FR3002759A1 - Capot d'un vehicule et procede de fabrication d'un tel capot - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un capot, notamment capot d'un véhicule automobile, en particulier capot avant d'un véhicule automobile, formé d'un assemblage de panneaux, caractérisé en ce que les panneaux sont réalisés en matière plastique.

Description

CAPOT D'UN VEHICULE ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN TEL CAPOT La présente invention concerne un capot d'un véhicule, notamment d'un véhicule automobile, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel capot. Un capot est généralement agencé pour recouvrir en partie un groupe moto-propulseur d'un véhicule, de sorte à fermer ainsi le compartiment 10 moteur. Dans une conception classique, ce capot est de grandes dimensions et est réalisé en acier, en aluminium ou encore en tout alliage métallique utilisé dans le domaine de la carrosserie automobile. La conception d'un 15 tel capot fait souvent appel à des techniques d'assemblage par soudage, clinchage, sertissage ou encore vissage. Il est de manière générale équipé de mécanismes particuliers, de tuyaux, de gicleurs, de tuyaux de lave-glace et d'insonorisant. Sa structure doit 20 permettre de respecter des critères de manoeuvres, de tenue sous efforts, de chocs ainsi que de tenue aux températures, que ces dernières soient extérieures ou encore intérieures. Cependant, un des inconvénients majeurs d'un tel capot est qu'il a une 25 masse importante qui le rend difficile à manoeuvrer. La présente invention vise à résoudre ces problèmes résultant des inconvénients de l'état de l'art. Plus particulièrement, un des buts de l'invention est d'offrir un capot qui a une masse faible. 30 Dans ce dessein, un aspect de l'invention concerne un capot, notamment un capot d'un véhicule automobile, en particulier capot avant d'un véhicule automobile, formé d'un assemblage de panneaux réalisés en matière plastique.

Selon des modes de réalisation particuliers : - la ou les matières plastiques sont thermodurcissables ou thermoplastiques, ou composites; - un premier panneau forme une peau de capot et au moins un deuxième panneau forme une doublure de peau de capot; - la doublure de peau de capot est réalisée en polymère thermoplastique de type polypropylène expansé; - la peau de capot est réalisée en polymère thermoplastique de type polypropylène talqué; - le capot comporte au moins un bloc en polymère thermoplastique de type polypropylène expansé de densités différentes susceptibles d'être disposé au niveau de la doublure de peau; - les blocs réalisent un renfort d'articulation et/ou un renfort de gâche, et - les blocs réalisent une doublure centrale de capot ou un gaufrage de tout ou partie de la surface de doublure de peau. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un capot d'un véhicule, notamment d'un véhicule automobile, comprenant une étape de moulage d'un premier panneau formant une peau de capot en matière plastique et une étape d'assemblage du premier panneau avec un deuxième panneau formant une doublure de peau en matière plastique de sorte que le premier panneau recouvre le deuxième panneau.

Avantageusement, l'étape d'assemblage comporte une sous étape de disposition de la peau de capot déjà mise en forme au niveau du fond d'un moule d'injection de la doublure de peau et une étape d'injection dans le moule, de billes en matière plastique sous vapeur et en contact avec la peau de capot positionnée au fond du moule. En particulier, la peau de capot est en polypropylène talqué et la doublure de peau en polypropylène expansé.

L'invention concerne également un véhicule comprenant un tel capot. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description de deux modes de réalisation préférés qui vont suivre, en référence aux figures ci-dessous, réalisés à titre d'exemple indicatif et non limitatif : - la figure 1 représente une vue éclatée d'un capot selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 2A, 2B et 2C représentent une vue d'une doublure de peau de capot selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 3A, 3B, 3C et 3D illustrent différentes vues des renforts d'articulation selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 4A, 4B et 4C représentent un renfort de gâche selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 5A et 5B illustrent le montage dans le capot d'un renfort d'articulation selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 6A, 6B et 6C illustrent le montage dans le capot du renfort de gâche selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 7A, 7B, 7C et 8 représentent le chaussage d'une doublure centrale sur la doublure de peau de capot selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 9A et 9B représentent la doublure centrale selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 10 représente un capot selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 10A illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne 1-1 de la figure 10 ; - la figure 10B illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne 11-11 de la figure 10 ; - la figure 10C illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne III-III de la figure 10 ; - la figure 10D illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne IV-IV de la figure 10 ; - la figure 10E illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne V-V de la figure 10 ; - la figure 10F illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne VI-VI de la figure 10 ; - la figure 10G illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne VII-VII de la figure 10 ; - les figures 11A, 11B et 11C représentent différentes parties de la section partielle du capot de la figure 10A ; - la figure 12 représente une partie de la section partielle du capot de la figure 10G ; - la figure 13 illustre un élément d'articulation du capot selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 14 représente une vue éclatée du capot selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 15 représente une vue de la doublure de peau de capot montée sur le capot selon le deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 16 représente un agrandissement d'une vue de la surface et de profil de la doublure de peau de capot selon le deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 17 illustre le montage dans le capot d'un renfort d'articulation selon le deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 18 illustre un élément d'articulation du capot monté sur un renfort d'articulation selon un deuxième mode de réalisation de l'invention - les figures 19A, 19B et 19C représentent un renfort de gâche selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 20A illustre le capot avec la doublure de peau et ses différents renforts selon le deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 20B est une vue agrandie d'une partie du capot représenté en figure 20A, comportant le renfort de gâche selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 20C est une vue similaire à la figure 20B sans le renfort de gâche selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 21 représente un capot selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 21A illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne 1-1 de la figure 21 ; - la figure 21 B illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne II-11 de la figure 21 ; - les figures 21C et 21D illustrent une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne III-III de la figure 21 ; - la figure 21 E illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne IV-IV de la figure 21 ; - la figure 21 F illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne VI-VI de la figure 21 - la figure 21G illustre une section partielle du capot, à plus grande échelle suivant la ligne V-V de la figure 21 ; - la figure 22 représente une partie de la section partielle du capot de la figure 21A ; - la figure 23 représente une partie de la section partielle du capot de la figure 21 B, et; - les figures 24A et 24B représentent différentes parties de la section partielle du capot de la figure 21 E. Dans les deux modes de réalisation décrits par la suite, le capot 1 est monté de manière fixe à l'avant du véhicule afin notamment de couvrir sensiblement au moins une partie du groupe moto-propulseur du véhicule. Un tel capot 1 a notamment pour avantage d'offrir un gain de masse conséquent tout en étant d'un coût de fabrication faible.

Une vue éclatée de chacun de ces deux modes de réalisation du capot 1 est illustrées respectivement aux figures 1 et 14. Dans ces deux modes de réalisation, ce capot 1 se compose notamment d'un assemblage de panneaux réalisé en matière plastique. Plus précisément, cet assemblage comporte de manière non exhaustive un premier panneau formant une peau de capot 2 et au moins un deuxième panneau correspondant à une couche interne du capot 1 formant une doublure de peau 3. Dans le premier mode de réalisation, ce capot 1 comporte également des 30 blocs susceptibles d'être positionnés au niveau de la doublure de peau 3. Ces blocs réalisent des renforts d'articulation droite 6A et gauche 6B, un renfort de gâche 5 et une doublure centrale 4. La doublure centrale 4 étant, dans ce mode de réalisation, un bloc optionnel du capot.1. Dans le deuxième mode de réalisation, illustré notamment aux figures 14 5 et 15, le capot 1 est dépourvu d'une telle doublure centrale 4, mais est pourvu d'un bloc réalisant un gaufrage 49 sur tout ou une partie de la surface de la doublure de peau 3. Dans le premier mode de réalisation, le capot 1 comprend une gâche 10 comportant le renfort de gâche 5, un support fil de gâche 8 pourvu d'un fil de gâche 10. La gâche de capot comprend également : - des éléments de liaison pour fixer le renfort de gâche 5 au capot 1 tels que des vis 12A coopérant avec les inserts 11, et - des éléments de liaison pour fixer le support fil de gâche 8 au renfort 15 de gâche 5, tels que des vis 12B coopérant avec les inserts 11. La gâche de capot 1 comprend dans le deuxième mode de réalisation de ce capot 1 illustré notamment aux figures 14, 19A à 19C et 22, des éléments de liaison permettant de fixer le support fil de gâche 8 au renfort 20 de gâche 5 comprenant également un renfort intérieur 41 de renfort de gâche 5 ainsi que des écrous 42, venant remplacer les inserts 11 utilisés dans le premier mode de réalisation, ainsi que des entretoises 7. Les éléments de liaison dans ces deux modes de réalisation, tels que des 25 vis 13 coopérant avec des entretoises 7 et des inserts 14 permettent de fixer les renforts articulation gauche 6B et droite 6A au capot 1, ainsi que l'illustrent les figures 1, 12, 14, 24A, 24B. Dans ces deux modes, la ou les matières plastiques utilisées pour la 30 fabrication notamment de la peau de capot 2 ou encore de la doublure de peau 3 de capot, sont thermodurcissables ou thermoplastiques, ou encore composites. Plus précisément, la peau de capot 2 peut être réalisée en une matière de type ABS/PMMA (acronyme de Acryloitrile Butadiène Styrène/Polyméthacrylate Thermoformage Plastique). En effet, le PMMA qui est une résine acrylyque peut par exemple être coextrudée sur l'ABS, de sorte à créer une matière multicouches. Cette matière ABS/PMMA offre une bonne stabilité dimensionnelle, de 10 bonnes propriétés contre les intempéries et est facile à thermoformer et à fabriquer. De plus, elle offre une haute résistance aux chocs et à d'excellentes propriétés thermiques. En complément, l'utilisation d'une telle matière 15 pour fabriquer la peau de capot 2 offre également un gain sur le processus peinture qui est réalisé sur la peau de capot 2 ainsi que pour la tenue aux conditions extérieures de ce dernier. La peau de capot 2 peut également être réalisée en polymère 20 thermoplastique de type polypropylène connu sous le sigle PP talqué. Le PP talqué a notamment pour avantage d'offrir une peau de capot 2 avec une surface d'aspect optimum. Cette peau de capot 2 est obtenue selon un processus d'injection ou de thermoformage. 25 La peau de capot 2 peut également être réalisée avec un mélange de polymères ou avec deux matières extrudées. Par exemple, le PP peut-être coextrudé avec un élastomère ou mélangé avec un PE (acronyme de « polyéhylène »). Il est également envisagé d'utiliser une feuille intermédiaire dîte 30 thermofusible entre la peau de capot 2 et la doublure 3 de ce capot. Cette feuille permet lors de l'injection, la superposition des points de fusion (ou température de fusion) des matières utilisées sur les trois couches (peau de capot 2, feuille thermofusible, doublure 3 de capot) L'épaisseur de la peau de capot 2 peut varier de manière non exhaustive 5 de 0,5 mm à 2mm, selon les caractéristiques de ce dernier et son processus d'obtention, qu'elle soit réalisée en PP talqué ou en ABS/PMMA. On notera en particulier que l'épaisseur de ce capot est configurée notamment pour obtenir un compromis optimal entre tenue structurelle et tenue géométrique. A titre d'exemple ce compromis peut 10 être atteint pour une épaisseur de l'ordre de 1,5 mm. En outre, une peau de capot 2 réalisée en ABS/PMMA offre, à épaisseur égale, une plus haute résistance aux chocs mécaniques et aux conditions climatiques que si elle était fabriquée en PP talqué. Par contre la peau de 15 capot 2 réalisée en PP talqué a une densité plus faible et est d'un coût de fabrication moindre que si elle était réalisée ABS/PMMA. La doublure de peau 3 de capot, dans ces deux modes de réalisation, est réalisée en un polymère thermoplastique de type polypropylène expansé. 20 Le polypropylène expansé a pour sigle EPP en anglais ou PP-E selon la norme EN ISO 1043-1. Le PP-E est une mousse blanche ressemblant au polystyrène expansé, mais avec pour différence d'avoir une mémoire de forme lui permettant de se déformer sans casser et de conserver sa structure. Cette matière 25 permet de réaliser des pièces techniques complexes. Elle présente par ailleurs de nombreux avantages tels que d'être indéchirable, flexible, légère et recyclable. Dans le premier mode, les blocs réalisant le renfort de gâche 5, les 30 renforts d'articulation gauche 6B et droite 6A ou la doublure centrale 4 ou encore la granulation 49, sont également réalisés en une matière de type PP-E. En particulier, ces blocs sont obtenus à partir d'un processus d'injection et de moulage dans lequel des billes de PP-E sont injectés dans un moule sous pression et à température, via de la vapeur, selon une densité voulue, préalablement configurée. La température engendrée par la vapeur est un des facteurs physiques qui permet une bonne cohésion des billes entre elles afin d'obtenir une structure compacte.

La densité de chaque bloc obtenu est définie en fonction de la zone spécifique du capot 1 où il est destiné à être agencé. Ainsi, les caractéristiques d'un bloc liées à sa densité, sa forme et/ou son positionnement au niveau du capot 1 peuvent lui conférer une fonction particulière. Cette fonction particulière peut correspondre par exemple à une fonction d'insonorisation ou encore à une fonction d'absorbeur d'énergie mécanique notamment utile lors de collision. Les densités de PP-E utilisés, pour la fabrication de ces blocs, sont comprises entre 50 g/I et 250g/I.

Dans le deuxième mode, les blocs réalisant les renforts d'articulations gauche 6B et droite 6A ou la granulation 49, sont également réalisés en une matière de type PP-E. Ainsi dans ces deux modes de réalisation, le capot 1 réalisé en matière thermoplastique offre un gain en masse de plus de 45% par rapport à la masse des capots de l'art antérieur, réalisés notamment en aluminium. On notera que le capot 1 peut avoir par exemple une masse comprise entre 3 et 5kg. Cette diminution de la masse résulte notamment du fait de l'utilisation de PP-E dans le cadre de la fabrication des divers panneaux, éléments et blocs constituants notamment le capot 1.

La doublure de peau 3 de capot est assemblée avec la peau de capot 2 selon un procédé de fabrication du capot 1 décrit ci-après. Cette doublure de peau 3 de capot réalisée en PP-E, est obtenue par un procédé d'injection à partir d'un moule de forme. Le procédé de fabrication du capot 1 comprend une étape initiale de moulage de la peau de capot 2 en une matière plastique de type PP talqué. Ainsi que nous l'avons vu précédemment, cette peau de capot 2 est obtenue selon un processus d'injection ou de thermoformage.

Une fois obtenue et donc formée, la peau de capot 2 est assemblée à la doublure de peau 3 lors d'une étape d'assemblage. Cette étape d'assemblage comprend, une sous étape de disposition de la peau de capot 2, déjà mise en forme, au niveau du fond d'un moule d'injection de la doublure de peau 3 de capot. Ce moule peut être préchauffé ou froid.

On notera, cependant qu'une opération de préchauffe offre une meilleur cohésion de la peau de capot 2 avec une matière comme le PP-E. Cette étape d'assemblage comporte ensuite une sous étape d'injection dans le moule, de billes de PP-E sous vapeur et en contact avec la peau 20 de capot 2 positionnée au fond du moule. Les matières constitutifs de la peau de capot 2, ici le PP talqué, et de la doublure de peau 3, ici le PP-E, étant issus du même polymère - le polypropylène - il y a alors un contact particulier entre ces deux matières qui s'établi : une symbiose. La peau de capot 2 et la doublure de peau 3 25 sont alors reliées à demeure. Lors de cette sous étape, les billes de PP-E sont figées avec la peau de capot 2. Le contact entre ces deux matières est donc optimal. Ce contact peut être amélioré par des techniques dites de dépôts de primaires par 30 exemple sur la peau de capot 2, ou de flammage sur la peau de capot 2.

De manière alternative, l'étape d'assemblage entre la peau de capot 2 et la doublure de peau 3 de capot peut être réalisée par collage à partir de l'utilisation d'une colle « mono-composant » à base de PU (Polyuréthane) ou d'une colle « bi-composants » à base de PU.

On peut également réaliser cette étape d'assemblage à partir d'un procédé mettant en oeuvre des rayonnements infrarouge permettant alors de chauffer les surfaces de contact de la peau de capot 2 en matière PP talqué et de la doublure de peau 3 en matière PP-E et ensuite de les assembler en vue de les lier. Aux figures 3A à 3D, sont représentés les renforts d'articulations 6A, 6B du capot 1 pour ces deux modes de réalisation. Plus particulièrement, les figures 3A et 3C illustrent deux vues différentes du renfort d'articulation gauche 6B du capot 1 et les figures 3B et 3D du renfort d'articulation droite 6A du capot 1. Les figures 3A et 3B sont des vues de dessus de ces renforts d'articulation 6A, 6B, et les figures 3C et 3D des vues de profil, par la face avant 24, de ces renforts d'articulation 6A, 6B. Chacun de ces renforts d'articulation 6A, 6B comporte un insert 14, un élément de fixation 22A, 22B par exemple de type clippage, des bandes de glissement 25 et une entretoise 7. L'entretoise 7 est agencée au 25 niveau du logement 23 de chaque renfort d'articulation 6A, 6B (figure 5A). Ainsi que l'illustrent les figures 5A, 5B et 18, ces renforts d'articulation 6A, 6B sont montés par glissement dans des logements 15 aménagés dans la doublure de peau 3. Chaque logement 15 comprend un élément de 30 fixation 16 compatible et complémentaire avec l'élément de fixation 22A, 22B. Les éléments de fixation 22A, 22B, 16 assurent le montage des renforts d'articulation 6A, 6B sur la doublure de peau 3 selon, par exemple, un système de clippage. Chaque logement 15 comporte également un insert 50 et des rainures de glissement 26.

Lors du montage d'un renfort d'articulation 6A, 6B, celui-ci est glissé dans le logement 15 afin d'y être guidé par translation à partir des bandes de glissement 25 qui coopèrent avec les rainures de glissement 26, jusqu'à ce que les éléments de fixation 22A, 22B, 16 soient enclenchés. On notera que ces éléments de fixation 22A, 22B, 16 associés aux bandes de glissement 25 qui coopèrent avec les rainures de glissement 26 permettent de verrouiller le montage des renforts d'articulation 6A, 6B sur la doublure de peau 3. Les éléments de fixation 22A, 22B, 16 ont des formes spécifiques et complémentaires permettant par exemple un clippage. Ces éléments de fixation 22A, 22B, 16 correspondent par exemple à la présence d'une surcroissance à la surface des renforts d'articulation 6A, 6B et du logement 15. Dans les deux modes de réalisation du capot 1, la gâche de capot comporte notamment un renfort de gâche 5. Le renfort de gâche 5, dans le deuxième mode de réalisation du capot 1, est réalisé en polymère thermoplastique de type polypropylène connu sous le sigle PP. Du talque ou de la fibre de verre peuvent être ajoutés afin de renforcer la structure. Il est envisageable d'utiliser également un polyamide connu sous le sigle PA. L'ajout de fibre de verre est envisageable afin de renforcer la structure. L'épaisseur de ce renfort de gâche 5 peut varier entre 1,5mm et 3,5mm. A titre d'exemple, ce compromis peut être atteint pour une épaisseur de l'ordre de 3mm. Les figures 4A à 4C et 19A et 19C illustrent une vue de dessus de ce renfort de gâche 5 pour chacun de ces deux modes. Ce renfort de gâche 30 5 comprend des ouvertures 29 et est apte à recevoir un support de fil de gâche 8, en sa partie centrale 48, lequel support 8 comporte un fil de gâche 10. A la figure 6B, on remarquera que, dans le premier mode de réalisation 5 de ce capot 1, le renfort de gâche 5 comporte également un élément de fixation 27 ainsi que des bandes de glissement 39. Les figures 4A à 4C relatives au premier mode de réalisation et 19A à 19C relative au deuxième mode de réalisation décrivent les étapes du 10 procédé de montage du support de fil de gâche 8 sur le renfort de gâche 5. Plus précisément, la figure 4A illustre l'étape initiale de montage du support de fil de gâche 8 sur le renfort de gâche 5, ce dernier comportant 15 trois inserts 11 localisés en la partie centrale 48 de ce renfort 5. Ce support de fil de gâche 8 est ensuite positionné sur cette partie centrale 48 de façon à ce que les ouvertures aménagées dans le support de fil de gâche 8 soient agencées en regard de ces inserts 11, ainsi que l'illustre la figure 4B. En référence à la figure 4C, une fois le support de fil de 20 gâche 8 positionné sur le renfort de gâche 5, celui-ci est alors fixé au renfort de gâche 5 à partir de trois vis 12B aptes à coopérer avec les trois inserts 11. A la figure 19A est illustrée l'étape initiale de montage du support de fil de 25 gâche 8 sur le renfort de gâche 5, ce dernier comporte trois ouvertures 43 localisés en la partie centrale 48 de ce renfort 5. Un renfort intérieur 41 comportant trois ouvertures 46 est ensuite positionné au niveau de la face arrière 45 du renfort de gâche 5 de façon à ce que les ouvertures 43 de la partie centrale 48 de ce renfort de gâche 5 soient agencées en 30 regard des ouvertures 46, ainsi que l'illustre la figure 19B.

Le support de fil de gâche 8 est ensuite positionné au niveau de la face avant 47 et en particulier au niveau de la partie centrale 48 de façon à ce que les ouvertures aménagées dans le support de fil de gâche 8 soient agencées en regard des ouvertures 43, 46 respectives de la partie 48 et du renfort intérieur 41, ainsi que l'illustre la figure 19C. Une fois le support de fil de gâche 8 positionné sur le renfort de gâche 5, celui-ci est alors fixé au renfort de gâche 5 à partir de trois vis 12B aptes à coopérer avec les trois écrous 42 et les trois entretoises 7 (figure 14).

Dans le premier mode de réalisation et en référence notamment aux figures 6A à 6C, le renfort de gâche 5 est monté par glissement dans le logement 18 aménagé dans la doublure de peau 3. Ce logement 18 comprend un élément de fixation 17 compatible et complémentaire avec l'élément de fixation 27 du renfort de gâche 5. Les éléments de fixation 17, 27 assurent le montage du renfort de gâche 5 sur la doublure de peau 3 selon par exemple un système de clippage. Le logement 18 comporte également deux inserts 11 et deux rainures de glissement 30. Lors du montage du renfort de gâche 5, celui-ci est glissé dans le logement 18 afin d'y être guidé par translation à partir des bandes de glissement 39 qui coopèrent avec les rainures de glissement 30, jusqu'à ce que les éléments de fixation 17, 27 soient enclenchés. On notera que ces éléments de fixation 17, 27 associés aux bandes de glissement 39 qui coopèrent avec les rainures de glissement 30 permettent de verrouiller le montage du renfort de gâche 5 sur la doublure de peau 3.

Les éléments de fixation 17, 27 ont des formes spécifiques et complémentaires permettant par exemple un clippage. Ces éléments de fixation 17, 27 correspondent par exemple à la présence d'une surcroissance à la surface 40 du renfort de gâche 5 et du logement 18. Une fois le renfort de gâche 5 monté sur la doublure de peau 3, il est 30 alors maintenu fixé par des vis 12A introduites dans les ouvertures 29 en vue de coopérer avec les inserts 11 compris dans la doublure de peau 3 (figure 1). Dans le deuxième mode de réalisation, en référence notamment aux 5 figures 20A et 20B, le renfort de gâche 5 est monté sur le logement 18. Ainsi que l'illustre la figure 20C, ce logement 18 comporte deux inserts 11. Lors du montage du renfort de gâche 5, celui-ci est posé au niveau du 10 logement 18 et maintenu fixé à la doublure de peau 3 par deux vis 12A introduites dans les deux ouvertures 29 en vue de coopérer avec les inserts 11 compris dans la doublure de peau 3. En complément ou en remplacement des vissages, via les inserts 11, 14, 15 et les vis 12A, 13, utilisés notamment pour les blocs réalisant les renforts d'articulation 6A, 6B et le renfort de gâche 5, des colles peuvent être utilisées telles que des colles de type colle mono-composant à base de PU ou d'une colle bi-composants à base de PU. On notera que les inserts 11, 14 peuvent être réalisés en matière PP 20 talqué et sont inclus dans la doublure de peau 3 en étant directement assemblés à cette doublure de peau 3 lors du procédé d'injection. Les vis 12A, 13, quant à elles, permettent notamment un positionnement positif des blocs : anti glissements et encastrement. 25 Aux figures 9A et 9B est illustrée la doublure centrale 4 de capot 1 qui est mis en oeuvre notamment dans le premier mode de réalisation du capot 1. Cette doublure centrale est une pièce optionnelle du capot 1. Elle comporte en particulier des surfaces externe 4A et interne 4B ainsi que des éléments en saillis tels que des ergots 32, 33 en vue d'un 30 agencement au niveau de la doublure de peau 3.

Cette doublure centrale 4 a une densité différente et plus faible que celle de la doublure de peau 3. Au regard de ses caractéristiques, cette doublure centrale 4, réalisée en PP-E, peut permettre que le capot 1 ait un comportement mécanique satisfaisant, à la fois prédéterminé et homogène, en cas de choc frontal d'un piéton avec un véhicule comportant un tel capot 1. En effet, on sait que le capot 1 d'un véhicule automobile constitue une zone d'impact pour la tête d'un piéton qui serait renversé par l'avant du 10 véhicule. Pour quantifier la gravité d'un choc occasionné à la tête d'un piéton heurtant le capot d'un véhicule lorsque ce piéton est renversé par le véhicule, les constructeurs et équipementiers automobiles utilisent 15 généralement le critère dit " HIC ", appelé ainsi pour résumer l'expression anglaise " Head Injury Criterion ". Le critère HIC, propre à chaque type de capot, donne une indication de l'intensité du choc entre la tête et le capot 1 en prenant essentiellement en compte la décélération maximale subie par la tête du piéton au cours du choc Ce critère est obtenu par une 20 formule de calcul et caractérise la durée d'exposition à une accélération. Dès lors, plus le HIC est élevé, plus la décélération de la tête est brutale et plus les lésions engendrées par le choc sont potentiellement graves. Ainsi le capot 1 pourvu de la doublure centrale 4 peut constituer un 25 absorbeur d'énergie efficace pour la tête d'un piéton s'il se déforme en laissant la tête du piéton s'enfoncer dans sa surface. Le capot 1 peut ainsi absorber une quantité importante d'énergie, sans que le HIC ne dépasse un seuil critique prédéterminé. 30 Dans le deuxième mode de réalisation, un tel avantage peut également être obtenu par un bloc réalisant un gaufrage 49 ajouté sur tout ou partie de la surface intérieure de la doublure de peau 3 comme l'illustre la figure 15. En utilisant un tel bloc, le capot 1 a une masse moindre qu'un capot comportant une doublure centrale 4.

A la figure 15, le capot 1 à une doublure de peau 3 dont la surface comporte un gaufrage 49 composé d'un ensemble de motifs 44 et illustré en figure 16. En effet, ce gaufrage 49 est ajouté sur tout ou partie de la surface intérieure de la doublure de peau 3. Ce gaufrage 49 est réalisé à partir d'un motif de base et itérer spatialement, notamment itérer périodiquement et spatialement sur cette surface. Les dimensions de chaque motif 44 constituant ce gaufrage 49, longueur L, largeur £ et profondeur p peuvent être configurées. A titre d'exemple, ce motif 44 peut avoir les dimensions suivantes : - la longueur L : 25mm ; - largeur f : 25mm, et - la profondeur p : lOmm. La réalisation d'un tel gaufrage 49 est effectuée à partir du procédé d'injection de PP-E, tout en respectant des dépouilles de 3° au minimum.

L'utilisation du PP-E, pour réaliser la doublure centrale 4 ou le gaufrage 49 ou encore la doublure de la peau 3 du capot, est très intéressante car cette matière possède un niveau d'absorption élevé sensiblement similaire à celui procuré par un ressort. La structure à cellules fermées de cette matière permet un retour contrôlé à sa forme initiale suite à une contrainte dynamique. En fonction des densités choisies, il est possible de régler le niveau d'écrasement et d'absorption adéquats pour respecter le HIC, et avoir ainsi un meilleur niveau que l'acier ou l'aluminium matières couramment utilisés pour les capots de l'art antérieur.

De plus, l'utilisation des blocs de PP-E dans les parties sollicitées du capot 1 est intéressante notamment au regard de caractéristiques de capot telles que la raideur transversale, la raideur en torsion, la raideur sous efforts et le cloquage marquage. Pour ce faire, ainsi que nous l'avons déjà vu les blocs de PP-E peuvent être modifiés dans leur forme, leur densité et des inserts 11,14 de fixations ajoutés au capot 1. Dans ce premier mode de réalisation, la doublure centrale 4 illustré aux figures 7A à 7C, 8, 9A et 9B, peut être agencée dans la doublure de peau 3 à partir d'une méthode de fixation comme le clippage. Pour ce faire, la doublure centrale 4 comporte les ergots 32 et 33 qui sont aptes à coopérer avec respectivement des logements 36 et 35 aménagés dans la doublure de peau 3. La doublure de peau 3 comporte une partie 20 prévue pour recevoir la doublure centrale 4. Les logements 36 et 35 sont agencés dans les bordures opposées de cette partie 20. La doublure centrale 4 est alors positionnée au niveau de la partie 20 de la doublure de peau 3 de manière à ce que sa surface intérieure 4B soit située en regard de la surface de la partie 20, voire en contact de cette surface de la partie 20, jusqu'à ce que les ergots 32 et 33 viennent se clipper respectivement avec les logements 36 et 35 D'autres méthodes de fixation de cette doublure centrale 4 peuvent être utilisées comme par exemple le collage. On notera que l'ajout d'une telle doublure centrale 4 au niveau du capot 1 ne change pas le processus de montage des mécanismes agencés généralement sur des capots tels que des gicleurs ou encore des tuyaux de lave-glace. Ainsi que l'illustre la figure 9B, des logements sont possibles et les interfaces sont conservées. En outre, la doublure centrale 4 comporte au moins un trou 34 de passage des tuyaux de lave-glace.30 Différentes sections partielles du premier mode de réalisation du capot 1 illustré à la figure 10, sont représentées aux figures 10A à 10G. Les sections partielles de ce capot 1 illustrées aux figures 1OA, 10B et 10C suivants respectivement les lignes 1-1, 11-11 et III-III de la figure 10, sont des sections partielles de profil du capot 1, comprenant la peau de capot 2, la doublure de peau 3 de capot et la doublure centrale 4. A la figure 1OA, la section partielle du capot 1 illustrée, comporte le renfort de gâche 5. Les figures 11A à 11C représentent des vues plus détaillées de différentes parties de cette section partielle. A la figure 11A est illustrée la doublure centrale 4 comportant les ergots 32,33 qui contribuent à maintenir agencée cette doublure centrale 4 dans la doublure de peau 3 du capot.

La figure 11 B représente une vue plus détaillée, de cette section partielle du capot 1, selon le premier et deuxième mode de réalisation, relative au bord avant du capot 1. Plus précisément trois variantes de ce bord avant sont décrites. Une première variante dans laquelle la peau de capot 2 recouvre, au niveau de ce bord avant, complètement une partie frontale 28 et partiellement une partie de la surface interne 37 de la doublure de peau 3 de capot. La partie de la surface interne 37 est recouverte de quelques centimètres au niveau de ce bord avant du capot 1.

Une deuxième variante dans laquelle au niveau de ce bord avant du capot 1, la peau de capot 2 recouvre complètement la partie frontale 28 de la doublure de peau 3 de capot 1. Une troisième variante dans laquelle aucune de ces parties frontale 28 et relative à la surface interne 37 de la doublure de peau 3 de capot, sont recouvertes par la peau de capot 2.

La figure 11C est une vue plus détaillée de cette section partielle du capot 1, relative au renfort de gâche 5. Ce renfort de gâche 5 comporte un fil de gâche 10 et des vis 12A aptes à coopérer avec des inserts 11 afin d'assurer la fixation de ce renfort de gâche 5 au capot 1. Une autre vue du renfort de gâche 5 est représentée en figure 10D. Les sections partielles du capot 1 illustrées aux figures 10D, 10E, 10F et 10G, suivant respectivement les lignes IV-IV, V-V, VI-VI et VII-VII de la figure 10, sont des sections partielles du capot 1, comprenant la peau de capot 2 et la doublure de peau 3 de capot 1. A la figure 10E sont représentées, en outre, les butées de maintien 19 du capot 1. Aux figures 10B, 10C et 10E différentes vues de la doublure centrale 4 15 sont représentées. A la figure 10G, sont représentés les renforts d'articulation 6A, 6B du capot 1 agencés dans la doublure de peau 3. Une illustration plus détaillée de l'agencement d'un de ces renforts d'articulation 6B est 20 représentée en figure 12. A cette figure est illustrée un des deux inserts 14 compris dans la doublure de peau 3, lequel étant apte à coopérer avec une vis 13 de sorte à maintenir fixé à la fois le renfort d'articulation à la doublure de peau 3 mais également le bras 31 de l'élément d'articulation 38 (figure 13). 25 Différentes sections partielles du capot 1 du deuxième mode de réalisation illustré à la figure 21, sont représentées aux figures 21A à 21G. 30 Les sections partielles du capot 1 illustrées aux figures 21A, 21 B, 21 F et 21G, suivant respectivement les lignes 1-1, 11-11, VI-VI et V-V de la figure 21, sont des sections partielles du capot 1 relatives à la zone de ce capot 1 où est positionné le renfort de gâche 5. Dans ces figures, le capot 1 comporte la peau de capot 2, la doublure de peau 3 et le renfort de gâche 5.

Plus particulièrement, à la figure 22 qui représente une vue plus détaillée de la section partielle illustrée à la figure 21A, ainsi qu'à la figure 21 F, est illustré le renfort de gâche 5, le support de gâche 8, le fil de gâche 10 et deux vis 12B aptes à coopérer avec les entretoises 7, les écrous 42 et le renfort intérieur 41 de sorte à assurer la fixation du support de gâche 8 au niveau du renfort de gâche 5. A la figure 23 est représentée une vue plus détaillée de la section partielle illustrée à la figure 21 B, ainsi qu'à la figure 21G est représenté le renfort de gâche 5 qui est maintenu fixé au capot 1 à partir des deux vis 12A qui sont aptes à coopérer avec les deux inserts 11 compris dans la doublure de peau 3. Des sections partielles du capot 1 illustrées aux figures 21C, 21 D, suivant la ligne III-III et à la figure 21 E, suivant la ligne IV-IV, décrivent l'agencement des renforts d'articulations 6A, 6B montés dans le capot 1.

Une vue plus détaillée de l'agencement de ces deux renforts d'articulation 6A, 6B est notamment représentée aux figures 24A et 24B. Plus précisément, les figures 21C, 24A et 24B illustrent la fixation particulière de chaque renfort d'articulation 6A, 6B par la vis 13 qui 25 coopère avec l'insert 14 compris dans la doublure de peau 3. La figure 21 D représente la fixation du bras 31 de l'élément d'articulation 38 avec chaque renfort d'articulation 6A, 6B par la vis 13 qui est apte à coopérer avec une entretoise 7 et un insert 14 compris dans chaque 30 renfort d'articulation 6A, 6B. Une autre vue d'un bras de fixation monté sur le renfort d'articulation 6A est représentée en figure 17.

Ainsi en référence aux figures 13 et 17, le capot 1 est monté sur le véhicule à partir des éléments d'articulation 38 comprenant chacun un bras 31 dont une extrémité est vissée aux renforts d'articulation 6A, 6B.

Le capot 1 n'est pas limité à l'exemple décrit et représenté dans ce mode de réalisation. En particulier, l'assemblage de certaines pièces composants ce capot 1 peut être réalisé à partir d'un montage simplifié mettant en oeuvre notamment des processus de clippage, vissage voire collage pour structurer l'ensemble.

Claims (12)

1. REVENDICATIONS1. Capot (1), notamment capot d'un véhicule automobile, en particulier capot avant d'un véhicule automobile, formé d'un assemblage de panneaux (2,3), caractérisé en ce que les panneaux sont réalisés en matière plastique.
2. 2. Capot (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la ou les matières plastiques sont thermodurcissables ou thermoplastiques, ou composites.
3. 3. Capot (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un premier panneau forme une peau de capot (2) et 15 au moins un deuxième panneau forme une doublure de peau (3) de capot.
4. 4. Capot (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la doublure de peau (3) de capot est réalisée en polymère 20 thermoplastique de type polypropylène expansé.
5. 5. Capot (1) selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que la peau de capot (2) est réalisée en polymère thermoplastique de type polypropylène talqué. 25
6. 6. Capot (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un bloc (6A, 6B, 4, 5, 49) en polymère thermoplastique de type polypropylène expansé de densités différentes susceptibles d'être disposé au niveau de la doublure de peau 30 (3).
7. 7. Capot (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ces blocs réalisent un renfort d'articulation (6A, 6B) et/ou un renfort de gâche (5).
8. 8. Capot (1) selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que ces blocs réalisent une doublure centrale (4) de capot (1) ou un gaufrage (49) de tout ou partie de la surface de doublure de peau (3).
9. 9. Procédé de fabrication d'un capot (1) d'un véhicule, notamment d'un véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de moulage d'un premier panneau formant une peau de capot (2) en matière plastique et une étape d'assemblage du premier panneau avec un deuxième panneau formant une doublure de peau (3) en matière plastique de sorte que le premier panneau recouvre le deuxième panneau.
10. 10. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape d'assemblage comporte une sous étape de disposition de la peau de capot (2) déjà mise en forme au niveau du fond d'un moule d'injection de la doublure de peau (3) et une étape d'injection dans le moule, de billes en matière plastique sous vapeur et en contact avec la peau de capot (2) positionnée au fond du moule.
11. 11. Procédé selon l'une des revendications 9 et 10, caractérisé en ce que la peau de capot (2) est en polypropylène talqué et la doublure de peau (3) en polypropylène expansé.
12. 12. Véhicule comprenant un capot (1) selon l'une des revendications 1 à 8.