FR3026980A1 - Procede d'immobilisation d'une preforme dans un moule - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine à partir d'une préforme (10) en matériau composite polymérisée dans un moule comportant une partie inférieure (16) et une partie supérieure (22), comportant au moins une étape de fermeture au cours de laquelle on rapporte la partie supérieure (22) dudit moule (18) sur la partie inférieure (16) du moule (18) contenant la préforme (10), caractérisé en ce qu'il comporte, préalablement à ladite étape de fermeture, au moins une sous-étape d'insertion au cours de laquelle on insère dans une partie inférieure (21) de la préforme (10) une première extrémité (28) d'un élément (30) d'immobilisation suivant une direction sensiblement transversale, et une sous-étape de positionnement au cours de laquelle on dispose une seconde extrémité (32) opposée dudit élément (30) dans une cavité complémentaire de réception (34) débouchant dans la partie inférieure (16) du moule (18).

Description

Procédé d'immobilisation d'une préforme dans un moule Le domaine de la présente invention est celui de la fabrication des moteurs à turbine à gaz, tels que des turbomachines, et en particulier ceux destinés à la propulsion des aéronefs. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite, une préforme destinée à former l'aube de la turbomachine, et un moule pour l'exécution d'un tel procédé. Une aube de turbomachine présente classiquement un pied et une pale, le pied comportant des faces latérales obliques reliées à la pale et destinées à former des portées d'appui dans un alvéole de montage d'un disque de rotor. L'aube est généralement réalisée en matériaux légers afin de participer à l'allègement de la turbomachine et afin de limiter l'inertie du rotor dont elle fait partie.

Une aube de turbomachine est en outre soumise à des contraintes particulièrement importantes au niveau de son pied, notamment au niveau des portées d'appui. En effet, les efforts exercés sur le flux d'air par la pale, dans la zone radialement externe de celle-ci, crée des contraintes élevées au niveau de sa zone de fixation, c'est-à-dire dans le pied de l'aube. Ceci conduit à utiliser un matériau à la fois léger et résistant pour la fabrication de l'aube. Une solution connue à ces contraintes consiste à utiliser un matériau composite. Il est ainsi connu de réaliser une aube à l'aide d'une préforme formée par tissage de fibres, lesdites fibres étant compactées et noyées dans une matrice en résine thermodurcissable. Les fibres assurent ainsi la 3026980 2 fonction de renfort mécanique, la matrice en résine permettant d'assurer la tenue de l'aube. Le document EP-A1-1.526.285, au nom du Demandeur, décrit un 5 procédé de fabrication d'une préforme par tissage en trois dimensions de fibres, en particulier de fibres de carbone. La préforme ainsi obtenue comporte une partie de pied et une partie de pale, reliées par des faces latérales obliques destinées à former des portées d'appui du pied dans un alvéole de montage d'un disque de rotor. Comme cela est décrit dans le 10 document EP-A1-1.777.063, également au nom du Demandeur, la préforme est ensuite disposée dans un moule dont l'empreinte comporte une zone de pied et une zone de pale, qui sont reliées l'une à l'autre par des faces latérales obliques correspondant aux faces latérales précitées de la préforme. Le relâchement des fibres après tissage de la préforme génère 15 un gonflement de celle-ci, aussi connue sous le nom de phénomène de foisonnement. La préforme présente alors des dimensions supérieures aux dimensions de la pièce à réaliser. La préforme est d'abord compactée dans un moule comportant une 20 partie inférieure et une partie supérieure. Pour ce faire, la préforme est disposée dans la partie inférieure de moule, puis on ferme le moule en rapportant la partie supérieure du moule sur la partie inférieure, transversalement par rapport à l'axe longitudinal de l'aube, et on sollicite axialement le pied de la préforme à l'aide d'une partie mobile du moule qui 25 est interposée entre les parties inférieure et supérieure. Le rôle de cette partie mobile est d'obliger les fibres du pied de la préforme à se plaquer contre les faces obliques du moule. Puis un vide partiel est réalisé dans le moule et une résine 30 thermodurcissable est injectée dans le moule, de façon à imprégner toute la préforme.

3026980 3 La préforme et la résine sont ensuite chauffées afin de polymériser et donc de durcir - la résine. Les fibres sont alors maintenues en position par la matrice en résine et l'ensemble forme une aube qui est à la fois 5 légère et rigide. Le plaquage des fibres de la préforme contre les faces latérales obliques du moule permet de limiter les creux au niveau de ses zones destinées à former les portées d'appui du pied dans un alvéole de montage d'un disque de rotor.

10 L'existence de nombreux creux génère en effet, après injection de la résine, des amas ou poches de résine qui, à eux seuls, ont des résistances mécaniques faibles. Les portées d'appui étant des zones soumises à de fortes contraintes, il est nécessaire de limiter l'apparition de tels amas ou poches de résine, ce qui est obtenu en sollicitant le pied de la préforme à 15 l'aide de la partie mobile du moule. Toutefois, on a constaté qu'une autre source de défauts réside dans le positionnement de la préforme de tissu dans la partie inférieure du moule.

20 En effet, Le positionnement de cette préforme de tissu dans le moule d'injection est délicat mais essentiel. Or, la fermeture de la partie supérieure du moule est susceptible d'appliquer un effort sur la préforme qui peut avoir tendance à bouger dans le moule et à se déplacer dans une 25 mauvaise position. Dès lors, la préforme peut localement ne plus être plaquée contre les parois du moule, et de ce fait la surface de l'aube risque de présenter, après injection de la résine, des amas ou poches de résine correspondant aux zones n'ayant pas été occupées par le tissage.

3026980 4 La résistance mécanique de ces zones est inférieure à celle qui est normalement requise pour une telle aube, et pour cette raison la présence de tels amas ou poches de résine doit absolument être évitée.

5 En effet, un positionnement inadéquat du tissu de la préforme ne peut être constaté qu'après injection et démoulage de la pièce. Aucune procédure de réparation n'est alors possible et la pièce doit être mise au rebut.

10 L'invention remédie à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication permettant de garantir la position de la préforme dans le moule. Ainsi, l'invention propose un procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite comportant : 15 - une première étape de réalisation d'une préforme d'orientation générale axiale, par tissage en trois dimensions de fils, ladite préforme comprenant une partie de pied d'aube et une partie de pale d'aube, - une deuxième étape de mise en place de la préforme dans une partie inférieure d'un moule, dont une empreinte est sensiblement 20 complémentaire de parties inférieures de la partie de pied d'aube et de la partie de pale d'aube de la préforme, - une troisième étape de fermeture du moule consistant à rapporter une partie supérieure dudit moule, dont une empreinte est complémentaire de parties supérieures de la partie de pied d'aube et de la partie de pale 25 d'aube de la préforme, sur la partie inférieure du moule contenant la préforme, - une quatrième étape de compactage de la préforme dans ledit moule, et - une cinquième étape d'injection sous vide dans le moule d'une 30 résine afin d'imprégner la préforme compactée et de former une aube rigide après polymérisation de la résine.

3026980 5 Conformément à l'invention, ce procédé est caractérisé en ce qu'il comporte, préalablement à la troisième étape, au moins une sous-étape d'insertion au cours de laquelle on insère dans la partie inférieure de la 5 préforme une première extrémité d'un élément d'immobilisation suivant une direction sensiblement transversale, et une sous-étape de positionnement au cours de laquelle on dispose une seconde extrémité opposée dudit élément dans une cavité complémentaire de réception débouchant dans la partie inférieure du moule.

10 Selon d'autres caractéristiques du procédé : - le procédé comporte, après la cinquième étape, une sous-étape de suppression de la seconde extrémité de l'élément, 15 - la sous-étape d'insertion intervient préalablement à la deuxième étape et la sous-étape de positionnement intervient au cours de la deuxième étape, 20 - en variante, la sous-étape de positionnement intervient au cours de la deuxième étape et la sous-étape d'insertion intervient au cours de la deuxième étape postérieurement à la sous-étape de positionnement, - au cours de la sous-étape d'insertion, on insère l'élément 25 d'immobilisation dans une zone de la partie inférieure de pied d'aube destinée à faire partie d'une chute supprimée ultérieurement, - au cours d'une sixième étape de finition, on démoule le préforme brute polymérisée puis on la découpe pour en séparer des chutes, afin 30 d'obtenir l'aube finale, la sous-étape de suppression étant effectuée concomitamment à ladite découpe.

3026980 6 L'invention propose aussi un élément d'immobilisation, destiné à coopérer d'une part avec une préforme d'orientation générale axiale, obtenue par tissage en trois dimensions de fils en matériaux composites, 5 d'une aube de turbomachine, et d'autre part avec un moule d'imprégnation de ladite préforme. Conformément à l'invention, cet élément comporte une première extrémité apte à être insérée dans la préforme et une seconde extrémité 10 opposée apte à faire saillie hors de la préforme et à coopérer avec le moule. Selon d'autres caractéristiques de l'élément d'immobilisation : 15 - la première extrémité est configurée en pic ou en pointe, - la seconde extrémité est conformée en pion apte à coopérer avec une cavité de forme complémentaire du moule.

20 L'invention propose aussi un moule d'imprégnation pour la fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite, comportant une partie inférieure de moule dont une empreinte est sensiblement complémentaire d'une partie inférieure d'une préforme d'aube, et une partie supérieure dont une empreinte est sensiblement complémentaire d'une 25 partie supérieure de la préforme d'aube, ladite partie supérieure étant apte à être rapportée sur ladite partie inférieure. Ce moule est caractérisé en ce que la partie inférieure comporte au moins une cavité débouchant à l'intérieur de l'empreinte, qui est apte à recevoir un élément d'immobilisation solidaire de la préforme d'aube.

30 3026980 7 Selon une autre caractéristique du moule, la cavité débouche dans une partie de l'empreinte de la partie inférieure du moule qui ne délimite pas une surface fonctionnelle de l'aube finale.

5 L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés, dans lesquels : 10 - la figure 1 est une vue schématique d'une préforme mise en oeuvre dans le cadre du procédé selon l'invention ; - la figure 2 est une vue schématique en coupe représentative de la troisième étape de fermeture d'un moule d'un procédé de moulage selon un 15 état antérieur de la technique ; - la figure 3 est une vue schématique en coupe représentative de la sous-étape d'insertion selon un premier mode de réalisation d'un procédé de fabrication conforme à l'invention ; 20 - la figure 4 est une vue schématique en coupe représentative de la sous-étape de positionnement selon le premier mode de réalisation du procédé de fabrication ; 25 - la figure 5 est une vue schématique en coupe représentative de la sous-étape de positionnement selon un second mode de réalisation d'un procédé de fabrication conforme à l'invention ; - la figure 6 est une vue schématique en coupe représentative de la 30 sous-étape d'insertion selon le second mode de réalisation du procédé de fabrication conforme à l'invention ; 3026980 8 - la figure 7 est une vue schématique en coupe représentative de la troisième étape de fermeture du moule selon le procédé de l'invention.

5 Dans la description qui va suivre, des chiffres de référence identiques désignent des pièces identiques ou ayant des fonctions similaires. De manière connue, un procédé de fabrication d'une aube de 10 turbomachine en matériau composite comporte une première étape au cours de laquelle on réalise, par tissage en trois dimensions de fils (non représentés), une préforme 10, comme représenté à la figure 1. Une telle préforme 10 présente une orientation générale axiale, correspondant à la direction horizontale des figures.

15 La préforme 10 est réalisée par tissage d'une seule pièce, généralement en fibres de carbone, et elle comprend pour l'essentiel une partie 12 de pied d'aube, destinée à assurer la fixation de l'aube finie à un disque de rotor de turbomachine, et une partie 14 de pale d'aube destinée 20 à coopérer avec un flux d'air ou de gaz au sein de la turbomachine. Dans une deuxième étape d'un tel procédé, on procède à la mise en place de la préforme 10 dans une partie inférieure 16 d'un moule 18 tel que celui qui a été représenté à la figure 2. La partie inférieure 16 comporte une 25 empreinte 20 qui est sensiblement complémentaire d'une partie inférieure 21 de la préforme, c'est-à-dire de parties inférieures de la partie 12 de pied d'aube et de la partie 14 de pale d'aube de la préforme 10. Le moule 18 comporte une partie supérieure 22 qui est rapportée sur 30 la partie inférieure 16 au cours d'une troisième étape de fermeture du moule 18. Cette partie supérieure 22 comporte une empreinte 24 qui est 3026980 9 complémentaire d'une partie supérieure 23 de la préforme 10, c'est-à-dire de parties supérieures de la partie 12 de pied d'aube et de la partie 14 de pale d'aube de la préforme 10. La fermeture du moule 18 permet de délimiter une empreinte complète, constituée de l'empreinte 20 et de 5 l'empreinte 24, qui permet l'injection de résine dans la préforme 10. Puis le procédé comporte une quatrième étape de compactage de la préforme 10 dans ledit moule 18. Au cours de cette étape, comme l'illustre la figure 2, on exerce généralement un effort sur une extrémité 26 du pied 10 12 de la préforme, de manière à compacter les fibres au contact des parois des empreintes 20 et 24, comme indiqué par les flèches de la figure 2. Puis, au cours d'une cinquième étape d'injection, on injecte sous vide dans le moule 18 une résine afin d'imprégner la préforme 10 15 compactée, ce qui permet de former une aube rigide après polymérisation de la résine. Enfin, au cours d'une sixième étape de finition, on démoule la préforme 10 brute polymérisée puis on la découpe pour en séparer des 20 chutes, afin d'obtenir l'aube finale. En particulier, des chutes importantes sont agencées à l'extrémité libre 26 du pied 12. On a constaté qu'un positionnement correct de la préforme de tissu dans l'empreinte 20 de la partie inférieure 16 du moule 18 est une condition 25 indispensable de l'obtention d'une aube finie présentant des caractéristiques de résistance optimales. En effet, un positionnement incorrect de la préforme de tissu dans la partie inférieure du moule 18 peut conduire la préforme 10 à ne plus être plaquée contre les parois du moule 18, et de ce fait la surface de l'aube risque de présenter, après injection de 30 la résine, des amas ou poches de résine correspondant aux zones n'ayant pas été occupées par le tissage.

3026980 10 Or, un positionnement incorrect ne résulte pas nécessairement d'une mauvaise disposition de la préforme 10 dans la partie inférieure 16 du moule 18 par l'opérateur, mais peut survenir lors de la fermeture du moule 5 18. C'est en effet lorsque la partie supérieure 22 du moule 18 est rabattue sur la partie inférieure 16 que la préforme 10 est la plus susceptible de se déplacer. L'invention remédie à cet inconvénient en proposant un procédé de 10 fabrication permettant d'immobiliser la préforme 18 dans le moule 10 lors de sa fermeture. Dans ce but, l'invention propose un procédé de fabrication du type décrit précédemment, caractérisé en ce qu'il comporte, préalablement à la 15 troisième étape, au moins une sous-étape d'insertion au cours de laquelle on insère dans la partie inférieure 21 de la préforme 10 une première extrémité 28 d'un élément 30 d'immobilisation suivant une direction sensiblement transversale, et une sous-étape de positionnement au cours de laquelle on dispose une seconde extrémité 32 opposée dudit élément 30 20 dans une cavité 34 complémentaire de réception débouchant dans la partie inférieure 16 du moule 18. A cet effet, on utilise un élément 30 d'immobilisation qui, comme l'illustrent les figures 3 à 6, comporte une première extrémité 28 apte à être 25 insérée dans le tissage de la préforme 10 et une seconde extrémité opposée, qui est apte à faire saillie hors de la préforme 10 comme représenté aux figures 3, 4, et 7, pour coopérer avec le moule comme représenté à la figure 7.

30 L'élément d'immobilisation 30 permet ainsi d'immobiliser axialement la préforme 10, ce qui évite son glissement dans l'empreinte 20 de la partie 3026980 11 inférieure 6 du moule 18 lorsque la partie supérieure 22 du moule 18 est rabattue sur la partie inférieure 16, et également son glissement par rapport à ladite partie supérieure 22.

5 Avantageusement, pour permettre l'insertion de la première extrémité 28 de l'élément 30 d'immobilisation dans le tissage de la préforme, cette première extrémité 28 est configurée en pic ou en pointe. La seconde extrémité 32 est conformée en pion, par exemple 10 cylindrique, qui est apte à coopérer avec la cavité 34 de forme complémentaire formée dans la partie inférieure 16 du moule 10 et qui débouche dans l'empreinte 20 de ladite partie inférieure 16. L'élément d'immobilisation 30 peut être interposé de deux manières 15 différentes entre la préforme 10 et la partie inférieure 126 du moule. Selon un premier mode de réalisation du procédé, la sous-étape d'insertion intervient préalablement à la deuxième étape et la sous-étape de positionnement intervient au cours de la deuxième étape.

20 Ainsi comme l'illustre la figure 3, on insère en premier lieu la première extrémité 28 de l'élément d'immobilisation 30 dans la préforme 10, comme représenté à la figure 3, puis on dispose la préforme 10 munie de l'élément d'immobilisation dans l'empreinte 20 de la partie inférieure 16 25 du moule 18, de manière que la seconde extrémité 32 de l'élément d'immobilisation pénètre dans la cavité 34 du moule 18. Puis on referme le moule 18 comme représenté à la figure 7. Selon un second mode de réalisation du procédé, la sous-étape de 30 positionnement intervient au cours de la deuxième étape et la sous-étape 3026980 12 d'insertion intervient au cours de la deuxième étape postérieurement à la sous-étape de positionnement. Ainsi comme l'illustre la figure 5, on dispose en premier lieu la 5 seconde extrémité 32 de l'élément d'immobilisation 30 dans la cavité 34 de l'empreinte 20 de la partie inférieure 16 du moule 18, comme représenté à la figure 5, puis on dispose la préforme 10 sur la première extrémité 28 de l'élément 30 d'immobilisation, comme représenté à la figure 6, de manière que la première extrémité pénètre dans le tissage de la préforme 10. Puis 10 on referme le moule 18 comme représenté à la figure 7. Dans cette variante du procédé, on remarquera qu'il est souhaitable que la seconde extrémité 32 de l'élément d'immobilisation 30 soit reçue de manière stable dans la cavité 34, afin de garantir la transversalité, ici selon 15 la direction verticale, de l'élément 30 d'immobilisation, pour faciliter la pénétration de sa première extrémité 28 dans l'élément 30 d'immobilisation. Par ailleurs, il sera compris que l'élément d'immobilisation 30 demeure interposé entre la préforme 10 et la partie inférieure 16 du moule 20 durant toute la durée de la cinquième étape, et par conséquent durant et à l'issue de la polymérisation de la résine. De ce fait, lors du démoulage de l'aube, la première partie de l'élément 30 d'immobilisation demeure emprisonnée dans le tissage de la préforme.

25 Aussi le procédé comporte-t-il après la cinquième étape, une sous-étape de suppression de la seconde extrémité 32 de l'élément 30. De manière classique, le moule 18 délimite dans l'aube finale une partie 36, délimitée par les traits pointillés de la figure 7, qui n'est pas 30 fonctionnelle et qui est à même de faire partie d'une chute qui est destinée à être coupée de l'aube sortant du moule 18 pour constituer l'aube finale.

3026980 13 De préférence, la cavité 34 débouche dans une partie de l'empreinte 20 de la partie inférieure 16 du moule qui ne délimite pas une surface fonctionnelle de l'aube finale, et qui correspond donc à cette partie 36.

5 La partie 36 correspond à une partie destinée à être découpée lors de la finition de l'aube brute polymérisée, et ne fait par conséquent ni partie de la partie 12 de pied destinée à assurer la fixation de l'aube à un disque de rotor, ni partie de la partie de pale destinée à être soumise à un flux de gaz dans la turbomachine. L'élément 30 d'immobilisation est donc à même 10 d'être supprimé en même temps que la partie 36 lors de la découpe de l'aube. Ainsi, il sera donc compris que, quel que soit le mode de réalisation du procédé, au cours de la sous-étape d'insertion, on insère l'élément 15 d'immobilisation 30 dans une zone de la partie 36 inférieure de pied d'aube destinée à faire partie d'une chute supprimée ultérieurement. Puis, au cours d'une sixième étape de finition, on démoule la préforme brute polymérisée puis on la découpe pour en séparer des 20 chutes, et notamment la partie 36 afin d'obtenir l'aube finale. La sous-étape de suppression de la seconde extrémité 32 de l'élément 30 est donc avantageusement effectuée concomitamment à ladite découpe, en supprimant tout l'élément 30 prisonnier de la partie 36 de la préforme polymérisée 10.

25 L'invention propose donc un procédé particulièrement simple et avantageux qui permet de prévenir les déplacements d'une préforme tissée 10 dans un moule 18 au cours d'un procédé de moulage d'une aube par injection de résine, et par conséquent de limiter les défauts pouvant 30 conduire l'aube au rebut. Avantageusement, il est donc évité de perdre, par mise au rebut, des aubes moulées dont le coût est non négligeable.

3026980 14 Compte tenu de la durée élevée de polymérisation d'une telle aube, l'utilisation de ce procédé, en réduisant de manière drastique le nombre d'aubes mises au rebut, permet d'augmenter de manière significative la production d'aubes de turbomachine.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite comportant : - une première étape de réalisation d'une préforme (10) d'orientation générale axiale, par tissage en trois dimensions de fils, ladite préforme (10) comprenant une partie (12) de pied d'aube et une partie (14) de pale d'aube, - une deuxième étape de mise en place de la préforme (10) dans une partie (16) inférieure d'un moule (18), dont une empreinte (20) est sensiblement complémentaire de parties inférieures de la partie (12) de pied d'aube et de la partie (14) de pale d'aube de la préforme (10), - une troisième étape de fermeture du moule (18) consistant à rapporter une partie supérieure (22) dudit moule (18), dont une empreinte (24) est complémentaire de parties supérieures de la partie (12) de pied d'aube et de la partie (14) de pale d'aube de la préforme (10), sur la partie inférieure (16) du moule (18) contenant la préforme (10), - une quatrième étape de compactage de la préforme (10) dans ledit moule (18), et - une cinquième étape d'injection sous vide dans le moule (18) d'une résine afin d'imprégner la préforme (10) compactée et de former une aube rigide après polymérisation de la résine, caractérisé en ce qu'il comporte, préalablement à la troisième étape, au moins une sous-étape d'insertion au cours de laquelle on insère dans une partie inférieure (21) de la préforme une première extrémité (28) d'un élément (30) d'immobilisation suivant une direction sensiblement transversale, et une sous-étape de positionnement au cours de laquelle on dispose une seconde extrémité (32) opposée dudit élément (30) dans une cavité complémentaire de réception (34) débouchant dans la partie inférieure (16) du moule (18). 3026980 16
2. 2. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comporte, après la cinquième étape, une sous-étape de suppression de la seconde extrémité (32) de l'élément (30).
3. 3. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé 5 en ce que la sous-étape d'insertion intervient préalablement à la deuxième étape et en ce que la sous-étape de positionnement intervient au cours de la deuxième étape.
4. 4. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la sous-étape de positionnement intervient au cours de la 10 deuxième étape et en ce que la sous-étape d'insertion intervient au cours de la deuxième étape postérieurement à la sous-étape de positionnement.
5. 5. Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que : - au cours de la sous-étape d'insertion, on insère l'élément (30) 15 d'immobilisation dans une zone (36) de la partie inférieure (21) de pied (12) d'aube destinée à faire partie d'une chute supprimée ultérieurement ; - au cours d'une sixième étape de finition, on démoule le préforme (10) brute polymérisée puis on la découpe pour en séparer des chutes, afin d'obtenir l'aube finale, la sous-étape de suppression étant effectuée 20 concomitamment à ladite découpe.
6. 6. Elément (30) d'immobilisation, destiné à coopérer d'une part avec une préforme (10) d'orientation générale axiale, obtenue par tissage en trois dimensions de fils en matériaux composites, d'une aube de turbomachine, et d'autre part avec un moule (18) d'imprégnation de ladite préforme (10), 25 caractérisé en ce qu'il comporte une première extrémité (28) apte à être insérée dans la préforme (10) et une seconde extrémité (32) opposée apte à faire saillie hors de la préforme (10) et à coopérer avec le moule (18).
7. 7. Elément (30) d'immobilisation selon la revendication 6, caractérisé en ce que la première extrémité (28) est configurée en pic ou en pointe. 3026980 17
8. 8. Elément (30) d'immobilisation selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que la seconde extrémité (32) est conformée en pion apte à coopérer avec une cavité (34) de forme complémentaire du moule (18).
9. 9. Moule (18) d'imprégnation pour la fabrication d'une aube de 5 turbomachine en matériau composite, comportant une partie inférieure (16) de moule dont une empreinte (20) est sensiblement complémentaire d'une partie inférieure (21) d'une préforme (10) d'aube, et une partie supérieure (22) dont une empreinte est sensiblement complémentaire d'une partie supérieure (23) de la préforme d'aube, ladite partie supérieure (22) étant 10 apte à être rapportée sur ladite partie inférieure (16), caractérisé en ce que la partie inférieure (16) comporte au moins une cavité (34) débouchant à l'intérieur de l'empreinte (20), qui est apte à recevoir un élément d'immobilisation (30) solidaire de la préforme d'aube (10).
10. 10. Moule (18) d'imprégnation selon la revendication précédente, 15 caractérisé en ce que la cavité (34) débouche dans une partie de l'empreinte (20) de la partie inférieure (16) du moule (18) qui ne délimite pas une surface fonctionnelle de l'aube finale. 20