FR3043750A1

FR3043750A1 - Conduit pour fluide sous pression, procede de fabrication d’un tel conduit et procede de transport mettant en œuvre un tel conduit

Info

Publication number: FR3043750A1
Application number: FR1561038A
Authority: FR
Inventors: Pascal Guerry
Original assignee: MGI Coutier SA
Current assignee: Akwel SA
Priority date: 2015-11-17
Filing date: 2015-11-17
Publication date: 2017-05-19
Anticipated expiration: 2035-11-17
Also published as: FR3043750B1

Abstract

Ce conduit (1) a au moins : - une paroi périphérique (2) délimitant une chambre de circulation (4) pour le fluide sous pression, la paroi périphérique (2) étant composée de matière plastique, et - un trou de circulation (6) s'étendant à travers la paroi périphérique (2) de sorte que le fluide sous pression peut circuler vers ou hors de la chambre de circulation (4). Le trou de circulation (6) est oblong.

Description

La présente invention concerne un conduit pour conduire un fluide sous pression. Par ailleurs, la présente invention a pour objet un procédé de fabrication pour fabriquer un tel conduit. De plus, la présente invention a pour objet un procédé de transport pour transporter un fluide sous pression dans un tel conduit.

La présente invention s’applique à tout type de conduit et à tout type de fluide sous pression. Par exemple, le fluide sous pression peut comprendre un gaz et/ou un liquide. En particulier, la présente invention peut s’appliquer au domaine des rampes à injection d’essence pour équiper un moteur à combustion interne d’un véhicule automobile. Par ailleurs, la présente invention peut s’appliquer au domaine des bonbonnes de gaz en matière plastique ou au domaine des distributeurs d’eau en matière plastique pour équiper un nettoyeur à vapeur à haute pression.

Dans l’état de la technique, on connaît un conduit formant une rampe à injection d’essence et comprenant : une paroi périphérique en matière plastique qui délimite une chambre de circulation pour le fluide sous pression, un orifice de circulation agencé de sorte que le fluide sous pression peut entrer dans la chambre de circulation, et des trous de circulation s’étendant à travers la paroi périphérique de sorte que le fluide sous pression peut sortir de la chambre de circulation.

En service, la chambre de circulation d’une telle rampe à injection d’essence permet d’amortir les pulsations de pression dues aux ondes de pression générées par les ouvertures et fermetures successives des injecteurs d’essence qui sont reliés fluidiquement à la chambre de circulation. Ces pulsations de pression sont dirigées radialement vers l’extérieur de la paroi périphérique. La pression du fluide et ses pulsations induisent des contraintes réparties dans la paroi périphérique. Donc chaque trou de circulation a une forme circulaire en vue de face. Il est en effet connu qu’une forme circulaire permet d’optimiser la répartition de contraintes autour de cette forme circulaire.

Ainsi, les contraintes dues à la pression du fluide se concentrent et se répartissent autour de chaque trou de circulation circulaire. La paroi périphérique est dimensionnée pour résister à ces concentrations de contraintes. En particulier, l’épaisseur de la paroi périphérique doit être relativement grande pour supporter notamment les concentrations de contraintes autour de chaque trou de circulation.

Cependant, plus les dimensions du conduit sont grandes, en particulier les dimensions de sa section transversale, ou plus la pression du fluide est grande pour une section transversale donnée, et plus les concentrations de contraintes induites par la pression du fluide sont élevées. Pour résister à une grande pression de fluide, il est connu d’augmenter l’épaisseur de la paroi périphérique. Mais plus la paroi périphérique est épaisse, plus la rampe à injection d’essence a un poids et un coût élevés. De plus, les procédés d’injection plastique ne permettent pas d’avoir des épaisseurs de parois importantes sans risquer d’affecter les propriétés des matières plastiques.

Alternativement à l’augmentation de l’épaisseur de la paroi périphérique, une solution connue pour diminuer les concentrations de contraintes consisterait à réaliser des congés arrondis raccordant les bords des trous de circulation à des canaux tels que des supports d’injecteurs. Mais la réalisation de tels congés arrondis s’avère très complexe dans un procédé d’injection plastique, car cela impliquerait de créer des contre-dépouilles qui empêcheraient alors le démoulage simple du conduit.

La présente invention a notamment pour but de résoudre, en tout ou partie, les problèmes mentionnés ci-avant.

Dans ce but, la présente invention a pour objet un conduit, pour conduire un fluide sous pression, le conduit ayant au moins : une paroi périphérique délimitant une chambre de circulation pour le fluide sous pression, la paroi périphérique étant composée de matière plastique, et un trou de circulation s’étendant à travers la paroi périphérique de sorte que le fluide sous pression peut circuler vers ou hors de la chambre de circulation ; le conduit étant caractérisé en ce que le trou de circulation est oblong.

Ainsi, la paroi périphérique d’un tel conduit peut avoir une épaisseur relativement faible, car le trou de circulation oblong permet de diminuer les concentrations de contraintes mécaniques autour du trou de circulation. En d’autres termes, le conduit présente une plus grande résistance mécanique pour une même épaisseur de paroi périphérique.

Selon un mode de réalisation, le conduit comprend plusieurs trous de circulation s’étendant à travers la paroi périphérique, au moins un des trous de circulation étant oblong.

Ainsi, chaque trou de circulation oblong permet de diminuer les concentrations de contraintes autour du trou.

Selon une variante, au moins deux des trous de circulation sont oblongs. Selon une variante, chaque trou de circulation est oblong.

Selon un mode de réalisation, l’au moins un trou de circulation oblong a un contour convexe.

En d’autres termes, vu en projection plane, le contour du ou de chaque trou de circulation oblong ne peut pas croiser une droite quelconque en plus de deux points. Donc, vu en projection plane, la surface délimitée par le contour du ou de chaque trou de circulation oblong contient tout segment qui relie deux points quelconques du contour du ou de chaque trou de circulation oblong.

Ainsi, un tel contour permet de réduire davantage les concentrations de contraintes, car le contour du ou de chaque trou de circulation oblong ne présente aucune partie concave.

Selon un mode de réalisation, l’au moins un trou de circulation oblong a globalement un contour symétrique.

Ainsi, un tel contour symétrique permet de répartir les contraintes uniformément autour du ou de chaque trou de circulation oblong, ce qui est avantageux lorsque les efforts exercés sur le conduit sont également répartis autour du ou de chaque trou de circulation oblong.

Alternativement à ce mode de réalisation, l’au moins un trou de circulation oblong a globalement un contour dissymétrique. Ainsi, un tel contour dissymétrique permet d’adapter la géométrie du trou de circulation oblong à une répartition dissymétrique des contraintes, de façon à minimiser les concentrations de contraintes, par exemple lorsqu’une bride est fixée près du trou de circulation et sur la surface externe de la paroi périphérique.

Selon un mode de réalisation, l’au moins un trou de circulation oblong a globalement la forme d’une ellipse.

Ainsi, une telle forme d’ellipse cumule les avantages d’un contour convexe et d’un contour symétrique.

Selon un mode de réalisation, l’au moins un trou de circulation oblong a globalement la forme d’un polygone comprenant au moins 6 côtés, de préférence au moins 8 côtés.

Selon un mode de réalisation, pour un trou de circulation oblong, un rapport ayant : - au numérateur la largeur maximale du trou de circulation oblong, et - au dénominateur la longueur maximale du trou de circulation oblong est compris entre 30% et 70%.

Ainsi, un tel rapport permet audit ou à chaque trou de circulation de minimiser les concentrations de contraintes autour du ou de chaque trou de circulation en fonction des efforts appliqués au conduit.

Selon une variante avantageuse, ce rapport peut être compris entre 45 % et 55%.

Selon une variante, le ou chaque trou de circulation oblong a une longueur maximale comprise entre 1 mm et 10 mm.

Selon un mode de réalisation, la paroi périphérique est configurée pour supporter une pression relative du fluide sous pression comprise entre 3 bar et 10 bar.

Ainsi, une telle paroi périphérique peut résister à des efforts de pression relativement élevés. En d’autres termes, la paroi périphérique en service peut résister mécaniquement à une pression relative du fluide sous pression comprise entre 3 bar et 10 bar (3 à 10 bar gauge).

Selon une variante, le conduit est rigide. En d’autres termes, le conduit n’est pas flexible ni souple. Le conduit est pratiquement indéformable élastiquement.

Selon un mode de réalisation, la matière plastique est sélectionnée dans le groupe constitué d’un polyamide 6 et d’un polyamide 6.6, la paroi périphérique est composée en outre de fibres de verre, et la paroi périphérique a une épaisseur comprise entre 1,5 mm et 4,0 mm.

Ainsi, une telle matière plastique peut offrir une résistance mécanique élevée tout en ayant un poids relativement faible grâce à son épaisseur réduite.

Selon une variante, le pourcentage massique des fibres de verre est compris entre 20% et 40%. En d'autres termes, le poids des fibres de verre représente entre 20 et 40% du poids total de la paroi périphérique.

Selon un mode de réalisation, la paroi périphérique a globalement la forme d’un tube rectiligne, dont une section transversale a des dimensions comprises entre 20 mm et 60 mm.

Ainsi, une telle forme permet de répartir les efforts exercés par le fluide sous pression sur toute la paroi périphérique.

En d’autres termes, la paroi périphérique est tubulaire. Par exemple, la paroi périphérique peut être cylindrique, à base circulaire ou non. Dans le cas d’une paroi périphérique cylindrique circulaire, le diamètre intérieur de la base du cylindre peut être compris entre 20 mm et 60 mm.

Alternativement à ce mode de réalisation, la paroi périphérique peut avoir globalement la forme d’un tube curviligne, lequel peut par exemple avoir un rayon de courbure supérieur à 100 mm.

Selon une variante, la paroi périphérique a une épaisseur comprise entre 1,5 mm et 4,0 mm. La paroi périphérique peut avoir une épaisseur constante ou variable selon les applications.

Selon une variante, le conduit est issu de moulage par injection de la matière plastique, le tube ayant une surface intérieure formée avec un angle de dépouille. En d'autres termes, la surface intérieure de la paroi périphérique en forme de tube est très faiblement conique, par exemple avec un demi-angle au sommet inférieur à 5 degrés.

Selon un mode de réalisation, une direction transversale d’un trou de circulation oblong forme, avec une ligne longitudinale de la paroi périphérique, un angle compris entre -30 degrés et +30 degrés, en projection dans un plan comprenant la ligne longitudinale de la paroi périphérique.

Ainsi, un tel angle permet audit ou à chaque trou de circulation oblong de répartir uniformément des contraintes résultant d’efforts exercés suivant une direction oblique par rapport à la direction longitudinale de la paroi périphérique.

Selon une variante, le conduit a en outre au moins un orifice de circulation configuré pour la circulation du fluide sous pression dans un sens opposé au sens de circulation du fluide sous pression à travers l’au moins un trou de circulation.

Par exemple, selon une application, lorsque le trou de circulation est configuré pour une sortie du fluide sous pression hors du conduit, alors l’orifice de circulation est configuré pour une entrée du fluide sous pression dans le conduit. Inversement, selon une autre application, lorsque le trou de circulation est configuré pour une entrée du fluide sous pression dans le conduit, alors l’orifice de circulation est configuré pour une sortie du fluide sous pression hors du conduit.

Selon un mode de réalisation, le conduit comprend en outre au moins un tronçon tubulaire qui est solidaire de la paroi périphérique et qui est agencé autour d’un trou de circulation respectif.

Ainsi, un tel tronçon tubulaire peut canaliser le fluide sous pression circulant vers ou hors de la chambre de circulation. Par exemple, ce tronçon tubulaire peut supporter un injecteur ou un organe d’injection monté sur le conduit.

Selon une variante, la paroi périphérique définit une partie de fond qui s’étend entre l’au moins un trou de circulation et le tronçon tubulaire.

Selon un mode de réalisation, le conduit est une rampe à injection d’essence destinée à stocker et transporter de l’essence pour alimenter un moteur à combustion interne, et la chambre de circulation est une chambre d’admission d’essence, et les trous de circulation sont des trous d’évacuation.

Ainsi, une telle rampe à injection d’essence peut avoir une paroi périphérique relativement peu épaisse, car chaque trou de circulation oblong permet de diminuer les concentrations de contraintes autour de chaque trou de circulation. En d’autres termes, le conduit présente une plus grande résistance mécanique pour une même épaisseur de paroi périphérique.

Par ailleurs, la présente invention a pour objet un véhicule automobile comprenant une telle rampe à injection d’essence.

Selon une variante, le conduit comprend en outre plusieurs desdits tronçons tubulaires agencés respectivement autour des trous de circulation respectifs, chaque tronçon tubulaire définissant un logement configuré pour loger au moins partiellement un injecteur d’essence. Ainsi, de tels tronçons tubulaires forment des supports d’injecteurs qui permettent de fixer des injecteurs au conduit.

Selon une variante, chaque tronçon tubulaire est monobloc avec la paroi périphérique. Par exemple, chaque tronçon tubulaire peut être issu d’un moulage par injection opéré en même temps que la paroi périphérique. Les tronçons tubulaires sont alors venus de matière avec la paroi périphérique.

Par ailleurs, la présente invention a pour objet un procédé de fabrication, pour fabriquer un conduit selon l’invention, comprenant les étapes : mettre en œuvre une presse à injecter et un moule ayant une empreinte configurée pour former un conduit selon l’invention, et fournir une première broche configurée pour former la paroi périphérique et une deuxième broche configurée pour former l’au moins un trou de circulation, la deuxième broche ayant une section transversale de forme oblongue, déplacer la première broche et la deuxième broche depuis des positions inactives jusqu’à des positions de moulage, injecter la matière plastique sous pression à l’intérieur de l’empreinte, déplacer la première broche et la deuxième broche depuis des positions de moulage jusqu’à des positions inactives, et démouler le conduit.

Ainsi, un tel procédé de fabrication permet de fabriquer des conduits mécaniquement résistants à faible coût.

De plus, la présente invention a pour objet un procédé de transport, pour transporter un fluide sous pression, le procédé de transport mettant en œuvre un conduit selon l’invention, le procédé de transport comprenant les étapes : soumettre le conduit à une pression relative du fluide sous pression comprise entre 3 bar et 10 bar, et autoriser la circulation du fluide sous pression à travers l’au moins un trou de circulation oblong et hors de la chambre de circulation.

Ainsi, un tel procédé de transport permet d’amener le fluide sous pression dans la chambre de circulation et de distribuer ensuite ce fluide au travers d’un ou plusieurs trous de circulation.

Les modes de réalisation et les variantes mentionnés ci-avant peuvent être pris isolément ou selon toute combinaison techniquement possible.

La présente invention sera bien comprise et ses avantages ressortiront aussi à la lumière de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux figures schématiques annexées, dans lesquelles des signes de références identiques correspondent à des éléments structurellement et/ou fonctionnellement identiques ou similaires. Dans les figures schématiques annexées : la figure 1 est une vue schématique en perspective d’un conduit conforme à un premier mode de réalisation de l’invention ; la figure 2 est une vue schématique en perspective d’une partie du conduit de la figure 1, sous un angle différent de la figure 1 ; la figure 3 est une vue schématique en perspective, tronquée suivant le plan III à la figure 1, d’une région d’extrémité du conduit de la figure 1 ; la figure 4 est une vue schématique en perspective, selon un angle différent de la figure 2, du détail IV à la figure 2 à plus grande échelle ; la figure 5 est une vue schématique de face de la figure 4 ; la figure 6 est une vue en perspective tronquée par le plan VI à la figure 4 ; la figure 7 est une vue schématique du détail VII à la figure 4 à plus grande échelle ; la figure 8 est une vue schématique du détail VIII à la figure 5 à plus grande échelle ; la figure 9 est une vue schématique d’une partie d’un conduit conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention ; la figure 10 est une vue schématique d’une partie d’un conduit conforme à un troisième mode de réalisation de l’invention ; la figure 11 est une vue similaire à la figure 8 d’une partie d’un conduit conforme à un quatrième mode de réalisation de l’invention ; la figure 12 est un ordinogramme illustrant un procédé de fabrication conforme à l’invention ; la figure 13 est une vue schématique illustrant une étape du procédé de fabrication de la figure 12 ; la figure 14 est une représentation schématique des niveaux de contraintes calculées dans une partie du conduit de la figure 7, en particulier autour du trou de circulation oblong, par simulation numérique d’un procédé de transport conforme à l’invention ; la figure 15 est une représentation schématique des niveaux de contraintes calculées autour d’un trou de circulation circulaire d’un conduit de l’état de la technique par simulation numérique d’un procédé de transport conforme à l’invention.

Les figures 1 à 8 illustrent un conduit 1 pour conduire un fluide sous pression. En l’occurrence, le conduit 1 est une rampe à injection d’essence, qui est destinée à stocker, transporter et distribuer le fluide sous pression, en l’occurrence de l’essence pour alimenter un moteur à combustion interne non représenté.

Le conduit 1 a une paroi périphérique 2 qui délimite une chambre de circulation 4. Lorsque le conduit 1 est en service, le fluide sous pression circule dans la chambre de circulation 4. La paroi périphérique 2 est composée de matière plastique. La chambre de circulation 4 remplit la fonction de chambre d’admission pour la rampe à injection d’essence.

La matière plastique peut être un polyamide 6 ou 6.6 chargé de fibres de verre. La paroi périphérique a ici une épaisseur T2 environ égale à 2,5 mm. La paroi périphérique 2 est ici configurée pour supporter une pression relative du fluide sous pression environ égale à 6 barg (bar gauge).

Le conduit 1 a un orifice de circulation 3 visible sur la figure 3. L’orifice de circulation 3 est agencé de sorte que le fluide sous pression peut entrer dans la chambre de circulation 4. L’orifice de circulation 3 est situé à l’intersection d’une pipette d’entrée 3.1 et de la chambre de circulation 4. La paroi périphérique 2 a une région d’extrémité 2.1 à laquelle est raccordée la pipette d’entrée 3.1. La région d’extrémité 2.1 a ici la forme d’une demi-sphère.

Lorsque la rampe à injection d’essence est en service, l’essence entre dans la chambre de circulation 4 par l’orifice de circulation 3, lequel remplit la fonction de trou d’admission. Puis l’essence circule hors de la chambre de circulation par les trous de circulation 6, lesquels remplissent la fonction de trous d’évacuation.

De plus, le conduit 1 a en outre trois trous de circulation visibles à la figure 2 avec la référence 6. Chaque trou de circulation 6 s’étend à travers la paroi périphérique 2 de sorte que le fluide sous pression peut sortir de la chambre de circulation 4 à travers chaque trou de circulation 6 lorsque le conduit 1 est en service.

Chaque trou de circulation 6 est oblong. Comme le montre la figure 8, la longueur maximale L6 d’un trou de circulation 6, mesurée suivant une direction longitudinale X6, est supérieure à la largeur maximale W6, mesurée suivant une direction latérale Y6, de ce trou de circulation 6.

Chaque trou de circulation 6 a un contour convexe. En d’autres termes, vue en projection sur un plan transversal (X6, Y6), la surface projetée du contour de chaque trou de circulation 6 contient tout segment qui relie deux points quelconques du contour de chaque trou de circulation 6.

De plus, chaque trou de circulation 6 a globalement un contour symétrique, en l’occurrence selon une symétrie axiale par rapport à la direction longitudinale X6.

Comme le montre la figure 8, chaque trou de circulation 6 a ici globalement la forme d’une ellipse, dont le grand axe s’étend selon la direction longitudinale X6 et dont le petit axe s’étend selon la direction latérale Y6. Pour trou de circulation 6, un rapport ayant : - au numérateur la largeur maximale W6 du trou de circulation 6, et - au dénominateur la longueur maximale L6 du trou de circulation 6 est ici environ égal à 60%.

Chaque trou de circulation 6 a ici une longueur maximale L6 environ égale à 10 mm.

La paroi périphérique 2 a globalement la forme d’un tube rectiligne, qui s’étend ici parallèlement à une ligne longitudinale Z2. La paroi périphérique 2 définit une surface interne 2i, qui est sensiblement cylindrique à base circulaire, et une surface externe deuxième, qui est sensiblement cylindrique à base circulaire. La surface interne 2i a un diamètre D2i environ égal à 40 mm. La surface externe 2e a un diamètre D2e environ égal à 45 mm. Donc une section transversale de la paroi périphérique 2 a des dimensions environ égales à 45 mm.

En pratique, le conduit 1 peut être issu de moulage par injection de la matière plastique. Dans ce cas, la surface interne 2i est formée avec un angle de dépouille, de sorte que la surface interne 2i est très faiblement conique, par exemple avec un demi-angle au sommet inférieur à 5 degrés.

Le conduit 1 comprend en outre trois supports d’injecteurs 10 qui sont solidaires de la paroi périphérique 2. Dans l'exemple des figures 1 à 8, les supports d’injecteurs 10 sont monoblocs avec la paroi périphérique 2. Chaque support d’injecteur 10 est ici issu d’un moulage par injection opéré en même temps que la paroi périphérique 2. Les supports d’injecteurs 10 sont donc venus de matière avec la paroi périphérique 2.

Chaque support d’injecteur 10 a globalement la forme d’un tronçon tubulaire. Chaque support d’injecteur 10 est agencé autour d’un trou de circulation respectif 6. Chaque support d’injecteur 10 définit un logement 12 qui est configuré pour loger au moins partiellement un injecteur non représenté. La paroi périphérique 2 définit une partie de fond 12.1 de chaque logement 12. La partie de fond 12.1 s’étend entre un trou de circulation respectif 6 et le support d’injecteur 10. Chaque injecteur peut être monté en appui contre la partie de fond 12.1.

De plus, le conduit 1 comporte deux pattes de fixation 14 configurées pour fixer le conduit 1 sur une embase non représentée. Les pattes de fixation 14 sont monoblocs avec la paroi périphérique 2. Les pattes de fixation 14 peuvent être issues d’un moulage par injection opéré en même temps que la paroi périphérique 2.

La figure 9 illustre une partie d’un conduit conforme à un deuxième mode de réalisation. Dans la mesure où le conduit de la figure 9 est similaire au conduit des figures 1 à 8, la description du conduit donnée ci- avant en relation avec les figures 1 à 8 peut être transposée au conduit de la figure 9, à l’exception des différences notables énoncées ci-après.

Le conduit de la figure 9 diffère du conduit des figures 1 à 8, notamment car le conduit de la figure 9 a un trou de circulation 6 qui est oblong, symétrique et qui a globalement la forme d’un polygone comprenant 12 côtés (dodécagone).

La figure 10 illustre une partie d’un conduit conforme à un troisième mode de réalisation. Dans la mesure où le conduit de la figure 10 est similaire au conduit des figures 1 à 8, la description du conduit donnée ci-avant en relation avec les figures 1 à 8 peut être transposée au conduit de la figure 10, à l’exception des différences notables énoncées ci-après.

Le conduit de la figure 10 diffère du conduit des figures 1 à 8, notamment car le conduit de la figure 10 a un trou de circulation oblong qui a globalement un contour dissymétrique. Le trou de circulation 6 de la figure 10 a un contour curviligne.

Ce contour curviligne est composé essentiellement de six portions de courbes, dont trois portions de courbes ont des grands rayons de courbures et dont trois portions de courbes ont des petits rayons de courbures. Chaque portion de courbe à petit rayon de courbure est intercalée entre deux portions de courbes à grands rayons de courbures consécutives. En d’autres termes, chaque portion de courbe à petit rayon de courbure raccorde deux portions de courbes à grands rayons de courbures consécutives.

La figure 11 illustre une partie d’un conduit conforme à un quatrième mode de réalisation. Dans la mesure où le conduit de la figure 11 est similaire au conduit des figures 1 à 8, la description du conduit donnée ci-avant en relation avec les figures 1 à 8 peut être transposée au conduit de la figure 11, à l’exception des différences notables énoncées ci-après.

Le conduit de la figure 11 diffère du conduit des figures 1 à 8, notamment car la direction transversale Y6 du trou de circulation oblong 6 de la figure 11 forme, avec la ligne longitudinale Z2 de la paroi périphérique 2, un angle A6.2 environ égal à 30 degrés, en projection dans un plan (X6, Y6), c'est-à-dire en vue de face. Le plan (X6, Y6) est défini par la direction longitudinale X6 et par la direction latérale Y6 de ce trou de circulation 6. L’angle A6.2 permet au trou de circulation oblong 6 de répartir uniformément des contraintes résultant d’efforts exercés suivant une direction oblique par rapport à un plan perpendiculaire à la direction longitudinale Z2 de la paroi périphérique 2.

La figure 12 illustre un procédé de fabrication 100, pour fabriquer le conduit 1 des figures 1 à 8. Le procédé de fabrication 100 comprend les étapes : 102) mettre en œuvre une presse à injecter et un moule ayant une empreinte configurée pour former le conduit 1, et fournir une première broche 112 configurée pour former la paroi périphérique 2 et une deuxième broche 114 configurée pour former l’au moins un trou de circulation 6, la deuxième broche 114 ayant une section transversale de forme oblongue, 104) déplacer la première broche 112 et la deuxième broche 114, visibles à la figure 13, depuis des positions inactives jusqu’à des positions de moulage, 106) injecter la matière plastique sous pression à l’intérieur de l’empreinte, 108) déplacer la première broche 112 et la deuxième broche 114 depuis des positions de moulage jusqu’à des positions inactives, respectivement suivant les flèches 112.1 et 114.1 à la figure 13 ; dans l'exemple de la figure 13, la flèche 112.1 est sensiblement perpendiculaire à la flèche 114.1, et 110) démouler le conduit 1.

De plus, chaque support d’injecteur 10 est ici issu du moulage par injection de la paroi périphérique 2. Le moule de la presse à injecter a une géométrie prévue pour former les supports d’injecteurs 10 lors du moulage par injection de la paroi périphérique 2.

Lorsque le conduit 1 est en service, il réalise un procédé de transport, pour transporter de l’essence sous pression. Le procédé de transport met donc en œuvre le conduit 1. Le procédé de transport comprend les étapes : soumettre le conduit 1 à une pression relative du fluide sous pression comprise entre 3 bar et 10 bar (gauge), autoriser la circulation du fluide sous pression à travers l’orifice de circulation 3 et dans la chambre de circulation 4, et autoriser la circulation du fluide sous pression hors de la chambre de circulation 4 et à travers chaque trou de circulation 6.

La figure 14 est une représentation schématique des niveaux de contraintes calculées dans une partie du conduit 1 de la figure 7, en particulier autour d’un trou de circulation oblong 6. La figure 15 est une représentation schématique des niveaux de contraintes calculées dans une partie d’un conduit de l’état de la technique sous pression de fluide, en particulier autour d’un trou de circulation. Sur les figures 14 et 15, les traits pointillés relient des valeurs sur l’échelle des contraintes à des zones où les contraintes ont ces valeurs.

Comme le montre la figure 14, lorsque le conduit 1 est en service, les contraintes sont réparties autour du trou de circulation 6, si bien que la contrainte principale maximale simulée par calcul est de 15,8 Mpa.

Lorsqu’un conduit de l’état de la technique est en service, avec un trou de circulation circulaire, comme le montre la figure 15, les concentrations de contraintes ont des niveaux beaucoup plus forts, pratiquement le double, autour du trou de circulation 6, de sorte que la contrainte principale maximale simulée par calcul est de 30,4 Mpa, toutes choses étant égales par ailleurs, en particulier la pression du fluide dans la chambre de circulation.

Bien entendu, la présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation particuliers décrits dans la présente demande de brevet, ni à des modes de réalisation à la portée de l’homme du métier. D’autres modes de réalisation peuvent être envisagés sans sortir du cadre de l’invention, à partir de tout élément équivalent à un élément indiqué dans la présente demande de brevet.

Claims

REVENDICATIONS

1. Conduit (1 ), pour conduire un fluide sous pression, le conduit (1) ayant au moins : une paroi périphérique (2) délimitant une chambre de circulation (4) pour le fluide sous pression, la paroi périphérique (2) étant composée de matière plastique, et un trou de circulation (6) s’étendant à travers la paroi périphérique (2) de sorte que le fluide sous pression peut circuler vers ou hors de la chambre de circulation (4) ; le conduit (1) étant caractérisé en ce que le trou de circulation (6) est oblong.
2. Conduit (1) selon la revendication précédente, comprenant plusieurs trous de circulation s’étendant à travers la paroi périphérique (2), au moins un des trous de circulation (6) étant oblong.
3. Conduit (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un trou de circulation oblong (6) a un contour convexe.
4. Conduit (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un trou de circulation oblong (6) a globalement un contour symétrique.
5. Conduit (1) selon les revendications 3 et 4, dans lequel l’au moins un trou de circulation oblong (6) a globalement la forme d’une ellipse.
6. Conduit selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’au moins un trou de circulation oblong a globalement la forme d’un polygone comprenant au moins 6 côtés, de préférence au moins 8 côtés.
7. Conduit (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, pour un trou de circulation oblong (6), un rapport ayant : - au numérateur la largeur maximale (W6) du trou de circulation oblong (6), et -au dénominateur la longueur maximale (L6) du trou de circulation oblong (6) est compris entre 30% et 70%.
8. Conduit (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la paroi périphérique (2) est configurée pour supporter une pression relative du fluide sous pression comprise entre 3 bar et 10 bar.
9. Conduit (1) selon la revendication précédente, dans lequel la matière plastique est sélectionnée dans le groupe constitué d’un polyamide 6 et d’un polyamide 6.6, dans lequel la paroi périphérique (2) est composée en outre de fibres de verre, et dans lequel la paroi périphérique (2) a une épaisseur (T2) comprise entre 1,5 mm et 4,0 mm.
10. Conduit (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la paroi périphérique (2) a globalement la forme d’un tube rectiligne, dont une section transversale a des dimensions comprises entre 20 mm et 60 mm.
11. Conduit (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une direction transversale (Y6) d’un trou de circulation oblong (6) forme, avec une ligne longitudinale (Z2) de la paroi périphérique (2), un angle (A6.2) compris entre -30 degrés et +30 degrés, en projection dans un plan (X6, Y6) comprenant la ligne longitudinale (Z2) de la paroi périphérique (2).
12. Conduit (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins un tronçon tubulaire qui est solidaire de la paroi périphérique (2) et qui est agencé autour d’un trou de circulation respectif (6).
13. Conduit (1) selon les revendications 2 et 12, dans lequel le conduit (1) est une rampe à injection d’essence destinée à stocker et transporter de l’essence pour alimenter un moteur à combustion interne, et dans lequel la chambre de circulation (4) est une chambre d’admission d’essence, et dans lequel les trous de circulation (6) sont des trous d’évacuation.
14. Procédé de fabrication (100), pour fabriquer un conduit (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes : (102) mettre en œuvre une presse à injecter et un moule ayant une empreinte configurée pour former un conduit (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, et fournir une première broche (112) configurée pour former la paroi périphérique (2) et une deuxième broche (114) configurée pour former l’au moins un trou de circulation (6), la deuxième broche (114) ayant une section transversale de forme oblongue, (104) déplacer la première broche (112) et la deuxième broche (114) depuis des positions inactives jusqu’à des positions de moulage, (106) injecter la matière plastique sous pression à l’intérieur de l’empreinte, (108) déplacer la première broche (112) et la deuxième broche (114) depuis des positions de moulage jusqu’à des positions inactives, et démouler le conduit (1 ).
15. Procédé de transport, pour transporter un fluide sous pression, le procédé de transport mettant en œuvre un conduit (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, le procédé de transport comprenant les étapes : soumettre le conduit (1) à une pression relative du fluide sous pression comprise entre 3 bar et 10 bar, et autoriser la circulation du fluide sous pression à travers l’au moins un trou de circulation oblong (6) et hors de la chambre de circulation (4).