FR3069315B1 - APPAREIL ET PROCEDE DE MESURE DE POiNT CACHE - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un appareil (10) servant à déterminer les coordonnées d'un point caché au cours d'un cycle de production de pneumatique. L'invention concerne également un procédé servant à mesurer, au cours d'un cycle de production de pneumatique, une distance entre les coordonnées d'un emplacement de mesure cible et une distance entre l'emplacement de mesure cible et un point caché à mesurer. L'invention concerne également un ensemble servant à mesurer un point caché par rapport à un support d'une installation de tambour de construction de pneumatique.
Description
Demande n° : 17/56802
Brevet n° : APPAREIL ET PROCÉDÉ DE MESURE DE POINT CACHÉ
DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne de manière générale la production de pneumatique et, plus particulièrement, un appareil et un procédé servant à mesurer un point caché au cours d'un cycle de production de pneumatique.
ARRIÈRE-PLAN
Dans les cycles de production de pneumatique, la triangulation laser est souvent utilisée pour garantir un alignement correct d'un tambour de construction de pneumatique (ou « tambour ») par rapport à un ou plusieurs composants de pneumatique à positionner sur celui-ci. Les dispositifs de triangulation (y compris, mais sans y être limités, les tachéomètres, les théodolites et les instruments de mesure complémentaires et équivalents) (collectivement « les instruments de mesure ») peuvent mesurer des distances avec une grande précision en émettant un faisceau laser en direction d'une surface cible rétroréfléchissante (par ex. un coin cube) . Si le faisceau émis frappe la surface cible hors du centre, le faisceau réfléchi est déplacé. Un capteur, décalé de l'axe de projection du faisceau d'une distance de référence, examine le faisceau émis et détecte le déplacement du faisceau. Des signaux proportionnels qui sont générés par le détecteur du capteur communiquent l'ampleur du déplacement sous forme de distance de décalage. Les lasers sont ainsi utilisés en tant qu'instruments de mesure qui mesurent des points de mesure par défaut sur le tambour. Les points de mesure sont comparés avec des données établies afin de garantir la précision du processus de mesure et ainsi l'alignement correct du tambour.
De multiples processus de construction de pneumatique sont réalisés sur le tambour de construction de pneumatique, soumettant ainsi le tambour à des vibrations qui peuvent imprimer un décalage par comparaison avec un faisceau laser émis. Ce décalage peut affecter de manière négative le centrage du tambour par rapport aux composants de pneumatique arrivant à mesure que le tambour tourne.
En outre, lorsque, dans le cas d'un tel décalage, les points de mesure par défaut sont masqués par d'autres obstacles, ils deviennent des « points cachés » qui restent inaccessibles aux instruments de mesure. Les données de mesure de ces points cachés ne peuvent être recueillies directement, ceci donnant lieu à une précision de mesure réduite et à des effets délétères potentiels sur le processus de construction de pneumatique. Une solution est par conséquent requise pour la mesure d'un point caché inaccessible par rapport à un tambour de construction de pneumatique. RÉSUMÉ L'invention concerne un appareil servant à déterminer les coordonnées d'un point caché au cours d'un cycle de production de pneumatique. L'appareil comprend un élément globalement allongé comportant une section d'accouplement et un corps longitudinal d'une longueur prédéterminée qui s'étend à partir de celle-ci en porte-à-faux perpendiculairement en direction d'une section libre opposée, le corps longitudinal présentant une épaisseur prédéterminée définie entre une paire de surfaces de support planes opposées. L'appareil comprend également un élément d'accouplement placé au niveau de la section d'accouplement, qui facilite l'assujettissement amovible et réglable de l'appareil avec un support qui comprend le point caché à déterminer. L'appareil comprend une graduation qui identifie de multiples emplacements de mesure cibles le long du corps longitudinal entre la section d'accouplement et la section libre. Les emplacements de mesure cibles sont marqués par un repère principal qui indique une position du point caché et un ou plusieurs repères dépendants successifs qui sont disposés entre le repère principal et la section libre. Le repère principal et un premier repère dépendant sont séparés par un intervalle prédéfini initial qui marque une distance connue entre ceux-ci. Les repères dépendants sont séparés les uns des autres par des intervalles prédéfinis successifs qui marquent une distance connue entre chaque paire de repères dépendants de telle sorte que l'intervalle prédéfini initial et les intervalles prédéfinis successifs établissent conjointement une distance prédéfinie constante entre le repère principal et chacun des emplacements de mesure cibles.
Dans certains modes de réalisation, l'élément d'accouplement comprend une surface plane avec un élément de fixation axial d'une longueur prédéterminée faisant saillie perpendiculairement à partir de celle-ci et positionné le long de la surface plane de telle sorte qu'un axe médian de l'élément de fixation soit disposé à une distance connue par rapport à la surface de support.
Dans certains modes de réalisation, l'appareil comprend un ou plusieurs aimants disposés à proximité de l'élément de fixation, sélectionnés parmi un ou plusieurs aimants qui font partie intégrante de la section d'accouplement de telle sorte que la surface plane reste alignée avec le support lors de l'accouplement de l'appareil à celui-ci, un ou plusieurs aimants qui sont disposés dans des évidements correspondants définis le long de la surface plane.
Dans certains modes de réalisation, l'appareil comprend une ou plusieurs ouvertures définies à travers l'épaisseur du corps longitudinal et en correspondance avec des repères dépendants respectifs, chaque ouverture présentant un axe médian qui définit au moins une limite pour l'un de l'intervalle prédéfini initial et d'un ou de plusieurs des intervalles prédéfinis successifs.
Dans certains modes de réalisation, l'appareil comprend une surface cible rétroréfléchissante qui peut être déplacée le long du corps longitudinal de façon à la placer au niveau d'un emplacement de mesure cible sélectionné. Dans certains desdits modes de réalisation, la surface cible rétroréfléchissante est un coin cube disposé sur une base déplaçable comportant des moyens de fixation faisant partie intégrante de celle-ci à des fins de mise en prise correspondante avec au moins une ouverture.
Dans certains modes de réalisation, un point cible est prévu au niveau d'une intersection d'un axe longitudinal de la surface cible rétroréfléchissante et de l'axe médian de l'élément de fixation. L'invention concerne également un procédé servant à mesurer, au cours d'un cycle de production de pneumatique, une distance entre des coordonnées d'un emplacement de mesure cible et une distance entre l'emplacement de mesure cible et un point caché. Le procédé comprend l'étape consistant à prévoir un appareil de mesure de point caché qui comprend un élément globalement allongé comportant une section d'accouplement avec un élément d'accouplement et un corps longitudinal d'une longueur prédéterminée qui s'étend à partir de celle-ci en porte-à-faux perpendiculairement en direction d'une section libre opposée. L'appareil de mesure de point caché comprend également une graduation qui identifie de multiples emplacements de mesure cibles le long du corps longitudinal entre la section d'accouplement et la section libre. Les emplacements de mesure cibles sont marqués par un repère principal qui indique une position du point caché et un ou plusieurs repères dépendants successifs qui sont disposés entre le repère principal et la section libre. Le repère principal et un premier repère dépendant sont séparés par un intervalle prédéfini initial qui marque une distance connue entre ceux-ci. Les repères dépendants sont séparés les uns des autres par des intervalles prédéfinis successifs qui marquent une distance connue entre chaque paire de repères dépendants de telle sorte que l'intervalle prédéfini initial et les intervalles prédéfinis successifs établissent conjointement une distance prédéfinie constante entre le repère principal et chacun des emplacements de mesure cibles.
Le procédé comprend également les étapes consistant à positionner la section d'accouplement par rapport à un support qui comprend le point caché à déterminer ; positionner une surface cible rétroréfléchissante au niveau d'un emplacement de mesure cible sélectionné marqué par l'un des repères dépendants ; mesurer un ou plusieurs emplacements de mesure cibles sur la base d'une position de la surface cible rétroréfléchissante ; déterminer un vecteur qui passe par chaque emplacement de mesure cible mesuré ; et obtenir une somme de distances représentées par l'intervalle prédéfini initial et les intervalles prédéfinis successifs.
Dans certains modes de réalisation, l'étape consistant à mesurer un ou plusieurs emplacements de mesure cibles comprend l'émission d'un faisceau laser à partir d'une source de faisceau laser en direction d'un point cible sur la surface cible rétroréfléchissante et la détermination d'un déplacement latéral du faisceau laser émis par rapport au point cible. Dans certains modes de réalisation, le point cible est placé au niveau d'une intersection d'un axe longitudinal de la surface cible rétroréfléchissante et d'un axe médian d'un élément de fixation qui est déplacé d'une distance connue par rapport à une surface de support du corps longitudinal.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend également l'étape consistant à étalonner l'appareil par rapport au support de telle sorte que les emplacements de mesure cibles se trouvent précisément le long d'une ligne droite.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend également l'étape consistant à prévoir un instrument de mesure au niveau d'un emplacement présentant des coordonnées spatiales connues par rapport au support, l'instrument de mesure comprenant une source de faisceau laser.
Dans certains modes de réalisation, l'étape consistant à mesurer un ou plusieurs emplacements de mesure cibles est réalisée de manière itérative en déplaçant la surface cible rétroréfléchissante parmi les repères dépendants et en maintenant la position fixe de l'instrument de mesure. L'invention concerne également un ensemble servant à mesurer un point caché par rapport à un support d'une installation de tambour de construction de pneumatique. L'ensemble comprend l'appareil divulgué et un instrument de mesure prévu au niveau d'un emplacement présentant des coordonnées spatiales connues par rapport au support et comportant une source de faisceau laser servant à mesurer des distances entre les coordonnées d'un emplacement de mesure cible et une distance entre l'emplacement de mesure cible et le point caché. D'autres aspects de l'invention divulguée deviendront aisément apparents à partir de la description détaillée qui suit.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES DESSINS
La nature et les divers avantages de l'invention divulguée ici deviendront plus apparents à l'examen de la description détaillée qui suit, prise conjointement avec les dessins joints, dans l'ensemble desquels des caractères de référence identiques désignent des parties identiques, et dans lesquels : la figure 1 illustre une vue en perspective de face d'un appareil servant à déterminer les coordonnées d'un point caché au cours d'un cycle de production de pneumatique ; la figure 2 illustre une vue en section transversale de l'appareil de la figure 1 le long de la ligne I-I ; la figure 3 illustre l'appareil de la figure 2 conjointement avec une surface cible rétroréfléchissante utilisée avec celui-ci ; la figure 4 illustre une vue schématique de face de l'appareil de mesure de point caché des figures 1 à 3 en cours d'utilisation avec un instrument de mesure.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE
En se référant maintenant plus avant aux figures, dans lesquelles des numéros identiques identifient des éléments identiques, la figure 1 illustre un appareil 10 servant à déterminer les coordonnées d'un point caché au cours d'un cycle de production de pneumatique. À l'aide de l'appareil 10, un procédé est prévu pour mesurer un point caché en mesurant une distance entre les coordonnées d'un emplacement de mesure cible et une distance entre le point caché et l'emplacement de mesure cible. L'appareil 10 est prévu sous la forme d'un élément globalement allongé comportant une section d'accouplement 12 et un corps longitudinal 14 d'une longueur prédéterminée qui s'étend à partir de celle-ci en porte-à-faux perpendiculairement en direction d'une section libre opposée 16. Le corps longitudinal 14 présente une épaisseur t prédéterminée, définie entre une paire de surfaces de support planes opposées 14a, 14b.
Un élément d'accouplement 12a qui est prévu au niveau de la section d'accouplement 12 facilite l'assujettissement amovible et réglable de l'appareil 10 avec un support qui comprend le point caché à déterminer (par exemple, un support d'une installation de tambour de construction de pneumatique). L'élément d'accouplement 12a comprend une surface plane 12b comportant un élément de fixation axial 12c d'une longueur prédéterminée faisant saillie perpendiculairement à partir de celle-ci. L'élément de fixation 12c est positionné le long de la surface plane 12b de telle sorte qu'un axe médian C de l'élément de fixation soit disposé à une distance connue D par rapport à la surface de support 14a (voir la figure 3).
Dans certains modes de réalisation de l'appareil 10, un ou plusieurs aimants (non illustrés) peuvent être disposés dans des évidements correspondants 12d dans la surface plane 12b. En variante, de tels aimants peuvent faire partie intégrante de la section d'accouplement 12 de telle sorte que la surface plane 12b reste alignée avec un support correspondant lors de l'accouplement de l'appareil 10 avec celui-ci. La disposition des aimants à proximité de l'élément de fixation 12c facilite l'accouplement et le désaccouplement de l'appareil 10 par rapport au support sans que des outils de fixation supplémentaires ne soient nécessaires.
En se référant toujours à la figure 1 et en se référant en outre aux figures 2 et 3, l'appareil 10 comprend une graduation ou échelle qui identifie de multiples emplacements de mesure cibles le long du corps longitudinal 14 entre la section d'accouplement 12 et la section libre 16. Les emplacements de mesure cibles sont marqués par un repère principal 0 et un ou plusieurs repères dépendants successifs 1 à 5. Le repère principal 0 indique une position où un plan droit, qui s'étend le long de la surface plane 12b, s'étend perpendiculairement par rapport à l'axe médian C de l'élément de fixation 12c. Lorsque l'appareil 10 est accouplé avec le support, le repère principal 0 identifie le point caché (c'est-à-dire le point dont la position est recherchée). Le repère principal 0 et le premier repère dépendant 1 sont séparés par un intervalle prédéfini initial Ii qui marque une distance connue entre eux, en tenant compte de la présence de l'élément d'accouplement 12a.
Les repères dépendants successifs 1 à 5 sont disposés entre le repère principal 0 et la section libre 16. Les repères dépendants 1 à 5 sont séparés les uns des autres par des intervalles prédéfinis successifs I2. Chaque intervalle prédéfini I2 marque une distance connue entre chaque paire de repères dépendants. Dans cette configuration, l'intervalle prédéfini initial Ιχ et les intervalles prédéfinis successifs I2 établissent conjointement une distance prédéfinie constante entre le repère principal 0 et chacun des emplacements de mesure cibles. Bien que l'appareil 10 soit illustré comme comportant jusqu'à cinq repères dépendants, on comprendra qu'un nombre quelconque de repères dépendants peut être prévus le long du corps longitudinal 14.
En se référant plus avant à la figure 3, une surface cible rétroréfléchissante est prévue, celle-ci pouvant être déplacée le long du corps longitudinal 14 afin de placer une surface cible de laser au niveau d'un emplacement de mesure cible sélectionné. La surface cible rétroréfléchissante est illustrée ici sous la forme d'un coin cube 20 qui est éventuellement intégré dans une sphère d'une manière connue dans l'art. On comprendra que l'on peut lui substituer des surfaces cibles de laser équivalentes.
Le coin cube 20 est disposé sur une base déplaçable 22 comportant des moyens de fixation faisant partie intégrante de celle-ci (non illustrés). Les moyens de fixation peuvent comprendre une goupille allongée qui permet un assujettissement du coin cube 20 par rapport à une ouverture sélectionnée Οχ, 02, O3, O4, O5 définie à travers l'épaisseur t du corps longitudinal 14. Chaque ouverture, correspondant à un repère dépendant respectif 1, 2, 3, 4, 5, présente un axe médian qui définit au moins une limite pour l'un de l'intervalle prédéfini initial Ιχ et d'un ou de plusieurs des intervalles prédéfinis successifs I2 (voir la figure 2). Après sélection d'un angle d'observation souhaité, le coin cube 20 est aisément assujetti à l'intérieur d'une ouverture correspondante et, par conséquent, aisément placé en tant qu'emplacement de mesure cible sélectionné. Lors de l'ajustement de l'angle d'observation, le coin cube 20 peut être déplacé d'une ouverture à une autre ouverture selon le besoin afin de déterminer un emplacement précis du point caché.
En se référant maintenant plus avant à la figure 4, un procédé d'utilisation de l'appareil 10 va être décrit. L'appareil 10, et spécifiquement sa section d'accouplement 12, est positionné par rapport à un support 30 d'une installation de tambour de construction de pneumatique. L'élément d'accouplement 12a est accouplé de manière amovible avec le support 30 en plaçant l'élément de fixation 12c à proximité d'un point caché à mesurer (désigné par le repère principal 0) . On comprendra que le point caché peut être un trou cylindrique, un trou conique, un filetage, une goupille cylindrique ou toute autre configuration équivalente. On comprendra, par conséquent, que, bien que l'élément de fixation 12c soit illustré ici sous la forme d'un élément globalement cylindrique d'un diamètre prédéterminé, l'élément de fixation 12c peut présenter n'importe quelle géométrie appropriée en section transversale.
Avant de déterminer l'emplacement du point caché, l'appareil 10 est étalonné par rapport au support 30 afin de garantir que le corps longitudinal 14, et par conséquent les emplacements de mesure cibles (désignés par les repères 0 à 5), se trouvent précisément le long d'une ligne droite. Après la sélection d'un angle d'observation souhaité, le coin cube 20 est positionné et assujetti par rapport à un emplacement de mesure cible correspondant le long du corps longitudinal 14, désigné par un repère dépendant 1, 2, 3, 4 ou 5.
Une fois que l'appareil 10 et le coin cube 20 sont en place pour débuter la mesure, un instrument de mesure 40 est employé pour définir un vecteur le long de l'appareil 10. L'instrument de mesure 40 est placé au niveau d'un emplacement présentant des coordonnées spatiales connues, y compris une hauteur maximale H, par rapport au support 30. L'instrument de mesure 40 comprend une source de faisceau laser qui émet un faisceau laser en direction de l'emplacement de mesure cible sélectionné. Le point cible sélectionné est désigné à un point cible X au niveau d'une intersection d'un axe longitudinal 1 du coin cube 20 et de l'axe médian C de l'élément de fixation 12c (voir la figure 3) . Le faisceau laser émis atteint le point cible X et génère des tensions qui sont proportionnelles à un déplacement latéral du faisceau émis par rapport au point cible X. Étant donné que l'axe médian C de l'élément de fixation 12c est déplacé d'une distance connue D par rapport à la surface de support 14a de l'appareil 10, il est possible de déterminer un centre approximatif du point caché dans chacun des axes X et Y par rapport à un centre approximatif du coin cube 20 dans les axes X et Y. À l'aide d'un logiciel qui est intégré dans 1' instrument de mesure 40, le vecteur est connu et les caractéristiques géométriques de l'appareil 10 sont utilisées conjointement avec celui-ci afin de déterminer la position du point caché. Afin d'augmenter la précision de la mesure effectuée, les mesures peuvent être effectuées à chaque emplacement de mesure cible simplement en déplaçant le coin cube 20 parmi les repères dépendants 1 à 5 tandis que la position fixe de l'instrument de mesure 40 est maintenue. EXEMPLE :
Dans l'exemple illustré sur la figure 4, l'intervalle prédéfini initial Ii est défini à 125 mm et chaque intervalle prédéfini successif I2 est défini à 100 mm. Les emplacements de mesure cibles désignés par les repères dépendants 2, 3, 4 et 5 sont mesurés, et une ligne droite (c'est-à-dire un vecteur) est tracée, celle-ci passant par ces points mesurés. L'angle d'observation souhaité est sélectionné et, en fonction de cet angle d'observation sélectionné, le coin cube 20 est placé aux emplacements de mesure cibles indiqués par le repère dépendant 3.
Suivant le vecteur directionnel passant par les repères dépendants 2, 3, 4 et 5, il est possible d'effectuer un déplacement à partir d'un décalage et de déterminer l'emplacement du point caché désigné par le repère principal 0. En partant du repère dépendant 3, ce décalage est déterminé comme étant :
Ii + I2 + I2 = Décalage 125 mm + 100 mm + 100 mm = 325 mm
Au moyen de l'appareil divulgué ici, la mesure du point caché peut être convertie en mesure des emplacements de mesure cibles sur la graduation. Les coordonnées spatiales du point caché peuvent être directement converties en fonction des coordonnées spatiales des emplacements de mesure cibles et des distances entre ces emplacements de mesure cibles et le point caché. Cette conversion est effectuée sans changer le point caché et sans assigner de lignes de mesure auxiliaires. L'appareil 10 est un dispositif facilement usiné qui peut être modifié pour diverses installations de tambour de construction de pneumatique. Étant donné qu'il permet la mesure de multiples points avec un seul dispositif positionné à un emplacement unique, l'appareil 10 améliore la précision de la mesure du point caché, quel que soit son emplacement spatial. L'appareil 10 et le coin cube 20 peuvent être fournis conjointement sous la forme d'un ensemble qui complète un instrument de mesure. En variante, l'appareil 10 et/ou le coin cube 20 peuvent être fournis dans de multiples versions se présentant sous la forme d'un ou de plusieurs kits au sein desquels l'appareil et/ou le trièdre trirectangle peuvent être sélectionnés en fonction des paramètres de l'installation de tambour de construction de pneumatique.
Tel qu'utilisé ici, le terme « procédé » ou « processus » peut comprendre une ou plusieurs étapes réalisées au moins par un appareil électronique ou informatique comportant un processeur servant à exécuter des instructions qui mettent en œuvre les étapes.
Les plages qui sont décrites comme comprises « entre a et b » incluent les valeurs de « a » et « b ».
Bien que des modes de réalisation particuliers de l'appareil divulgué aient été illustrés et décrits, on comprendra que divers changements, ajouts et modifications peuvent être apportés sans s'écarter de l'esprit ni de la portée de la présente divulgation. Par conséquent, aucune limitation ne devrait être imposée sur la portée de l'invention divulguée ici, si ce n'est conformément aux revendications jointes.
Claims (10)
- REVENDICATIONS1. Appareil (10) servant à déterminer les coordonnées d'un point caché au cours d'un cycle de production de pneumatique, comprenant : un élément globalement allongé comportant, une section d'accouplement (12) et un corps longitudinal (14) d'une longueur prédéterminée qui s'étend à partir de celle-ci en porte-à-faux perpendiculairement en direction d'une section libre (16) opposée, le corps longitudinal (14) présentant une épaisseur (t) prédéterminée définie entre une paire de surfaces de support (14a, 14b) planes opposées, et une ou plusieurs ouvertures (Oi, Os, Q3., O4, O5) définies à travers l'épaisseur (t) du corps longitudinal (14) et en correspondance avec des repères dépendants (1, 2, 3, 4, 5} respectifs, chaque ouverture présentant un axe médian qui définit au moins une limite pour l'un de l'intervalle prédéfini initial (Ii) et d'un ou de plusieurs des intervalles prédéfinis successifs (I2); un élément d'accouplement (12a) placé au niveau de la section d'accouplement (12), qui facilite l'assujettissement amovible et réglable de l'appareil (10) avec un support (30) qui comprend le point caché à déterminer, l'élément d'accouplement (12a) comprenant une surface plane (12b) comportant un élément de fixation axial (12c) d'une longueur prédéterminée faisant saillie perpendiculairement à partir de celle-ci et positionné le long de la surface plane (12b) de telle sorte qu'un axe médian (C) de l'élément de fixation (12c) soit disposé à une distance connue (D) par rapport à la surface de support (14a); une surface cible rétroréfléchissante qui peut être déplacée le long du corps longitudinal (14) afin de la placer au niveau d'un emplacement de mesure cible sélectionné, la surface cible rétroréfléchissante étant un trièdre trirectangle (20) disposé sur une base déplaçable (22) comportant des moyens de fixation faisant partie intégrante de celle-ci à des fins de mise en prise correspondante avec au moins une ouverture (Οι, Os, O3, O4, O5) ; et une graduation qui identifie de multiples emplacements de mesure cibles le long du corps longitudinal (14) entre la section d'accouplement (12) et la section libre (16), les emplacements de mesure cibles étant marqués par un repère principal (0) qui indique une position du point caché et un ou plusieurs repères dépendants successifs (1, 2, 3, 4, 5) qui sont disposés entre le repère principal (0) et la section libre (16) , le repère principal (0) et un premier-repère dépendant (1) étant séparés par un intervalle prédéfini initial (Ij.) qui marque une distance connue entre ceux-ci, et les repères dépendants (1, 2, 3, 4, 5) étant séparés les uns des autres par des intervalles prédéfinis successifs (I2) qui marquent une distance connue entre chaque paire de repères dépendants de telle sorte que l'intervalle prédéfini initial (Jj) et les intervalles prédéfinis successifs (I2) établissent conjointement une distance prédéfinie constante entre le repère principal (0) et chacun des emplacements de me s u r e c i b1e s.
- 2. Appareil (10) selon la revendication 1, comprenant en outre un ou plusieurs aimants disposés à proximité de l'élément de fixation (12c) et sélectionnés parmi. : un ou plusieurs aimants qui font partie intégrante de la section d'accouplement (12) de telle sorte que la surface plane (12a) reste alignée avec le support lors de l'accouplement de l'appareil (10) avec celui-ci ; et un ou plusieurs aimants qui sont disposés dans des évidements correspondants (12d) définis le long de la surface plane (12a).
- 3. Appareil (10) selon la revendication 1 ou ,1a revendication 2, dans lequel un point cible (X) est prévu au niveau d'une intersection d'un axe longitudinal (2) de la surface cible rétroréfléchissante et de l'axe médian (C) de l'élément de fixation (12c).
- 4. Procédé servant à mesurer, au cours d'un cycle de production de pneumatique, une distance entre des coordonnées d'un emplacement de mesure cible et une distance entre l'emplacement de mesure cible et un point caché, le procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir un appareil de mesure de point caché (10) comprenant : un élément globalement allongé comportant une section d'accouplement (12) avec un élément d'accouplement (12a) et un corps longitudinal (14) d'une longueur prédéterminée qui s'étend à partir de celle-ci en porte-à-faux perpendiculairement en direction d'une section libre (16) opposée ; et une graduation qui. identifie de multiples emplacements de mesure cibles le long du corps longitudinal (14) entre la section d'accouplement (12) et la section libre (16), les emplacements de mesure cibles étant marqués par un repère principal (0) qui indique une position du point caché et un ou plusieurs repères dépendants successifs (1, 2, 3, 4, 5) qui sont disposés entre le repère principal (0) et la section libre (16), le repère principal (0) et un premier repère dépendant (1) étant séparés par un intervalle prédéfini initial (Ii) qui marque une distance connue entre ceux-ci, et les repères dépendants (1, 2, 3, 4, 5) étant séparés les uns des autres par des intervalles prédéfinis successifs (I2) qui marquent une distance connue entre chaque paire de repères dépendants de telle sorte que l'intervalle prédéfini initial (IJ et les intervalles prédéfinis successifs (I2) établissent conjointement une distance prédéfinie constante entre le repère principal (0) et chacun des emplacements de mesure cibles ; positionner la section d'accouplement (12) par rapport à un support, (30) qui comprend le point caché à déterminer ; positionner une surface cible rétroréfléchissante au niveau d'un emplacement de mesure cible sélectionné marqué par l'un des repères dépendants (1, 2, 3, 4, 5); mesurer un ou plusieurs emplacements de mesure cibles sur la base d'une position de la surface cible rétroréfléchissante ; déterminer un vecteur qui passe par chaque emplacement de mesure cible mesuré ; et obtenir une somme de distances représentées par l'intervalle prédéfini initial (Ii) et les intervalles prédéfinis successifs (I2) ·
- 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'étape consistant à mesurer un ou plusieurs emplacements de mesure cibles comprend l'émission d'un faisceau laser à partir d'une source de faisceau laser en direction d'un point cible (X) sur la surface cible rétroréfléchissante et la détermination d'un déplacement latéral du faisceau laser émis par rapport au point cible (X).
- 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le point cible (X) est placé au niveau d'une intersection d'un axe longitudinal (1) de la surface cible rétroréfléchissante et d'un axe médian (C) d'un élément de fixation (12c) qui est déplacé d'une distance connue (D) par rapport à une surface de support (14a) du corps longitudinal (14).
- 7. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, comprenant en outre l'étape consistant à étalonner l'appareil (10) par rapport au support (30) de telle sorte que les emplacements de mesure cibles se trouvent précisément le long d'une ligne droite.
- 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, comprenant en outre l'étape consistant à prévoir un instrument de mesure (40) au niveau d'un emplacement présentant des coordonnées spatiales connues par rapport au support (30), l'instrument de mesure comprenant une source de faisceau laser,
- 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel l'étape consistant à mesurer un ou plusieurs emplacements de mesure cibles est réalisée de manière itérative en déplaçant la surface cible rétroréfléchissante parmi les repères dépendants (1, 2, 3, 4, 5) et en maintenant la position fixe de l'instrument de mesure (40),
- 10. Ensemble servant à mesurer un point caché par rapport à un support (30) d'une installation de tambour de construction de pneumatique, l'ensemble comprenant : un appareil (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3; et un instrument de mesure (40) prévu au niveau d'un emplacement présentant des coordonnées spatiales connues par rapport au support (30) et comportant une source de faisceau laser servant à mesurer des distances entre les coordonnées d'un emplacement de mesure cible, et une distance entre l'emplacement de mesure cible et le point caché.
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