du type de ceux utilisés en aéronautique, par exemple pour la fixation des ailes d’avion.
On notera que tout type de moyen de solidarisation de ces deux surfaces peut être utilisé.
La première interface de contact 150 est ainsi formée par la solidarisation de la première surface de solidarisation 151 avec la deuxième surface de solidarisation 152.
De manière avantageuse, la première surface de solidarisation 151 et la deuxième surface de solidarisation 152 sont configurées pour permettre une continuité de surface sans partie en saillie entre la première partie 110 et la deuxième partie 120.
La précédente description s’applique mutatis mutandis aux zones de solidarisations 160, 170 et 180 décrites ci-après.
Le procédé de fabrication d’un casque 100 selon la présente invention comprend en outre une étape de solidarisation de la première partie 110 avec la deuxième partie 120 par solidarisation, de préférence par collage, de la première surface de solidarisation 151 de la première interface de contact 150 avec la deuxième surface de solidarisation 152 de la première interface de contact 150 selon ce qui a été décrit en figure 5a et 5b.
Les figures 6a à 6d représentent schématiquement la solidarisation des différentes parties d’un casque 100 selon la présente invention.
De manière préférée, le casque 100 selon la présente invention comprend au moins une première partie 110, une deuxième partie 120, une troisième partie 130 et une quatrième partie 140.
Avantageusement, chacune de ces parties est réalisée par le procédé de fabrication d’une partie du casque 100 selon la présente invention tel que décrit précédemment.
Selon un mode de réalisation, au moins deux parties du casque 100 sont formées par le procédé décrit précédemment.
On notera que les caractéristiques techniques ainsi que les avantages décrits précédemment en référence à la première partie et à la deuxième partie, en particulier les empilements de couches, les bords biseautés et les étapes de fabrication, s’appliquent mutatis mutandis aux troisième et quatrième parties décrites ci-après.
Tel qu’illustré en figure 6a et 6c, chacune des parties du casque comprend au moins une, de préférence 2 surfaces de solidarisation.
Ainsi, par exemple, la première partie 110, telle que décrite précédemment, comprend une première surface de solidarisation 151 de la première interface de contact 150, une première surface de solidarisation 161 de la deuxième interface de contact 160 et une première surface de solidarisation 181 de la quatrième interface de contact 180.
La deuxième partie 120 comprend une deuxième surface de solidarisation 152 de la première interface de contact 150, une première surface de solidarisation 171 de la troisième interface de contact 170 et une première surface de solidarisation 181 de la quatrième surface de solidarisation 180.
La troisième partie comprend une deuxième surface de solidarisation 162 de la deuxième interface de contact 160 et une deuxième surface de solidarisation 172 de la troisième interface de contact 170.
Enfin, la quatrième partie 140 comprend une deuxième surface de solidarisation 182 de la quatrième interface de contact 180.
On notera ainsi, que la première partie 110 et la deuxième partie 120 du casque 100 sont solidarisées l’une à l’autre au niveau de la première interface de contact 150, de préférence par collage de la première surface de solidarisation 151 de la première interface de contact 150 avec la deuxième surface de solidarisation 152 de la première interface de contact 150.
La première partie 110 et la troisième partie 130 du casque 100 sont solidarisées l’une à l’autre au niveau de la deuxième interface de contact 160, de préférence par collage de la première surface de solidarisation 161 de la deuxième interface de contact 160 avec la deuxième surface de solidarisation 162 de la deuxième interface de contact 160.
La première partie 110 et la quatrième partie 140 du casque 100 sont solidarisées l’une à l’autre au niveau de la quatrième interface de contact 180, de préférence par collage de la première surface de solidarisation 181 de la quatrième interface de contact 180 avec la deuxième surface de solidarisation 182 de la quatrième interface de contact 180.
De même, la deuxième partie 120 et la troisième partie 130 du casque 100 sont solidarisées l’une à l’autre au niveau de la troisième interface de contact 170, de préférence par collage de la première surface de solidarisation 171 de la troisième interface de contact 170 avec la deuxième surface de solidarisation 172 de la troisième interface de contact 170.
Et enfin, la deuxième partie 120 et la quatrième partie 140 du casque 100 sont solidarisées l’une à l’autre au niveau de la quatrième interface de contact 180, de préférence par collage de la première surface de solidarisation 181 de la quatrième interface de contact 180 avec la deuxième surface de solidarisation 182 de la quatrième interface de contact 180.
De manière avantageuse, chacune des parties du casque 100 est configurée pour qu’aucun élément ne forme saillie à la surface des zones de solidarisation.
Selon un mode de réalisation illustré en figures 6a à 6d, la première partie 110 définit ainsi la partie sagittale gauche du casque 100. La première partie 110 est destinée à recouvrir au moins une partie de la partie occipitale gauche du crâne d’un utilisateur.
La deuxième partie 120 définit ainsi la partie sagittale droite du casque 100. La deuxième partie 120 est destinée à recouvrir au moins une partie de la partie occipitale droite du crâne d’un utilisateur.
La troisième partie 130 définit une mentonnière du casque 100. Cette troisième partie peut être absente selon certains modes de réalisation du casque 100 selon la présente invention.
La quatrième partie 140 définit la partie sommitale du casque 100. La quatrième partie est destinée à recouvrir au moins une partie du sommet du crâne de l’utilisateur
Ainsi, selon un mode de réalisation de la présente invention, le casque 100 comprend une ossature destinée à recouvrir une partie au moins du crâne d’un utilisateur. Cette ossature peut être formée uniquement par la partie sagittale gauche 110, la partie sagittale droite 120, la partie sommitale 140 et éventuellement par une mentonnière 130.
Les figures 7a à 7e représentent un casque 100 selon la présente invention. De manière identique aux figures 6a à 6d, ce casque 100 comprend une première partie 110, une deuxième partie 120, une troisième partie 130 et une quatrième partie 140.
Chacune de ces parties est solidaire au moins à deux autres parties au moyen de zones de solidarisation telles que décrites précédemment.
On notera que la quatrième partie 140 de ce casque 100 est avantageusement conformée par le moule 600 illustré en figure 1.
De manière avantageuse, la rigidité du casque selon la présente invention est essentiellement, voire en totalité, ou due à au moins 80 %, de préférence au moins 90 % et encore plus préférentiellement à moins à 95% à l’ossature du casque formée de la première partie et de la deuxième partie, et de préférence de la quatrième partie et avantageusement de la quatrième partie.
De manière avantageuse, la résistance à la perforation du casque selon la présente invention est essentiellement, voire en totalité, ou due à au moins 80 %, de préférence au moins 90 % et encore plus préférentiellement à moins à 95% due à l’ossature du casque formée de la première partie et de la deuxième partie, et de préférence de la quatrième partie et avantageusement de la quatrième partie.
Ainsi, les autres éléments du casque tel que des éléments de confort ou des éléments esthétiques ou d’étanchéité ne participent pas de manière significative à la rigidité ou à la résistance du casque à la perforation.
La présente invention permet ainsi l’utilisation de matériau aux propriétés mécaniques permettant une réduction du poids d’un casque tout en conservant une résistance aux chocs équivalents aux casques de même catégorie de résistance aux chocs, mais pour lesquels le poids est plus important.
La présente invention concerne ainsi un procédé de fabrication d’un casque à partir de la fabrication d’une pluralité de parties dudit casque. Ces parties sont ensuite solidarisées les unes aux autres pour former le casque.
Cette approche en puzzle permet de conformer les parties dans des moules à partir d’empilements de couches.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits, mais s’étend à tout mode de réalisation entrant dans la portée des revendications.
REFERENCES
100. Casque
110. Première partie du casque
111. Epaisseur de la première partie du casque
120. Deuxième partie du casque
121. Epaisseur de la deuxième partie du casque
130. Troisième partie du casque
140. Quatrième partie du casque
150. Première interface de contact
151. Première surface de solidarisation de la première interface de contact
151a. Epaisseur moyenne de la première partie au niveau de la première interface de contact
151 b. Premier angle d’inclinaison
152. Deuxième surface de solidarisation de la première interface de contact
152a. Epaisseur moyenne de la deuxième partie au niveau de la première interface de contact
152b. Deuxième angle d’inclinaison
153. Epaisseur de la première interface de contact
154. Extension latérale de la projetée de la première interface de contact entre la première surface de solidarisation et la deuxième surface de solidarisation.
160. Deuxième interface de contact
161. Première surface de solidarisation de la deuxième interface de contact
162. Deuxième surface de solidarisation de la deuxième interface de contact
170. Troisième interface de contact
171. Première surface de solidarisation de la troisième interface de contact
172. Deuxième surface de solidarisation de la troisième interface de contact
180. Quatrième interface de contact
181. Première surface de solidarisation de la quatrième interface de contact
182. Deuxième surface de solidarisation de la quatrième interface de contact
200. Empilement de couches
210. Première couche
220. Deuxième couche
221. Epaisseur de la deuxième couche
230. Troisième couche
231. Troisième couche additionnelle
240. Quatrième couche
250. Cinquième couche
251. Epaisseur de la cinquième couche
260. Sixième couche
261. Sixième couche additionnelle
300. Moule de la première partie du casque
310. Première partie du moule
311. Première surface de moulage
320. Deuxième partie du moule
321. Deuxième surface de moulage
330. Surface biseautée
331. Première surface biseautée
332. Deuxième surface biseautée
400. Moule de la deuxième partie du casque
410. Première partie du moule
411. Première surface de moulage
420. Deuxième partie du moule
421. Deuxième surface de moulage
430. Surface biseautée
431. Première surface biseautée
432. Deuxième surface biseautée
500. Pression appliquée
510. Première pression
520. Deuxième pression
530. Troisième pression
540. Quatrième pression
600. Moule de la quatrième partie
| 5 | 610. | Première partie du moule |
| 611. Première surface de moulage | ||
| 620. | Deuxième partie du moule 621. Deuxième surface de moulage | |
| 630. | Surface biseautée | |
| 10 | 631. Première surface biseautée 632. Deuxième surface biseautée |
Claims (22)
- REVENDICATIONS1. Casque (100) comprenant au moins une première partie (110, 120, 130, 140) et une deuxième partie (110, 120, 130, 140) caractérisé en ce que chacune des première (110, 120, 130, 140) et deuxième (110, 120, 130, 140) parties comprend :• Une couche interne (210, 240) présentant une face interne destinée à être tournée en regard de la tête d’un utilisateur;• Une couche externe (230, 231, 260, 261) présentant une face externe opposée à la face interne, destinée à être tournée vers l’extérieur du casque;• Une couche d’espacement (220, 250) présentant une structure en nid d’abeille et étant disposée entre la couche interne (210, 240) et la couche externe (230, 231,260, 261) ;• Au moins un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) étant défini par une partie au moins de la face interne ou de la face externe ;• La première partie (110, 120, 130, 140) et la deuxième partie (110, 120, 130, 140) étant configurées pour être solidaire l’une de l’autre par fixation du bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la première partie (110, 120, 130, 140) avec le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la deuxième partie 110, 120, 130, 140) de sorte à définir une première interface de contact (150, 160, 170, 180) entre la première partie (110, 120, 130, 140) et la deuxième partie (110, 120, 130, 140).
- 2. Casque (100) selon la revendication précédente dans lequel le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la première partie (110, 120, 130, 140) est collé sur le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la deuxième partie (110, 120, 130, 140).
- 3. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel chaque bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) s’étend depuis la face externe vers, et de préférence jusqu’à, la face interne ou depuis la face interne vers, et de préférence jusqu’à, la face externe.
- 4. Casque (100) selon la revendication précédente dans lequel le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) forme un angle aigu et un angle obtus avec les faces interne et externe, l’angle aigu étant compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°, et avantageusement égal à 45°.
- 5. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la première et la deuxième partie (110, 120, 130, 140) présentent des épaisseurs homogènes en dehors de la première interface de contact.
- 6. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la première partie et le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la deuxième partie coopèrent de sorte à définir, lorsque la première partie (110, 120, 130, 140) et la deuxième partie (110, 120, 130, 140) sont solidarisées, une continuité de surface sans partie formant saillie entre la première partie (110, 120, 130, 140) et la deuxième partie (110, 120, 130, 140).
- 7. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la projetée (154), dans un plan tangent à la surface de la première partie (110, 120, 130, 140) ou de la deuxième partie (110, 120, 130, 140), de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) est non nulle et de préférence cette projetée (154) est comprise entre 0.5 et 1.5 fois une épaisseur de la première partie (111) ou de la deuxième partie (121), cette épaisseur étant mesurée à moins de deux centimètre de ladite première interface de contact (150, 160, 170, 180) et selon une direction tangente à la surface de la première interface de contact (150, 160, 170, 180).
- 8. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le rapport entre l’épaisseur (111) de la première partie (110, 120, 130, 140) en dehors de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) et l’épaisseur (151a) de la première partie (110) au niveau de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) est supérieure à 1, de préférence supérieur à 1.5 et avantageusement supérieure ou égal à 2, les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face interne ou de la face externe de la première partie (110, 120, 130, 140), et dans lequel le rapport entre l’épaisseur (121) de la deuxième partie (110, 120, 130,140) en dehors de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) et l’épaisseur (152a) de la deuxième partie (110, 120, 130, 140) au niveau de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) est supérieure à 1, de préférence supérieur à 1.5 et avantageusement supérieure ou égal à 2, les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face interne ou de la face externe de la deuxième partie (110, 120, 130, 140).
- 9. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la somme de l’épaisseur (151a) de la première partie (110, 120, 130, 140) au niveau de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) et de l’épaisseur (152a) de la deuxième partie (110, 120, 130, 140) au niveau de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) est égale à l’épaisseur (111, 121) de la première partie (110, 120, 130, 140) en dehors de la première interface de contact (150, 160, 170, 180) et de la deuxième partie (110, 120, 130, 140) en dehors de la première interface de contact (150, 160, 170, 180), les épaisseurs étant mesurées selon la normale à la tangente au point de mesure de la face interne.
- 10. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’épaisseur (221) de la couche d’espacement (220, 250) est supérieure à l’épaisseur de la couche interne (210, 240) et à celle de la couche externe (230, 231, 260, 261), les épaisseurs étant mesurées selon la normale aux tangentes au point de mesure de la face interne et de la face externe respectivement.
- 11. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la couche d’espacement (220, 250) comprend au moins un matériau présentant une structure en nid d’abeille pris parmi au moins : Aluminium, plastique, thermoplastique, tout type de mousse ou tout type de matériau alvéolaire.
- 12. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la couche interne (210, 240) comprend au moins un matériau pris parmi au moins : fibres de carbone, fibres de verre, fibres synthétiques, fibres végétales, ou tout type de fibres, et dans lequel la couche externe (230, 231, 260, 261) comprend au moins un matériau pris parmi au moins : fibres de carbone, fibres de verre, fibres synthétiques, fibres végétales, ou tout type de fibres.
- 13. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant au moins :• une partie sagittale gauche (110) destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale gauche du crâne d’un utilisateur, • une partie sagittale droite (120) destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale droite du crâne de l’utilisateur, • une partie sommitale (140) destinée à recouvrir au moins une partie du sommet du crâne de l’utilisateur, • et dans lequel ladite première partie (110, 120, 130, 140) et ladite deuxième partie (110, 120, 130, 140) sont prises parmi : la partie sagittale gauche (110), la partie sagittale droite (120) et la partie sommitale (140).
- 14. Casque (100) selon la revendication précédente dans lequel la partie sagittale gauche (110), la partie sagittale droite (120) et la partie sommitale (140) forment deux à deux ladite première partie (110, 120, 130, 140) et ladite deuxième partie (110, 120, 130, 140), de sorte à ce que :• la partie sagittale gauche (110) et la partie sagittale droite (120) définissent ensemble ladite première interface de contact (150, 160, 170, 180), et • la partie sagittale gauche (110) et la partie sommitale (140) définissent ensemble ladite première interface de contact (150, 160, 170, 180), et • la partie sagittale droite (120) et la partie sommitale (140) définissent ensemble ladite première interface de contact (150, 160, 170, 180).
- 15. Casque (100) selon l’une quelconque des deux revendications précédentes dans lequel:• la partie sagittale gauche (110) présente un bord biseauté (151, 152,161, 162, 171, 172, 181, 182) fixé à un bord biseauté (151, 152, 161,162, 171, 172, 181, 182) de la partie sagittale droite (120), et • la partie sagittale gauche (110) présente un bord biseauté (151, 152,161, 162, 171, 172, 181, 182) fixé à un bord biseauté (151, 152, 161,162, 171, 172, 181, 182) de la partie sommitale (140), et • la partie sagittale droite (120) présente un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) fixé à un bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la partie sommitale (140).
- 16. Casque (100) selon l’une quelconque des trois revendications précédentes comprenant au moins une ossature destinée à recouvrir une partie au moins du crâne d’un utilisateur, l’ossature étant formée uniquement par la partie sagittale gauche (110), la partie sagittale droite (120), la partie sommitale (140) et éventuellement par une mentonnière (130).
- 17. Casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant au moins :• une partie sagittale gauche (110) destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale gauche du crâne d’un utilisateur, • une partie sagittale droite (120) destinée à recouvrir au moins partiellement la partie occipitale droite du crâne de l’utilisateur, • une mentonnière (130), • et dans lequel ladite première partie (110, 120, 130, 140) et ladite deuxième partie (110, 120, 130, 140) sont prises parmi: la partie sagittale gauche (110), la partie sagittale droite (120) et la mentonnière (130).
- 18. Procédé de fabrication d’au moins une partie (110, 120, 130, 140) d’un casque (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant au moins les étapes, de préférence successives, suivantes :• Disposition d’une couche primaire prise parmi la couche interne (210, 240) et la couche externe (230, 231, 260, 261), dans une première partie (310) d’un premier moule (300) comprenant au moins une surface biseautée (331) configurée pour définir au moins ledit bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de ladite partie (110, 120, 130, 140) ;• Disposition de la couche d’espacement (220, 250) au-dessus de la couche primaire, de préférence au contact en partie au moins de la couche primaire;• Disposition d’une deuxième partie (320) du premier moule (300) audessus de la couche d’espacement (220, 250), de préférence au contact en partie au moins de la couche d’espacement (220, 250), la deuxième partie (320) du premier moule (300) présentant une forme en partie au moins complémentaire de la première partie (310) du premier moule (300) ;• Application d’une première pression (510) sur la première (310) et/ou la deuxième (320) partie du premier moule (300) de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche primaire et la couche d’espacement (220, 250) ;• Retrait de la deuxième partie (320) du premier moule (300) ;• Disposition d’une couche secondaire, la couche secondaire étant l’autre parmi la couche interne (210, 240) et la couche externe (230, 231, 260, 261) au-dessus de la couche d’espacement (220, 250), de préférence au contact en partie au moins de la couche d’espacement (220, 250) ;• Disposition de la deuxième partie (320) du premier moule (300) audessus de la couche secondaire, de préférence au contact en partie au moins de la couche secondaire;• Application d’une deuxième pression (520) sur la première (310) et/ou la deuxième (320) partie du premier moule (300) de sorte à solidariser, et de préférence à conformer, la couche d’espacement (220, 250) et la couche secondaire, et de sorte à former en partie au moins le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de ladite partie ;• Retrait de la deuxième partie (320) du premier moule (300).
- 19. Procédé selon la revendication précédente dans lequel la couche primaire est la couche interne (210, 240) et la couche secondaire est la couche externe (230, 231,260, 261).
- 20. Procédé selon l’une quelconque des deux revendications précédentes comprenant, avant l’étape de disposition de la couche secondaire au-dessus de la couche d’espacement (220, 250), une étape de disposition d’une résine sur une partie au moins de la couche d’espacement (220, 250).
- 21. Procédé selon l’une quelconque des trois revendications précédentes comprenant une étape de chauffage à une première température de la couche primaire et/ou de la couche d’espacement (220, 250) lorsque la deuxième partie (320) du moule (300) est disposée au-dessus de la couche d’espacement (220, 250), et comprenant une étape de chauffage à une deuxième température de la couche d’espacement (220, 250) et/ou de la couche secondaire (230, 231, 260, 261) lorsque la deuxième partie (320) du moule (300) est disposée au-dessus de la couche secondaire.
- 22. Procédé de fabrication d’au moins un casque (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 17 à partir d’au moins une première partie (110, 120, 130, 140) du casque (100) obtenue selon le procédé selon l’une quelconque des revendications 18 à 21 et d’au moins une deuxième partie (110, 120, 130, 140) du casque (100) obtenue selon le procédé selon l’une quelconque des revendications 18 à 21, ledit procédé de fabrication comprenant au moins les étapes successives suivantes :• Disposition d’au moins un premier élément adhésif sur une partie au moins du bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la première partie (110, 120, 130, 140) et/ou sur une partie au moins du bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la deuxième partie (110, 120, 130, 140) ;• Fixation de la première partie (110, 120, 130, 140) avec la deuxième partie (110, 120, 130, 140) par application d’une partie au moins du bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la première partie (110, 120, 130, 140) sur le bord biseauté (151, 152, 161, 162, 171, 172, 181, 182) de la deuxième partie (110, 120, 130, 140).
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2018
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| CN117901002B (zh) * | 2024-02-29 | 2024-06-07 | 青岛固德复材科技有限公司 | 一种用于碳纤维复合材料头盔加工的编程式喷砂设备 |
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