FR3076483A1 - Procede de realisation d'une piece finie comportant une partie demoulable et une partie de contre-depouille - Google Patents
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Abstract
L'invention porte sur un procédé de mise en forme d'une pièce finie comprenant une partie démoulable (2) et une partie de contre-dépouille (3), le procédé comportant les étapes suivantes consistant à : a) disposer un composite thermoplastique entre une matrice et un premier poinçon d'une presse ; b) fermer la presse sur le composite thermoplastique tout en chauffant, par des premiers moyens de chauffage, pour obtenir une pièce intermédiaire contre-dépouillée (19) ; c) démouler la pièce (19) ; d) disposer les parties de contre-dépouille (3) de la pièce (19) sur un outil de reprise (20) comprenant un second poinçon (21) et au moins un élément mobile (22) ; e) déformer les parties de contre-dépouille (3) de la pièce (19) en les prenant en sandwich entre le second poinçon (21) et l'au moins un élément mobile (22) tout en chauffant, par des seconds moyens de chauffage, pour obtenir la pièce finie ; et f) sortir la pièce finie (1) de l'outil de reprise (20).
Description
PROCEDE DE REALISATION D'UNE PIECE FINIE COMPORTANT UNE
PARTIE DEMOULABLE ET UNE PARTIE DE CONTRE-DEPOUILLE
La présente invention concerne le domaine des pièces moulées, et porte en particulier sur un procédé de mise en forme d'une pièce finie comprenant une partie démoulable et une partie de contre-dépouille.
Dans le domaine de la mise en forme tridimensionnelle (3D) de pièces composites à base de textile (tissé, non tissé, textile enduit d'un revêtement thermoplastique, de cuir, de composite, de feuille thermoplastique ou thermodur grainé ou non, avec ou sans motifs décoratifs,...), on connaît les techniques de thermoformage, thermo-emboutissage, emboutissage à froid par l'intermédiaire de moules de type poinçon, de type poinçon et matrice, ou tirage sous vide.
Pour la réalisation de pièces destinées à acquérir des formes complexes, par exemple la doublure de garnissage d'un bagage, la géométrie finale n'est pas moulable et ne peut pas être découpée par un outillage unique du type poinçon/matrice : la pièce finie comporte plusieurs parties ayant des directions de formation incompatibles entre elles et donc impossibles à obtenir par moulage. Par ailleurs, les techniques de moulage présentent l'inconvénient de générer des parties de contre-dépouille dont la disposition et la géométrie sont fonctions de la géométrie de la matrice et du poinçon de la presse. De telles parties de contre-dépouille nécessitent d'être retravaillées pour donner la forme souhaitée à la pièce moulée pour l'utilisation finale envisagée.
Par ailleurs, du point de vue de l'aspect des finitions, il est souvent nécessaire de réaliser un rembordement de façon à ne pas voir la tranche du matériau support généralement disposé derrière un revêtement d'aspect (cuir, textile etc...). Dans l'état antérieur de la technique, pour assurer la finition de la bordure périphérique d'une pièce de garnissage de forme complexe (notamment l'intérieur d'un bagage ou encore une plage arrière d'un véhicule), on procède à un galonnage, à un ourlage, à un rembordement ou encore à une soudure-découpe. Ces techniques limitent les possibilités et le rendu « sobre » désiré par les concepteurs. De plus, dans certains cas, la soudure-découpe dégrade l'aspect du matériau et rend coupant le bord ainsi découpé par fonte du matériau qui durcit.
Il existe donc un besoin pour un procédé de mise en forme d'une pièce finie de forme complexe, avec des parties moulables et des parties de contre-dépouille, qui permette la conformation aisée des parties de contre-dépouille tout en garantissant une étape de finition simple et optimale.
Le Demandeur se propose de répondre à ces besoins par l'emploi d'un procédé par lequel une presse met en forme, dans une étape de moulage, une pièce comportant une partie démoulable et une partie de contre-dépouille, facultativement réalise un aspect de finition optimisé, puis dans un étape ultérieure de conformation, conforme les parties de contre-dépouille selon la forme d'utilisation finale.
La présente invention a donc un procédé de mise en forme d'une pièce finie comprenant une partie démoulable et une partie de contre-dépouille, le procédé comportant les étapes suivantes consistant à : a) disposer un composite thermoplastique entre une matrice et un premier poinçon d'une presse ; b) fermer la presse sur le composite thermoplastique tout en chauffant, par des premiers moyens de chauffage, pour obtenir une pièce intermédiaire contre-dépouillée comportant une partie démoulable et des parties de contre-dépouille ; c) démouler la pièce intermédiaire contre-dépouillée ; d) disposer les parties de contre-dépouille de la pièce intermédiaire contre-dépouillée sur un outil de reprise comprenant un second poinçon et au moins un élément mobile ; e) déformer les parties de contre-dépouille de la pièce intermédiaire contre-dépouillée en les prenant en sandwich entre le second poinçon et l'au moins un élément mobile tout en chauffant, par des seconds moyens de chauffage, pour obtenir la pièce finie, les parties de contre-dépouille de la pièce intermédiaire contre-dépouillée étant déformées en étant prises en sandwich entre le second poinçon et l'au moins un élément mobile ; et f) sortir la pièce finie de l'outil de reprise. L'utilisation des moyens de chauffage permet d'une part le moulage et la conformation du composite thermoplastigue à la géométrie souhaitée et, d'autre part, de maintenir cette géométrie rigidifiée après refroidissement. Par ailleurs, le chauffage lors de l'étape de conformation sur l'outil de reprise permet de réactiver le composite thermoplastigue de façon à le reformer localement sur l'outil de reprise par l'intermédiaire de l'au moins un élément mobile.
Les premiers moyens de chauffage peuvent être portés par la presse, par au moins l'un du premier poinçon et de la matrice (par exemple un fil chauffant résistif ou une couche chauffante sur la surface du premier poinçon et/ou de la matrice) mais peuvent aussi être constitués par un four/une enceinte chauffée dans lequel serait disposée la presse, ou encore d'un chauffage préalable du composite thermoplastique.
Les seconds moyens de chauffage peuvent être portés l'outil de reprise, par au moins l'un du second poinçon et de l'au moins un élément mobile (par exemple un fil chauffant résistif ou une couche chauffante sur la surface du second poinçon et/ou et de l'au moins un élément mobile) mais peuvent aussi être constitués par un four/une enceinte chauffée dans lequel serait disposée l'outil de reprise, ou encore d'un chauffage préalable de la pièce intermédiaire contre-dépouillée.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre entre les étapes c) et d) une étape de découpe des parties de contre-dépouille.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre après 1'étapes e) une étape de découpe des parties de contre-dépouille.
Selon un mode de réalisation particulier, à l'étape b), simultanément à la compression du composite thermoplastique entre le premier poinçon et la matrice, une lame portée par l'un parmi le premier poinçon et la matrice réalise une découpe sur les parties de contre-dépouille.
Il est ainsi possible de palier des effets et un rendu peu "sobre" et de réaliser la finition concomitamment à l'opération de formage par thermocompression, ce qui n'est pas le cas de l'état antérieur de la technique nécessitant des opérations de reprise difficiles et coûteuses
Selon un mode de réalisation particulier, le second poinçon comprend des moyens d'aspiration configurés pour plaquer les parties de contre-dépouille sur le second poinçon.
Selon un mode de réalisation particulier, au moins l'un de la matrice ou du premier poinçon de la presse comprend des moyens d'aspiration configurés pour plaquer les parties de contre-dépouille sur la presse.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre, entre les étapes c) et d) , le cas échéant après l'étape de découpe des parties de contre-dépouille, une étape de finition consistant à comprimer la pièce intermédiaire contre-dépouillée au niveau de l'interface entre la partie démoulable et les parties de contre-dépouille.
La partie de pièce intermédiaire contre-dépouillée ainsi comprimée constitue une ligne de pliure qui ne présentera pas de bourrelet après l'étape de conformation par l'outil de reprise.
Selon un mode de réalisation particulier, le composite thermoplastique comprend une couche thermoformable.
Selon un mode de réalisation particulier, le composite thermoplastique comprend une couche d'envers non tissée, la couche d'envers non tissée du composite thermoplastique étant destinée à être disposée côté matrice.
Selon un mode de réalisation particulier, le composite thermoplastique comprend un film réticulable à basse température.
La présence d'un film réticulable dans le composite thermoplastique permet d'augmenter la rigidification de la pièce mise en forme en renforçant localement la structure, plus particulièrement de la coque assemblée du bagage.
Pour mieux illustrer l'objet de la présente invention, on va en décrire ci-après, à titre indicatif et non limitatif, un mode de réalisation particulier avec référence aux dessins annexés.
Sur ces dessins : - la Figure 1 est une vue en coupe transversale d'une pièce finie à titre d'exemple pouvant être obtenue selon le procédé de l'invention ; - la Figure 2 est une vue en coupe transversale d'une presse à une première étape d'un procédé de mise en forme d'une pièce finie selon un premier mode de réalisation ; - la Figure 3 est une vue analogue à la Figure 1 à une deuxième étape du procédé ; - la Figure 4 est une vue analogue à la Figure 1 à une troisième étape du procédé ; - la Figure 5 est vue analogue à la Figure 1 à une guatrième étape du procédé ; - la Figure 6 est une vue en coupe transversale d'une presse selon un second mode de réalisation d'un procédé de mise en forme d'une pièce finie, après moulage ; et - la Figure 7 est une vue en coupe transversale d'une presse de la Figure 6 après une étape de finition.
On peut voir sur la Figure 1 gue l'on a représenté une pièce finie 1 telle gu'obtenue par le procédé selon la présente invention. La pièce finie 1 comprend une partie démoulable 2 et des parties de contre- dépouille 3. De façon bien connue de l'homme du métier, on comprend par partie démoulable la partie d'une pièce mise en forme qui est rendue rigide, et par partie de contre-dépouille la partie d'une pièce mise en forme qui présente un biais par rapport à la partie démoulable.
Comme on peut le voir sur la Figure 1, la pièce finie 1, donnée à titre d'exemple non limitatif, présente une section en coupe transversale sensiblement carrée, avec un dessus horizontal 4 et des parois verticales 5. Les parois verticales 5 sont reliées au niveau de leur région supérieure au-dessus 4 et au niveau de leur région inférieure, aux parties de contre-dépouille 3.
De façon préférée, la pièce finie 1 est un composite 6 comprenant une couche d'aspect 7, une couche thermoplastique 8 intermédiaire et une couche d'envers 9. De manière particulièrement préférée, la couche thermoplastique 8 est une mousse alvéolaire thermoformable.
Si l'on se réfère à la Figure 2, on peut voir que l'on a représenté une presse 10 selon un premier mode de réalisation de la présente invention. La presse 10 comprend une matrice 11 et un premier poinçon 12 en regard l'un par rapport à l'autre.
Selon le mode de réalisation particulier représenté sur les Figures 1-5, la presse 10 est conçue de sorte que la matrice 11 comporte un renfoncement 13 et le premier poinçon 12 comporte une partie en saillie 14 correspondante. Il convient de noter que les géométries représentées sur les Figures 1-5 sont à titre purement illustratif et que toutes formes, et en tout nombre, sont envisagées sans s'écarter de la présente invention. Par exemple, la matrice 11 et le premier poinçon 12 pourront présenter renfoncements et des saillies sous forme, entre autres, de marches, de creux, de pentes comme couramment rencontrés dans le domaine de la mise en forme 3D par presse.
Comme on peut le voir sur la Figure 2, le premier poinçon 12 comporte une embase 15 élargie par rapport à la partie en saillie 14 de façon à présenter des parois en biais 16 par rapport aux parois verticales de la partie en saillie 14. La matrice 11 comporte également des parois en biais 17 correspondantes.
Le procédé de mise en forme de pièce finie selon la présente invention comprend d'abord l'étape consistant à positionner un composite thermoplastique 6 à mettre en forme entre la matrice 11 et le premier poinçon 12, relié à la presse 10 par des moyens d'ancrage 18.
Au moins l'un parmi la matrice 11 et le premier poinçon 12 comprend des moyens de chauffage (non représentés). Les moyens de chauffage sont configurés pour chauffer le composite thermoplastique 6 de façon à le mettre en forme et fixer la géométrie obtenue une fois la presse 10 refermée sur celui-ci. Par exemple, les moyens de chauffage pourront être constitués par des moyens de chauffage intégrés à la presse 10, type fil résistif ou surface chauffante. Les moyens de chauffage peuvent aussi être extérieurs à la presse 10, constitués par exemple par un four dans lequel se trouve la presse 10 ou encore par un four qui chaufferait préalablement à son insertion dans la presse 10 le composite thermoplastique 6. A l'étape suivante, le poinçon 12 est pressé sur la matrice 11. Comme on peut le voir sur la Figure 3, lorsque le poinçon 12 est complètement pressé contre la matrice 11, le composite thermoplastique 6 subit une déformation et épouse complètement les formes de la matrice 11 et du poinçon 12.
Le chauffage du composite thermoplastigue 6 est réalisé de préférence en même temps gue le pressage, par l'intermédiaire du poinçon 12 et/ou de la matrice 11 préalablement chauffés. Cependant, on peut envisager de presser dans un premier temps le composite 6, puis de le porter en température dans un second temps une fois celui-ci dans la presse 10, ou encore de le chauffer avant son passage dans la presse 10.
La région du composite thermoplastigue 6 pressée entre la matrice 11 et le poinçon 12 définit une partie démoulable 2 tandis gue la région du composite thermoplastigue 6 pressée entre les parois en biais 16 du poinçon 12 et les parois en biais 17 de la matrice 11 définit des parties de contre-dépouille 3. L'étape suivante consiste à démouler la pièce intermédiaire contre-dépouillée 19 ainsi obtenue. Par pièce contre-dépouillée, l'homme du métier comprendra toute pièce dont une partie de la géométrie est en contre-dépouille et l'autre partie est démoulable. Comme on peut le voir sur la Figure 4, la pièce intermédiaire contre-dépouillée 19 présente une section transversale de forme sensiblement carrée, avec un dessus 4 et des parois verticales 5 identigues à la pièce finie 1 de la Figure 1. A cette étape, les parties de contre-dépouille 3 sont de biais par rapport aux parois verticales 5, dirigées vers l'extérieur de la pièce intermédiaire contre-dépouillée 19. A l'étape suivante, la pièce intermédiaire contre-dépouillée 19 est disposée sur un outil de reprise 20. Comme on peut le voir sur la Figure 4, l'outil de reprise 20 comporte un second poinçon 21 ayant des faces de conformation 21a disposées en regard des parties de contre-dépouille 3 et présentant dans l'exemple non limitatif représenté une inclinaison opposée à celle des parois de biais 16 du premier poinçon 12.
Un élément mobile 22 est pressé sur les parties de contre-dépouille 3. L'élément mobile 22 comporte des faces 23 correspondant aux faces de conformation 21a du second poinçon 21. Comme on peut le voir sur la Figure 5, lorsque l'élément mobile 22 est complètement pressé contre le second poinçon 21, les parties de contre-dépouille 3 subissent une déformation et épousent complètement les formes du second poinçon 21 et de l'élément mobile 22. Selon le mode réalisation particulier représenté sur la Figure 5, on peut voir que les parties de contre-dépouille 3 sont rabattues vers l'intérieur de la pièce contre-intermédiaire dépouillée 19.
Au moins l'un parmi le second poinçon 21 et l'élément mobile 22 comprend des moyens de chauffage (non représentés) . Comme précédemment, les moyens de chauffage sont configurés pour chauffer la pièce contre-intermédiaire dépouillée 19 de façon à la mettre en forme et à fixer la géométrie obtenue. Par exemple, les moyens de chauffage pourront être des moyens de chauffage intégrés à l'outil de reprise 20, de type fil résistif ou surface chauffante sur l'un du second poinçon 21 ou de l'élément mobile 22, ou constitués par un four dans lequel se trouve l'outil de reprise 20.
Le chauffage des parties de contre-dépouille 3 est réalisé de préférence en même temps que le pressage, par l'intermédiaire du second poinçon 21 et/ou de l'élément mobile 22 préalablement chauffés. Cependant, on peut envisager de presser dans un premier temps les parties de contre-dépouille 3, puis de les porter en température dans un second temps, ou encore de préchauffer la pièce intermédiaire contre-dépouillée avant son passage dans l'outil de reprise 20.
La pièce ainsi conformée est sortie de l'outil de reprise et est telle que la pièce finie 1 représentée sur la Figure 1.
Le refroidissement de la pièce intermédiaire contre-dépouillée 19 et de la pièce finie 1 peuvent être réalisés avant ou après les étapes de démoulage/sortie de l'outil de reprise.
Le procédé de mise en forme de pièce finie peut facultativement comprendre une étape supplémentaire de découpe du composite thermoplastique 6 . Cette étape peut être réalisée avant ou après l'étape de démoulage de la pièce contre-dépouillée 19 (comme on peut le voir sur la Figure 4), ou encore avant ou après l'étape de sortie de la pièce finie 1 de l'outil de reprise 20. Elle consiste à découper l'excédent de composite thermoplastique 6.
Si l'on se réfère à la Figure 6, on peut voir que l'on a représenté une presse 110 selon un second mode de réalisation de la présente invention. La presse 110 est similaire à la presse 10 selon le premier mode de réalisation décrit ci-dessus. Les éléments de la presse 110 identiques ou analogues aux éléments de la presse 10 du premier mode de réalisation décrits en référence aux Figures 1-5 porteront le même chiffre de référence augmenté de 100, et ne seront pas décrits plus en détail ici.
La presse 110 comporte une pièce de support 24 sur laquelle repose le poinçon 112 via des ressorts 25. Sur la pièce de support 24 sont fixées des lames 26 par des moyens de fixation 27, type vis ou encore par soudure sur la pièce de support 24. Les lames 26 sont disposées de telle sorte que l'opération de découpe du composite thermoplastique 6 est réalisée simultanément au pressage du composite thermoplastique 6 entre la matrice 111 et le poinçon 112. Un tel agencement conduit à une tranche du composite amoindrie ne laissant apparaître que le textile d'aspect et permettant ainsi un accostage adéquat sur les éléments environnants constituant le support sur lequel est disposée la pièce finie 1, par contre-collage par exemple. On pourra avantageusement envisager que les lames 26 soient escamotables.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de mise en forme comprend une étape de finition consistant à comprimer, par l'intermédiaire de la forme du moule et de la matrice (nervure sur l'un des deux en regard d'une rainure sur l'autre), la pièce intermédiaire contre-dépouillée 19 au niveau de l'interface entre la partie démoulable 2 et les parties de contre-dépouille 3. L'étape de finition est réalisée avant ou après le démoulage de la pièce intermédiaire contre-dépouillée 19. La Figure 7 représente la pièce intermédiaire contre-dépouillée 19 après l'étape de finition. On peut voir qu'elle présente un amincissement local 28. Une telle morphologie est particulièrement avantageuse en ce qu'elle évite la formation de bourrelets lors de l'étape ultérieure de conformation et facilite la rabattement des parties de contre-dépouille 3, l'amincissement 28 jouant le rôle de ligne de pliure. Un telle étape peut être réalisée par thermocompression.
Selon un mode de réalisation non représenté, on pourra envisager la présence de moyens d'aspiration au niveau de la matrice 11 ; 111 ou du premier poinçon 11 ; 111 de façon à accentuer le phénomène de placage du composite thermoplastique 6 à mettre en forme dans la presse 10 ; 110, ainsi qu'au niveau du second poinçon 21 ou de l'élément mobile 22, également de façon à accentuer le phénomène de placage de la pièce intermédiaire contre-dépouillée 19 à mettre en forme dans l'outil de reprise 20.
Le composite thermoplastique 6 comprend une couche thermoplastique 8. De manière particulièrement avantageuse, la couche thermoplastique 8 est constituée d'un matériau thermoformable ou thermo-emboutissable comme une mousse alvéolaire.
Egalement, le composite thermoplastique 6 comprend une couche d'envers non tissé 9 qui est destinée à être disposée côté matrice, et donc en utilisation finale côté intérieur du support sur lequel sera apposée la pièce finie 1. Le composite thermoplastique 6 comprend en outre une couche d'aspect 7, disposée sur la face de la couche thermoplastique 8 opposée à celle sur laquelle est disposée la couche d'envers 7.
Les trois couches d'aspect 7, thermoplastique 8 et d'envers 9 sont intimement liées avant transformation par les procédés de thermocopression/thermo-emboutissage et/ou thermoformage notamment, et d'autre part par contre-collage et tout autre mode de liaison des couches entre elles bien connus de l'homme du métier et par l'apport de chaleur inhérent au mode de transformation de thermocompression.
Par ailleurs, le composite thermoplastique pourra comprendre un film réticulable à basse température. L'homme du métier saura déterminer la température de chauffage du composite thermoplastique 6 en fonction des matériaux employés.
Par ailleurs, en ce qui concerne les éléments de presse, en particulier d'une part les parois de biais 16 du premier poinçon 12 ; 112 et les parois de biais 17 de la matrice 11 ; 111, et d'autre part, les faces de conformation 21a du second poinçon 21 et les faces 23 correspondantes de l'élément mobile 22, la géométrie, telle que l'inclinaison ou encore l'aspect de surface, sera fonction de la forme finale souhaitée.
Pour sortir la pièce finie 1 de l'outil de reprise 20, à la dernière étape du procédé, le second poinçon 21 sera avantageusement démontable en plusieurs éléments, de façon à pouvoir le sortir de la pièce finie 1 aisément. Le mode de fixation des différents éléments du second poinçon 21 pourra être par exemple par vissage.
Il est bien entendu que le mode de réalisation qui vient d'être décrit a été donné à titre indicatif et non limitatif et que des modifications peuvent y être apportées sans que l'on s'écarte pour autant du cadre de la présente invention.
Claims (9)
- REVENDICATIONS1 - Procédé de mise en forme d'une pièce finie (1) comprenant une partie démoulable (2) et une partie de contre-dépouille (3), le procédé comportant les étapes suivantes consistant à : a) disposer un composite thermoplastique (6) entre une matrice (11 ; 111) et un premier poinçon (12 ; 112) d'une presse (10 ; 110) ; b) fermer la presse (10 ; 110) sur le composite thermoplastique (6) tout en chauffant, par des premiers moyens de chauffage, pour obtenir une pièce intermédiaire contre-dépouillée (19) comportant une partie démoulable (2) et des parties de contre-dépouille (3) ; c) démouler la pièce intermédiaire contre-dépouillée (19) ; d) disposer les parties de contre-dépouille (3) de la pièce intermédiaire contre-dépouillée (19) sur un outil de reprise (20) comprenant un second poinçon (21) et au moins un élément mobile (22) ; e) déformer les parties de contre-dépouille (3) de la pièce intermédiaire contre-dépouillée (19) en les prenant en sandwich entre le second poinçon (21) et l'au moins un élément mobile (22) tout en chauffant, par des seconds moyens de chauffage, pour obtenir la pièce finie, les parties de contre-dépouille (3) de la pièce intermédiaire contre-dépouillée (19) étant déformées en étant prises en sandwich entre le second poinçon (21) et l'au moins un élément mobile (22) ; et f) sortir la pièce finie (1) de l'outil de reprise (20).
- 2 - Procédé de mise en forme d'une pièce finie selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre entre les étapes c) et d) une étape de découpe des parties de contre-dépouille (3).
- 3 - Procédé de mise en forme d'une pièce finie selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre après 1'étapes e) une étape de découpe des parties de contre-dépouille (3).
- 4 - Procédé de mise en forme d'une pièce finie selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'à l'étape b), simultanément à la compression du composite thermoplastique (6) entre le premier poinçon (12 ; 112) et la matrice (11 ; 111), une lame (26) portée par l'un parmi le premier poinçon (12 ; 112) et la matrice (11 ; 111) réalise une découpe sur les parties de contre-dépouille (3) .
- 5 - Procédé de mise en forme d'une pièce finie selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le second poinçon (21) comprend des moyens d'aspiration configurés pour plaquer les parties de contre-dépouille (3) sur le second poinçon (21).
- 6 - Procédé de mise en forme d'une pièce finie selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre, entre les étapes c) et d), le cas échéant après l'étape de découpe des parties de contre-dépouille (3), une étape de finition consistant à comprimer la pièce intermédiaire contre-dépouillée (19) au niveau de l'interface entre la partie démoulable (2) et les parties de contre-dépouille (3).
- 7 - Procédé de mise en forme d'une pièce finie selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que le composite thermoplastique (6) comprend une couche thermoformable (8).
- 8 - Procédé de mise en forme d'une pièce finie selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que le composite thermoplastique (6) comprend une couche d'envers non tissé (7), la couche d'envers non tissée (7) du composite thermoplastique (6) étant destinée à être disposée côté matrice (11 ; 111) .
- 9 - Procédé de mise en forme d'une pièce finie selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que le composite thermoplastique (6) comprend un film réticulable à basse température.
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|---|---|---|---|---|
| DE1086041B (de) * | 1956-07-16 | 1960-07-28 | Georg Heinrich Kins | Verfahren zum Herstellen von Formkoerpern aus organischem thermoplastischem Kunststoff nach der Methode des Tiefziehens |
| US5650110A (en) * | 1992-02-03 | 1997-07-22 | Isap Omv Group S.P.A. | Method for thermoforming and stacking hollow objects |
| DE19949923A1 (de) * | 1999-10-16 | 2001-04-19 | Hoesch Metall & Kunststoffwerk | Tiefziehverfahren zur Herstellung eines schalenförmigen Formteils mit Hinterschneidungen in der Schalenwand |
-
2018
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