FR3052718B1 - Procede de fabrication d'une piece d'equipement automobile et piece associee - Google Patents

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Abstract

Le procédé comprend les étapes suivantes : - la fourniture d'une couche poreuse en mousse dans une cavité (24) d'un moule de moussage (20) ; - la formation d'une couche de base en mousse liée à la couche poreuse dans la cavité (24) du moule de moussage (20). La fourniture de la couche poreuse comprend la réalisation d'un bloc de mousse (18) dans la cavité (24), puis, la compression du bloc de mousse (18) par injection de gaz dans la cavité (24), avant la formation de la couche de base.

Description

Procédé de fabrication d’une pièce d’équipement automobile et pièce associée
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce d’équipement automobile, comprenant : - la fourniture d’une couche poreuse en mousse dans une cavité d’un moule de moussage ; - la formation d’une couche de base en mousse liée à la couche poreuse dans la cavité du moule de moussage.
Une telle pièce est propre notamment à former un ensemble d’insonorisation de véhicule automobile. L’ensemble est destiné à résoudre les problèmes acoustiques qui se posent dans un espace sensiblement clos, tel que l’habitacle d’un véhicule automobile (tapis, pavillon, panneau de porte etc), au voisinage de sources de bruit telles qu’un moteur (tablier etc), le contact de pneumatiques avec une route (passage de roue etc ), etc.
En général, dans le domaine des basses fréquences, les ondes acoustiques engendrées par les sources de bruit précitées subissent un « amortissement >> par des matériaux sous forme de feuilles simples ou doubles (sandwich précontraint) ayant un comportement viscoélastique ou par atténuation acoustique d’un système masse-ressort poreux et élastique.
Au sens de la présente invention, un ensemble d’insonorisation assure une « isolation >> lorsqu’il empêche l’entrée d’ondes acoustiques à moyennes et hautes fréquences dans l’espace insonorisé, essentiellement par réflexion des ondes vers les sources de bruit ou l’extérieur de l’espace insonorisé.
Un ensemble d’insonorisation fonctionne par « absorption acoustique >>, dans le domaine des moyennes et hautes fréquences, lorsque l’énergie des ondes acoustiques se dissipe dans un matériau absorbant.
Un ensemble d’insonorisation performant doit fonctionner à la fois en assurant une bonne isolation et une bonne absorption. Pour caractériser la performance d’un tel ensemble, on utilise la notion d’indice de réduction sonore NR qui prend en compte les deux notions d’isolation et d’absorption : cet indice peut être calculé par l’équation suivante : NR(dB)=TL - 10log(S/A) où TL est l’indice d’affaiblissement acoustique (ci-après indice d’affaiblissement) traduisant l’isolation. Plus cet indice est élevé, meilleure est l’isolation A est la surface d’absorption équivalente. Plus A est élevé, meilleure est l’absorption.
Pour réaliser une bonne insonorisation, par exemple pour un habitacle automobile, il est souhaitable de mettre en œuvre un ensemble de matériaux qui permettront de jouer judicieusement sur ces deux grandeurs. Ceci a été décrit, en particulier dans l’article « Faurecia Acoustic Light-weight Concept >> par A Duval de 2002 lors de la conférence SIA/CTTM 2002 au Mans.
En particulier, il est souhaitable d’obtenir des ensembles légers, si possible recyclables, présentant une absorption satisfaisante et restant performants en termes d’isolation. US7971683 et US8157051 décrivent des complexes acoustiques comprenant une couche de base en mousse, et une couche poreuse. Les couches sont liées entre elles par une couche intermédiaire. La couche intermédiaire est réalisée par pénétration du matériau de la couche de base dans la couche poreuse, lors du moussage de la couche de base.
La fabrication de ces complexes acoustiques nécessite de fabriquer la couche poreuse dans un premier moule, puis de disposer la couche poreuse dans un moule de moussage. Le procédé comprend ensuite l’introduction d’un matériau précurseur de la couche de base en mousse qui subit une expansion dans le mode de moussage et qui se fixe à la couche poreuse.
Un tel procédé nécessite d’utiliser des outils différents pour réaliser d’une part, la couche poreuse, et d’autre part, la couche de base. Il nécessite en outre le déplacement de la couche poreuse une fois fabriquée dans le moule de moussage. Ceci augmente notablement le temps de cycle, et le coût de fabrication.
Un but de l’invention est d’obtenir un procédé de fabrication d’un complexe très efficace acoustiquement, avec une couche de base en mousse et une couche poreuse plus rigide, le complexe présentant un coût réduit. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé du type précité dans lequel : - la fourniture de la couche poreuse comprend la réalisation d’un bloc de mousse dans la cavité, puis, la compression du bloc de mousse par injection de gaz dans la cavité, avant la formation de la couche de base.
Le procédé selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - le bloc de mousse remplit la cavité avant sa compression, l’injection de gaz libérant un volume libre dans la cavité pour la formation de la couche de base ; - la formation de la couche de base comprend l’injection d’un matériau précurseur de mousse dans le volume libre et l’expansion du matériau précurseur de mousse pour former la couche de base et la lier à la couche poreuse ; - l’expansion du matériau précurseur de mousse provoque une compression supplémentaire de la couche poreuse ; - la formation, sur le bloc de mousse, d’une couche d’interface de résistance au passage de l’air supérieure à 4000 N.m.s-3, avant la compression du bloc de mousse, et l’application de gaz sur la couche d’interface lors de la compression du bloc de mousse ; - la formation de la couche d’interface est réalisée par application d’une première face du bloc de mousse contre une surface froide du moule de moussage délimitant la cavité ; - une deuxième face du bloc de mousse opposée à la première face est appliquée contre une surface opposée du moule de moussage, présentant une température supérieure à la température de la surface froide ; - la densité du bloc de mousse avant compression est inférieure à 60 % de la densité du bloc de mousse après compression ; - le procédé comprend avant la formation de la couche poreuse, une étape d’introduction d’une couche supplémentaire dans la cavité du moule de moussage, la couche poreuse étant liée à la couche supplémentaire après sa formation ; - l’injection de gaz est réalisée sur la couche supplémentaire à l’opposé du bloc de mousse, pour pousser la couche supplémentaire et comprimer le bloc de mousse. L’invention a aussi pour objet une pièce d’équipement de véhicule automobile comprenant : - une couche poreuse en mousse ; - une couche de base en mousse liée à la couche poreuse, caractérisée en ce que la couche poreuse est formée d’un bloc de mousse comprimé, la liaison entre la couche poreuse et la couche de base étant obtenue lors de la formation de la couche de base.
La pièce selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - la couche poreuse présente une couche d’interface de résistance au passage de l’air supérieure à 4000 N.m.s"3 en regard de la couche de base. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue partielle, prise en coupe d’une première pièce d’équipement automobile selon l’invention ; - les figures 2 à 5 sont des vues partielles, prises en coupe, d’un moule de fabrication de la première pièce, lors des étapes successives du procédé de fabrication selon l’invention ; - la figure 6 est une vue analogue à la figure 4 d’une variante de procédé de fabrication selon l’invention ; - la figure 7 est une vue analogue à la figure 4 d’une autre variante de procédé de fabrication selon l’invention.
Dans tout ce qui suit, les orientations sont généralement les orientations habituelles d’un véhicule automobile.
Une première pièce 10 d’équipement automobile selon l’invention, fabriquée par un procédé selon l’invention, est illustrée par la figure 1.
La pièce 10 est destinée par exemple à constituer un ensemble d’insonorisation propre à être disposé en regard d’une surface d’un véhicule automobile.
La surface est notamment une surface métallique en tôle du véhicule définissant en particulier un plancher, un plafond, une porte, un tablier séparant l’habitacle du compartiment moteur, un capot, ou un passage de roue de véhicule automobile.
En référence à la figure 1, la pièce 10 comporte au moins une couche poreuse 12 et une couche de base 14 en mousse, liée à la couche poreuse 12.
Dans cet exemple, la pièce 10 comporte en outre une couche d’interface 16 située entre la couche poreuse 12 et la couche de base en mousse 14.
La couche poreuse 12 est avantageusement une couche de rigidification. Elle présente une raideur en flexion B, ramenée à une largeur unitaire, par exemple supérieure à 0,01 N.m, notamment comprise entre 0,1 N.m et 10,0 N.m. La raideur en flexion B est par exemple supérieure à 0,4 N.m, notamment supérieure à 3,0 N.m.
La raideur en flexion B est calculée, par l’équation : B = E.h3/12, où h est l’épaisseur de la couche 12, et E est son Module d’Young.
Son module d’Young reste toutefois supérieur à 105 Pa, notamment dans le cas d’épaisseurs importantes au-delà de 15 mm (valeur limite en module de flexion).
Le Module d’Young ou module d’élasticité est mesuré par exemple par la méthode décrite dans la norme NF EN ISO 527-3 (mesure statique) ou avantageusement, selon la norme ISO-18437-5 (méthode dynamique).
La couche poreuse 12 comprend une mousse poreuse ouverte comprimée. Comme on le verra plus bas, en référence à la figure 3, la couche poreuse 12 est obtenue par formation d’un bloc de mousse 18 dans un moule de moussage 20 à partir d’un matériau précurseur, puis par compression du bloc de mousse 18 dans le moule de moussage 20.
La couche poreuse 12 est par exemple formée à base de polyuréthane, à partir d’un mélange précurseur d’un polyol et d’un isocyanate. Elle comprend avantageusement des charges, par exemple de la craie et/ou du sulfate de baryum. Ceci augmente la densité de la couche 12 et donc ses propriétés d’isolation.
Avantageusement, la couche poreuse 12 comprend des déchets sous forme de flocons de mousse agglomérés et collés ou différents types de matières recyclées. L’épaisseur de la couche poreuse 12 est par exemple comprise entre 1 mm et 25 mm, et est notamment comprise entre 5 mm et 10 mm.
La porosité de la couche poreuse 12 est choisie pour que la résistance au passage de l’air de cette couche 12 soit supérieure à 300 N.m"3.s et soit avantageusement comprise entre 300 N.m"3.s et 6000 N.m"3.s, notamment comprise entre 2000 N.m"3.s et 5000 N.mts.
La résistance au passage de l’air ou sa résistivité est mesurée par la méthode décrite dans la thèse "Mesures des paramètres caractérisant un milieu poreux. Etude expérimentale du comportement acoustique des mousses aux basses fréquences.", Michel HENRY, soutenue le 3 octobre 1997 à l’Université du Mans.
La densité de la couche poreuse 12 est comprise avantageusement entre 10 kg/m3 et 150 kg/m3, préférentiellement entre 90 kg/m3 et 100 kg/m3
La mousse formant la couche poreuse 12 peut présenter une tortuosité élevée, notamment supérieure à 1,4 et avantageusement comprise entre 1,4 et 3, telle que décrite dans la demande WO-2007/006950 de la Demanderesse. Cette tortuosité est mesurée par la détermination de la pente de la courbe représentant la variation du carré de l’indice de réfraction pour la longueur d’onde acoustique utilisée, en fonction de l’inverse de la racine carrée de la fréquence.
La couche de base en mousse 14 est obtenue selon le procédé selon l’invention par expansion d’un matériau précurseur dans le moule de moussage 20 illustré par la figure 2.
Avantageusement, le matériau précurseur est analogue, voire identique à celui utilisé pour former la couche poreuse 12.
La raideur en flexion B de la couche de base en mousse 14 est inférieure à celle de la couche poreuse 12.
La couche de base en mousse 14 présente avantageusement une porosité adaptée pour présenter une résistivité au passage de l’air avantageusement comprise entre 10000 N.m"4.s et 90000 N.m"4.s notamment égale à environ 30000 N.m"4.s.
La masse volumique de la couche de base en mousse 14 est par exemple comprise entre 30 kg/m3 et 90 kg/m3 et notamment environ 50 kg/m3. L’épaisseur de la couche de base en mousse 14 est avantageusement comprise entre 5 mm et 30 mm, par exemple entre 10 mm et 15 mm.
La couche de base en mousse 14 possède avantageusement des propriétés de ressort. La couche de base en mousse 14 présente dans ce cas un module élastique supérieur à 10000 Pa. Ce module est avantageusement compris entre 20000 Pa et 100000 Pa, notamment entre 30000 Pa et 40000 Pa.
La couche d’interface 16 présente une résistance au passage de l’air supérieure à 4000 N.m.s"3, et avantageusement comprise entre 4000 N.m.s'3 et 6000 N.m.s'3.
Dans une variante, la couche d’interface 16 est étanche au passage de l’air. Par « étanche au passage de l’air >>, on entend que sa résistance au passage de l’air est trop élevée pour être mesurée par la méthode décrite ci-dessus.
La couche d’interface 16 présente une épaisseur inférieure à celle de la couche poreuse 12, avantageusement une épaisseur comprise entre 1 mm et 4 mm.
La masse surfacique de la couche d’interface 16 est supérieure à 50 g/m2 et est notamment supérieure à 150 g/m2, avantageusement supérieure à 210 g/m2. Cette masse surfacique est comprise en particulier entre 250 g/m2 et 1100 g/m 2.
La masse surfacique de cette couche d’interface 16 est en tout état de cause inférieure à celle d’une couche de masse lourde classique qui est de l’ordre de 1500 g/m2.
Comme on le verra plus bas, la couche intermédiaire 16 est formée sur la couche poreuse 12. Contrairement aux produits évoqués en préambule pour lesquels la couche intermédiaire 16 est obtenue par remplissage des pores ou interstices ménagés dans la couche poreuse 12 à l’aide du matériau moussant injecté lors de la réalisation de la couche de base en mousse 14, la couche intermédiaire 16 selon l’invention est réellement une couche d’interface sans ou avec une très faible pénétration dans la couche 12.
Le procédé de fabrication selon l’invention est mis en œuvre dans une installation 22 visible sur les figures 2 à 5. Outre le moule 20 définissant une cavité 24 de moussage, l’installation 22 comporte un ensemble 26 d’injection du matériau précurseur destiné à former la couche poreuse 12 et la couche de base en mousse 14 dans la cavité de moussage 24.
Selon l’invention, l’installation 22 comporte en outre un ensemble 27 d’application d’une pression dans la cavité de moussage 24 par injection de gaz dans la cavité de moussage 24. L’installation 22 comporte en outre un ensemble 29 de dégazage, et un ensemble 33 de contrôle sélectif de la température du moule 20.
Le moule 20 comporte un premier demi-moule 28 de support de la couche poreuse 12, et un deuxième demi-moule 30 de fermeture de la cavité 24.
Les demi-moules 28, 30 sont mobiles l’un par rapport à l’autre entre une position ouverte d’accès à la cavité 24 et une position fermée de moussage dans la cavité 24.
Le premier demi-moule 28 définit une surface de moule 31 et des orifices 32 d’injection de fluide, débouchant dans la surface de moule 31 et raccordés à l’ensemble d’application d’une pression 27.
La densité d’orifices 32 est par exemple comprise entre 1 orifice par mètre carré et 8 orifices par mètre carré.
Une distance, prise le long de la surface 31, comprise entre 100 mm et 300 mm, notamment entre 150 mm et 250 mm, sépare avantageusement deux orifices 32 adjacents. L’étendue transversale de chaque orifice 32, notamment leur diamètre lorsque leur section est circulaire, est comprise entre 3 mm et 10 mm.
Le deuxième demi-moule 30 définit une surface de fermeture 34 du moule 20, destinée à être placée en regard et à l’écart de la surface de moule 31. L’ensemble d’injection 26 est propre à amener le matériau précurseur dans la cavité 24. L’ensemble d’application d’une pression 27 est propre à injecter du gaz, à travers chaque orifice 32, pour appliquer une pression dans la cavité 24.
La pression du gaz injecté est par exemple supérieure à 0,5 bars relatifs et est notamment comprise entre 1 bar relatif et 5 bars relatifs. L’ensemble de dégazage 29 est propre à évacuer les gaz en excès présent dans la cavité de moussage 24, notamment résultant du moussage du matériau précurseur. L’ensemble de dégazage 29 est par exemple un évent piloté, ou un mécanisme d’ouverture rapide du moule 20. L’ensemble 33 de contrôle sélectif de la température du moule 20 est propre à réguler la température de la surface de moule 31 à une température inférieure à celle de la surface de fermeture 34. Par exemple, l’ensemble de contrôle sélectif 33 est propre à réguler la température de la surface de moule 31 pour que cette température soit inférieure d’au moins 10 °C à la température de lasurface de fermeture 34.
Un premier procédé de fabrication selon l’invention va maintenant être décrit, en regard des figures 2 à 5.
Initialement, comme illustré par la figure 2, le moule 20 est fermé pour définir la cavité de moussage 24 entre la surface de moule 31 et la surface de fermeture 34. Dans cet exemple, la cavité de moussage 24 est vide initialement.
Un matériau précurseur de mousse est injecté par l’ensemble d’injection 26 dans la cavité de moussage 24. Le matériau précurseur réagit et augmente en volume pour occuper tout le volume de la cavité de moussage 24.
Il forme ainsi un bloc de mousse 18, visible sur la figure 3, présentant une première densité, par exemple comprise entre 20 % et 70% de la densité de la couche poreuse 12. L’ensemble de contrôle sélectif 33 de la température est activé pour réguler la température de la surface de moule 31 à une température inférieure à celle de la surface de fermeture 34 d’au moins 10°C.
La température de la surface de moule 31 est par exemple comprise entre 40 °C et 60 °C, notamment entre 45 °C et 75 °C. La tempsarture de la surface de fermeture 34 est par exemple comprise entre 45 °C et 85 °C, notanrment entre 70 °C et 80 °C.
La surface de moule 31 constitue donc une surface froide sur laquelle le matériau formant le bloc de mousse 18 forme localement une peau, constituant la couche d’interface 16.
La surface de fermeture 34 constitue une surface chaude, qui facilite l’obtention d’une mousse ouverte présentant des propriétés acoustiques satisfaisantes. L’ensemble de dégazage 29 est alors activé pour évacuer l’excès des gaz engendrés par le moussage du matériau précurseur.
Puis, comme illustré par la figure 3, l’ensemble d’application d’une pression 27 est mis en fonctionnement. Du gaz sous pression est injecté à travers les orifices 32 contre la couche d’interface 16 formée sur le bloc de mousse 18.
Le gaz sous pression pousse la couche d’interface 16 vers la surface de fermeture 34 et comprime ainsi le bloc de mousse 18 vers la surface de fermeture 34.
La densité du bloc de mousse 18 augmente ainsi pour atteindre une valeur comprise entre 90 % et 100 % de la densité de la couche poreuse 12.
Le volume du bloc de mousse 18 diminue de manière correspondante pour libérer un volume libre 40 dans la cavité 24. Le volume libre 40 est délimité d’un côté, par la surface de moule 31 et de l’autre côté, par la couche d’interface 16.
Lors de la compression, l’écrasement du bloc de mousse 18 ouvre encore les cellules poreuses au sein de la mousse, améliorant les propriétés acoustiques, notamment en absorption.
Puis, comme illustré sur la figure 4, du matériau précurseur est à nouveau injecté dans le volume libre 40 de la cavité 24. Le matériau précurseur réagit et augmente en volume pour occuper tout le volume libre 40.
Avantageusement, le matériau précurseur qui subit une expansion dans le volume libre 40 comprime légèrement le bloc de mousse 18 en s’appuyant sur la couche d’interface 16.
Le matériau précurseur se solidifie alors et adhère simultanément sur la couche d’interface 16.
Ainsi, la couche poreuse 12, la couche d’interface 16, et la couche de base 14 sont formées ensemble et sont assemblés entre elles dans la même cavité de moussage 24 du moule 20. L’épaisseur et la densité de la couche poreuse 12 est réglée en choisissant la densité appropriée du bloc de mousse 18 avant sa compression, et la pression adéquate pour le comprimer jusqu’à l’épaisseur souhaitée de la couche poreuse 12.
Le procédé de fabrication de la pièce 10 est particulièrement simple, puisqu’il est mis en œuvre dans un seul moule, avantageusement à l’aide du même matériau précurseur, avec un temps de cycle minimal.
Ceci diminue notablement le coût de la pièce 12 tout en conservant des propriétés acoustiques très satisfaisantes.
Dans une variante, représentée schématiquement sur la figure 6, la pièce 12 comporte une couche additionnelle 50, par exemple une moquette.
La couche additionnelle 50 est introduite dans la cavité de moussage 24 préalablement à la formation du bloc de mousse 18. Elle est appliquée contre la surface de fermeture 34.
Le procédé de fabrication de cette pièce 12 est par ailleurs analogue aux procédés décrits sur les figures 3 à 5.
Toutefois, à la différence de ce procédé, le bloc de mousse 18 lorsqu’il est formé avant sa compression, adhère à la couche additionnelle 50. Il est comprimé contre la couche additionnelle 50 lors de l’étape d’application d’une pression sur le bloc de mousse 18.
Dans une autre variante, représentée schématiquement sur la figure 7, la pièce 12 comporte une couche intermédiaire 52 avantageusement étanche, interposée entre la couche de base 14 est la couche d’interface 16. La couche intermédiaire 52 est par exemple une couche imperméable, notamment une couche de masse lourde.
La couche de masse lourde comporte avantageusement un matériau thermoplastique de type polyoléfine (Ethylène Vinyle Acétate, Polyéthylène, Ethylène Propylène Diène Monomère) et incorpore des charges du type bitume, craie et/ou sulfate de baryum.
Le module d'Young de la couche intermédiaire 52 est inférieur à 1 000 MPa. La couche intermédiaire 52 présente une densité supérieure ou égale à 1500 kg/m3, de préférence supérieure ou égale à 2 000 kg/m3, une masse surfacique comprise entre 0,2 kg/m2 et 9 kg/m2 et avantageusement une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 5 mm. L’ensemble d’injection 26 comporte au moins un orifice 54 d’injection de matériau précurseur d’un côté de la cavité de moussage 24, et au moins un orifice additionnel 56 d’injection de matériau précurseur d’un autre côté de la cavité de moussage 24.
Pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication, la couche intermédiaire 52 est tout d’abord appliquée contre la surface de moule 31. Le matériau précurseur de mousse destiné à former le bloc de mousse 18 est alors injecté par l’orifice additionnel 56. Il remplit la cavité de moussage 24 et se fixe sur la couche intermédiaire 52.
Puis, comme décrit précédemment, l’ensemble d’application d’une pression 27 est activé, ce qui pousse la couche intermédiaire 52 à l’écart de la surface de moule 31 et comprime le bloc de mousse 18 entre la couche intermédiaire 52 et la surface de fermeture 34, libérant un volume libre 40.
La couche de base 14 est alors formée comme décrit précédemment, en injectant du matériau précurseur par l’orifice d’injection 54. La couche de base 14 se lie à la couche poreuse 12 par l’intermédiaire de la couche intermédiaire 52.

Claims (12)

  1. REVENDICATIONS
    1. - Procédé de fabrication d’une pièce (10) d’équipement automobile, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’une couche poreuse (12) en mousse dans une cavité (24) d’un moule de moussage (20) ; - formation d’une couche de base (14) en mousse liée à la couche poreuse (12) dans la cavité (24) du moule de moussage (20) ; caractérisé en ce que la fourniture de la couche poreuse (12) comprend la réalisation d’un bloc de mousse (18) dans la cavité (24), puis, la compression du bloc de mousse (18) par injection de gaz dans la cavité (24), avant la formation de la couche de base (14).
  2. 2. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel le bloc de mousse (18) remplit la cavité (24) avant sa compression, l’injection de gaz libérant un volume libre (40) dans la cavité (24) pour la formation de la couche de base (14).
  3. 3. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel la formation de la couche de base (14) comprend l’injection d’un matériau précurseur de mousse dans un volume libre (40) et l’expansion du matériau précurseur de mousse pour former la couche de base (14) et la lier à la couche poreuse (12).
  4. 4. - Procédé selon la revendication 3, dans lequel l’expansion du matériau précurseur de mousse provoque une compression supplémentaire de la couche poreuse (12).
  5. 5. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant la formation, sur le bloc de mousse (18), d’une couche d’interface (16) de résistance au passage de l’air supérieure à 4000 N.m.s"3, avant la compression du bloc de mousse (18), et l’application de gaz sur la couche d’interface (16) lors de la compression du bloc de mousse (18).
  6. 6. - Procédé selon la revendication 5, dans lequel la formation de la couche d’interface (16) est réalisée par application d’une première face du bloc de mousse (18) contre une surface froide (31) du moule de moussage (20) délimitant la cavité (24).
  7. 7. - Procédé selon la revendication 6, dans lequel une deuxième face du bloc de mousse (18) opposée à la première face est appliquée contre une surface opposée (34) du moule de moussage (20), présentant une température supérieure à la température de la surface froide (31).
  8. 8. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la densité du bloc de mousse (18) avant compression est inférieure à 60 % de la densité du bloc de mousse (18) après compression.
  9. 9. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant, avant la formation de la couche poreuse (12), l’étape d’introduction d’une couche supplémentaire (50 ; 52) dans la cavité (24) du moule de moussage (20), la couche poreuse (12) étant liée à la couche supplémentaire (50, 52) après sa formation.
  10. 10. - Procédé selon la revendication 9, dans lequel l’injection de gaz est réalisée sur la couche supplémentaire (52) à l’opposé du bloc de mousse (18), pour pousser la couche supplémentaire (52) et comprimer le bloc de mousse (18).
  11. 11. - Pièce (10) d’équipement automobile comprenant : - une couche poreuse (12) en mousse ; - une couche de base (14) en mousse liée à la couche poreuse (12), caractérisée en ce que la couche poreuse (12) est formée d’un bloc de mousse (18) comprimé, la liaison entre la couche poreuse (12) et la couche de base (14) étant obtenue lors de la formation de la couche de base (14).
  12. 12. - Pièce (10) selon la revendication 11, dans laquelle la couche poreuse (12) présente une couche d’interface (16) de résistance au passage de l’air supérieure à 4000 N.m.s'3 en regard de la couche de base (14).
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