FR3053919A1 - HYBRID TRIM OF TRIM OF A MOLD FOR PNEUMATIC - Google Patents

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Abstract

Lamelle (1) pour une garniture d'un moule destiné à la vulcanisation d'une bande de roulement d'un pneumatique, ladite lamelle comprenant : - une partie d'ancrage (2) configurée pour ancrer la lamelle (1) dans un corps (5) de la garniture ; - une partie de moulage (3) configurée pour mouler au moins une découpure dans la bande de roulement du pneumatique ; -la zone de moulage (3) étant réalisée selon un premier procédé et la zone d'ancrage (2) étant réalisée selon un second procédé différent du premier.Lamella (1) for a molding of a mold for vulcanizing a tread of a tire, said lamella comprising: - an anchoring portion (2) configured to anchor the lamella (1) in a body (5) packing; a molding part (3) configured to mold at least one cut in the tread of the tire; the molding zone (3) being made according to a first method and the anchoring zone (2) being produced according to a second method different from the first one.

Description

Titulaire(s) : COMPAGNIE GENERALE DES ETABLISSEMENTS MICHELIN Société en commandite simple, MICHELIN RECHERCHE ET TECHNIQUE S.A. Société anonyme.Holder (s): COMPAGNIE GENERALE DES ETABLISSEMENTS MICHELIN Simple limited partnership, MICHELIN RECHERCHE ET TECHNIQUE S.A. Limited company.

Demande(s) d’extensionExtension request (s)

Mandataire(s) : TWENANS.Agent (s): TWENANS.

154) LAMELLE HYBRIDE DE GARNITURE D'UN MOULE POUR PNEUMATIQUE.154) HYBRID LAMELLA FOR TRIMMING A TIRE MOLD.

FR 3 053 919 - A1 _ Lamelle (1 ) pour une garniture d'un moule destiné à la vulcanisation d'une bande de roulement d'un pneumatique, ladite lamelle comprenant:FR 3 053 919 - A1 _ Lamella (1) for a lining of a mold intended for the vulcanization of a tread of a tire, said lamella comprising:

- une partie d'ancrage (2) configurée pour ancrer la lamelle (1) dans un corps (5) de la garniture;- An anchoring part (2) configured to anchor the lamella (1) in a body (5) of the lining;

- une partie de moulage (3) configurée pour mouler au moins une découpure dans la bande de roulement du pneumatique;- a molding part (3) configured to mold at least one cut in the tire tread;

-la zone de moulage (3) étant réalisée selon un premier procédé et la zone d'ancrage (2) étant réalisée selon un second procédé différent du premier.the molding zone (3) being produced according to a first method and the anchoring zone (2) being produced according to a second method different from the first.

Figure FR3053919A1_D0001
Figure FR3053919A1_D0002
Figure FR3053919A1_D0003
Figure FR3053919A1_D0004

LAMELLE HYBRIDE DE GARNITURE D’UN MOULE POUR PNEUMATIQUEHYBRID TAPE FOR MOLDING TIRES FOR TIRES

DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION [0001] La présente invention concerne une lamelle de garniture d’un moule pour la vulcanisation de pneumatique.TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to a trim strip of a mold for vulcanizing a tire.

ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE [0002] Le document EP0868955 décrit un procédé de fabrication de pièces de moule utilisant la technique dite de fusion laser sélective (« Sélective Laser Melting » en anglais) dans lequel des éléments de garniture, tels que des lamelles, sont produits par fusion sélective d’une poudre formée de grains, à l’aide d’un faisceau laser. Ce procédé permet de construire des lamelles par superposition de couches de grains agglomérés par le faisceau laser.STATE OF THE PRIOR ART [0002] The document EP0868955 describes a process for manufacturing mold parts using the technique known as selective laser melting (“Selective Laser Melting” in English) in which packing elements, such as lamellae, are produced by selective fusion of a powder formed of grains, using a laser beam. This process makes it possible to construct strips by superimposing layers of grains agglomerated by the laser beam.

[0003]Un intérêt de cette technique est que la forme de la lamelle peut être modélisée par un ordinateur. Le laser peut être ainsi piloté par l'ordinateur pour former sélectivement les couches successives en respectant les dimensions de la lamelle modélisée. La construction de la lamelle se fait à partir d'un plateau dont la surface est généralement plane. Ce plateau sert de base pour la construction de la lamelle par couches successives. La première couche de grains agglomérés est formée directement sur le plateau.One advantage of this technique is that the shape of the coverslip can be modeled by a computer. The laser can thus be controlled by the computer to selectively form the successive layers while respecting the dimensions of the modeled strip. The construction of the lamella is made from a plate whose surface is generally flat. This plate serves as a base for the construction of the lamella in successive layers. The first layer of agglomerated grains is formed directly on the tray.

[0004]De par l'utilisation de la technique de fusion laser, cette première couche est soudée au plateau. Les autres couches de grains agglomérés sont ensuite formées successivement sur la première couche. Une fois la lamelle formée, il est nécessaire de la désolidariser du plateau. Cette opération de désolidarisation est généralement réalisée par une découpe par électro-érosion.By the use of the laser fusion technique, this first layer is welded to the plate. The other layers of agglomerated grains are then formed successively on the first layer. Once the strip is formed, it is necessary to separate it from the plate. This separation operation is generally carried out by cutting by electro-erosion.

[0005]Cependant, la désolidarisation de la lamelle du plateau peut entraîner une déformation de ladite lamelle. En effet, à chaque formation d’une couche de grains agglomérés par fusion laser, il se crée des contraintes mécaniques particulièresHowever, the separation of the plate from the plate can cause deformation of said plate. Indeed, each time a layer of agglomerated grains is formed by laser fusion, special mechanical stresses are created

2016-220fr entre ladite couche et la couche précédemment formée. Lorsque la lamelle est désolidarisée du plateau, les contraintes mécaniques existantes entre les couches se modifient et peuvent entraîner une déformation de la lamelle. Par exemple, dans le cas où la lamelle se présente sous la forme d’une plaque de faible épaisseur, celle-ci peut se courber dans sa longueur et/ou sa largeur, une fois désolidarisée du plateau. L’empreinte laissée sur le pneumatique par une lamelle déformée peut alors ne pas correspondre à la sculpture désirée sur le pneumatique.2016-220fr between said layer and the previously formed layer. When the strip is separated from the plate, the mechanical stresses existing between the layers change and can cause deformation of the strip. For example, in the case where the strip is in the form of a thin plate, it can bend in its length and / or its width, once it has been detached from the plate. The imprint left on the tire by a deformed strip may then not correspond to the desired tread on the tire.

[0006] Le document WO2011161248 décrit une lamelle pour une garniture d’un moule destiné à la vulcanisation d’une bande de roulement d’un pneumatique, ladite lamelle étant fabriquée par fusion sélective par laser. La lamelle comprend une partie d’ancrage configurée pour ancrer la lamelle dans un corps de la garniture, une partie de moulage configurée pour mouler au moins une découpure dans la bande de roulement du pneumatique. La lamelle comprend en outre des moyens de renfort entièrement présents au niveau de la partie d’ancrage de ladite lamelle. Dans la solution apportée par le document WO201161248, c’est l’ensemble de la lamelle, c’est-à-dire la partie d’ancrage et la partie de moulage, qui est fabriquée par fusion sélective par laser. Le temps de fabrication de cette lamelle peut alors être allongé par rapport à un procédé de réalisation traditionnel, notamment si les renforts de la partie d’ancrage présentent une forme complexe. Les raidisseurs prévus sont parfois insuffisants pour régler les déformations de la zone de moulage. En outre, ils ne sont pas au bon endroit par rapport à la partie moulante. Il existe donc un besoin d’améliorer encore la rigidité de lamelles réalisées en tout ou partie par frittage laser.Document WO2011161248 describes a strip for a lining of a mold intended for the vulcanization of a tire tread, said strip being manufactured by selective laser melting. The lamella comprises an anchoring part configured to anchor the lamella in a body of the liner, a molding part configured to mold at least one cut in the tread of the tire. The strip further comprises reinforcing means entirely present at the anchoring part of said strip. In the solution provided by document WO201161248, it is the whole of the lamella, that is to say the anchoring part and the molding part, which is produced by selective laser melting. The manufacturing time of this strip can then be lengthened compared to a traditional production process, especially if the reinforcements of the anchoring part have a complex shape. The stiffeners provided are sometimes insufficient to adjust the deformations of the molding zone. In addition, they are not in the right place relative to the molding part. There is therefore a need to further improve the rigidity of lamellae produced in whole or in part by laser sintering.

[0007]Il existe donc un besoin d’optimiser la fabrication des lamelles dans leur ensemble.There is therefore a need to optimize the manufacturing of the lamellae as a whole.

[0008]Pour pallier ces différents inconvénients, l’invention prévoit différents moyens techniques.To overcome these different drawbacks, the invention provides different technical means.

2016-220fr2016-220en

EXPOSE DE L'INVENTION [0009] Tout d’abord, un premier objet de l’invention consiste à prévoir une lamelle permettant de mettre en œuvre de profils très variés, incluant à la fois des profils complexes et des profils minces.PRESENTATION OF THE INVENTION First of all, a first object of the invention consists in providing a lamella making it possible to implement very varied profiles, including both complex profiles and thin profiles.

[0010]Un autre objet de l’invention consiste à prévoir une lamelle permettant d’optimiser les caractéristiques de bande de roulement des pneumatiques moulés.Another object of the invention is to provide a sipe for optimizing the tread characteristics of the molded tires.

[0011]Encore un autre objet de l’invention consiste à prévoir une lamelle présentant des caractéristiques techniques facilitant sa fabrication.Yet another object of the invention is to provide a strip having technical characteristics that facilitate its manufacture.

[0012]Pour ce faire, l’invention prévoit une lamelle pour une garniture d’un moule destiné à la vulcanisation d’une bande de roulement d’un pneumatique, ladite lamelle comprenant :To do this, the invention provides a strip for a lining of a mold intended for the vulcanization of a tire tread, said strip comprising:

- une partie d’ancrage configurée pour ancrer la lamelle dans un corps de la garniture ;- an anchoring part configured to anchor the lamella in a body of the lining;

- une partie de moulage configurée pour mouler au moins une découpure dans la bande de roulement du pneumatique ;- A molding part configured to mold at least one cut in the tire tread;

la zone de moulage étant réalisée selon un premier procédé et la zone d’ancrage étant réalisée selon un second procédé différent du premier.the molding zone being produced according to a first method and the anchoring zone being produced according to a second method different from the first.

[0013]Grâce à cette agencement, les problèmes liés à la variation de section, qui sont à la source de déformations éventuelles, sont éliminés ou au moins sensiblement réduits. On obtient une excellente rigidité de la section de moulage.With this arrangement, the problems associated with the variation in section, which are the source of possible deformations, are eliminated or at least substantially reduced. Excellent rigidity is obtained from the molding section.

[0014]Ce mode de réalisation permet de réaliser des lamelles hybrides dont certaines zones sont optimisées en fonction de profils pouvant être obtenus à l’aide d’un premier procédé, tandis qu’au moins une autre zone ne peut être réalisée convenablement que par un autre procédé.This embodiment makes it possible to produce hybrid strips, certain zones of which are optimized as a function of profiles which can be obtained using a first method, while at least one other zone can only be produced suitably by another process.

2016-220fr [0015]Selon un premier mode de réalisation avantageux, la zone de moulage est réalisée selon un procédé impliquant une fusion sélective par laser (la zone d’ancrage est de son côté réalisée par un procédé sans fusion sélective par laser).According to a first advantageous embodiment, the molding zone is produced according to a process involving selective laser fusion (the anchoring zone is in turn produced by a process without selective laser fusion).

[0016]Ce mode de réalisation permet de réaliser des lamelles avec des zones de moulage dotées de profils complexes, tout en ayant des zones d’ancrage avec des profils plus simples, notamment des profils dotés de surface très minces, difficile à réaliser par fusion sélective par laser.This embodiment allows for lamellae with molding zones with complex profiles, while having anchoring zones with simpler profiles, in particular profiles with very thin surface, difficult to achieve by fusion. selective by laser.

[0017]Ce mode de réalisation permet de réaliser la partie à forte valeur ajoutée en procédé de fusion laser et la zone d’ancrage, plus simple, peut être réalisée en procédé traditionnel pour réduire les coûts, en particulier dans les cas où cette partie est standardisée.This embodiment makes it possible to produce the part with high added value in the laser fusion process and the simpler anchoring zone can be carried out in the traditional method to reduce costs, in particular in cases where this part is standardized.

[0018]En outre, lorsqu’il y a des variations de sections importantes combinant des sections massives complexes et des sections fines, les solutions connues génèrent d’importantes contraintes et déformations sur les lamelles entièrement obtenues par fusion laser. L’assemblage de deux éléments de lamelles réalisés selon deux procédés différents permet d’éviter ces déformations.In addition, when there are variations in large sections combining complex massive sections and thin sections, the known solutions generate significant stresses and deformations on the lamellae entirely obtained by laser fusion. The assembly of two elements of lamellae produced according to two different processes makes it possible to avoid these deformations.

[0019]Selon un second mode de réalisation avantageux, la zone d’ancrage est réalisée selon un procédé impliquant une fusion sélective par laser (la zone de moulage est de son côté réalisée par un procédé sans fusion sélective par laser).According to a second advantageous embodiment, the anchoring zone is produced according to a process involving selective laser melting (the molding zone is in turn produced by a process without selective laser melting).

[0020]Ce second mode de réalisation permet de réaliser des lamelles avec des zones d’ancrage dotées de profils complexes, tout en ayant des zones de moulage avec des profils plus simples, notamment des profils dotés de surface très minces, impossible à réaliser par fusion sélective par laser.This second embodiment allows for lamellae with anchoring zones with complex profiles, while having molding zones with simpler profiles, in particular profiles with very thin surface, impossible to achieve by selective laser fusion.

[0021]Selon une variante avantageuse, la lamelle comprend au moins une portion mince dont l’épaisseur est comprise entre 0,05 et 0,6mm et préférablement entre 0.1 et 0.4mm.According to an advantageous variant, the strip comprises at least one thin portion whose thickness is between 0.05 and 0.6mm and preferably between 0.1 and 0.4mm.

2016-220fr [0022]Grâce aux caractéristiques des lamelles hybrides, la partie réalisée en procédé sans fusion sélective par laser (par exemple par emboutissage) permet d’atteindre des caractéristiques d’épaisseur particulièrement faibles, difficile à atteindre avec un procédé avec fusion sélective par laser.Thanks to the characteristics of the hybrid lamellae, the part produced in a process without selective laser melting (for example by stamping) makes it possible to achieve particularly low thickness characteristics, difficult to achieve with a process with selective melting by laser.

[0023]En variante, au moins une des parties de la lamelle est constituée en matière métallique ou composite.Alternatively, at least one of the parts of the strip is made of metallic or composite material.

[0024] De manière avantageuse, l’assemblage de la zone de moulage et de la zone d’ancrage est réalisé soit par soudure, ou par goupillage ou par clipsage, ou par sertissage, ou par collage. En variante, l’assemblage de la zone de moulage et de la zone d’ancrage est réalisé par insertion de ces deux éléments dans une zone de fixation d’un moule. On réalise un pré-positionnement des deux parties de la lamelle et l’assemblage définitif se fait lors de l’ancrage dans l’aluminium du moule.Advantageously, the assembly of the molding zone and the anchoring zone is carried out either by welding, or by pinning or by clipping, or by crimping, or by bonding. As a variant, the molding zone and the anchoring zone are assembled by inserting these two elements in a fixing zone of a mold. We carry out a pre-positioning of the two parts of the strip and the final assembly is done during anchoring in the aluminum of the mold.

[0025] L’invention prévoit également un moule pour vulcanisation de pneumatiques, comportant une pluralité de lamelles telles que préalablement décrites.The invention also provides a tire vulcanization mold, comprising a plurality of strips as previously described.

DESCRIPTION DES FIGURES [0026]Tous les détails de réalisation sont donnés dans la description qui suit, complétée par les figures 1 à 2, présentées uniquement à des fins d’exemples non limitatifs, et dans lesquelles:DESCRIPTION OF THE FIGURES All the details of embodiment are given in the description which follows, supplemented by FIGS. 1 to 2, presented only for the purposes of nonlimiting examples, and in which:

-la figure 1 est une vue en perspective d’un exemple d’une lamelle insérée dans un moule montré en coupe ;FIG. 1 is a perspective view of an example of a strip inserted in a mold shown in section;

-la figure 2 est une perspective d’un autre exemple de lamelle.FIG. 2 is a perspective of another example of a lamella.

DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION [0027]La figure 1 illustre un exemple de réalisation d’une lamelle 1 pour une garniture d’un moule destiné à la vulcanisation d’une bande de roulement d’un pneumatique. Le corps 5 dans lequel la lamelle est insérée est montré en coupeDETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [0027] FIG. 1 illustrates an exemplary embodiment of a strip 1 for a lining of a mold intended for the vulcanization of a tread of a tire. The body 5 in which the strip is inserted is shown in section

2016-220fr transversale. On observe que la lamelle s’étend d’un côté à l’autre du corps 5 et qu’une partie, dite partie de moulage 3, est libre entre les deux cordons 8 du corps2016-220en transverse. It is observed that the strip extends from one side to the other of the body 5 and that a part, called the molding part 3, is free between the two cords 8 of the body

5. La partie de la lamelle qui est logée dans les cordons 8 et la base 9 du corps 5 forme une partie d’ancrage 2.5. The part of the strip which is housed in the cords 8 and the base 9 of the body 5 forms an anchoring part 2.

[0028] La partie de moulage 3 est configurée pour mouler au moins une découpure dans la bande de roulement du pneumatique. La partie d’ancrage 2 est configurée pour assurer le maintien de la lamelle 1 dans le corps 5 de la garniture. La partie de moulage 3 est fixée à la partie d’ancrage 2 par goupillage pour former un assemblage 6 en une seule pièce.The molding part 3 is configured to mold at least one cut in the tread of the tire. The anchoring part 2 is configured to maintain the strip 1 in the body 5 of the gasket. The molding part 3 is fixed to the anchoring part 2 by pinning to form an assembly 6 in one piece.

La figure 2 illustre un autre exemple de réalisation dans lequel la zone d’ancrage 2 est située sous l’axe A-A. Cette zone d’ancrage forme une portion mince 4 par rapport à la zone de moulage 3, par exemple comprise entre 0,05 et 0,3 mm.FIG. 2 illustrates another exemplary embodiment in which the anchoring zone 2 is located under the axis A-A. This anchoring zone forms a thin portion 4 relative to the molding zone 3, for example between 0.05 and 0.3 mm.

L’assemblage 6 entre les deux parties 2 et 3 est réalisé par soudure. D’autres modes de fixation sont possibles en variante, tel que des fixations par goupillage ou par clipsage, ou par sertissage.The assembly 6 between the two parts 2 and 3 is carried out by welding. Other fixing methods are possible as a variant, such as fixing by pinning or clipping, or by crimping.

[0029]Dans les exemples de réalisation illustrés, la zone de moulage 3 est réalisée selon un premier procédé et la zone d’ancrage 2 est réalisée selon un second procédé différent du premier. Par exemple, tel qu’illustré à la figure 2, la zone de moulage 3 est réalisée selon un procédé impliquant une fusion sélective par laser. Ce procédé permet de réaliser des formes ou profils complexes, tel que le profil en forme de « S » allongé de la figure 2. En variante, non illustrée, la zone d’ancrage 2 est réalisée par fusion sélective par laser. Cette approche permet par exemple de prévoir des renforts ou bourrelets dans la zone d’ancrage, de façon à rendre l’ancrage plus sûr et plus durable.In the illustrated exemplary embodiments, the molding zone 3 is produced according to a first method and the anchoring zone 2 is produced according to a second method different from the first. For example, as illustrated in FIG. 2, the molding zone 3 is produced according to a process involving selective laser melting. This process makes it possible to produce complex shapes or profiles, such as the elongated “S” shaped profile of FIG. 2. As a variant, not shown, the anchoring zone 2 is produced by selective laser melting. This approach allows for example to provide reinforcements or beads in the anchoring area, so as to make the anchoring safer and more durable.

2016-220fr2016-220en

Numéros de référence employés sur les figuresReference numbers used in the figures

LamelleLamella

2 Zone d’ancrage2 Anchoring area

Zone de moulageMolding area

Portion minceThin portion

Corps de garnitureTrim body

AssemblageAssembly

7 Bourrelet7 Bead

CordonsCords

Base du corpsBody base

2016-220fr2016-220en

Claims (8)

REVENDICATIONS 1. Lamelle (1) pour une garniture d’un moule destiné à la vulcanisation d’une bande de roulement d’un pneumatique, ladite lamelle comprenant :1. Lamella (1) for a lining of a mold intended for the vulcanization of a tire tread, said lamella comprising: - une partie d’ancrage (2) configurée pour ancrer la lamelle (1) dans un corps (5) de la garniture ;- an anchoring part (2) configured to anchor the lamella (1) in a body (5) of the lining; - une partie de moulage (3) configurée pour mouler au moins une découpure dans la bande de roulement du pneumatique ;- a molding part (3) configured to mold at least one cut in the tire tread; caractérisée en ce que la zone de moulage (3) est réalisée selon un premier procédé et la zone d’ancrage (2) est réalisée selon un second procédé différent du premier.characterized in that the molding zone (3) is produced according to a first method and the anchoring zone (2) is produced according to a second method different from the first. 2. Lamelle (1) selon la revendication 1, dans laquelle la zone de moulage (3) est réalisée selon un procédé impliquant une fusion sélective par laser.2. Lamella (1) according to claim 1, in which the molding zone (3) is produced according to a process involving selective laser melting. 3. Lamelle (1) selon la revendication 1, dans laquelle la zone d’ancrage (2) est réalisée selon un procédé impliquant une fusion sélective par laser.3. Lamella (1) according to claim 1, in which the anchoring zone (2) is produced according to a process involving selective laser fusion. 4. Lamelle (1) selon l’une des revendications précédentes, comprenant au moins une portion mince (4) dont l’épaisseur est comprise entre 0,05 et 0,6 mm.4. Lamella (1) according to one of the preceding claims, comprising at least one thin portion (4) whose thickness is between 0.05 and 0.6 mm. 5. Lamelle (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle au moins une des parties est constituée en matière métallique ou composite.5. Lamella (1) according to any one of the preceding claims, in which at least one of the parts is made of metallic or composite material. 6. Lamelle (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle l’assemblage (6) de la zone de moulage (3) et de la zone d’ancrage (2) est réalisé soit par soudure, ou par goupillage ou par clipsage, ou par sertissage ou collage.6. Lamella (1) according to any one of claims 1 to 5, in which the assembly (6) of the molding zone (3) and the anchoring zone (2) is carried out either by welding, or by pinning or clipping, or by crimping or gluing. 7. Lamelle (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle l’assemblage de la zone de moulage et de la zone d’ancrage est réalisé par insertion de ces deux éléments dans une zone de fixation d’un moule.7. Lamella (1) according to any one of claims 1 to 5, in which the assembly of the molding zone and the anchoring zone is carried out by insertion of these two elements in a zone for fixing a mold. 8. Moule pour vulcanisation de pneumatique, comportant une pluralité de lamelles (1) selon l’une des revendications 1 à 7.8. A tire vulcanization mold, comprising a plurality of lamellae (1) according to one of claims 1 to 7. 2016-220fr2016-220en 1/11/1 2016-220fr2016-220en
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