FR3046613A1 - Procede de fabrication d'une structure textile a epaisseur variable - Google Patents

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Abstract

Un procédé de fabrication d'une structure textile (160) à épaisseur variable comprenant le tissage dans un métier à tisser d'une texture fibreuse (100) sous forme de bande s'étendant en longueur suivant un axe longitudinal et en largeur suivant un axe perpendiculaire à l'axe longitudinal et l'enroulement en tension de la texture fibreuse (100) en sortie du métier à tisser sur un mandrin (50). La texture fibreuse comporte une portion (101) présentant une surépaisseur. Lors de l'enroulement de la texture fibreuse (100) sur le mandrin (50), un élément intercalaire (60) est interposé entre les tours adjacents de la texture fibreuse (100) sur le mandrin (50). Chaque élément intercalaire (60) s'étend dans le sens de la largeur de la texture fibreuse sur une portion (102) de la texture situées en dehors de la portion de surépaisseur (101) et présente, au niveau de la portion (102) de la texture situées en dehors de la portion de surépaisseur (101), une épaisseur (e60) correspondant au moins à la différence entre l'épaisseur (e101) de la portion de surépaisseur (101) et l'épaisseur (e102) de la portion (102) de la texture situées en dehors de la portion de surépaisseur (101).

Description

Arrière-plan de l'invention
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une structure textile à épaisseur variable qui peut être utilisée en particulier mais non exclusivement pour former le renfort fibreux d'un carter de soufflante de moteur aéronautique en matériau composite (renfort fibreux densifié par une matrice).
Comme illustré sur la figure 1, une telle structure textile est formée à partir d'une texture fibreuse 500 obtenue par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils ou torons de chaîne s'étendant dans la direction longitudinale de la texture, les fils ou torons de chaîne étant liés par des fils ou torons de trame s'étendant dans la direction transversale de la texture. La texture fibreuse présente à sa sortie du métier à tisser une portion de surépaisseur 501 et une portion d'épaisseur moindre 502. La texture fibreuse 500 est tissée en « forme », c'est-à-dire que le rapport entre les longueurs des fils ou torons de chaîne est adapté au profil de la pièce finale. La portion de surépaisseur 501 est réalisée en utilisant des fils ou torons de chaîne ayant une taille ou un titre plus important dans cette portion de la texture fibreuse que dans la portion 502. A sa sortie du métier à tisser, la texture fibreuse est enroulée sur un mandrin de stockage 550 afin d'être transportée ultérieurement vers une machine d'enroulement destinée à enrouler une nouvelle fois la texture fibreuse sur un moule d'injection.
La texture fibreuse 500 est enroulée en tension sur le mandrin 550. Cet enroulement en tension permet d'appliquer, d'une part, une faible tension d'appel des fils ou torons de chaîne pour le tissage et, d'autre part, une forte tension dans l'enroulement nécessaire pour dé-foisonner la préforme. La tension exercée par le mandrin 550 sur la texture fibreuse 500 doit être de préférence constante tout au long de son tissage de manière à éviter des contraintes et des déformations indésirables dans la texture.
Afin de garder une tension constante et homogène sur la texture fibreuse tout au long de son tissage, il est nécessaire de maîtriser la longueur des fils ou torons de chaîne appelés dans le tissage. Or, lorsque la texture fibreuse à enrouler présente une épaisseur variable, le contrôle de la longueur des fils ou torons de chaîne devient difficile au fur et à mesure de l'enroulement. Comme représentée sur la figure 2, la longueur appelée des fils ou torons de chaîne 510a présents dans la portion de surépaisseur 501 augmente de manière plus importante avec le nombre de tours d'enroulement que la longueur appelée des fils ou torons de chaîne 510b présents dans la portion d'épaisseur moindre 502. Par conséquent, le rapport L510a/L510b entre la longueur L510a des fils ou torons de chaîne 510a situés dans la portion de surépaisseur 501 et la longueur L510b des fils ou torons de chaîne 510b situés dans la portion 502 n'est pas constant tout au long du tissage et de l'enroulement de la texture fibreuse 500.
Objet et résumé de l’invention L’invention vise à éviter de tels inconvénients et propose à cet effet un procédé de fabrication d'une structure textile à épaisseur variable comprenant le tissage dans un métier à tisser d'une texture fibreuse sous forme de bande s'étendant en longueur suivant un axe longitudinal et en largeur suivant un axe perpendiculaire à l'axe longitudinal et l'enroulement en tension de la texture fibreuse en sortie du métier à tisser sur un mandrin, la texture fibreuse comportant au moins une portion présentant une surépaisseur, caractérisé en ce que, lors de l'enroulement de la texture fibreuse sur le mandrin, au moins un élément intercalaire est interposé entre les tours adjacents de la texture fibreuse sur le mandrin, chaque élément intercalaire s'étendant dans le sens de la largeur de la texture fibreuse sur une ou plusieurs portions de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur et présentant, au niveau de la ou les portions de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur, une épaisseur correspondant au moins à la différence entre l'épaisseur de ladite au moins une portion de surépaisseur et l'épaisseur de la ou les portions de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur.
Ainsi, le procédé de l'invention permet de compenser la variation d'épaisseur présente dans la texture fibreuse lors de son enroulement et d'éviter ainsi une augmentation de la longueur appelée des fils ou torons de chaîne dans la portion de surépaisseur par rapport à la longueur appelée des fils ou torons de chaîne présents dans la ou les portions de la texture situées en dehors de la portion de surépaisseur. Par conséquent, le rapport entre la longueur des fils ou torons de chaîne présents dans la portion de surépaisseur et la longueur des fils ou torons de chaîne présents dans la ou les portions situées en dehors de la portion de surépaisseur reste constant tout au long du tissage et de l'enroulement de la texture fibreuse.
Selon un aspect du procédé de l'invention, un élément intercalaire est interposé entre les tours adjacents de la texture fibreuse sur le mandrin, l'élément intercalaire s'étendant seulement sur la largeur de la ou les portions de plus faible épaisseur ou sur toute la largeur de la texture fibreuse. Dans ce dernier cas, la ou les parties de l'élément intercalaire situées au niveau de la ou les portions de surépaisseurs de la texture fibreuse présentent une épaisseur plus faible que la ou les parties de l'élément intercalaire situées au niveau de la ou les portions de plus faible épaisseur de la texture fibreuse.
Selon une caractéristique particulière du procédé de l'invention, chaque élément intercalaire est constitué d'une structure alvéolaire. La structure alvéolaire peut être en un matériau déformable tel que du caoutchouc matricé ou du papier ou du carton comportant dans ce cas une couche de revêtement imperméable pour ne pas s'imbiber d'eau. Elle peut être également en matériau métallique. Dans ce cas, chaque face de la structure alvéolaire est de préférence recouverte par une peau en matériau déformable de manière à ne pas endommager les fibres de la texture par contact avec les arêtes des parois des cellules.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l'invention, chaque élément intercalaire est constitué d'une bande textile. Chaque bande textile peut être tissée en même temps que la texture fibreuse. Chaque bande textile peut avantageusement présenter une armure de tissage similaire à l'armure de tissage de la texture fibreuse, ce qui lui permet d'avoir des caractéristiques de déformation similaires à celles de la texture fibreuse. L'invention a également pour objet une structure textile à épaisseur variable comprenant une texture fibreuse enroulée sur un mandrin et comportant au moins une portion présentant une surépaisseur, caractérisé en ce que au moins un élément intercalaire est interposé entre les tours adjacents de la texture fibreuse sur le mandrin, chaque élément intercalaire s'étendant dans le sens de la largeur de la texture fibreuse sur au moins une ou plusieurs portions de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur et présentant, au niveau de la ou les portions de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur, une épaisseur correspondant au moins à la différence entre l'épaisseur de ladite au moins une portion de surépaisseur et l'épaisseur de la ou les portions de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur.
Selon un aspect de la structure textile de l'invention, un élément intercalaire est interposé entre les tours adjacents de la texture fibreuse sur le mandrin, l'élément intercalaire s'étendant seulement sur la largeur de la ou les portions de plus faible épaisseur ou sur toute la largeur de la texture fibreuse. Dans ce dernier cas, la ou les parties de l'élément intercalaire situées au niveau de la ou les portions de surépaisseurs de la texture fibreuse présentent une épaisseur plus faible que la ou les parties de l'élément intercalaire situées au niveau de la ou les portions de plus faible épaisseurs de la texture fibreuse.
Selon une caractéristique particulière de la structure textile de l'invention, chaque élément intercalaire est constitué d'une structure alvéolaire. La structure alvéolaire peut être en un matériau déformable et imperméable tel que du caoutchouc matricé ou du papier ou du carton comportant dans ce cas une couche de revêtement imperméable pour ne pas s'imbiber d'eau. Elle peut être également en matériau métallique. Dans ce cas, chaque face de la structure alvéolaire est de préférence recouverte par une peau en matériau déformable de manière à ne pas endommager les fibres de la texture par contact avec les arêtes des parois des cellules.
Selon une autre caractéristique particulière de la structure textile de l'invention, chaque élément intercalaire est constitué d'une bande textile. Chaque bande textile peut être tissée en même temps que la texture fibreuse. Chaque bande textile peut avantageusement présenter une armure de tissage similaire à l'armure de tissage de la texture fibreuse, ce qui lui permet d'avoir des caractéristiques de déformation similaires à celles de la texture fibreuse.
Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : la figure 1 est une vue schématique en perspective montrant l'enroulement d'une texture fibreuse à épaisseur variable sur un mandrin de stockage selon l'art antérieur, la figure 2 est une vue schématique en coupe montrant une structure textile obtenue après l'enroulement de la texture fibreuse de la figure 1, la figure 3 est une vue schématique en perspective d'un métier à tisser montrant le tissage d'une texture fibreuse à épaisseur variable, la figure 4 est une vue schématique en perspective montrant l'enroulement de la texture fibreuse en sortie du métier à tisser de la figure 3 sur un mandrin de stockage conformément à un mode de réalisation du procédé de l'invention, la figure 5 est une vue schématique en coupe montrant une structure textile obtenue après l'enroulement de la texture fibreuse de la texture de la figure 4, la figure 6 est une vue schématique en coupe montrant une structure textile obtenue après l'enroulement d'une texture fibreuse en sortie de tissage conformément à un autre mode de réalisation du procédé de l'invention, les figures 7 et 8 montrent respectivement des structures alvéolaires pouvant être utilisées comme éléments intercalaires dans le procédé de l'invention, la figure 9 est une vue schématique montrant une structure alvéolaire en matériau papier ou carton dont les parois des cellules sont recouvertes d'un matériau imperméable, la figure 10 est vue schématique en perspective d'une structure alvéolaire en matériau métallique dont les faces sont recouvertes avec une peau de protection en matériau déformable, la figure 11 est une vue schématique en perspective montrant l'enroulement d'une texture fibreuse en sortie de métier à tisser de sur un mandrin de stockage conformément à un autre mode de réalisation du procédé de l'invention, la figure 12 est une vue schématique en perspective montrant l'enroulement d'une texture fibreuse en sortie de métier à tisser de sur un mandrin de stockage conformément à un autre mode de réalisation du procédé de l'invention.
Description détaillée de modes de réalisation L’invention s'applique d'une manière générale à la fabrication de structures textiles obtenues à partir des textures fibreuses tissées comportant au moins une portion de surépaisseur et qui sont enroulées sur un mandrin en sortie du métier à tisser, les textures fibreuses étant réalisées par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils ou torons de chaîne et une pluralité de couches de fils ou torons de trame.
Comme représentée sur la figure 3, une texture fibreuse 100 est réalisée de façon connue par tissage au moyen d'un métier à tisser de type jacquard 10 sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne ou torons 20 en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils ou torons de trame 30. La texture fibreuse est réalisée par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de fils de chaîne ou inversement. Un exemple de tissage tridimensionnel est le tissage dit à armure « interlock ». Par tissage « interlock », on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure.
Comme illustrée sur les figures 3 et 4, la texture fibreuse 100 présente une forme de bande qui s'étend en longueur dans une direction X correspondant à la direction de défilement des fils ou torons de chaîne 20 et en largeur ou transversalement dans une direction Y correspondant à la direction des fils ou torons de trame 30.
Comme illustrée sur la figure 4, la texture fibreuse 100 comporte une portion de surépaisseur 101 qui forme une variation d'épaisseur avec la portion 102 de la texture située en dehors de la portion 101. La portion de surépaisseur 101 est obtenue en utilisant dans cette partie de la texture des fils ou torons de chaîne de taille ou titre plus important que dans la portion 102. A sa sortie du métier à tisser 10 la texture fibreuse 100 est enroulée sur un mandrin de stockage 50. La texture fibreuse 100 est enroulée en tension sur le mandrin 50. A cet effet, l'extrémité 103 de la texture fibreuse est fixée sur le mandrin 50 qui est couplé à des moyens d'entrainement en rotation (non représentés sur la figure 4). Cet enroulement en tension permet d'appliquer, d'une part, une faible tension d'appel des fils ou torons de chaîne pour le tissage et, d'autre part, une forte tension dans l'enroulement nécessaire pour dé-foisonner la préforme. La tension exercée par le mandrin 50 sur la texture fibreuse 100 est de préférence constante tout au long de son tissage.
Conformément à l'invention et tel qu'illustrée sur la figure 4, un élément intercalaire, ici une structure alvéolaire 60, est placé sur la texture fibreuse 100 dès le début de l'enroulement au niveau de la portion 102 de la texture située en dehors de la portion 101. La structure alvéolaire 60 présente une forme de bande qui présente une largeur 160 qui s'étend dans la direction Y correspondant à l'axe du mandrin 50 et qui correspond à la largeur 1102 sur laquelle s'étend la portion 102. La longueur de la structure alvéolaire qui s'étend dans la direction X est déterminée en fonction de la longueur de la texture fibreuse 100 qui doit être enroulée sur le mandrin 50. La structure alvéolaire 60 présente une épaisseur e60 qui correspond à la différence entre l'épaisseur elOl de la portion de surépaisseur 101 et l'épaisseur el02 de la portion 102 de la texture située en dehors de la portion 101 de manière à combler la variation d'épaisseur entre les portions 101 et 102 lors de l'enroulement de la texture fibreuse.
La figure 5 montre une structure textile 160 résultant de l'enroulement sur plusieurs tours (6 tours dans l'exemple illustré ici) de la texture fibreuse 100 sur le mandrin 50 avec interposition de la structure alvéolaire 60 entre les tours adjacents de la texture 100 comme décrit ci-avant. On constate que, grâce à l'interposition de la structure alvéolaire 60, les fils ou torons de chaîne présents dans chaque tour d'enroulement de la texture fibreuse 100 sont tous au même niveau dans la direction Z de l'épaisseur de la structure textile. Plus précisément, un fil ou toron de chaîne 30a situé dans la portion de surépaisseur 101 se trouve à chaque tour d'enroulement au même niveau qu'un fil ou toron de chaîne 30b situé dans la portion 102 de la texture située en dehors de la portion 101. Par conséquent, le rapport L30a/L30b entre la longueur L30a des fils ou torons de chaîne 30a situés dans la portion de surépaisseur 101 et la longueur L30b des fils ou torons de chaîne 30b situés dans la portion 102 reste constant tout au long du tissage et de l'enroulement de la texture fibreuse 100.
Selon une variante de mise en œuvre du procédé de l'invention, l'élément intercalaire peut s'étendre sur toute la largeur de la texture fibreuse. La figure 6 illustre une structure textile 270 comprenant une texture fibreuse 200 obtenue, comme la texture fibreuse 100 déjà décrite, par tissage tridimensionnel dans un métier à tisser enroulée en tension sur un mandrin de stockage 150. La texture fibreuse 100 comporte une portion de surépaisseur 201 qui forme une variation d'épaisseur avec une portion 202 de la texture située en dehors de la portion 201. Un élément intercalaire, ici une structure alvéolaire 70, est interposé entre les tours adjacents de la texture fibreuse 200 de la même manière que celle déjà décrite précédemment. La structure alvéolaire 70 présente une forme de bande qui s'étend sur une largeur 170 correspondant à la largeur 1200 de la texture 200. La structure alvéolaire 70 présente une épaisseur variable entre une première portion 71 située an niveau de la portion de surépaisseur 201 de la texture 200 et une deuxième portion 72 située au niveau de la portion 202 de la texture 200 située en dehors de la portion 201. La structure alvéolaire 70 présentant une forme complémentaire de la texture fibreuse 200, les fils ou torons de chaîne présents dans chaque tour d'enroulement de la texture fibreuse 100 sont tous au même niveau dans la direction Z de l'épaisseur de la structure textile. Le rapport L40a/L40b entre la longueur L40a des fils ou torons de chaîne 40a situés dans la portion de surépaisseur 201 et la longueur L40b des fils ou torons de chaîne 40b situés dans la portion 202 reste constant tout au long du tissage et de l'enroulement de la texture fibreuse 200. L'utilisation d'une structure alvéolaire comme élément intercalaire est avantageuse en ce qu'elle est facilement déformable suivant le rayon du mandrin tout en présentant une bonne résistance à la compression dans le sens de l'épaisseur. Elle présente également une faible masse volumique. La structure alvéolaire est facile à usiner suivant des géométries variables pour s'adapter à la forme et/ou à la variation d'épaisseur de la texture fibreuse. La forme des alvéoles ou cellules de la structure peut être adaptée en fonction du rayon du mandrin de stockage (alvéoles hexagonales (nid d'abeille), rectangles, multilobées, etc.).
Comme décrit précédemment, l'élément intercalaire peut être formé d'une structure alvéolaire. La structure alvéolaire peut être notamment de type nid d'abeille comme représenté sur la figure 7 ou comporter des cellules de forme rectangulaire comme représentées sur la figure 8. La structure alvéolaire peut être fabriquée en un matériau déformable tel qu'un caoutchouc matricé ou tel que du papier ou du carton recouvert d'une couche d'un matériau imperméable comme la structure 80 représentée sur la figure 9. Dans le cas où les parois 810 des cellules 81 de la structure alvéolaire 80 sont en papier ou carton, les parois 810 peuvent être recouvertes d'un revêtement imperméable 82 de manière à éviter que les parois 810 ne s'imbibent d'eau. La structure alvéolaire peut être également fabriquée en matériau métallique comme la structure 90 représentée sur la figure 10. Dans ce cas, les deux faces 90a et 90b de la structure alvéolaire 90 sont chacune recouverte par une peau 92, 93 en un matériau déformable, par exemple un élastomère, de manière à éviter le contact entre les arêtes vives des parois 910 des cellules 91 de la structure alvéolaire et la texture fibreuse qui pourrait endommager cette dernière. L'élément intercalaire peut être également formé par une bande textile obtenue par tissage bidimensionnel ou tridimensionnel. Sur la figure 11, une texture fibreuse 300 obtenue par tissage tridimensionnel est enroulée en tension à sa sortie du métier à tisser sur un mandrin de stockage 250. La structure fibreuse 300 comporte une portion de surépaisseur 301 qui forme une variation d'épaisseur avec deux portions 302 et 303 situées de chaque côté de la portion 301. Afin de combler la différence d'épaisseur entre ces portions lors de l'enroulement de la texture 300 sur le mandrin 250, une première bande textile 160 est placée sur la texture fibreuse 300 dès le début de l'enroulement au niveau de la portion 302 tandis qu'une deuxième bande textile 170 est placée sur la texture fibreuse 300 dès le début de l'enroulement au niveau de la portion 303. Les bandes textiles 160 et 170 présentent une largeur correspondant respectivement à la largeur sur laquelle s'étendent les portions 302 et 303 de la texture situées en dehors de la portion de surépaisseur 301. La longueur des bandes textiles 160 et 170 est déterminée en fonction de la longueur de la texture fibreuse 300 qui doit être enroulée sur le mandrin 250. Les bandes textiles 160 et 170 présentent une épaisseur qui correspond à la différence entre l'épaisseur de la portion de surépaisseur 301 et respectivement l'épaisseur des portions 302 et 303 de manière à combler la variation d'épaisseur entre les portions 302 et 303, d'une part, et la portion de surépaisseur 301, d'autre part.
Les bandes textiles 160 et 170 peuvent être tissées individuellement et déposées respectivement sur les portions 302 et 303 à l'aide de moyen de guidage (non représentés sur la figure 11). Selon une variante de réalisation illustrée sur la figure 11, les bandes textiles 160 et 170 sont obtenues à partir d'une bande unique 180 qui est découpée en deux au moyen d'un dispositif de découpe 190, par exemple un dispositif de découpe à ultrasons, les bandes textiles 160 et 170 étant ensuite déposées respectivement sur les portions 302 et 303 à l'aide de moyens de guidage (non représentés sur la figure 11). Les bandes textiles 160 et 170 ou la bande 190 permettant d'extraire ces deux bandes peuvent être tissées en même temps que la texture fibreuse 300 sur le même métier à tisser que celui utilisé pour tisser la texture 300, soit sur un métier à tisser distinct.
Selon une variante de mise en œuvre, les bandes textiles 160 et 170 peuvent être remplacées par des structures alvéolaires présentant une largeur correspondant respectivement à la largeur sur laquelle s'étendent les portions 302 et 303 de la texture situées en dehors de la portion de surépaisseur 301 et une épaisseur correspondant à la différence entre l'épaisseur de la portion de surépaisseur 301 et respectivement l'épaisseur des portions 302 et 303 de manière à combler la variation d'épaisseur entre les portions 302 et 303, d'une part, et la portion de surépaisseur 301, d'autre part.
La figure 12 illustre le cas de l'utilisation d'une bande textile en tant qu'intercalaire couvrant toute la largeur de la texture fibreuse. Plus précisément, une texture fibreuse 400 obtenue par tissage tridimensionnel est enroulée en tension à sa sortie du métier à tisser sur un mandrin de stockage 450. La structure fibreuse 400 comporte une portion de surépaisseur 401 qui forme une variation d'épaisseur avec deux portions 402 et 403 situées de chaque côté de la portion 401. Afin de combler la différence d'épaisseur entre ces portions lors de l'enroulement de la texture 300 sur le mandrin 450, une bande textile 260 présentant une forme complémentaire, à savoir une portion 261 d'épaisseur réduite en son centre et deux portions de surépaisseur 262 et 263 situées de chaque côté de la portion 261, est placée sur la texture fibreuse 300 dès le début de l'enroulement. La portion 261 présente une largeur correspondant à la largeur sur laquelle s'étend la portion de surépaisseur 401 de la texture fibreuse 400 tandis que les portions 262 et 263 présente chacune une largeur correspondant respectivement à la largeur sur laquelle s'étendent les portions 402 et 403 situées de chaque côté de la portion 401. La longueur de la bande textile 260 est déterminée en fonction de la longueur de la texture fibreuse 400 qui doit être enroulée sur le mandrin 450. La portion 261 présente une épaisseur qui correspond sensiblement à l'épaisseur des portions 402 et 403 situées de chaque côté de la portion 401 de la texture fibreuse 400 tandis que les portions 262 et 263 présentent une épaisseur qui correspond sensiblement à l'épaisseur de la portion de surépaisseur 401 de la texture fibreuse 400.
Selon une variante de mise en oeuvre, la bandes textile 260 peut être remplacée par une structure alvéolaire présentant une largeur correspondant à la largeur de la texture fibreuse 400, la structure alvéolaire comportant une portion centrale qui, comme la portion 261, présente une largeur correspondant à la largeur sur laquelle s'étend la portion de surépaisseur 401 de la texture fibreuse 400 et une épaisseur correspondant sensiblement à l'épaisseur des portions 402 et 403 situées de chaque côté de la portion 401 de la texture fibreuse 400, et deux portions situées de chaque côtés de la portion centrale qui, comme les portions 262 et 263, présentent chacune une largeur correspondant respectivement à la largeur sur laquelle s'étendent les portions 402 et 403 et une épaisseur qui correspond sensiblement à l'épaisseur de la portion de surépaisseur 401 de la texture fibreuse 400. L'utilisation d'une bande textile comme élément intercalaire est avantageuse en ce qu'elle peut être réalisée avec les mêmes caractéristiques textiles que la texture fibreuse à enrouler, ses propriétés de déformations étant dans ce cas similaires à celles de la texture fibreuse. La ou les bandes fibreuses peuvent être en particulier réalisées avec la même armure de tissage que la texture fibreuse à enrouler de manière à présenter des caractéristiques de déformation similaires à celles de la texture fibreuse. La texture fibreuse ainsi que la ou les bandes fibreuses utilisées comme éléments intercalaires peuvent présenter une même armure de tissage obtenue par tissage tridimensionnel ou multicouche. Par tissage « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D » ou encore « tissage multicouche », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de fils de chaîne ou inversement suivant un tissage correspondant à une armure de tissage qui peut être notamment choisie parmi une des armures suivantes : interlock, multi-toile, multi-satin et multi-sergé. La ou les bandes fibreuses peuvent être également réalisées à partir de fibres à faible densité et ayant une bonne résistance en traction afin d'obtenir un élément intercalaire plus léger. A titre d'exemples non limitatifs, la ou les bandes fibreuses peuvent être sous forme de tissus épais aérés de type armure reps réalisés à partir de jonc de polyamide ou PES (Polyester).
Le ou les éléments intercalaires utilisés dans le procédé de l'invention pour compenser la différence d'épaisseur dans la texture fibreuse lors de son enroulement peuvent être réalisés avec d'autres éléments que des structures alvéolaires ou des bandes tissées. D'une manière générale, tout élément présentant au moins les propriétés suivantes peut être utilisé : - capacité à se déformer au rayon du mandrin de stockage, - incompressible ou peu compressible sous les tensions appliquées au tissage, - résistance à l'humidité, - pas de risque d'endommagement des fibres de la texture.

Claims (11)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de fabrication d'une structure textile (160) à épaisseur variable comprenant le tissage dans un métier à tisser (10) d'une texture fibreuse (100) sous forme de bande s'étendant en longueur suivant un axe longitudinal et en largeur suivant un axe perpendiculaire à l'axe longitudinal et l'enroulement en tension de la texture fibreuse (100) en sortie du métier à tisser (10) sur un mandrin (50), la texture fibreuse comportant au moins une portion (101) présentant une surépaisseur, caractérisé en ce que, lors de l'enroulement de la texture fibreuse (100) sur le mandrin (50), au moins un élément intercalaire (60) est interposé entre les tours adjacents de la texture fibreuse (100) sur le mandrin (50), chaque élément intercalaire (60) s'étendant dans le sens de la largeur de la texture fibreuse sur au moins une ou plusieurs portions (102) de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur (101) et présentant, au niveau de la ou les portions (102) de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur (101), une épaisseur (e60) correspondant au moins à la différence entre l'épaisseur (elOl) de ladite au moins une portion de surépaisseur (101) et l'épaisseur (el02) de la ou les portions (102) de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur (101).
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un élément intercalaire (70) est interposé entre les tours adjacents de la texture fibreuse (200) sur le mandrin (150), l'élément intercalaire (70) s'étend sur toute la largeur de la texture fibreuse (200).
  3. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chaque élément intercalaire (60) est constitué d'une structure alvéolaire.
  4. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la structure alvéolaire (80) est en un matériau déformable.
  5. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le matériau déformable est constitué de caoutchouc matricé.
  6. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le matériau déformable est constitué de papier ou de carton comportant une couche de revêtement imperméable (82).
  7. 7. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la structure alvéolaire (90) est en matériau métallique et en ce que chaque face (90a ; 90b) de la structure alvéolaire est recouverte par une peau (92 ; 93) en matériau déformable.
  8. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque élément intercalaire est constitué d'une bande textile (160 ; 170 ; 260).
  9. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que chaque bande textile (160 ; 170 ; 260) est tissée en même temps que la texture fibreuse.
  10. 10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que chaque bande textile (160 ; 170 ; 260) présente une armure de tissage similaire à l'armure de tissage de la texture fibreuse.
  11. 11. Structure textile (160) à épaisseur variable comprenant une texture fibreuse (100) enroulée sur un mandrin (50) et comportant au moins une portion (101) présentant une surépaisseur, caractérisé en ce que au moins un élément intercalaire (60) est interposé entre les tours adjacents de la texture fibreuse (100) sur le mandrin (50), chaque élément intercalaire (60) s'étendant dans le sens de la largeur de la texture fibreuse sur au moins une ou plusieurs portions (102) de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur (101) et présentant, au niveau de la ou les portions (102) de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur (101), une épaisseur (e60) correspondant au moins à la différence entre l'épaisseur (elOl) de ladite au moins une portion de surépaisseur (101) et l'épaisseur (el02) de la ou les portions (102) de la texture situées en dehors de ladite au moins une portion de surépaisseur (101).
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