FR3055890A1 - Dispositif et procede de groupage et de transfert de caisses palettes de produits tries en lots - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un dispositif et un procédé de groupage de caisses palettes de produits tels que des fruits ou légumes, triés en lots comprenant au moins un dispositif (11) de triage des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés formant des lots de produits triés de mêmes caractéristiques, un dispositif (21) robotisé de groupage adapté pour, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, les rassembler en groupes correspondant chacun à un même lot de produits triés. Le dispositif robotisé de groupage est adapté pour, lorsqu'un groupe de caisses palettes comporte un nombre prédéterminé de caisses palettes, déplacer ces caisses palettes pour former une pile de caisses palettes en une zone (28) de transfert de pile, et chaque robot s'étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes.
Description
Titulaire(s) : MAF AGROBOTIC.
Mandataire(s) : CABINET BARRE LAFORGUE & ASSOCIES.
DISPOSITIF ET PROCEDE DE GROUPAGE ET DE TRANSFERT DE CAISSES PALETTES DE PRODUITS TRIES EN LOTS.
FR 3 055 890 - A1 (5/) L'invention concerne un dispositif et un procédé de groupage de caisses palettes de produits tels que des fruits ou légumes, triés en lots comprenant au moins un dispositif (11 ) de triage des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés formant des lots de produits triés de mêmes caractéristiques, un dispositif (21) robotisé de groupage adapté pour, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, les rassembler en groupes correspondant chacun à un même lot de produits triés. Le dispositif robotisé de groupage est adapté pour, lorsqu'un groupe de caisses palettes comporte un nombre prédéterminé de caisses palettes, déplacer ces caisses palettes pour former une pile de caisses palettes en une zone (28) de transfert de pile, et chaque robot s'étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes.
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DISPOSITIF ET PROCÉDÉ DE GROUPAGE ET DE TRANSFERT DE CAISSES PALETTES DE PRODUITS TRIÉS EN LOTS
L'invention concerne un dispositif et un procédé de groupage de caisses palettes (en particulier à claire-voie, parfois désignées « palox ») de produits tels que des fruits ou légumes, triés en lots, chaque lot correspondant à des produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis de critères de sélection prédéterminés tels que le poids, le calibre, l’aspect extérieur, la couleur, le taux de sucre, le taux de maturité, la fermeté, la présence de défauts..chaque caisse palette contenant des produits d’un même lot c’est à dire présentant les mêmes caractéristiques vis-à-vis des critères de sélection.
On connaît déjà (FR2987826) un dispositif et un procédé de groupage de caisses palettes comprenant au moins un dispositif de triage des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés formant des lots de produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères, et comportant en sortie au moins un dispositif de remplissage (cf. par exemple US7159373) de caisses palettes à partir desdits lots, et un robot de groupage adapté pour, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, rassembler en groupes les caisses palettes remplies de produits successivement délivrées par chaque dispositif de remplissage de caisses palettes, chaque groupe de caisses palettes correspondant à un même lot de produits triés. Le dispositif de triage comprend au moins un convoyeur passant le long de postes d’analyse des produits vis-à-vis des critères de sélection, et déchargeant sélectivement les produits dans des canaux hydrauliques de triage, chaque canal de triage recevant les produits d’un même lot. Les différents groupes de caisses sont des piles de caisses palettes gerbées les unes sur les autres et sont disposés selon au moins un alignement agencé par rapport à chaque dispositif de remplissage de caisses et ordonnés dans chaque alignement de façon à minimiser le trajet de chaque robot, qui est un robot du type commercialisé sous la référence ROBOBIN par la société MAF AGROBOTIC, Montauban, France, roulant sur des rails fixes (similaire au dispositif décrit par US4850783) et adapté pour transporter les caisses palettes une à une.
Lorsqu’une pile de caisses palettes est complétée par un robot, c’est à dire contient un nombre de caisses palettes prédéterminé (par exemple égal à
3) pour permettre son transport par un chariot élévateur à fourche de palettisation, un cariste surveillant les groupes de caisses formés et détectant la présence d’une pile complétée conduit un chariot élévateur à fourche de palettisation vers cette pile pour l’enlever de l’alignement et la transporter vers un site distant tel qu’une zone de stockage, par exemple une chambre froide, ou vers un autre dispositif de traitement des produits tel qu’une unité d’emballage des produits en cagettes ou plateaux ou autre.
Or, pour des raisons de sécurité, chaque robot se trouvant à proximité de la pile complétée doit être interrompu avant que le cariste puisse procéder à son enlèvement de l’alignement. Il en résulte une baisse de productivité de l’ensemble de l’installation.
En outre l’enlèvement d’une pile complétée d’un alignement avec un chariot élévateur nécessite un déplacement du chariot jusqu’à la pile à enlever, ce qui est relativement long et coûteux en énergie et en temps de travail.
De plus une surface importante devant toute la longueur de chaque alignement doit être réservée pour permettre l’accès d’un chariot élévateur à toutes les piles de l’alignement au fur et à mesure qu’elles sont complétées, et un demi-tour de chaque chariot élévateur après chargement d’une pile de caisses palettes. Cette surface réservée augmente d’autant la surface totale de l’installation et donc son coût foncier et/ou les contraintes à respecter pour son implantation.
Par ailleurs la productivité de ce procédé est dépendante de la vigilance des caristes qui doivent en permanence surveiller visuellement le travail de chaque robot et détecter le fait qu’une pile est complétée dans un alignement, ce qui est pénible et source d’erreurs.
Également il s’avère que le débit en caisses palettes délivrées par l’installation est limité par la vitesse de déplacement et de manutention de chaque caisse palette par un tel robot de groupage, qui est relativement lente comparativement au débit délivré par le dispositif de triage et par le nombre optimum correspondant de dispositif(s) de remplissage de caisses palettes, ce nombre optimum étant choisi pour optimiser le débit et éviter l’arrêt de l’un quelconque des dispositifs de remplissage de caisses palettes. En pratique un même robot de groupage peut être alimenté par un maximum de trois dispositifs de remplissage de caisses palettes pour un débit maximum de caisses palettes de l’ordre de 90 à 100 palox/heure.
En utilisant deux robots de groupage tels que des ROBOBIN il est nécessaire de prévoir deux alignements de groupage en prolongement longitudinal l’un de l’autre, ces robots de groupage roulant sur rails ne pouvant pas se déplacer transversalement et ne pouvant pas se croiser. Il faut donc prévoir aussi quatre dispositifs de remplissage associés à deux groupes de canaux de triage selon les mêmes critères de sélection, chaque groupe de canaux de triage comprenant un nombre de canaux de triage supérieur au nombre de catégories de produits pouvant être définies par les critères de sélection (chaque catégorie correspondant à des produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis de critères de sélection ), de façon à éviter l’arrêt de l’installation lorsqu’un canal de triage est plein. On peut ainsi atteindre un débit maximum de l’ordre de 120 à 160 palox/heure, au prix cependant d’un coût beaucoup plus important (quasiment double) et d’une surface occupée au sol beaucoup plus importante (quasiment double) de l’installation, et sans garantir un fonctionnement continu de chaque dispositif de remplissage de caisses palettes.
L'invention vise donc à pallier ces inconvénients en proposant un dispositif et un procédé de groupage de caisses palettes de produits tels que des fruits ou légumes, triés en lots, chaque lot correspondant à des produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis de critères de sélection prédéterminés, présentant une productivité améliorée ; pouvant fonctionner en toute sécurité sans interruption de rinstallation ou d’un dispositif de remplissage de caisses palettes ; économe en énergie, en temps de travail des personnels et en surface occupée au sol (rapportée au débit de l’installation) ; facilitant le travail des caristes ; et pouvant fournir un débit plus important de caisses palettes rapporté au coût du dispositif de triage (notamment au nombre de canaux de triage), et pouvant aller par exemple jusqu’à 160 palox/heures avec quatre dispositifs de remplissage de caisses palettes.
Pour ce faire, l’invention concerne un dispositif de groupage de caisses palettes de produits tels que des fruits ou légumes, triés en lots comprenant :
- au moins un dispositif de triage des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés formant des lots de produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères, et comportant en sortie au moins un dispositif de remplissage de caisses palettes à partir desdits lots,
- un dispositif robotisé de groupage comportant au moins un robot mobile, dit robot de groupage, préhenseur d’au moins une caisse palette, ce dispositif robotisé de groupage étant adapté pour, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, rassembler en groupes les caisses palettes remplies de produits successivement délivrées par chaque dispositif de remplissage de caisses palettes, chaque groupe de caisses palettes correspondant à un même lot de produits triés,
- chaque robot de groupage étant adapté pour pouvoir former des groupes de caisses palettes dans une zone, dite zone de rassemblement, d’emplacement déterminé, et pour pouvoir coopérer avec chaque caisse palette de chaque groupe de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage, caractérisé en ce que :
- le dispositif robotisé de groupage est adapté pour pouvoir déplacer les caisses palettes depuis un groupe de caisses palettes d’une zone de rassemblement et former une pile de caisses palettes comprenant ces caisses palettes déplacées, en une zone de transfert de pile :
- adaptée pour permettre le transfert de telles piles de caisses palettes,
- située en dehors de chaque zone de rassemblement, chaque robot de groupage du dispositif robotisé de groupage s’étend intégralement audessus des groupes de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage.
L’invention s’étend à un procédé de groupage mis en œuvre par un dispositif de groupage selon l’invention. Elle concerne donc également un procédé de groupage de caisses palettes de produits tels que des fruits ou légumes, triés en lots dans lequel :
- les produits sont triés en fonction de critères de sélection prédéterminés en lots de produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères,
- les produits de chaque lot de produits triés sont placés dans au moins une caisse palette, chaque caisse palette étant remplie de produits triés d’un même lot,
- les caisses palettes remplies de produits triés sont, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, rassemblées par au moins un robot mobile, dit robot de groupage, préhenseur d’au moins une caisse palette d’un dispositif robotisé de groupage, en groupes de caisses palettes successivement remplies, chaque groupe de caisses palettes correspondant à un même lot de produits triés,
- chaque robot de groupage pouvant former des groupes de caisses palettes dans une zone, dite zone de rassemblement, d’emplacement déterminé, et pouvant coopérer avec chaque caisse palette de chaque groupe de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage, caractérisé en ce que :
- lorsque des conditions de transfert vers un site distant des caisses palettes d’un groupe de caisses palettes sont satisfaites, les caisses palettes de ce groupe de caisses palettes sont déplacées par ledit dispositif robotisé de groupage, et une pile de caisses palettes comprenant ces caisses palettes déplacées est formée, en une zone de transfert de pile :
- adaptée pour permettre le transfert de telles piles de caisses palettes,
- située en dehors de chaque zone de rassemblement, chaque robot de groupage du dispositif robotisé de groupage s’étend intégralement audessus des groupes de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage.
Les conditions de transfert vers un site distant des caisses palettes d’un groupe de caisses palettes déclenchant la formation d’une pile de caisses palettes dans une zone de transfert de pile peuvent faire l’objet de très nombreuses variantes. Rien n’empêche par exemple de prévoir que ces conditions comprennent notamment : l’instant d’arrivée de la première caisse palette dans un groupe de caisses palettes, le transfert vers un site distant des différentes caisses palettes de ce groupe de caisses palettes étant par exemple déclenché si la durée de stockage des produits dans un groupe de caisses palettes telle que calculée à partir de cet instant d’arrivée dépasse une durée prédéterminée ; le nombre de caisses palettes du groupe de caisses palettes devant recevoir une caisse palette délivrée par un dispositif de remplissage, le transfert vers un site distant des différentes caisses palettes de ce groupe de caisses palettes étant par exemple déclenché si ce nombre est égal à un nombre prédéterminé ; ou toute autre condition.
Ainsi, dans un procédé de groupage selon l’invention une pile de caisses palettes est formée dans une zone de transfert de pile lorsque des conditions de formation d’une pile de caisses palettes à partir des caisses palettes d’un groupe de caisses palettes sont satisfaites, c’est-à-dire lorsqu’une telle pile de caisses palettes peut être préparée à partir de ce groupe de caisses palettes pour être transférée vers un site distant, notamment enlevée par un chariot élévateur piloté par un cariste ou par un convoyeur de piles de caisses palettes. Le dispositif robotisé de groupage d’un dispositif de groupage selon l’invention est adapté pour déclencher la formation d’une pile de caisses palettes dans une zone de transfert de pile lorsque lesdites conditions de formation d’une pile de caisses palettes à partir des caisses palettes d’un groupe de caisses palettes sont satisfaites.
En particulier, dans certains modes de réalisation d’un procédé selon l’invention une telle pile de caisses palettes peut être formée dès lors qu’un nombre prédéterminé de caisses palettes a été placé dans un groupe de caisses palettes et qu’une nouvelle caisse palette délivrée au dispositif robotisé de groupage par un dispositif de remplissage de caisses palettes doit être associée aux caisses palettes de ce groupe de caisses palettes, c’est-à-dire contient des produits appartenant au même lot. Ainsi, ledit nombre prédéterminé est par exemple égal à un nombre de caisses palettes devant former chaque pile de caisses palettes moins une unité (la dernière caisse palette de la pile provenant d’un dispositif de remplissage de caisses palettes étant de préférence directement transportée par le robot de groupage dans la zone de transfert de pile, puis les caisses palettes du groupe de caisses palettes devant constituer cette pile étant ensuite déplacées vers la zone de transfert de pile pour compléter la pile à transférer). Le nombre de caisses palettes devant former une pile peut correspondre au nombre maximum de caisses palettes devant être gerbées et transportées ultérieurement par un chariot élévateur et/ou par un convoyeur de piles de caisses palettes.
En outre, dans un dispositif et un procédé de groupage selon rinvention, chaque robot de groupage s’étendant intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes de la zone de rassemblement de ce robot de groupage et des caisses palettes remplies délivrées par chaque dispositif de remplissage avec lequel le robot de groupage peut coopérer, le déplacement de chaque robot de groupage peut être commandé en toute sécurité en permanence de façon à optimiser la productivité de l’installation, indépendamment du fonctionnement des autres robots de groupage, des dispositifs de remplissage, de la formation des piles dans chaque zone de transfert de pile, et du chargement de ces piles par les caristes ou par les convoyeurs de piles.
En particulier, dans certains modes de réalisation de rinvention chaque dispositif de remplissage comprend un convoyeur de sortie s’étendant dans au moins une zone de rassemblement d’au moins un robot de groupage -dans chaque zone de rassemblement de chaque robot de groupage-. Avantageusement et selon l’invention chaque robot de groupage s’étend aussi intégralement au-dessus d’une caisse palette délivrée sur chaque convoyeur de sortie de chaque dispositif de remplissage. Ainsi, chaque robot de groupage est adapté pour pouvoir prélever une caisse palette délivrée par un dispositif de remplissage en saisissant ladite caisse palettes par le dessus. De la sorte, le fonctionnement du dispositif robotisé de groupage, c’est-à-dire de chaque robot de groupage, est totalement indépendant de celui des dispositifs de remplissage et du débit avec lequel les différents dispositifs de remplissage délivrent les caisses palettes remplies dans les zones de rassemblement.
La combinaison de caractéristiques selon l’invention permet de résoudre simultanément l’ensemble des problèmes susmentionnés. En particulier, il est possible d’augmenter le nombre de groupes de caisses palettes géré par le dispositif robotisé de groupage, en fonction du débit de caisses palettes souhaité en sortie, sans nécessiter un plus grand nombre de canaux de triage, chaque robot de groupage pouvant coopérer avec l’un quelconque des groupes de caisses palettes de sa zone de rassemblement (du fait qu’il peut se déplacer au-dessus des caisses palettes) et pouvant recevoir des caisses palettes en provenance de l’un quelconque des dispositifs de remplissage de caisses palettes, les piles complètes étant formées et délivrées en une zone de transfert de pile qui est une zone spécifique dédiée à ce transfert et occupant une surface au sol minimale, permettant l’enlèvement et l’évacuation d’une telle pile de caisses palettes par un chariot élévateur ou un convoyeur sans interférer avec une quelconque caisse palette ou un quelconque groupe de caisses palettes, sans risque pour les caristes, sans nécessiter d’interruption d’un robot de groupage. L’invention permet donc d’obtenir une installation particulièrement compacte et peu onéreuse au regard de ses performances, notamment en termes de débit horaire de palox traitées.
Il est à noter à ce titre qu’alors que le déplacement de caisses palettes depuis un groupe de caisses palettes vers une zone de transfert de pile spécifique pouvait être a priori considéré comme limitant le débit des palox délivrées, les inventeurs ont constaté avec surprise qu’il s’avère qu’il est au contraire possible d’augmenter ce débit en multipliant les groupes de caisses palettes formés par le dispositif robotisé de groupage. En outre l’invention permet d’agencer les différents groupes de caisses palettes de toute façon appropriée, notamment pour optimiser le fonctionnement de chaque robot de groupage du dispositif robotisé de groupage, dont la vitesse de déplacement et de manutention n’est plus un facteur limitant le débit total de l’installation.
Dans un dispositif et un procédé de groupage selon l’invention, chaque robot de groupage s’étend intégralement au-dessus des caisses palettes, quelle que soit leur position entre les dispositifs de remplissage, les zones de rassemblement et les zones de transfert de pile. En particulier, dans un dispositif et un procédé de groupage selon l’invention, chaque robot de groupage s’étend aussi intégralement au-dessus d’au moins une zone de transfert de pile -notamment audessus de chaque zone de transfert de pile accessible par ce robot de groupage- pour pouvoir y déposer des caisses palettes afin de former une pile de caisses palettes destinée à être transférée ultérieurement vers un autre site, notamment enlevée par un chariot élévateur de transport de pile conduit par un cariste ou transportée par un convoyeur de piles de caisses palettes.
Dans certains modes de réalisation d’un dispositif et d’un procédé de groupage selon l’invention, chaque robot de groupage comprend :
- un chariot mobile guidé et entraîné en déplacement horizontal par rapport à un portique, de telle sorte que ce chariot s’étende intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage et au-dessus d’au moins une zone de transfert de pile,
- une pince de préhension par le dessus d’au moins une -notamment d’une et une seule- caisse palette en vue de sa manutention -notamment entre un convoyeur de sortie d’un dispositif de remplissage est un groupe de caisses palettes de ladite zone de rassemblement et/ou entre un groupe de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage et une zone de transfert de pile-, ladite pince de préhension étant portée par ledit chariot mobile, guidée et entraînée en déplacement vertical par rapport à ce dernier.
Un dispositif robotisé de groupage d’un dispositif et d’un procédé selon l’invention peut comporter un unique robot de groupage. Néanmoins, dans certains modes de réalisation avantageux d’un dispositif et d’un procédé de groupage selon l’invention, le dispositif robotisé de groupage comprend une pluralité de robots de groupage adaptés pour disposer les groupes de caisses palettes selon une pluralité de zones de rassemblement distinctes. De préférence, il est alors également prévu une pluralité de zones de transfert de pile, au moins une zone de transfert de pile étant associée à chaque robot de groupage, chaque zone de transfert de pile étant alimentée par au moins un -notamment un unique- robot de groupage. Dans ces différents modes de réalisation le nombre et la disposition relative des robots de groupage, des zones de rassemblement correspondantes et des zones de ίο transfert de pile peuvent faire l’objet de très nombreuses variantes de réalisation différentes.
Cela étant, dans certains modes de réalisation avantageux d’un dispositif selon l’invention pour chaque robot de groupage, le dispositif robotisé de groupage est adapté pour alimenter au moins une zone de transfert de pile accessible par ce robot de groupage. Rien n’empêche de prévoir qu’un même robot de groupage alimente une pluralité de zones de transfert de pile, si les besoins en productivité le justifient. Cela étant, en pratique, il est le plus souvent suffisant de voir qu’un robot de groupage alimente une seule zone de transfert de pile accessible par ce robot de groupage.
Une telle zone de transfert de pile peut être propre à un seul robot de groupage, c’est-à-dire alimentée uniquement par ce robot. Ainsi, dans ces modes de réalisation, avantageusement et selon l’invention le dispositif robotisé de groupage est adapté pour alimenter chaque zone de transfert de pile à partir d’une unique zone de rassemblement d’un unique robot de groupage. Autrement dit, chaque zone de transfert de pile est alimentée à partir d’une unique zone de rassemblement d’un unique robot de groupage. En variante, rien n’empêche qu’une même zone de transfert de pile puisse être alimentée par plusieurs robots de groupage, par exemple alternativement, si cela peut représenter un avantage du point de vue de la productivité.
Ainsi, toutes variantes sont envisageables en ce qui concerne le nombre, la répartition et la disposition relative de chaque zone de transfert de pile par rapport à chaque zone de rassemblement de différents groupes de caisses palettes par chaque robot de groupage. De préférence, pour un même dispositif de triage il est prévu une pluralité de robots de groupage, une pluralité de zones de rassemblement correspondantes et une pluralité de zones de transfert de pile, dont la répartition et la disposition relative sont choisies notamment de façon à optimiser (c’est-à-dire minimiser) les déplacements de chaque robot de groupage.
Dans un dispositif et un procédé selon l’invention, chaque zone de transfert de pile est située le plus proche possible de chaque zone de rassemblement à partir de laquelle la zone de transfert de pile est alimentée. Ainsi, dans certains modes de réalisation avantageux d’un dispositif selon l’invention pour chaque robot de groupage le dispositif robotisé de groupage est adapté pour alimenter au moins une zone de transfert de pile adjacente à ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage à partir de laquelle le robot de groupage est adapté pour pouvoir prélever des caisses palettes formant une pile dans cette zone de transfert de pile. Dans un procédé de groupage conforme à ces modes de réalisation, pour chaque robot de groupage au moins une zone de transfert de pile est adjacente à ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage à partir de laquelle le robot de groupage peut prélever des caisses palettes formant une pile dans cette zone de transfert de pile.
Dans certains modes de réalisation avantageux d’un dispositif et d’un procédé de groupage selon l’invention, chaque robot de groupage du dispositif robotisé de groupage comprend au moins un portique, chaque portique définissant une zone de rassemblement et au moins une zone de transfert de pile, un robot de groupage étant guidé en partie supérieure du portique au-dessus des groupes de caisses palettes.
En particulier, dans certains modes de réalisation avantageux chaque robot de groupage est adapté pour pouvoir former une zone de rassemblement sous forme d’au moins un -notamment un et un seul- alignement d’une pluralité de groupes de caisses palettes. Ainsi, chaque zone de rassemblement d’un robot de groupage est au moins un -notamment un unique- alignement d’une pluralité de groupes de caisses palettes. Un alignement de groupes de caisses palettes est une succession de groupes de caisses palettes disposés selon une ligne, droite ou courbe, et qui constitue donc une zone de rassemblement de groupes de caisses palettes. Il est possible de prévoir une zone de transfert de pile à l’une au moins ou à chacune des extrémités d’un tel alignement et/ou au moins une zone de transfert de pile en partie médiane d’un tel alignement. De préférence, chaque alignement est un alignement rectiligne. Rien n’empêche cependant de prévoir au contraire au moins un alignement non rectiligne, par exemple courbe, en particulier en arc de cercle ou autre. En outre, avantageusement et selon l’invention chaque dispositif de remplissage délivre les caisses palettes remplies sur un convoyeur de sortie qui s’étend transversalement, notamment orthogonalement, à chaque alignement de groupes de caisses palettes.
Dans certains modes de réalisation préférentiels le dispositif robotisé de groupage est adapté pour définir et alimenter une zone de transfert de pile à une extrémité de chaque alignement. De même, une zone de transfert de pile est située à une extrémité de chaque alignement. En pratique, il a été constaté que, dans la majorité des cas, il peut être suffisant de prévoir une unique zone de transfert de pile à l’une seulement des extrémités de chaque alignement. De préférence, les différentes zones de transfert de pile alimentées respectivement par les différents alignements sont toutes situées du même côté, c’est-à-dire aux mêmes extrémités en regard des différents alignements.
Par ailleurs, avantageusement et selon l'invention, les groupes de caisses palettes sont ordonnés dans chaque zone de rassemblement -notamment dans chaque alignement- de façon à minimiser le trajet de déplacement de chaque robot de groupage vis-à-vis des groupes de caisses palettes de cette zone de rassemblement -notamment de cet alignement-.
En particulier, les groupes de caisses palettes peuvent être ordonnés dans chaque zone de rassemblement (c’est-à-dire en particulier dans chaque alignement) conformément à tout ou partie des caractéristiques du procédé décrit par FR 2987826. Dans certains modes de réalisation avantageux conformes à l'invention chaque robot de groupage est adapté pour ordonner les groupes de caisses palettes par rapport à chaque dispositif de remplissage de caisses palettes en fonction d’au moins un critère quantitatif de répartition dans les lots, et de telle sorte que, pour un alignement correspondant à une zone de rassemblement de ce robot de groupage, la distance de déplacement de ce robot de groupage entre deux passages à une sortie de dispositif de remplissage de caisses palettes via un groupe de caisses palettes soit inversement proportionnelle à la valeur du critère quantitatif de répartition pour ce groupe de caisses palettes.
Un tel critère quantitatif de répartition peut être prédéterminé en fonction d'une quantité attendue de produits dans chaque lot (par exemple un nombre préalablement connu de caisses palettes attendues pour chaque lot de produits, c’est-à-dire dans chaque groupe correspondant), ou au contraire être déterminé au cours du processus de triage, notamment par une unité de commande du dispositif de triage, ou évalué par comptage et échantillonnage par une étape préliminaire d’évaluation de la quantité attendue de produits dans chaque lot et de la répartition des différents lots de produits dans un volume prédéterminé de produits soumis au dispositif de triage, ou évalué par comptage et échantillonnage à l’instant de prélèvement d’une première caisse palette par un robot de groupage, ou évalué par comptage et échantillonnage à chaque instant de prélèvement d’une caisse palette par un robot de groupage, ou saisi par un opérateur sur une unité de commande du dispositif de groupage ou sur une unité de commande du robot de groupage. Un tel critère quantitatif de répartition est avantageusement représentatif d’une quantité (nombre et/ou poids et/ou volume...) de produits pour chaque lot et/ou de caisses palettes pour chaque groupe de caisses palettes.
En particulier, avantageusement et selon l'invention un critère quantitatif de répartition est le nombre et/ou le poids de produits dans chaque lot déterminé par une unité de commande d'au moins un dispositif de triage des produits à l'instant de prélèvement d'une première caisse palette par un robot de groupage. En variante, avantageusement et selon l’invention un critère quantitatif de répartition est l'ordre d'arrivée des lots à chaque dispositif de remplissage de caisses palettes. Cette dernière variante est avantageuse lorsque l'alimentation du dispositif de remplissage de caisses palettes est elle-même dépendante de l'ordre de remplissage des lots de produits triés par le dispositif de triage, c'est-à-dire lorsque les lots sont alimentés à ce dispositif de remplissage de caisses palettes au fur et à mesure qu'ils sont complétés par le dispositif de triage.
Par ailleurs, dans un dispositif selon l'invention, chaque robot de groupage peut être adapté pour transporter simultanément une pluralité de caisses palettes. Néanmoins, de préférence, avantageusement et selon l'invention, chaque robot de groupage est adapté pour pouvoir transporter une seule caisse palette à la fois.
Dans certains modes de réalisation avantageux et conformes à l’invention le dispositif robotisé de groupage comprend une pluralité de robots de groupage adaptés pour disposer les groupes de caisses palettes selon une pluralité d’alignements parallèles se jouxtant latéralement. Ainsi, une pluralité de robots de groupage disposent les groupes de caisses palettes selon une pluralité d’alignements parallèles se jouxtant latéralement.
L’invention s’applique en particulier avantageusement dans le cas d’un dispositif de groupage comprenant un dispositif de triage comportant au moins une ligne de convoyage des produits dotée d’au moins un poste d’analyse des produits selon des critères de sélection, ladite ligne de convoyage étant apte à délivrer les produits à l’aval de chaque poste d’analyse selon ces critères de sélection dans une pluralité de canaux hydrauliques parallèles adjacents, dits canaux de triage, chaque canal de triage présentant une sortie débouchant dans un canal hydraulique, dit canal d’évacuation, en communication avec au moins un dispositif de remplissage de caisses palettes. En particulier, avantageusement et selon l’invention les alignements parallèles sont des alignements rectilignes disposés au moins sensiblement orthogonalement à des canaux de triage du dispositif de triage. Ainsi, les alignements parallèles sont disposés le long et parallèlement à au moins un canal d’évacuation relié aux sorties des canaux de triage du dispositif de triage, ce canal d’évacuation s’étendant au moins sensiblement orthogonalement aux canaux de triage le long des sorties de ces derniers.
De préférence, dans les modes de réalisation dans lesquels il est prévu une pluralité d’alignements parallèles se jouxtant latéralement, une unique zone de transfert de pile est prévue à une extrémité seulement de chacun des alignements, et les zones de transfert de pile des différents alignements sont disposées à proximité les unes des autres (aux mêmes extrémités des alignements). De préférence également, les zones de transfert de pile des différents alignements sont décalées longitudinalement les unes par rapport aux autres de façon à en faciliter l’accès par un chariot élévateur à fourche de palettisation. D’autres variantes de dispositions sont possibles conformément à l’invention.
Il a été constaté que l’invention permet de façon surprenante de satisfaire l’intégralité des problèmes susmentionnés en combinaison, et en particulier d’optimiser la productivité, le fonctionnement et la sécurité d’une installation de tri de produits tels que des fruits ou légumes à haute cadence, et d’augmenter son débit rapporté à la surface au sol occupée.
L'invention concerne également un dispositif et un procédé de groupage caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après.
D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif et qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles :
- la figure 1 est une vue schématique de dessus d’un dispositif de groupage selon un premier mode de réalisation de l’invention,
- la figure 2 est une vue schématique de gauche du dispositif de la figure 1,
- la figure 3 est une vue de détail de la figure 2 illustrant le chariot et la pince de préhension d’un robot de groupage d’un dispositif selon l’invention,
- la figure 4 est une vue schématique de droite du dispositif de la figure
2,
- la figure 5 est une vue de détail de la figure 4 illustrant le chariot et la pince de préhension d’un robot de groupage d’un dispositif selon l’invention,
- la figure 6 est une vue schématique de dessus d’un dispositif de groupage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
- la figure 7 est un logigramme représentant un exemple de procédé de groupage selon l'invention.
Le dispositif de groupage selon l’invention représenté sur la figure 1 comprend un dispositif de triage formé d’une calibreuse 11 (dont les caractéristiques techniques générales sont connues et décrites par exemple par US 5230394, US 5280838, US 5626238...). Une telle calibreuse 11 comprend en particulier au moins une ligne de convoyage 14 et au moins un poste 12 d’analyse des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés tels que le poids, le calibre, l’aspect extérieur, la couleur, le taux de sucre, le taux de maturité, la fermeté, la présence de défauts internes et/ou externes...
La calibreuse 11 comprend également une pluralité de canaux 15 hydrauliques de triage, s'étendant parallèlement les uns aux autres, les uns à côté des autres, et globalement orthogonalement à la ligne de convoyage 14.
Chaque poste 12 d'analyse produit des signaux de mesures représentatifs d'au moins un tel critère, et les transmet à une unité de commande, qui est formée d'un système informatique. L'unité de commande est adaptée pour commander des organes de déclenchement du déchargement adaptés pour engendrer de façon sélective le déchargement latéral des objets arrivant au niveau de l'un des canaux 15 hydrauliques de triage.
La calibreuse 11 constitue ainsi un dispositif de triage des produits en fonction desdits critères de sélection prédéterminés, formant dans les canaux 15 de triage, des lots de produits triés, chaque canal 15 de triage recevant des produits présentant les mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères.
Les canaux 15 de triage délivrent les lots de produits triés au niveau de leur sortie aval, sur commande de l'unité de commande, dans un canal 16 hydraulique d'évacuation qui s'étend le long des différentes sorties 17 des différents canaux 15 de triage. Chaque sortie 17 d'un canal 15 de triage est dotée d'une porte commandée par l'unité de commande en position ouverte où elle laisse passer les produits dans un canal 16 d'évacuation, ou en position fermée où elle retient les produits dans le canal 15 de triage en laissant passer le flux hydraulique.
Chaque canal 16 hydraulique d'évacuation débouche sur un dispositif 18 de remplissage de caisses palettes 13. Ce dispositif 18 de remplissage de caisses est par exemple un dispositif de remplissage hydraulique de caisses palettes à claire-voie parfois désignées « palox » (dont les caractéristiques techniques générales sont connues et décrites par exemple par US 7159373). Chaque dispositif 18 de remplissage de caisses palettes reçoit des caisses palettes vides d’un convoyeur 19, et délivre successivement des caisses palettes remplies chacune par un lot de produits triés sur un convoyeur 20 de sortie.
L'unité de commande réalise un comptage des produits déchargés dans chaque canal 15 de triage, c'est-à-dire un échantillonnage des produits triés par lots. Lorsqu'un canal 15 de triage a reçu un nombre prédéterminé de produits correspondant à un lot destiné à remplir une caisse palette, l'unité de commande commande l'ouverture de la porte de la sortie 17 de ce canal 15 de triage pour que les produits soient délivrés dans le canal 16 d'évacuation correspondant et parviennent à un dispositif 18 de remplissage de caisses palettes pour remplir une caisse palette 13. L'unité de commande est adaptée pour gérer l'évacuation des lots de produits triés dans les différents canaux 15 de triage de façon optimale.
Le dispositif de groupage selon l'invention comprend par ailleurs un dispositif 21 robotisé de groupage commandé par Γ unité de commande informatique et adapté pour pouvoir recevoir les caisses palettes 13 remplies de produits triés en lots et délivrées par le convoyeur de sortie 20 de chaque dispositif 18 de remplissage de caisses palettes 13, les transporter et les déposer dans une zone 22 de groupage prédéterminée. Le dispositif 21 robotisé de groupage est relié à l'unité de commande de façon à pouvoir être commandé par cette dernière pour déposer chaque caisse palette 13 dans la zone 22 de groupage appropriée.
Le dispositif 21 robotisé de groupage comporte au moins un robot 23 mobile préhenseur de caisses palettes, dit robot 23 de groupage, adapté pour pouvoir coopérer avec chaque caisse palette, c’est-à-dire adapté pour pouvoir saisir, transporter et relâcher une caisse palette. Chaque robot 23 groupage comprend un chariot 24 motorisé guidé et entraîné en translations horizontales en partie supérieure 26 d’un portique 25, ce chariot 24 étant suspendu en partie supérieure 26 du portique 25 et portant une pince 27 commandée pour pouvoir saisir une caisse palette 13 par dessus, la transporter, et la relâcher pour la déposer. La pince 27 est suspendue au chariot 24 par l’intermédiaire d’un mécanisme de translation verticale tel qu’un pantographe motorisé. Le portique 25 s’étend audessus du convoyeur de sortie 20 d’au moins un dispositif 18 de remplissage de caisses palettes, et le chariot 24 motorisé ainsi que la pince 27 s’étendent intégralement au-dessus du convoyeur de sortie 20 de sorte que le robot 23 de groupage peut saisir par dessus une caisse palette 13 délivrée sur ce convoyeur de sortie 20 pour la déplacer vers une zone 22 de groupage appropriée située sous le portique 25.
Comme représenté plus en détail figure 3 et 5, le chariot 24 automoteur comprend un châssis 44 portant des roues 45 roulant sur des rails 46 longitudinaux horizontaux du portique 25. Au moins une partie des roues 45 est entraînée en rotation par un moteur (non représenté) porté par le châssis 44 relié à une alimentation par un câble souple (non représenté). Le châssis 44 porte un dispositif 47 élévateur commandé par un moteur, ce dispositif 47 élévateur portant la pince 27 comprenant deux fourches 48 latérales en opposition commandées par un mécanisme motorisé 49 permettant de les écarter l’une de l’autre pour passer autour d’une caisse palette, ou de les rapprocher l’une vers l’autre pour saisir une caisse palette et la soulever comme représenté figure 5.
Le portique 25 délimite une zone de déplacement du robot 23 de groupage, c'est-à-dire une zone de rassemblement dans laquelle le robot 23 de groupage peut déposer des caisses palettes 13 en les regroupant sélectivement dans une pluralité de zones 22 de groupage, chaque zone 22 de groupage étant chacune susceptible de recevoir un groupe de caisses palettes, c’est-à-dire des caisses palettes contenant des produits correspondant à un même lot de produits.
Dans les modes de réalisation représentés, le portique 25 s’étend longitudinalement de façon à définir pour chaque robot 23 de groupage une zone de rassemblement sous forme d’un alignement. Cet alignement peut être un alignement en ligne droite comme représenté sur les figures 1 et 6, ou, en variante non représentée un alignement selon une courbe, par exemple un arc de cercle s’étendant autour d’un (ou plusieurs) dispositif(s) 18 de remplissage de caisses palettes.
Les caisses palettes 13 sont adaptées pour pouvoir être gerbées les unes sur les autres en une pile verticale de plusieurs caisses palettes. En conséquence, de préférence, les groupes de caisses palettes formés par le dispositif 21 robotisé de groupage sont des piles de plusieurs caisses palettes gerbées les unes sur les autres, l’une au-dessus de l’autre. Rien n’empêche cependant, en variante non représentée, de prévoir d’autres formes de groupes de caisses palettes, dès lors que ces groupes de caisses palettes peuvent être formés par dépose de caisses palettes dans une zone 22 de groupage par un robot 23 de groupage tel que décrit ci3055890 dessus et dont tous les organes mobiles (chariot 24 et pince 27) s’étendent intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes. Par exemple un groupe de caisses palettes peut être formé de plusieurs piles juxtaposées horizontalement, ou d’une pile dans laquelle chaque étage est composé d’une pluralité de caisses palettes juxtaposées latéralement ou autre.
Lorsque des conditions d’évacuation et de transfert vers un site distant des caisses palettes d'un groupe de caisses palettes d'une zone 22 de groupage sont satisfaites, le robot 23 de groupage déplace alors les différentes caisses palettes de ce groupe successivement vers une zone 28 de transfert de pile située en dehors de chaque zone de rassemblement et dédiée à l’évacuation et au transfert ultérieur de chaque pile de caisses palettes vers un site distant à l’aide d’un chariot élévateur piloté par un cariste ou d’un convoyeur de piles de caisses palettes.
Ces conditions consistent par exemple dans le fait qu’une caisse palette délivrée sur le convoyeur 20 de sortie d’un dispositif 18 de remplissage correspond à un lot de produits pour lequel un groupe de caisses palettes a déjà été formé dans une zone 22 de groupage, ce groupe de caisses palettes comprenant un nombre n de caisses palettes égal à N-1, N étant un nombre prédéterminé de caisses palettes formant chaque pile de caisses palettes à transférer vers un site distant par un cariste ou par un convoyeur de pile de caisses palettes. D’autres conditions peuvent être utilisées, en variante ou en combinaison. Par exemple, ledit nombre N prédéterminé de caisses palettes formant une pile à transférer vers un site distant est compris entre 2 et 5, valeurs comprises, notamment égal à 3 ou égal à 4.
La figure 7 représente un exemple de procédé de groupage selon l’invention comprenant ces conditions déclenchant la formation d’une pile de caisses palettes dans une zone 28 de transfert de pile.
Lors d’une première étape 70, les zones 22 de groupage de chaque zone de rassemblement de chaque robot 23 de groupage sont définies, c’està-dire que leur emplacement est déterminé sous chaque portique 25 et que chaque zone 22 de groupage est associée à un lot prédéterminé de produits contenus dans une caisse palette délivrée par l’un quelconque des dispositifs 18 de remplissage.
Cette affectation peut être réalisée de toute façon appropriée, notamment comme décrit par FR2987826, par exemple en fonction d’au moins un critère quantitatif de répartition dans les lots, ou autrement.
Lors de l’étape 71, l’unité de commande détecte la présence d’une caisse palette 13 délivrée par un convoyeur 20 de sortie d’un dispositif 18 de remplissage de caisses palettes sous un portique 25.
Lors de l’étape 72 subséquente, l’unité de commande identifie la zone 22 de groupage à laquelle cette caisse palette 13 doit être associée, et lequel des robots 23 de groupage permet d’alimenter cette zone 22 de groupage. L’unité de commande déplace alors le convoyeur 20 pour placer la caisse palette 13 sous le portique 25 de ce robot 23 de groupage de telle façon que la caisse palette 13 puisse être saisie par le dessus par la pince 27 du robot 23 de groupage.
Lors de l’étape 73 subséquente, l’unité de commande examine si le nombre n courant de caisses palettes du groupe de caisses palettes déjà formé dans la zone 22 de groupage préalablement identifiée est ou non égal à N-1.
Si tel n’est pas le cas, c’est-à-dire si n < N-1, l’unité de commande commande le robot 23 de groupage pour que ce dernier exécute l’étape 74 lors de laquelle il dépose la caisse palette 13 dans la zone 22 de groupage (en la gerbant sur la dernière caisse palette de ce groupe de caisses palettes si ce dernier contient déjà au moins une caisse palette). L’unité de commande replace ensuite le procédé en attente de l’arrivée d’une caisse palette 13 sur le convoyeur 20 sous l’un des portiques 25, avant l’étape 71.
Si l’unité de commande détermine lors de l’étape 73 que n = N-l, l’unité de commande commande le robot 23 de groupage pour que ce dernier exécute l’étape subséquente 75 lors de laquelle il dépose la caisse palette 13 directement dans la zone 28 de transfert de pile la plus proche accessible par le robot 23 de groupage. L’unité de commande commande ensuite le robot 23 de groupage pour qu’il exécute l’étape subséquente 76 lors de laquelle il déplace les différentes n caisses palettes du groupe de caisses palettes successivement depuis la zone 22 de groupage préalablement identifiée vers la zone 28 de transfert de pile, de façon à former une pile de N caisses palettes sur le convoyeur 29 de transfert de la zone 28 de transfert de pile.
Lors de l’étape subséquente 77, l’unité de commande commande le déplacement du convoyeur 29 de transfert de telle sorte que la pile ainsi formée soit placée en une position permettant son chargement lors d’une étape 78 ultérieure par un chariot élévateur piloté par un cariste, ou, en variante non représentée, pour délivrer cette pile de caisses palettes sur un convoyeur d’évacuation des piles de caisses palettes.
Après l’étape 77, l’unité de commande replace le procédé en position d’attente de la détection de l’arrivée d’une nouvelle caisse palette sur l’un des convoyeurs 20 de sortie de l’un des dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes, sous l’un des portiques 25, avant l’étape 71.
Chaque zone 28 de transfert de pile est située en dehors de chaque zone de rassemblement de chaque robot 23 de groupage (c’est-à-dire en dehors de toutes les zones de rassemblement des différents robots de groupage) et est distincte de chacune des zones 22 de groupage destinée à recevoir des groupes de caisses palettes lors du groupage des caisses palettes provenant des dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes. Dès lors, un chariot élévateur ou un convoyeur de piles de caisses palettes recevant une pile de caisses palettes formée dans la zone 28 de transfert de pile ne risque pas d’interférer avec l’une ou l’autre des zones de rassemblement, ni donc avec l’un ou l’autre des robots 23 de groupage. Pendant toutes ces étapes, les robots 23 de groupage peuvent continuer leurs déplacements en toute sécurité en fonction des besoins, indépendamment en particulier de la formation des piles sur des zones 22 de groupage par d’autre robot de groupage, ou de l’arrivée d’une caisse palette sur un convoyeur de sortie d’un dispositif 18 de remplissage, ou du chargement des piles de caisses palettes dans les zones de transfert de pile par des chariots élévateurs ou des convoyeurs de piles.
Une telle zone 28 de transfert de pile est cependant au moins pour partie sous un portique 25 définissant une zone de rassemblement de groupes de caisses palettes, c’est-à-dire un alignement. Une telle zone 28 de transfert de pile comporte un convoyeur 29 de transfert dont une extrémité 30 amont s’étend sous un portique 25 pour pouvoir recevoir chaque pile de caisses palettes ainsi formée par le robot 23 groupage guidé par ce portique 25. Le convoyeur 29 de transfert déplace ensuite la pile de caisses palettes reçue sur son extrémité 30 amont en regard d’un dispositif 31 d’étiquetage puis vers une extrémité 32 aval du convoyeur 29 de transfert à laquelle un chariot 33 à fourche de palettisation piloté par un cariste peut saisir la pile pour la transporter.
Dans le mode de réalisation représenté figures 1 et 2, le dispositif 21 robotisé de groupage comprend :
- un premier portique 25a s’étendant longitudinalement en ligne droite parallèlement aux canaux 16 d’évacuation et orthogonalement aux canaux 15 de triage, ce premier portique 25a portant un premier robot 23 a de groupage guidé en translation horizontale en ligne droite dans un sens ou dans l’autre le long de la partie supérieure 26a du premier portique 25a,
- un deuxième portique 25b s’étendant longitudinalement en ligne droite parallèlement aux canaux 16 d’évacuation et orthogonalement aux canaux 15 de triage, parallèlement au premier portique 25a et jouxtant ce premier portique 25a latéralement, ce deuxième portique 25b portant un deuxième robot 23b de groupage guidé en translation horizontale en ligne droite dans un sens ou dans l’autre le long de la partie supérieure 26b du deuxième portique 25b.
Les deux portiques 25a, 25b sont parallèles l’un à l’autre et se jouxtent latéralement, et présentent de préférence des montants intermédiaires en commun comme représenté figure 2. Le premier portique 25a définit un premier alignement de zones 22a de groupage. Le deuxième portique 25b définit un deuxième alignement de zones 22b de groupage. Une première zone 28a de transfert de pile est définie est alimentée à une extrémité du premier portique 25a. Une deuxième zone 28b de transfert de pile est définie et alimentée à une extrémité du deuxième portique 25b. Les deux zones 28a, 28b de transfert de pile sont situées aux mêmes extrémités des deux portiques 25a, 25b, c’est-à-dire du même côté, mais sont de préférence décalées longitudinalement l’une de l’autre comme représenté figure 1 pour faciliter leur accès par des chariots 33 élévateurs à fourche de palettisation.
Chaque convoyeur 20 de sortie de chaque dispositif 18 de remplissage de caisses palettes s’étend horizontalement orthogonalement au moins sensiblement à mi hauteur de chaque portique 25a, 25b, et peut être commandé par Γunité de commande de façon à pouvoir placer une caisse palette 13 remplie de produits sous l’un ou l’autre des portiques 25a, 25b, c’est-à-dire sous l’un ou l’autre des robots 23a, 23b groupage pour être saisie et transportée par l’une ou l’autre des pinces 27a, 27b de ces robots 23a, 23b de groupage. Dans les modes de réalisation représentés, chaque convoyeur 20 de sortie est formé d’une pluralité de convoyeurs successifs horizontalement, avec un convoyeur disposé sous chaque portique 25a, 25b.
Chacun des robots 23a, 23b de groupage s’étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes pouvant être formés dans les zones 22a, 22b de groupage. Plus précisément, toutes les parties mobiles (chariot 24, dispositif élévateur 47, pince 27 de préhension) de chaque robot 23a, 23b de groupage sont situées au-dessus du plus haut groupe de caisses palettes pouvant être formé dans une zone 22a, 22b de groupage, compte tenu dudit nombre prédéterminé de caisses palettes susceptibles de former une pile de caisses palettes destinée à être transférée ultérieurement vers un site distant, notamment destinée à être transportée par un chariot 33 élévateur à fourche de palettisation. Dès lors, aucune partie mobile du dispositif 21 robotisé de groupage n’est susceptible d’interférer accidentellement avec une caisse palette d’un groupe de caisses palettes formé dans une zone 22a, 22b de groupage. En conséquence, chacun des robots 23a, 23b de groupage peut saisir et déplacer des caisses palettes provenant de l’un quelconque des dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes vers une zone 22a, 22b de groupage de la zone de rassemblement de ce robot 23a, 23b de groupage, puis déplacer les caisses palettes d’une quelconque zone 22a, 22b de groupage de la zone de rassemblement de ce robot 23a, 23b de groupage vers la zone 28a, 28b de transfert de pile définie et alimentée par ce robot 23a, 23b de groupage.
Les caristes peuvent prendre en charge en toute sécurité en continu, sans interruption des robots 23a, 23b de groupage ou des dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes, les différentes piles de caisses palettes délivrées à l’extrémité aval 32 du convoyeur 29 de chaque zone 28a, 28b de transfert de pile. En outre, les différentes zones 28a, 28b de transfert de pile étant rassemblées à proximité immédiate les unes des autres, la zone de circulation des chariots 33 élévateurs à fourche de palettisation est d’autant plus réduite.
Il a en outre été constaté avec surprise que malgré des manipulations supplémentaires de caisses palettes par les robots 23a, 23b de groupage, on obtient en réalité un débit total de l’installation rapporté à l’aire de la surface occupée au sol considérablement augmenté.
Par exemple, avec un dispositif de triage tel que représenté figures 1 et 2 comprenant trois dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes, chaque dispositif de remplissage étant alimenté par 15 à 20 canaux de triage (le dispositif de triage comprenant entre 45 et 60 canaux de triage), il peut être prévu deux robots 23a, 23b de groupage définissant deux alignements rectilignes parallèles de zones 22a, 22b de groupage et de groupes de caisses palettes le long des sorties des canaux de triage orthogonalement à ces derniers, chaque alignement comprenant chacun de l’ordre de vingt groupes de caisses palettes, et une zone 28a, 28b de transfert de pile à chaque extrémité de chaque alignement, ces deux zones de transfert de pile décalées longitudinalement l’une des l’autre délivrant un débit de 90 à 120 caisses palettes par heure pouvant être évacuées en continu par des caristes en toute sécurité.
Il est ainsi à noter que par exemple cinquante canaux hydrauliques de triage présentant chacun une largeur de l’ordre de 70 cm occupent une largeur totale au sol de l’ordre de 35 m, et que si un groupe de caisses palettes présente une occupation au sol en largeur de l’ordre de 1,3 m, un alignement de quarante groupes de caisses palettes nécessaires pour le groupage des lots de produits correspondant à ces cinquante canaux hydrauliques de triage occuperait latéralement une largeur au sol de l’ordre de 52 m, tandis que deux alignements de vingt groupes de caisses palettes qui se jouxtent latéralement occupent latéralement une largeur au sol de l’ordre de 20 x 1,3 m = 26 m. Ainsi le fait de jouxter les alignements permet de les faire tenir dans la même largeur au sol que celle nécessaire aux canaux hydrauliques de triage.
La figure 6 donne un autre exemple dans lequel le dispositif de groupage comporte quatre dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes et trois portiques 25a, 25b, 25c tous les trois alimentés par les convoyeurs de sortie 20 des quatre dispositifs 18 de remplissage des caisses palettes et définissant trois zones 28a, 28b, 28c de transfert de pile. Avec un tel dispositif de triage comprenant quatre dispositifs de remplissage de caisses palettes, chaque dispositif de remplissage étant alimenté par 15 à 20 canaux de triage (le dispositif de triage comprenant entre 60 et 80 canaux de triage), trois robots 23a, 23b, 23c de groupage définissant trois alignements rectilignes parallèles le long des sorties des canaux de triage orthogonalement à ces derniers, chaque alignement comprenant chacun de l’ordre de vingt groupes de caisses palettes, et une zone 28a, 28b, 28c de transfert de pile à chaque extrémité de chaque alignement, ces trois zones de transfert de pile décalées longitudinalement les unes des autres délivrent un débit de 120 à 160 caisses palettes par heure pouvant être évacuées en continu par des caristes en toute sécurité.
L’invention peut faire l’objet de nombreuses variantes de réalisation par rapport aux exemples donnés sur les figures et décrits ci-dessus. Le nombre et la disposition relative des canaux de triage, des canaux d’évacuation, des dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes, des robots 23 de groupage, des portiques 25 et des zones 28 de transfert de pile peuvent faire l’objet de toutes variantes. Par exemple, les zones 28 de transfert de pile de deux alignements différents peuvent être situées à deux extrémités opposées de ces alignements. Rien n’empêche de prévoir une zone 28 de transfert de pile en partie médiane d’un alignement, par exemple avec un convoyeur de transfert orthogonal à l’alignement à l’instar des convoyeurs 20 de sortie des dispositifs de remplissage de caisses palettes. En outre, un même robot 23 de groupage peut être adapté pour pouvoir se déplacer selon deux directions horizontales orthogonales, au-dessus de deux alignements distincts. Les zones de rassemblement des groupes de caisses palettes peuvent être non pas des alignements, mais présenter d’autres formes, notamment des zones surfaciques en deux dimensions, par exemple circulaires ou polygonales, les groupes de caisses palettes formés par chaque robot de groupage étant répartis, de préférence uniformément, dans une telle zone surfacique de rassemblement. Cela est en particulier également rendu possible par le fait que chaque robot de groupage s’étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes pouvant être formés et au-dessus de chaque zone de transfert de pile correspondante.
L’invention s’applique en particulier au triage et au groupage de lots de fruits ou légumes tels que des pommes, des oranges,... dans des caisses palettes.
Claims (16)
- REVENDICATIONS1/- Dispositif de groupage de caisses palettes de produits tels que des fruits ou légumes, triés en lots comprenant :- au moins un dispositif (11) de triage des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés formant des lots de produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères, et comportant en sortie au moins un dispositif (18) de remplissage de caisses palettes à partir desdits lots,- un dispositif (21) robotisé de groupage comportant au moins un robot mobile, dit robot (23) de groupage, préhenseur d’au moins une caisse palette, ce dispositif robotisé de groupage étant adapté pour, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, rassembler en groupes les caisses palettes remplies de produits successivement délivrées par chaque dispositif de remplissage de caisses palettes, chaque groupe de caisses palettes correspondant à un même lot de produits triés,- chaque robot (23) de groupage étant adapté pour pouvoir former des groupes de caisses palettes dans une zone, dite zone de rassemblement, d’emplacement déterminé, et pour pouvoir coopérer avec chaque caisse palette de chaque groupe de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage, caractérisé en ce que :- le dispositif (21) robotisé de groupage est adapté pour pouvoir déplacer les caisses palettes depuis un groupe de caisses palettes d’une zone de rassemblement et former une pile de caisses palettes comprenant ces caisses palettes déplacées, en une zone (28) de transfert de pile :- adaptée pour permettre le transfert de telles piles de caisses palettes,- située en dehors de chaque zone de rassemblement,- chaque robot (23) de groupage du dispositif robotisé de groupage s’étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot (23) de groupage.
- 2/ - Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que chaque dispositif (18) de remplissage comprend un convoyeur (20) de sortie s’étendant dans au moins une zone de rassemblement d’au moins un robot (23) de groupage, et en ce que chaque robot (23) de groupage s’étend intégralement au-dessus d’une caisse palette délivrée sur chaque convoyeur (20) de sortie de chaque dispositif (18) de remplissage.
- 3/ - Dispositif selon l’une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que pour chaque robot (23) de groupage le dispositif (21) robotisé de groupage est adapté pour alimenter au moins une zone (28) de transfert de pile adjacente à ladite zone de rassemblement de ce robot (23) de groupage à partir de laquelle le robot (23) de groupage est adapté pour pouvoir prélever des caisses palettes formant une pile dans cette zone (28) de transfert de pile.
- 4/ - Dispositif selon l’une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le dispositif (21) robotisé de groupage est adapté pour alimenter chaque zone (28) de transfert de pile à partir d’une unique zone de rassemblement d’un unique robot (23) de groupage.
- 5/ - Dispositif selon l’une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que chaque robot (23) de groupage est adapté pour pouvoir former une zone de rassemblement sous forme d’au moins un -notamment un et un seulalignement d’une pluralité de groupes de caisses palettes.
- 6/ - Dispositif selon la revendication 5 caractérisé en ce que le dispositif (21) robotisé de groupage est adapté pour définir et alimenter une zone (28) de transfert de pile à une extrémité de chaque alignement.
- 7/ - Dispositif selon l’une des revendications 5 ou 6 caractérisé en ce que le dispositif (21) robotisé de groupage comprend une pluralité de robots (23) de groupage adaptés pour disposer les groupes de caisses palettes selon une pluralité d’alignements parallèles se jouxtant latéralement.
- 8/ - Dispositif selon l’une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif (11) de triage comportant au moins une ligne (14) de convoyage des produits dotée d’au moins un poste (12) d’analyse des produits selon des critères de sélection, ladite ligne de convoyage étant apte à délivrer les produits à l’aval de chaque poste d’analyse selon ces critères de sélection dans une pluralité de canaux hydrauliques parallèles adjacents, dits canaux (15) de triage, chaque canal (15) de triage présentant une sortie (17) débouchant dans un canal hydraulique, dit canal (16) d’évacuation, en communication avec au moins un dispositif de remplissage de caisses palettes.
- 9/ - Procédé de groupage de caisses palettes de produits tels que des fruits ou légumes, triés en lots dans lequel :- les produits sont triés en fonction de critères de sélection prédéterminés en lots de produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères,- les produits de chaque lot de produits triés sont placés dans au moins une caisse palette, chaque caisse palette étant remplie de produits triés d’un même lot,- les caisses palettes remplies de produits triés sont, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, rassemblées par au moins un robot mobile, dit robot (23) de groupage, préhenseur d’au moins une caisse palette d’un dispositif robotisé de groupage, en groupes de caisses palettes successivement remplies, chaque groupe de caisses palettes correspondant à un même lot de produits triés,- chaque robot (23) de groupage pouvant former des groupes de caisses palettes dans une zone, dite zone de rassemblement, d’emplacement déterminé, et pouvant coopérer avec chaque caisse palette de chaque groupe de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage, caractérisé en ce que :- lorsque des conditions de transfert vers un site distant des caisses palettes d’un groupe de caisses palettes sont satisfaites, les caisses palettes de ce groupe de caisses palettes sont déplacées par ledit dispositif (21) robotisé de groupage, et une pile de caisses palettes comprenant ces caisses palettes déplacées est formée, en une zone (28) de transfert de pile :- adaptée pour permettre le transfert de telles piles de caisses palettes,- située en dehors de chaque zone de rassemblement,- chaque robot (23) de groupage du dispositif robotisé de groupage s’étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot (23) de groupage.
- 10/- Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que pour chaque robot (23) de groupage, au moins une zone (28) de transfert de pile est accessible par ce robot (23) de groupage.
- 11/- Procédé selon l’une des revendications 9 ou 10 caractérisé en ce que pour chaque robot (23) de groupage au moins une zone (28) de transfert de pile est adjacente à ladite zone de rassemblement de ce robot (23) de groupage à partir de laquelle le robot (23) de groupage peut prélever des caisses palettes formant une pile dans cette zone (28) de transfert de pile.
- 12/- Procédé selon l’une des revendications 9 à 11 caractérisé en ce que chaque zone (28) de transfert de pile est alimentée à partir d’une unique zone de rassemblement d’un unique robot (23) de groupage.
- 13/- Procédé selon l’une des revendications 9 à 12 caractérisé en ce que chaque zone de rassemblement d’un robot (23) de groupage est au moins un -notamment un unique- alignement d’une pluralité de groupes de caisses palettes.
- 14/- Procédé selon la revendication 13 caractérisé en ce qu’une zone (28) de transfert de pile est située à une extrémité de chaque alignement.
- 15/- Procédé selon l’une des revendications 9 à 14 caractérisé en ce qu’ une pluralité de robots (23) de groupage disposent les groupes de caisses palettes selon une pluralité d’alignements parallèles se jouxtant latéralement.1/6
- 20 20 \Ιί 20 3r 28,28b22,22bCMCN (O-QK)CM nCMCM «k nCM-QCM •kCDCMD1^CMCM σ(OCM •kCDCMOO-D mCM «k mCM
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