FR3032968A1 - METHOD FOR MANUFACTURING A POROUS BODY OF CERAMIC MATRIX COMPOSITE MATERIAL WITH A SKIN, AND ACOUSTICAL ATTENUATOR COMPRISING SUCH A POROUS BODY - Google Patents

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Bertrand Desjoyeaux
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Abstract

Procédé de fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique en matériau composite à matrice céramique, comprenant les étapes successives consistant à : - déposer dans un moule un matériau de remplissage temporaire fugitif, destiné à faire des réseaux de cavités (4) venant au contact d'une surface du panneau (10), ainsi qu'au moins une couche extérieure de renfort fibreux en matériau céramique (12) sur une surface de ce panneau ; - filtrer au moyen d'un vecteur liquide un matériau destiné à constituer la matrice céramique à travers les interstices formés autour du matériau de remplissage fugitif et dans la couche extérieure de renfort fibreux ; - procéder si nécessaire suivant le type de vecteur liquide, à son élimination ; et à - procéder au frittage du matériau de la matrice céramique à une température permettant l'élimination du matériau de remplissage fugitif, pour former une matrice en matériau céramique (30) remplissant l'ensemble des volumes laissés libres.A method of manufacturing an acoustic attenuation panel made of ceramic matrix composite material, comprising the successive steps of: - depositing in a mold a temporary fugitive filling material, intended to make cavity networks (4) coming into contact a surface of the panel (10), as well as at least one outer fibrous reinforcing layer of ceramic material (12) on one surface of this panel; filtering by means of a liquid vector a material intended to form the ceramic matrix through the interstices formed around the fugitive filling material and in the outer layer of fibrous reinforcement; - proceed if necessary according to the type of liquid vector, to its elimination; and sintering the material of the ceramic matrix at a temperature permitting the removal of the fugitive filler material, to form a matrix of ceramic material (30) filling all the volumes left free.

Description

1 La présente invention concerne le domaine des panneaux d'atténuation acoustique, notamment destinés à équiper les zones chaudes d'éjection des gaz d'un turboréacteur d'aéronef. L'invention concerne plus spécifiquement un procédé de fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique en matériau composite céramique, ainsi qu'un panneau d'atténuation acoustique réalisé avec ce procédé, et un turboréacteur d'aéronef comportant un tel panneau. Les turboréacteurs comportent des surfaces de guidage aérodynamiques de l'écoulement des gaz chauds éjectés, qui peuvent être soumises à des températures élevées pouvant dépasser 600°C, et atteindre dans certains cas 1000°C.The present invention relates to the field of acoustic attenuation panels, in particular intended to equip the hot zones of gas ejection of an aircraft turbojet engine. The invention more specifically relates to a method of manufacturing an acoustic attenuation panel in ceramic composite material, as well as an acoustic attenuation panel made with this method, and an aircraft turbojet engine comprising such a panel. The turbojet engines comprise aerodynamic guide surfaces for the flow of hot ejected gases, which can be subjected to high temperatures that can exceed 600 ° C., and in some cases reach 1000 ° C.

Pour réduire les bruits émis par le turboréacteur en fonctionnement, il est connu de réaliser les surfaces de guidage aérodynamiques par des panneaux acoustiques comportant une structure du type sandwich composée d'un matériau d'âme recouvert par deux peaux. L'âme centrale comporte des parois transversales formant un grand 15 nombre de cellules fermées, qui peuvent présenter en particulier une forme en nid d'abeille. La peau avant tournée vers la source sonore, présente des passages de gaz formés par des micro-perforations, débouchant dans des cavités résonnantes formées par les cellules fermées de l'âme centrale, pour constituer des résonateurs de 20 Helmholtz réalisant une atténuation des émissions acoustiques émises par le turboréacteur. On peut réaliser les peaux et l'âme alvéolaire dans des matériaux métalliques. Cependant dans le domaine aéronautique où le gain de masse est un souci constant, ces matériaux métalliques ajoutent un poids qui est pénalisant.To reduce the noise emitted by the turbojet in operation, it is known to produce the aerodynamic guide surfaces by acoustic panels comprising a sandwich-type structure composed of a core material covered by two skins. The central core has transverse walls forming a large number of closed cells, which may in particular have a honeycomb shape. The front skin facing the sound source, has gas passages formed by micro-perforations, opening into resonant cavities formed by the closed cells of the central core, to form Helmholtz resonators performing attenuation of acoustic emissions. emitted by the turbojet. The skins and the honeycomb core can be made from metallic materials. However, in the aeronautical field, where mass gain is a constant concern, these metallic materials add a weight which is penalizing.

25 Il est également connu de réaliser un panneau d'atténuation acoustique poreux, comprenant une âme formée par une mousse poreuse comportant un grand nombre de perforations sur le côté tournée vers l'émission acoustique. En particulier il est connu d'utiliser pour ces panneaux un matériau céramique, qui permet un gain de masse par rapport aux matériaux métalliques 30 habituellement utilisés. Toutefois les solutions connues pour réaliser ces panneaux ne sont pas idéales en ce qui concerne les performances ainsi que la simplicité de fabrication. Or il existe un besoin de disposer d'une solution permettant de fabriquer de manière simple des panneaux d'atténuation acoustique en matériau composite à 35 matrice céramique « CMC », comportant une structure poreuse adaptée à l'atténuation acoustique.It is also known to provide a porous acoustic attenuation panel comprising a porous foam core having a large number of perforations on the acoustic emission side. In particular it is known to use for these panels a ceramic material, which allows a saving in mass compared to the metal materials 30 usually used. However, known solutions for making these panels are not ideal in terms of performance and simplicity of manufacture. However, there is a need for a solution making it possible to manufacture, in a simple manner, acoustic attenuation panels made of "CMC" ceramic matrix composite material, comprising a porous structure adapted to acoustic attenuation.

3032968 2 La présente invention visant notamment à pallier les inconvénients de l'art antérieur, se rapporte à cet effet à un procédé de fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique en matériau composite à matrice céramique, comprenant les étapes successives consistant à : 5 - déposer dans un moule un matériau de remplissage temporaire fugitif destiné à faire des réseaux de cavités venant au contact d'une surface du panneau, ainsi qu'au moins une couche extérieure de renfort fibreux en matériau céramique sur une surface de ce panneau ; - filtrer au moyen d'un vecteur liquide un matériau destiné à constituer 10 la matrice céramique à travers les interstices formés autour du matériau de remplissage fugitif et dans la couche extérieure de renfort fibreux ; - procéder si nécessaire suivant le type de vecteur liquide à son élimination ; et à - procéder au frittage du matériau de la matrice céramique à une 15 température permettant l'élimination du matériau de remplissage fugitif, pour former une matrice en matériau céramique remplissant l'ensemble des volumes laissés libres. Un avantage de ce procédé de fabrication est qu'en réalisant à la fois l'étape de filtration du matériau de la matrice céramique et l'étape de frittage, pour la matrice complète du produit formant à la fois le corps poreux d'absorption acoustique 20 et une ou deux peaux de surface avec les couches extérieures de renfort, on obtient de manière rapide avec un nombre d'opérations limité le panneau fini. De plus on obtient une très bonne cohésion entre le corps poreux et les peaux de surface, ce qui donne au panneau une résistance mécanique importante. Le procédé de fabrication selon l'invention peut comporter une ou 25 plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles. Avantageusement, le procédé de fabrication utilise pour le matériau de remplissage fugitif un ou plusieurs matériaux choisis parmi les matières plastiques thermoplastiques et thermodurcissables. Ces matériaux sont économiques et simple à mettre en oeuvre.In particular, the present invention, aimed at overcoming the drawbacks of the prior art, relates to a method of manufacturing an acoustic attenuation panel made of a ceramic matrix composite material, comprising the successive steps of: depositing in a mold a fugitive temporary filling material intended to make networks of cavities coming into contact with a surface of the panel, as well as at least one outer layer of fibrous reinforcement of ceramic material on a surface of this panel; filtering by means of a liquid carrier a material for constituting the ceramic matrix through the interstices formed around the fugitive filling material and in the outer layer of fibrous reinforcement; - proceed as necessary depending on the type of liquid vector at disposal; and sintering the material of the ceramic matrix at a temperature permitting the removal of the fugitive filler material, to form a matrix of ceramic material filling all the volumes left free. An advantage of this manufacturing process is that by performing both the filtration step of the ceramic matrix material and the sintering step, for the complete matrix of the product forming both the porous acoustic absorption body 20 and one or two surface skins with the outer layers of reinforcement, the finished panel is rapidly obtained with a limited number of operations. In addition, a very good cohesion is obtained between the porous body and the surface skin, which gives the panel a high degree of mechanical strength. The manufacturing method according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, which may be combined with one another. Advantageously, the manufacturing method uses for the fugitive filling material one or more materials chosen from thermoplastic and thermosetting plastics. These materials are economical and simple to implement.

30 En particulier, la matrice et les renforts fibreux peuvent être en matériau céramique de type oxyde métallique. En particulier, la matrice ou les renforts fibreux peuvent comprendre au moins deux matériaux céramiques différents. On adapte ainsi les caractéristiques locales de la matrice ou des fibres suivant les contraintes.In particular, the matrix and the fibrous reinforcements may be made of ceramic material of the metal oxide type. In particular, the matrix or the fibrous reinforcements may comprise at least two different ceramic materials. The local characteristics of the matrix or fibers are thus adapted according to the constraints.

35 Avantageusement, les granulats de matériaux de remplissage présentent un diamètre compris entre environ 100 et 500u.m.Advantageously, the granules of filling materials have a diameter of between approximately 100 and 500 μm.

3032968 3 Avantageusement, le panneau présente un taux de porosité volumique supérieur à 74%. En particulier, le panneau peut comporter des cavités sensiblement sphériques dont le diamètre est compris entre environ 200 et 400um, ce panneau 5 présentant un taux de porosité volumique compris entre 80 et 98%. Avantageusement, les granulats de matériau de remplissage présentent une forme sensiblement sphérique comportant des facettes planes. On peut ainsi facilement empiler les granulats avec à la fois une surface de contact importante entre eux donnant une bonne communication entre les porosités, et un taux de porosité 10 élevé. En particulier, le procédé de fabrication peut comporter localement la dépose de granulats suivant des caractéristiques variées, comprenant notamment des variations de dimension, de densité ou de répartition. En complément, le procédé de fabrication peut comporter la dépose de 15 renforts fibreux dans la matrice, comprenant un volume supérieur à 20% du volume total de cette matrice. Avantageusement, le procédé de fabrication comprend une étape supplémentaire réalisant pendant le moulage des perforations d'une couche extérieure de renfort fibreux. On réalise ainsi de manière rapide pendant l'opération 20 de moulage les perçages acoustiques. Dans ce cas, l'étape supplémentaire peut comporter la réalisation de pointes dans un matériau de remplissage fugitif, traversant la couche de renfort fibreux. C'est pointes s'éliminent automatiquement pendant l'étape de frittage, ce qui laisse les perçages.Advantageously, the panel has a porosity volume greater than 74%. In particular, the panel may comprise substantially spherical cavities whose diameter is between about 200 and 400um, this panel 5 having a porosity volume of between 80 and 98%. Advantageously, the granules of filling material have a substantially spherical shape with plane facets. The aggregates can thus easily be stacked with both a large contact surface between them giving good communication between the pores, and a high porosity rate. In particular, the manufacturing method may locally include the deposition of aggregates according to various characteristics, including in particular variations in size, density or distribution. In addition, the manufacturing process may comprise the deposition of fibrous reinforcements in the matrix, comprising a volume greater than 20% of the total volume of this matrix. Advantageously, the manufacturing method comprises an additional step performing during the molding perforations of an outer layer of fibrous reinforcement. The acoustic bores are thus rapidly made during the molding operation 20. In this case, the additional step may comprise the production of spikes in a fugitive filling material, passing through the fibrous reinforcement layer. This spikes are automatically removed during the sintering stage, leaving the holes.

25 L'étape supplémentaire peut comporter en variante la dépose sur l'extérieur de la couche de renfort fibreux, d'une plaque équipée de pointes traversant cette couche. Après retrait de cette plaque on obtient les perçages. En variante on peut réaliser les perforations par tout autre procédé, comme un perçage mécanique, ou un perçage par rayon laser.The additional step may alternatively include the removal on the outside of the fibrous reinforcement layer of a plate equipped with points passing through this layer. After removal of this plate we obtain the holes. Alternatively the perforations can be made by any other method, such as mechanical drilling, or laser beam drilling.

30 En complément le procédé de fabrication peut comporter une étape de dépose de couches de renfort fibreux sensiblement verticales traversant le panneau, destinées à former des nervures verticales. On obtient ainsi dans la même opération de moulage des nervures verticales dans l'épaisseur du panneau, apportant un renforcement mécanique important.In addition, the manufacturing method may comprise a step of depositing substantially vertical fibrous reinforcement layers passing through the panel, intended to form vertical ribs. In the same molding operation, vertical ribs are thus obtained in the thickness of the panel, providing significant mechanical reinforcement.

3032968 4 L'invention a aussi pour objet un panneau d'atténuation acoustique constitué d'un corps poreux, qui est obtenu par un procédé comprenant l'une quelconque des caractéristiques définies ci-dessus. L'invention a de plus pour objet un ensemble propulsif d'aéronef (c'est-à5 dire l'ensemble formé par un turboréacteur équipé d'une nacelle, cet ensemble pouvant inclure le mât moteur), l'ensemble propulsif comportant un ou plusieurs panneaux d'atténuation acoustique réalisés avec un procédé tel que défini ci-dessus. L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après donnée à titre 10 d'exemple, en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un panneau acoustique préparé avec un procédé selon l'invention ; - la figure 2 présente un granulat de matériaux de remplissage fugitif pour réaliser un panneau acoustique ; - la figure 3 présente un ensemble de ces granulats assemblés avant la filtration de la matrice ; - la figure 4 présente le matériau destiné à former la matrice, filtré autour des granulats ; - la figure 5 présente la matrice autour d'un granulat ; - les figures 6 et 7 présentent l'ensemble de la matrice respectivement pour une rangée de granulats et pour un bloc. - la figure 8 présente en coupe transversale un autre type de panneau acoustique, comprenant des renforts suivant l'épaisseur ; et - les figures 9 et 10 présentent deux procédés de perforation de la peau 25 supérieure d'un panneau acoustique préparé avec un procédé selon l'invention. La figure 1 présente un panneau acoustique réalisé sur un moule 2, comportant une peau inférieure de renforcement 12 formée par un renfort fibreux en matériau céramique, notamment du type oxyde métallique, et une matrice en matériau céramique 30, notamment du type oxyde métallique, imprégnant le renfort 30 fibreux et remplissant tout l'espace autour d'un ensemble de cavités sensiblement sphériques 4 reliées les unes aux autres pour former un réseau de cavités. Le réseau de cavités 4 débouche sur la surface supérieure 10 par des petites perforations 8 formées sur les cavités supérieures, constituant une porosité de cette surface.The invention also relates to an acoustic attenuation panel consisting of a porous body, which is obtained by a method comprising any one of the characteristics defined above. The invention furthermore relates to an aircraft propulsion assembly (that is to say the assembly formed by a turbojet engine equipped with a nacelle, this assembly possibly including the engine pylon), the propulsion unit comprising one or several acoustic attenuation panels made with a method as defined above. The invention will be better understood and other features and advantages will appear more clearly on reading the following description given by way of example, with reference to the appended drawings in which: FIG. 1 is a sectional view transverse of an acoustic panel prepared with a method according to the invention; FIG. 2 shows a granulate of fugitive filling materials for producing an acoustic panel; - Figure 3 shows a set of aggregates assembled before filtering the matrix; - Figure 4 shows the material for forming the matrix, filtered around the aggregates; - Figure 5 shows the matrix around a granulate; - Figures 6 and 7 show the entire matrix respectively for a row of aggregates and for a block. - Figure 8 shows in cross section another type of acoustic panel, comprising reinforcements according to the thickness; and FIGS. 9 and 10 show two methods of perforating the upper skin of an acoustic panel prepared with a method according to the invention. FIG. 1 shows an acoustic panel made on a mold 2, comprising a lower reinforcing skin 12 formed by a fibrous reinforcement of ceramic material, in particular of the metal oxide type, and a matrix of ceramic material 30, in particular of the metal oxide type, impregnating the fiber reinforcement 30 filling the entire space around a set of substantially spherical cavities 4 connected to each other to form a network of cavities. The network of cavities 4 opens on the upper surface 10 by small perforations 8 formed on the upper cavities, constituting a porosity of this surface.

3032968 5 Suivant les caractéristiques mécaniques que l'on souhaite obtenir, la matrice en matériau céramique 30 peut être renforcée de fibres en matériau céramique, comportant des fibres longues ou des fibres courtes. Chaque cavité 4 est formée par un granulat réalisé dans un matériau de 5 remplissage fugitif. L'ensemble des granulats est déposé dans le moule 2 destiné à former le panneau, en choisissant localement des dimensions et une densité adaptées en fonction des qualités acoustiques et des caractéristiques mécaniques particulières que l'on souhaite obtenir à cet endroit. On choisit le matériau de remplissage fugitif pour obtenir son élimination 10 au moins partielle, et de préférence totale lors de l'opération de frittage en température de la matrice en matériau céramique qui remplira les espaces libres, cette élimination se faisant notamment par combustion, oxydation, fusion, évaporation ou sublimation. En particulier on peut utiliser pour le matériau de remplissage fugitif un ou plusieurs matériaux choisis parmi les matières plastiques 15 thermoplastiques (telles que le polyéthylène), les matières plastiques thermodurcissables (par exemple à base d'époxy), ou les métaux à bas point de fusion (par exemple à base d'aluminium, de plomb ou d'étain). En variante le panneau acoustique suivant l'invention peut contenir une unique peau supérieure de renforcement, ou une peau de chaque côté.According to the mechanical characteristics that it is desired to obtain, the matrix of ceramic material 30 may be reinforced with fibers of ceramic material, comprising long fibers or short fibers. Each cavity 4 is formed by a granulate made of a fugitive filling material. All the aggregates are deposited in the mold 2 for forming the panel, locally choosing dimensions and a density adapted according to the acoustic qualities and the particular mechanical characteristics that it is desired to obtain there. The fugitive filling material is chosen to obtain at least partial, and preferably total, elimination during the temperature sintering operation of the matrix of ceramic material which will fill the free spaces, this elimination being carried out in particular by combustion, oxidation. melting, evaporation or sublimation. In particular, one or more materials selected from thermoplastic plastics (such as polyethylene), thermosetting plastics (for example based on epoxy), or low-point metals can be used for the fugitive filling material. fusion (for example based on aluminum, lead or tin). Alternatively, the acoustic panel according to the invention may contain a single upper reinforcing skin, or a skin on each side.

20 Pour l'exemple présenté figure 1, le procédé de fabrication du panneau acoustique comporte une première étape de dépose d'une couche de renfort fibreux sur le moule 2, destinée à former la peau 12 résistante et sensiblement étanche. Les figures 2 et 3 présentent un granulat 20 comportant une forme sensiblement sphérique comprenant un diamètre compris entre environ 100 et 25 500um, sur laquelle huit grandes facettes planes 22 ont été formées, ainsi que six petites facettes 24 intercalées entre ces grandes facettes. Avantageusement on utilise des granulats présentant un diamètre compris entre environ 200 et 400um. On peut ainsi les empiler pour obtenir des couches successives de 30 granulats 20. Au sein de cet empilement, les grandes facettes 22 et les petites facettes 24 d'un granulat sont en contact respectivement avec les grandes facettes 22 et les petites facettes 24 des granulats adjacents. Le procédé de fabrication du panneau acoustique comporte une étape suivante de dépose dans le moule 2 des granulats 20, en adaptant leurs dimensions à 35 l'intérieur des plages de dimension données ci-dessus, ainsi que la densité.For the example presented in FIG. 1, the method of manufacturing the acoustic panel comprises a first step of depositing a layer of fibrous reinforcement on the mold 2, intended to form the skin 12 which is resistant and substantially impervious. Figures 2 and 3 show a granulate 20 having a substantially spherical shape comprising a diameter of between about 100 and 500umum, on which eight large flat facets 22 were formed, and six small facets 24 interposed between these large facets. Advantageously, granules having a diameter of between approximately 200 and 400 μm are used. They can thus be stacked to obtain successive layers of granules 20. Within this stack, the large facets 22 and the small facets 24 of a granulate are respectively in contact with the large facets 22 and the small facets 24 of the aggregates. adjacent. The method of manufacturing the acoustic panel comprises a subsequent step of depositing in the mold 2 the aggregates 20, adapting their dimensions within the dimension ranges given above, as well as the density.

3032968 6 Les granulats 20 constituent sur l'ensemble du panneau un ou plusieurs groupes de granulats en contact entre eux, chaque groupe disposant d'un certain nombre d'ouvertures 8 sur la face supérieure du panneau 10. Les granulats 20 peuvent être déposés au préalable dans le moule 2 qui 5 est ouvert, ou être injectés par un point d'injection dans le moule fermé au préalable. On réalise lors de ces opérations les spécificités de répartition des granulats par zone si nécessaire. D'une manière générale les granulats 20 occupent un volume compris entre 74 et 99% du volume global du panneau, formant le taux de porosité volumique 10 final du panneau. Avantageusement les granulats 20 occupent un volume compris entre 85 et 95% du volume global. En complément on peut ajouter une deuxième série de granulats de petite dimension, comportant un diamètre réduit permettant de les insérer à l'intérieur des espaces laissés libres entre plusieurs granulats de la première série de 15 granulats plus gros. On peut aussi écarter les gros granulats 20, ou disposer plus de deux séries de granulats de dimensions différentes. En variante on peut déposer dans le moule 2 des blocs de granulats 20 déjà agglomérés ensemble avec une disposition optimisée, suivant un format prévu pour remplir ce moule.The aggregates 20 constitute on the whole of the panel one or more groups of aggregates in contact with each other, each group having a number of openings 8 on the upper face of the panel 10. The aggregates 20 can be deposited at prior to the mold 2 which is open, or be injected by an injection point in the previously closed mold. During these operations, the specificities of distribution of aggregates by zone are carried out if necessary. In general, the aggregates 20 occupy a volume of between 74 and 99% of the overall volume of the panel, forming the final volume porosity rate of the panel. Advantageously, the granules 20 occupy a volume of between 85 and 95% of the total volume. In addition there may be added a second series of aggregates of small size, with a reduced diameter to insert them inside the free spaces between several aggregates of the first set of 15 larger aggregates. It is also possible to discard coarse aggregates 20, or have more than two sets of aggregates of different sizes. Alternatively it is possible to deposit in the mold 2 blocks of aggregates 20 already agglomerated together with an optimized arrangement, in a format intended to fill this mold.

20 En variante on peut dans cette étape déposer tout autre forme de matériau de remplissage fugitif, prévu pour former un réseau de cavités reliées entre elles. La figure 4 présente l'étape suivante comportant une filtration au moyen d'un vecteur liquide du matériau destiné à former la matrice céramique 26, et remplit 25 entièrement les interstices formés entre les granulats 20 de matériau de remplissage fugitif. On choisit en particulier un liquide compatible avec le matériau de remplissage fugitif des granulats 20, pour ne pas se mélanger avec ce matériau et le dissoudre.As a variant, it is possible in this step to deposit any other form of fugitive filling material intended to form a network of cavities connected to one another. FIG. 4 shows the next step comprising filtration with a liquid carrier of the material for forming the ceramic matrix 26, and completely fills the interstices formed between the fugitive fill material granules 20. In particular, a liquid compatible with the fugitive filling material of the aggregates 20 is chosen so as not to mix with this material and dissolve it.

30 En complément on peut ajouter dans le vecteur liquide des fibres en matériau céramique, en particulier du type oxyde métallique, qui vont donner après le frittage une matrice en matériau composite céramique. Dans ce cas la proportion de fibres dans la matrice en volume est avantageusement supérieure à 20% du volume total de cette matrice.In addition, fibers of ceramic material, in particular of the metal oxide type, which will give, after sintering, a matrix of ceramic composite material may be added to the liquid vector. In this case, the proportion of fibers in the matrix by volume is advantageously greater than 20% of the total volume of this matrix.

35 En variante on peut ajouter des fibres en matériau céramique dans les interstices entre les granulats 20 par tout autre procédé. On peut notamment 3032968 7 introduire des fibres dans le moule 2 en même temps que les granulats 20. On peut aussi ajouter une couche de fibres, par exemple sur les granulats 20 de la surface supérieure pour renforcer cette surface, notamment sous forme d'un voile ou d'un mat de fibres non-tissé.Alternatively, ceramic fibers may be added to the interstices between the aggregates by any other method. In particular, it is possible to introduce fibers into the mold 2 at the same time as the aggregates 20. It is also possible to add a layer of fibers, for example on the aggregates 20 of the upper surface, to reinforce this surface, in particular in the form of a sail or non-woven fiber mat.

5 En complément les fibres en matériau céramique ajoutées peuvent être enduites d'une suspension de poudre céramique, ou d'une résine précéramique, qui formera la matrice après l'opération de frittage. Le procédé de fabrication comporte ensuite une étape si nécessaire de séchage du vecteur liquide pour laisser seulement la poudre céramique 26, ou de 10 polymérisation pour une résine précéramique, à une température inférieure à la température d'élimination du matériau de remplissage fugitif. On a ensuite une étape de frittage du matériau de la matrice céramique à une température permettant l'élimination au moins partielle, et de préférence totale du matériau de remplissage fugitif, pour former une matrice en matériau céramique 15 légère et résistante imprégnant la peau inférieure 12, et le cas échéant une peau supérieure, et remplissant l'ensemble des volumes laissés libres entre les granulats 20. On notera que l'on obtient une très bonne cohésion entre les peaux inférieure 12, et le cas échéant, la peau supérieure et le corps poreux grâce à la continuité de la matrice entre ces deux parties. De plus on réalise ce panneau avec 20 une unique opération de filtration suivie d'une unique opération de frittage, ce qui simplifie le procédé et réduit les coûts. La figure 5 présente une forme élémentaire de matrice 30 restant autour d'un granulat, comportant des grandes surfaces ouvertes 32 correspondant aux grandes facettes planes 22 du granulat, et des petites surfaces ouvertes 34 25 correspondant à ses petites facettes 24. Les figures 6 et 7 présentent l'assemblage des formes élémentaires de matrice 30 entre elles, constituant un réseau de cavités comportant un volume important, avec une résistance mécanique suffisante donnée par l'ensemble des cloisons reliées entre elles.In addition, the added ceramic material fibers may be coated with a ceramic powder suspension, or preceramic resin, which will form the matrix after the sintering operation. The manufacturing process then comprises a step of drying the liquid carrier if necessary to leave only the ceramic powder 26, or polymerization for a preceramic resin, at a temperature below the fugitive filler material removal temperature. A sintering step of the ceramic matrix material is then carried out at a temperature permitting at least partial, and preferably complete, removal of the fugitive filler material to form a matrix of light and strong ceramic material impregnating the lower skin. and, where appropriate, an upper skin, and filling all the volumes left free between the aggregates 20. It will be noted that very good cohesion is obtained between the lower skins 12, and, where appropriate, the upper skin and the porous body thanks to the continuity of the matrix between these two parts. In addition, this panel is made with a single filtration operation followed by a single sintering operation, which simplifies the process and reduces costs. FIG. 5 shows an elementary form of matrix 30 remaining around a granulate, having large open surfaces 32 corresponding to the large plane facets 22 of the granulate, and small open surfaces 34 corresponding to its small facets 24. FIGS. 7 show the assembly of the elementary matrix forms 30 between them, constituting an array of cavities having a large volume, with sufficient strength given by all the interconnected partitions.

30 La figure 8 présente un panneau acoustique comportant une peau inférieure 12, et un corps poreux comprenant des cavités sensiblement sphériques formées par les granulats de matériau de remplissage fugitif 20, recevant une succession de raidisseurs verticaux 46 traversant ce corps poreux. Chaque raidisseur vertical 46 présente une section transversale 35 constante, comportant dans un seul pli de renfort fibreux une partie centrale verticale 3032968 8 40 comprenant en bas un pliage inférieur 42 à angle droit dans un sens, et en haut un pliage supérieur 44 à angle droit dans l'autre sens. Après avoir déposé la couche de base de renfort fibreux pour former la peau inférieure 12, on dépose une succession de raidisseurs verticaux 46 en posant 5 dessus le pliage inférieur 42. On remplit ensuite les espaces entre les parties verticales 40 du matériau de remplissage fugitif 20 jusqu'en haut. Puis on forme les pliages supérieurs 44, en superposant l'extrémité de chaque pliage sur le départ du pliage du raidisseur d'à côté.Figure 8 shows an acoustic panel having a lower skin 12, and a porous body including substantially spherical cavities formed by the fugitive fill material granules 20, receiving a succession of vertical stiffeners 46 traversing this porous body. Each vertical stiffener 46 has a constant cross section, having in a single fibrous reinforcement ply a vertical central portion 3032968 840 comprising at the bottom a lower fold 42 at right angles in one direction, and at the top an upper fold 44 at right angles in the other direction. After having deposited the fibrous reinforcement base layer to form the lower skin 12, a succession of vertical stiffeners 46 is deposited by placing the lower fold 42 on top. The spaces between the vertical portions 40 of the fugitive filling material 20 are then filled. to the top. Then the upper bends 44 are formed by superimposing the end of each bend on the bending die of the side stiffener.

10 Après imprégnation de l'ensemble et frittage du matériau de la matrice céramique, on obtient un panneau comportant une peau supérieure 50 formée par l'ensemble des pliages supérieurs 44, recouvrant l'ensemble de ce panneau. En variante, des renforts fibreux en matériaux céramique peuvent être ajoutés sur la surface extérieure du panneau au-dessus des pliages supérieurs 44 des 15 raidisseurs 46, de manière à optimiser la surface aérodynamique et la continuité mécanique entre les différents raidisseurs, et donc sur le panneau. Les perforations 8 de la peau supérieure 50 débouchant sur les porosités du corps poreux peuvent être faites de différentes manières, notamment lors du moulage du panneau, ou après par tout procédé mécanique, comme une découpe 20 laser par exemple. La figure 9 présente un premier procédé de réalisation des perforations sur la peau supérieure 50 lors de la fabrication du panneau. On dispose sur le dessus du matériau de remplissage fugitif 20 des pointes tournées vers le haut 54, régulièrement réparties, formées aussi dans un matériau de remplissage fugitif. Lors de la dépose de la couche de renfort fibreux pour former la peau supérieure 50, qui peut être pré-imprégnée par la matrice céramique ou recevoir ensuite cette matrice par filtration, les pointes 54 percent cette couche et la traversent complètement. Lors de l'opération de frittage les pointes 54 disparaissent en laissant 30 dans la peau supérieure 50 des perforations équivalentes. La figure 10 présente un deuxième procédé de réalisation des perforations sur la peau supérieure 50. Après avoir posé la couche de renfort fibreux pour former la peau supérieure 50, on pose sur cette couche une plaque 52 comportant une série de 35 pointes 54 tournées vers le bas, régulièrement réparties, et traversant complètement ce renfort.After impregnation of the assembly and sintering of the material of the ceramic matrix, a panel is obtained comprising an upper skin 50 formed by all the upper bends 44, covering the whole of this panel. Alternatively, fibrous reinforcements of ceramic materials may be added to the outer surface of the panel above the upper folds 44 of the stiffeners 46, so as to optimize the aerodynamic surface and the mechanical continuity between the different stiffeners, and thus the sign. The perforations 8 of the upper skin 50 opening onto the pores of the porous body can be made in different ways, especially during the molding of the panel, or after any mechanical process, such as a laser cut for example. Figure 9 shows a first method of making perforations on the upper skin 50 during manufacture of the panel. At the top of the fugitive filling material 20 there are upwardly facing upstanding tips 54, also formed in a fugitive filling material. When removing the fibrous reinforcement layer to form the upper skin 50, which may be pre-impregnated with the ceramic matrix or subsequently receive this matrix by filtration, the tips 54 pierce this layer and pass through it completely. During the sintering operation, the tips 54 disappear leaving the upper skin 50 with equivalent perforations. FIG. 10 shows a second method of producing the perforations on the upper skin 50. After placing the fibrous reinforcing layer to form the upper skin 50, a plate 52 having a series of 35 points 54 facing the low, evenly distributed, and completely through this reinforcement.

3032968 9 Après l'opération de frittage de la matrice céramique on retire la plaque 52, ses pointes 54 comportant un angle de dépouille pour se retirer facilement, laissent des perforations équivalentes dans la peau supérieure 50. On peut en variante disposer sur la plaque 52 des pointes 54 réalisées 5 dans un matériau de remplissage fugitif, disparaissant lors de l'opération de frittage en laissant les perforations sur la peau supérieure 50. Pour ces procédés de réalisation des perforations, la hauteur des pointes 54 peut être ajustée sur l'épaisseur de la couche de renfort fibreux à traverser. En variante la longueur des pointes 54 peut être plus importante avec un 10 dépassement de l'autre côté de la couche de renfort fibreux, pour garantir une perforation complète de la peau supérieure. Dans ce cas pour le premier procédé de réalisation, on peut effectuer un arasement des extrémités des pointes 54 dépassant avant la fermeture du moule, ou introduire ces extrémités dans des logements prévus dans le couvercle du moule. Pour le deuxième procédé de fabrication l'extrémité des 15 pointes 54 peut s'enfoncer dans le matériau de remplissage fugitif 20. On notera que ces procédés de réalisation des perforations écartent les fibres lors de l'introduction des pointes 54 sans les couper, ce qui ne dégrade pas la tenue mécanique de la peau ainsi perforée. Par ailleurs on peut augmenter la tenue de la peau en ajoutant des 20 liaisons mécaniques traversant le panneau, comme des vis ou des rivets, avec notamment une augmentation de la densité du matériau en dessous pour apporter une tenue à la compression. Avantageusement, la matrice et les renforts fibreux sont en oxyde métallique.After the sintering operation of the ceramic matrix, the plate 52 is removed, its tips 54 having a clearance angle for easy removal, leaving equivalent perforations in the upper skin 50. Alternatively, it can be placed on the plate 52. spikes 54 made in a fugitive filling material, disappearing during the sintering operation leaving the perforations on the upper skin 50. For these methods of producing the perforations, the height of the tips 54 can be adjusted to the thickness the fibrous reinforcement layer to be crossed. Alternatively, the length of the tips 54 may be larger with an overhang on the other side of the fibrous reinforcement layer, to ensure complete perforation of the upper skin. In this case for the first embodiment, it is possible to level the ends of the tips 54 protruding before closing the mold, or to introduce these ends into housings provided in the mold cover. For the second manufacturing process, the ends of the tips 54 can penetrate into the fugitive filling material 20. It should be noted that these methods of producing the perforations spread the fibers during the introduction of the tips 54 without cutting them. which does not degrade the mechanical strength of the skin thus perforated. Furthermore one can increase the strength of the skin by adding mechanical connections through the panel, such as screws or rivets, including an increase in the density of the material underneath to provide compression resistance. Advantageously, the matrix and the fibrous reinforcements are made of metal oxide.

25 En variante, la forme, la densité, l'agencement spatial des granulats sont variables suivant les propriétés mécaniques et acoustiques locales recherchées.As a variant, the shape, the density and the spatial arrangement of the aggregates are variable according to the desired local mechanical and acoustic properties.

Claims (16)

REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique en matériau composite à matrice céramique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives consistant à : - déposer dans un moule un matériau de remplissage temporaire fugitif (20), destiné à faire des réseaux de cavités (4) venant au contact d'une surface du panneau (10), ainsi qu'au moins une couche extérieure de renfort fibreux en matériau céramique (12) sur une surface de ce panneau ; - filtrer au moyen d'un vecteur liquide un matériau destiné à constituer la matrice céramique à travers les interstices formés autour du matériau de remplissage fugitif et dans la couche extérieure de renfort fibreux ; - procéder si nécessaire suivant le type de vecteur liquide, à son élimination ; et à - procéder au frittage du matériau de la matrice céramique à une température permettant l'élimination du matériau de remplissage fugitif, pour former une matrice en matériau céramique (30) remplissant l'ensemble des volumes laissés libres.REVENDICATIONS1. A method of manufacturing an acoustic attenuation panel made of a ceramic matrix composite material, characterized in that it comprises the successive steps of: - depositing in a mold a temporary fugitive filling material (20) intended to make cavity arrays (4) engaging a surface of the panel (10), and at least one outer fibrous reinforcing layer of ceramic material (12) on one surface of this panel; filtering by means of a liquid vector a material intended to form the ceramic matrix through the interstices formed around the fugitive filling material and in the outer layer of fibrous reinforcement; - proceed if necessary according to the type of liquid vector, to its elimination; and sintering the material of the ceramic matrix at a temperature permitting the removal of the fugitive filler material, to form a matrix of ceramic material (30) filling all the volumes left free. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il utilise pour le matériau de remplissage fugitif un ou plusieurs matériaux choisis parmi les matières plastiques thermoplastiques et thermodurcissables.2. Manufacturing process according to claim 1, characterized in that it uses for the fugitive filling material one or more materials selected from thermoplastic and thermosetting plastics. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce 25 que la matrice est en matériaux céramiques de type oxyde métallique.3. The manufacturing method according to claim 1 or 2, characterized in that the matrix is made of ceramic materials of metal oxide type. 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matrice ou les renforts fibreux comprennent au moins deux matériaux céramiques différents. 304. Manufacturing process according to any one of the preceding claims, characterized in that the matrix or the fibrous reinforcements comprise at least two different ceramic materials. 30 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de remplissage fugitif comporte des granulats (22) présentant un diamètre compris entre environ 100 et 500um. 355. Manufacturing process according to any one of the preceding claims, characterized in that the fugitive filling material comprises aggregates (22) having a diameter of between about 100 and 500um. 35 6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que le panneau présente un taux de porosité volumique supérieur à 74%. 3032968 116. The manufacturing method according to claim 5, characterized in that the panel has a porosity volume greater than 74%. 3032968 11 7. Procédé de fabrication selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que le panneau comporte des cavités (4) sensiblement sphériques dont le diamètre est compris entre environ 200 et 400gm, ce panneau présentant un taux de porosité 5 volumique compris entre 80 et 98%.7. Manufacturing process according to claim 5 or 6, characterized in that the panel comprises cavities (4) substantially spherical whose diameter is between about 200 and 400 gm, this panel having a porosity of volume of between 80 and 98%. 8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que les granulats de matériau de remplissage (20) présentent une forme sensiblement sphérique comportant des facettes planes (22, 24).8. Manufacturing process according to any one of claims 5 to 7, characterized in that the aggregates of filler material (20) have a substantially spherical shape with plane facets (22, 24). 9. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte localement la dépose de granulats (20) suivant des caractéristiques variées, comprenant des variations de dimension, de densité ou de répartition.9. A manufacturing method according to any one of the preceding claims, characterized in that it locally comprises the deposition of aggregates (20) according to various characteristics, including variations in size, density or distribution. 10. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte la dépose de renforts fibreux dans la matrice (30), comprenant un volume supérieur à 20% du volume total de cette matrice. 2010. Manufacturing process according to any one of the preceding claims, characterized in that it comprises the removal of fibrous reinforcements in the matrix (30), comprising a volume greater than 20% of the total volume of this matrix. 20 11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire réalisant pendant l'opération de frittage des perforations (8) d'une couche extérieure de renfort fibreux (50).11. Manufacturing process according to any one of the preceding claims, characterized in that it comprises an additional step performing during the sintering operation perforations (8) of an outer layer of fibrous reinforcement (50). 12. Procédé de fabrication selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'étape supplémentaire comporte la réalisation de pointes (54) dans un matériau de remplissage fugitif, traversant la couche de renfort fibreux (50).12. The manufacturing method according to claim 11, characterized in that the additional step comprises the realization of spikes (54) in a fugitive filling material, passing through the fibrous reinforcing layer (50). 13. Procédé de fabrication selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'étape supplémentaire comporte la dépose sur l'extérieur de la couche de renfort fibreux (50), d'une plaque (52) équipée de pointes (54) traversant cette couche.13. The manufacturing method according to claim 11, characterized in that the additional step comprises the removal on the outside of the fibrous reinforcing layer (50), a plate (52) equipped with points (54) passing through this layer. 14. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 35 précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de dépose de couches de renfort fibreux sensiblement verticales traversant le panneau (46), destinées à former des nervures verticales. 10 15 3032968 12 renfort fibreux sensiblement verticales traversant le panneau (46), destinées à former des nervures verticales.14. Manufacturing method according to any one of the preceding claims, characterized in that it comprises a step of depositing substantially vertical fibrous reinforcing layers passing through the panel (46), intended to form vertical ribs. Substantially vertical fibrous reinforcement passing through the panel (46) to form vertical ribs. 15. Panneau d'atténuation acoustique constitué d'un corps poreux, 5 caractérisé en ce que ce corps poreux est obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.15. Acoustic attenuation panel consisting of a porous body, characterized in that said porous body is obtained by a method according to any one of the preceding claims. 16. Ensemble propulsif d'aéronef comportant un ou plusieurs panneaux d'atténuation acoustique réalisés par un procédé conforme à l'une quelconque des 10 revendications 1 à 14.16. An aircraft propulsion assembly comprising one or more acoustic attenuation panels made by a method according to any one of claims 1 to 14.
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