FR2999525A1 - Ellipsoidal shaped train case for aircraft to place landing gear, has side panels that are identical, and upper panel including main and secondary upper convex panels, where case is made of composite material and in ellipsoidal shape - Google Patents

Abstract

The case (1) has a side convex panel and another side convex panel (4b) that are identical, where the case is made of composite material. The case is in ellipsoidal shape. An upper convex panel is provided with a main upper convex panel (6) and secondary upper convex panels. Half-shell shaped panels are identical and assembled together to form the case. The panels allow the case to be integrated in a fuselage of the aircraft. Fasteners are provided on cross-pieces (12) of an aircraft to fix the case at landing gear. An independent claim is also included for a method for manufacturing a train case.

Description

CASE DE TRAIN D'AERONEF DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte à une case de train d'aéronef apte à reprendre les efforts qui lui sont appliqués.TECHNICAL FIELD The present invention relates to an aircraft gear box capable of absorbing the forces applied to it.

ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Un aéronef dispose généralement d'au moins un train d'atterrissage qui permet à l'aéronef d'évoluer au sol jusqu'au décollage, d'amortir l'impact de l'atterrissage. S'il est doté d'un dispositif de freinage, le train d'atterrissage permet l'arrêt de l'aéronef sur une distance limitée par la longueur de la piste d'atterrissage. Lorsque l'aéronef est en vol, le train d'atterrissage peut être rétracté afin de diminuer son impact aérodynamique et de diminuer sa traînée induite : on parle alors d'un train rétractable. Le train est alors logé dans une case de train qui est en général située dans le fuselage (train avant, train principal sous voilure) ou dans les ailes (train sous voilure). La géométrie et la structure de la case de train répondent à des contraintes de dimension du train d'atterrissage, à des contraintes de reprise d'effort et à des contraintes d'encombrement.STATE OF THE PRIOR ART An aircraft generally has at least one landing gear that allows the aircraft to move on the ground until takeoff, to cushion the impact of the landing. If equipped with a braking device, the landing gear allows the aircraft to stop for a distance limited by the length of the runway. When the aircraft is in flight, the landing gear can be retracted to reduce its aerodynamic impact and reduce its induced drag: it is called a retractable train. The train is then housed in a train compartment that is usually located in the fuselage (nose gear, main gear under wing) or in the wings (undercarriage). The geometry and the structure of the train compartment respond to landing gear size constraints, effort recovery constraints and congestion constraints.

Les contraintes de reprise d'effort tiennent au fait que la case de train est une structure soumise à la différence de pression existant entre la case de train non pressurisée et l'environnement dans laquelle elle est située (environnement pressurisé). Ces efforts sont appelés effort de compression. Elle doit de plus être apte à résister à l'ensemble des efforts engendrés par le train d'atterrissage au moment de l'atterrissage (contact avec le sol) et lors du roulage sur la piste d'atterrissage et le tarmac.The stress recovery constraints are due to the fact that the train box is a structure subject to the pressure difference existing between the non-pressurized train space and the environment in which it is located (pressurized environment). These efforts are called compression effort. It must also be able to withstand all the forces generated by the landing gear at the time of landing (contact with the ground) and while taxiing on the runway and the tarmac.

Ces contraintes induisent un dimensionnement de la case de train tant en statique qu'en fatigue. Cette sollicitation en fatigue est liée au nombre de cycles avion déterminés par une phase de décollage et d'atterrissage. Afin de minimiser les dimensions d'une case de train, des 5 géométries plus ou moins complexes ont été élaborées. En général, ces formes sont de forme parallélépipédique, composées de cloisons planes. Une telle géométrie est, par exemple, décrite dans le document FR2954934. Ce document décrit un module de train d'atterrissage comportant notamment une structure de case de train d'atterrissage. Cette structure de case de train 10 est essentiellement formée par un caisson qui détermine un volume permettant de loger le train d'atterrissage dans sa position rentrée, de transmettre les efforts du train d'atterrissage au reste de la structure de l'aéronef, par l'intermédiaire de la structure qui en forme une enveloppe et assure l'étanchéité nécessaire entre l'intérieur du fuselage pressurisé et 15 l'extérieur de l'aéronef. Les figures 1 et 2 qui décrivent ce module illustrent parfaitement la forme parallélépipédique de la case de train. Pour la reprise des efforts exercés par le train d'atterrissage ou des efforts de compression, ce type de case de train nécessite des renforts structuraux comme des cadres de renfort qui alourdissent la structure. 20 Le document FR2905929 décrit une case de train comprenant un panneau supérieur avec au moins une forme en creux enveloppant au plus juste au moins une roue du train d'atterrissage lorsque celui-ci est en position rétractée. Cette géométrie est particulièrement complexe, compliquée à calculer et difficile à fabriquer. 25 Enfin, le document US7641146 décrit une case de train ayant une surface courbe. Seul le panneau supérieur de la case de train décrite de ce document présente cette surface courbe. Les panneaux latéraux sont décrits comme étant des surfaces droites, ce qui est visible sur la figure 2. Or, les angles vifs entre les panneaux latéraux de la case de train et le fuselage ne 30 permettent pas un passage optimisé des efforts exercés par le train d'atterrissage sur la case de train et des efforts de compression. Les solutions du document FR2954934 pour reprendre ces efforts s'appliquent aussi sur l'invention décrite dans le document US7641146, à savoir la mise en place de renforts structuraux qui alourdissent la structure de la case de train.These constraints induce a sizing of the train box in both static and fatigue. This fatigue load is related to the number of aircraft cycles determined by a take-off and landing phase. In order to minimize the dimensions of a train box, more or less complex geometries have been developed. In general, these forms are of parallelepipedal shape, composed of flat partitions. Such a geometry is, for example, described in document FR2954934. This document describes a landing gear module comprising in particular a landing gear box structure. This box structure of train 10 is essentially formed by a box which determines a volume for housing the landing gear in its retracted position, to transmit the forces of the landing gear to the rest of the structure of the aircraft, by through the structure which forms an envelope and provides the necessary seal between the inside of the pressurized fuselage and the outside of the aircraft. Figures 1 and 2 which describe this module perfectly illustrate the parallelepipedal shape of the train box. For the recovery of the forces exerted by the landing gear or compressive forces, this type of landing gear requires structural reinforcements such as reinforcing frames that weigh down the structure. The document FR2905929 describes a landing gear compartment comprising an upper panel with at least one hollow shape enveloping at least just one wheel of the landing gear when the latter is in the retracted position. This geometry is particularly complex, complicated to calculate and difficult to manufacture. Finally, US7641146 discloses a landing gear having a curved surface. Only the upper panel of the described gear box of this document has this curved surface. The side panels are described as being straight surfaces, which is visible in FIG. 2. However, the sharp angles between the side panels of the landing gear box and the fuselage do not allow an optimized passage of the forces exerted by the train. landing on the train box and compression efforts. The solutions of the document FR2954934 to use these efforts also apply to the invention described in US7641146, namely the establishment of structural reinforcements that weigh down the structure of the box train.

EXPOSE DE L'INVENTION L'invention a donc pour but de proposer une case de train dans laquelle est susceptible de se loger un train d'atterrissage comportant au moins une roue, ladite case de train étant de forme ellipsoïde. Cette case de train remédie au moins partiellement aux 10 inconvénients mentionnés ci-dessus relatifs aux réalisations de l'art antérieur. En effet, cette case de train ne comporte pas d'angle vif : elle est continue en courbure, courbe longitudinalement et transversalement et sans point d'inflexion. Cette forme particulière appelée ellipsoïde permet de 15 reprendre de façon optimisée les efforts exercés par le train d'atterrissage et les efforts de compression. Le comportement isostatique d'une telle case de train réduit sensiblement les contraintes mécaniques structurales. Ce comportement permet de simplifier la structure de la case de train et permet de limiter l'utilisation des renforts structuraux indispensables de l'art 20 antérieur. Avantageusement, la case de train est fabriquée en matériau composite. Ce matériau couramment utilisé en aéronautique facilite la réalisation de la case de train. L'utilisation de ce matériau pour la fabrication d'une case de train selon l'invention permet d'associer leur bonne tenue 25 mécanique à leur faible masse volumique mais également leur capacité à engendrer des panneaux de forme plus complexe. Une case de train selon l'invention fabriquée en matériau composite sera donc aussi résistante que les cases de train traditionnelles mais nettement plus légère de par le matériau utilisé et les avantages intrinsèques liés à sa forme ellipsoïde. 30 Selon une caractéristique particulière, la case de train est formée par deux panneaux latéraux bombés et par un panneau supérieur également bombé. Ainsi, la fabrication d'une case de train selon l'invention est une opération simple, la fabrication de panneaux étant communément maîtrisée dans le milieu aéronautique. De plus, la case de train est conformée au plus juste : son encombrement dans le fuselage est réduit au minimum nécessaire.SUMMARY OF THE INVENTION The purpose of the invention is therefore to propose a landing gear compartment in which a landing gear comprising at least one wheel may be housed, said landing gear being of ellipsoid shape. This train box at least partially overcomes the above-mentioned drawbacks relating to prior art embodiments. Indeed, this box of train does not comprise sharp angle: it is continuous in curvature, curve longitudinally and transversely and without point of inflection. This particular shape called ellipsoid makes it possible to optimally resume the forces exerted by the landing gear and the compression forces. The isostatic behavior of such a box of train substantially reduces the structural mechanical stresses. This behavior makes it possible to simplify the structure of the landing gear compartment and makes it possible to limit the use of the structural reinforcements required by the prior art. Advantageously, the train box is made of composite material. This material commonly used in aeronautics facilitates the realization of the box train. The use of this material for the manufacture of a train box according to the invention makes it possible to associate their good mechanical strength with their low density but also their ability to generate panels of more complex shape. A train box according to the invention made of composite material will therefore be as resistant as traditional train boxes but significantly lighter by the material used and intrinsic advantages related to its ellipsoid shape. According to one particular feature, the landing gear box is formed by two curved side panels and an upper, also curved panel. Thus, the manufacture of a train box according to the invention is a simple operation, the manufacture of panels being commonly controlled in the aeronautical environment. In addition, the box of the train is conformed to the fairest: its space in the fuselage is reduced to the minimum necessary.

Le panneau supérieur peut se présenter sous la forme d'un panneau supérieur principal bombé et de deux panneaux supérieurs secondaires bombés. Cette disposition particulière permet de fabriquer des éléments courbes de dimensions plus faibles qu'un élément monobloc. Ceci facilite la manipulation d'éléments de grande dimension.The top panel may be in the form of a domed main top panel and two domed secondary top panels. This particular arrangement makes it possible to manufacture curved elements of smaller dimensions than a monobloc element. This facilitates the manipulation of large elements.

De manière avantageuse, les deux panneaux latéraux sont identiques. L'ellipsoïde comportant au moins trois plans de symétrie, il est avantageux de fabriquer les deux panneaux latéraux avec un seul moule, les deux panneaux étant rigoureusement identiques. En termes d'investissement, un seul moule identique pour les panneaux latéraux et un moule pour le panneau supérieur pourront ainsi être fabriqués. Selon une autre caractéristique particulière, la case de train est seulement formée par deux panneaux en forme de demi-coquilles accolées ensemble. Cette caractéristique permet de simplifier la structure de la case de train. En effet, la case de train selon l'invention ne comporte que deux panneaux ce qui diminue le nombre d'éléments et le temps nécessaires à sa fabrication. De plus, la case de train est conformée au plus juste : son encombrement dans le fuselage est réduit au minimum nécessaire. De manière avantageuse, les deux panneaux en forme de demi-coquilles sont identiques. Là encore, il est avantageux de fabriquer les deux 25 panneaux avec un seul moule. L'invention a aussi pour but un procédé de fabrication d'une case de train de forme ellipsoïde composée de deux panneaux latéraux bombés et d'un panneau supérieur bombé, ledit procédé comportant une étape de fabrication des deux panneaux latéraux bombés, une étape de fabrication du 30 panneau supérieur bombé, une étape d'assemblage des trois panneaux et une étape d'intégration de la case de train dans le fuselage de l'aéronef.Advantageously, the two side panels are identical. The ellipsoid having at least three planes of symmetry, it is advantageous to manufacture the two side panels with a single mold, the two panels being strictly identical. In terms of investment, a single identical mold for the side panels and a mold for the top panel can be manufactured. According to another particular characteristic, the train box is only formed by two panels in the form of half-shells contiguous together. This feature simplifies the structure of the train box. Indeed, the train box according to the invention comprises only two panels which reduces the number of elements and the time required for its manufacture. In addition, the box of the train is conformed to the fairest: its space in the fuselage is reduced to the minimum necessary. Advantageously, the two panels in the form of half-shells are identical. Again, it is advantageous to make both panels with one mold. The object of the invention is also a method of manufacturing an ellipsoid-shaped train box composed of two curved lateral panels and a curved upper panel, said method comprising a step of manufacturing the two curved side panels, a step of manufacture of the curved upper panel, a step of assembling the three panels and a step of integrating the landing gear box into the fuselage of the aircraft.

Selon un deuxième mode de réalisation, l'invention porte sur un procédé de fabrication d'une case de train de forme ellipsoïde composée de deux panneaux latéraux bombés, d'un panneau supérieur principal bombé et de deux panneaux supérieurs secondaires bombés, ledit procédé comportant une étape de fabrication des deux panneaux latéraux bombés, une étape de fabrication du panneau supérieur principal bombé, une étape de fabrication des deux panneaux supérieurs secondaires bombés, une étape d'assemblage des cinq panneaux et une étape d'intégration de la case de train dans le fuselage de l'aéronef.According to a second embodiment, the invention relates to a method of manufacturing an ellipsoid-shaped train box composed of two curved side panels, a domed main top panel and two convex secondary upper panels, said method comprising a step of manufacturing the two curved side panels, a step of manufacturing the curved main top panel, a step of manufacturing the two upper curved side panels, a step of assembling the five panels and a step of integrating the train box in the fuselage of the aircraft.

Les avantages, buts et caractéristiques particulières de ce procédé sont similaires à la case de train objet de la présente invention. Ils ne sont donc pas rappelés ici. Selon un deuxième mode de réalisation, l'invention porte sur un procédé de fabrication d'une case de train ellipsoïde composée de deux 15 panneaux en forme de demi-coquilles, ledit procédé comportant une étape de fabrication des deux demi-coquilles, une étape d'assemblage des deux panneaux et une étape d'intégration de la case de train dans le fuselage de l'aéronef. Les avantages, buts et caractéristiques particulières de ce procédé 20 sont similaires à la case de train objet de la présente invention. Ils ne sont donc pas rappelés ici. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous. 25 BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels : La figure 1 représente une vue en perspective de la case de train 30 selon l'invention. La figure la représente une vue schématique de la case de train représentée sur la figure 1 selon un premier mode de fabrication.The advantages, aims and particular characteristics of this method are similar to the train box object of the present invention. They are not recalled here. According to a second embodiment, the invention relates to a method of manufacturing an ellipsoid train box composed of two half-shell shaped panels, said method comprising a step of manufacturing the two half-shells, a step assembly of the two panels and a step of integrating the box of the train in the fuselage of the aircraft. The advantages, aims and special features of this method are similar to the train box object of the present invention. They are not recalled here. Other advantages and features of the invention will become apparent in the detailed non-limiting description below. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS This description will be made with reference to the accompanying drawings in which: FIG. 1 shows a perspective view of the landing gear compartment 30 according to the invention. Figure la shows a schematic view of the train box shown in Figure 1 according to a first method of manufacture.

La figure lb représente une vue schématique de la case de train représentée sur la figure 1 selon un second mode de fabrication. La figure 1 c représente une vue schématique de la case de train représentée sur la figure 1 selon un troisième mode de fabrication.Fig. 1b shows a schematic view of the train box shown in Fig. 1 according to a second method of manufacture. Figure 1c shows a schematic view of the train box shown in Figure 1 according to a third method of manufacture.

La figure 2 représente l'enchaînement des étapes de fabrication selon un premier procédé de fabrication. La figure 2 représente l'enchaînement des étapes de fabrication selon un second procédé de fabrication. La figure 3 représente l'enchaînement des étapes de fabrication selon un troisième procédé de fabrication. EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION PREFERES La figure 1 représente une case de train 1 selon l'invention. Cette case de train accueille le train d'atterrissage d'un aéronef. Pour des raisons de lisibilité, le train d'atterrissage n'est représenté que par ses roues 2 et sa contrefiche 3. Ce train d'atterrissage permet à l'aéronef d'évoluer au sol pendant les phases de décollage et d'atterrissage. Afin de diminuer son impact aérodynamique et la traînée induite, le train d'atterrissage peut être rétractable : il vient alors se ranger dans une case de train située dans le fuselage de l'avion. Cette case de train est munie de trappes qui sont fermées en vol et alignées sur le fuselage. Ces trappes ne sont, ici, pas représentées. La case de train 1 selon l'invention est de forme ellipsoïde. Cette forme particulière rappelant la forme d'une goutte d'eau possède de nombreux avantages. En effet, elle permet de reprendre de façon optimisée les efforts exercés par le train d'atterrissage les efforts de compression engendrés par la différence de pression existant entre l'intérieur de la case de train (qui est une zone non pressurisée) et l'extérieur de la case de train (qui est une zone du fuselage pressurisée). Cette case de train 1 se comporte donc de façon isostatique, ce qui n'engendre pas de contrainte mécanique.Figure 2 shows the sequence of manufacturing steps according to a first manufacturing method. Figure 2 shows the sequence of manufacturing steps according to a second manufacturing method. Figure 3 shows the sequence of manufacturing steps according to a third manufacturing method. DETAILED DESCRIPTION OF PREFERRED EMBODIMENTS FIG. 1 represents a train box 1 according to the invention. This train box accommodates the landing gear of an aircraft. For reasons of readability, the landing gear is represented only by its wheels 2 and its strut 3. This landing gear allows the aircraft to move on the ground during the take-off and landing phases. In order to reduce its aerodynamic impact and induced drag, the landing gear can be retractable: it then comes to fit in a train box located in the fuselage of the aircraft. This box of the train is equipped with hatches which are closed in flight and aligned on the fuselage. These traps are not represented here. The box of train 1 according to the invention is of ellipsoid shape. This particular form reminiscent of the shape of a drop of water has many advantages. Indeed, it makes it possible to optimally resume the forces exerted by the landing gear compression forces generated by the pressure difference between the inside of the box train (which is a non-pressurized zone) and the outside the train box (which is a pressurized fuselage area). This box of train 1 therefore behaves isostatically, which does not generate mechanical stress.

Cette case de train 1 peut être fabriquée en matériau composite. L'utilisation d'un tel matériau se prête à la fabrication d'éléments courbes. Dans ce cas particulier, la bonne tenue mécanique de ce matériau est associée à sa faible masse volumique. Ainsi, la case de train selon l'invention répond aux exigences des autorités de certification à propos de la résistance de ladite case mais aussi aux exigences de réduction de masse de l'avion dans sa globalité, exigences qui permettent d'optimiser la masse maximale au décollage. Ce matériau composite peut être composé de fibres de carbone dont les caractéristiques mécaniques sont connues dans le milieu aéronautique du fait de leur large utilisation : panneaux de plancher, traverses, panneaux de fuselage pour ne citer que quelques exemples. La case de train 1 représentée sur la figure 1 comporte deux panneaux latéraux bombés 4a et 4b ainsi qu'un panneau supérieur 6 également bombé. La figure la représente la case de train 1 selon une vue éclatée schématique. Sur cette figure, ne sont représentés, pour une meilleure compréhension de l'invention, que les deux panneaux latéraux 4a et 4b et le panneau supérieur 6. Une case de train selon cette configuration n'est alors composée que de trois éléments : sa fabrication est plus simple qu'une case de train conventionnelle. La réalisation en elle-même des différents panneaux utilise des connaissances générales du domaine des matériaux composites. Pour faciliter les opérations de fabrication de cette case de train, il est avantageux que les deux panneaux latéraux 4a et 4b soient identiques : en effet, cette caractéristique implique l'utilisation d'un seul moule de fabrication pour les deux panneaux. Outre le fait que les panneaux (4a, 4b) peuvent être fabriqués sans avoir à les différencier et donc sans avoir à fabriquer et stocker des panneaux gauche et droit, leur fabrication nécessite l'utilisation d'un seul moule. Ce premier mode de fabrication bénéficie du fait que la case de train 1 comporte au moins trois plans de symétrie.This box of train 1 can be made of composite material. The use of such a material lends itself to the manufacture of curved elements. In this particular case, the good mechanical strength of this material is associated with its low density. Thus, the train box according to the invention meets the requirements of the certification authorities with regard to the strength of said box but also to the mass reduction requirements of the aircraft as a whole, which requirements make it possible to optimize the maximum mass takeoff. This composite material may be composed of carbon fibers whose mechanical characteristics are known in the aviation industry because of their wide use: floorboards, sleepers, fuselage panels to name a few examples. The box of train 1 shown in Figure 1 comprises two curved side panels 4a and 4b and an upper panel 6 also curved. Figure la represents the box of the train 1 according to a schematic exploded view. In this figure, only the two side panels 4a and 4b and the upper panel 6 are represented for a better understanding of the invention. A train box according to this configuration is then composed of only three elements: its manufacture is simpler than a conventional train box. The actual production of the different panels uses general knowledge of the field of composite materials. To facilitate the manufacturing operations of this box train, it is advantageous that the two side panels 4a and 4b are identical: in fact, this feature involves the use of a single manufacturing mold for both panels. In addition to the fact that the panels (4a, 4b) can be manufactured without having to differentiate them and therefore without having to manufacture and store left and right panels, their manufacture requires the use of a single mold. This first method of manufacture benefits from the fact that the box of train 1 comprises at least three planes of symmetry.

La case de train 1 selon ce premier mode de réalisation peut être fabriquée selon le procédé de fabrication représenté sur la figure 2. Il est constitué des étapes suivantes : - Etape 10a : fabrication des deux panneaux latéraux bombés (4a, 4b) ; - Etape 10b : fabrication du panneau supérieur bombé 6; - Etape 10c: assemblage des deux panneaux latéraux bombés (4a, 4b) et du panneau supérieur bombé 6 pour former la case de train 1 ; - Etape 10d: intégration de la case de train 1 dans le fuselage de l'aéronef. La fabrication de la case de train et son intégration dans le fuselage de l'aéronef nécessite donc 4 étapes. Comme indiqué précédemment, les panneaux latéraux bombés (4a, 4b) pouvant être identiques, l'étape 10a correspond à une fabrication sur un seul moule, ce qui permet de faciliter les opérations à mettre en oeuvre. Une fois l'assemblage de la case de train 1 terminé, il lui sera adjoint les éléments nécessaires à son utilisation fonctionnelle : trappes pour fermer la case de train, éléments de fixation sur les traverses 12 de l'aéronef pour fixer ladite case 1 à la structure environnante, éléments de fixation permettant de fixer le train d'atterrissage à la case de train 1. Ces éléments devront être adaptés à la forme d'ellipsoïde de ladite case 1.The box 1 according to this first embodiment may be manufactured according to the manufacturing method shown in Figure 2. It consists of the following steps: - Step 10a: manufacture of the two curved side panels (4a, 4b); Step 10b: manufacture of the domed top panel 6; - Step 10c: assembly of the two curved side panels (4a, 4b) and the curved upper panel 6 to form the box 1; Step 10d: integration of the box of train 1 in the fuselage of the aircraft. The manufacture of the train box and its integration into the fuselage of the aircraft therefore requires 4 steps. As indicated above, the curved side panels (4a, 4b) being identical, step 10a corresponds to a manufacture on a single mold, which facilitates the operations to be carried out. Once the assembly of the box of train 1 finished, it will be added the elements necessary for its functional use: hatches for closing the box of the train, fastening elements on the crosspieces 12 of the aircraft to fix said box 1 to the surrounding structure, fastening elements for fixing the landing gear to the gear box 1. These elements must be adapted to the ellipsoid shape of said box 1.

Selon un second mode de réalisation, la case de train 1 est formée par deux panneaux latéraux (4a, 4b), par un panneau supérieur principal bombé 6 et par deux panneaux supérieurs secondaires bombés (5a, 5b). Ce mode de réalisation est présenté sur la figure lb.According to a second embodiment, the landing gear box 1 is formed by two lateral panels (4a, 4b), a domed main upper panel 6 and two curved secondary upper panels (5a, 5b). This embodiment is shown in FIG.

Sur cette figure, ne sont représentés, pour une meilleure compréhension de l'invention, que les deux panneaux latéraux 4a et 4b, le panneau supérieur principal bombé 6 et les deux panneaux supérieurs secondaires bombés (5a, 5b). Une case de train selon cette configuration n'est alors composée que de cinq éléments : sa fabrication reste plus simple qu'une case de train conventionnelle. Comme déjà indiqué, la fabrication en elle-même des différents panneaux utilise des connaissances générales du domaine des matériaux composites.In this figure, are shown, for a better understanding of the invention, that the two side panels 4a and 4b, the upper curved main panel 6 and the two upper curved secondary panels (5a, 5b). A train box according to this configuration is then composed of only five elements: its manufacture remains simpler than a box of conventional train. As already indicated, the manufacture in itself of the various panels uses general knowledge of the field of composite materials.

La case de train 1 selon ce second mode de réalisation peut être fabriquée selon le procédé de fabrication représenté sur la figure 3. Il est constitué des étapes suivantes : - Etape lia: fabrication des deux panneaux latéraux bombés (4a, 4b) ; - Etape 11b: fabrication du panneau supérieur principal bombé 6; - Etape 11c: fabrication des deux panneaux supérieurs secondaires bombés (5a, 5b) ; - Etape 11c: assemblage des deux panneaux latéraux bombés (4a, 4b), du panneau supérieur principal bombé 6 et des panneaux supérieurs secondaires bombés (5a, 5b) pour former la case de train 1 ; - Etape 11e: intégration de la case de train 1 dans le fuselage de l'aéronef. La fabrication de la case de train et son intégration dans le fuselage de l'aéronef nécessite donc 5 étapes. Comme indiqué dans le premier mode de réalisation, les panneaux latéraux bombés (4a, 4b) pouvant être identiques, l'étape 11a correspond à une fabrication sur un seul moule, ce qui permet de faciliter les opérations à mettre en oeuvre. Une fois l'assemblage de la case de train 1 terminé, il lui sera adjoint les éléments nécessaires à son utilisation fonctionnelle : trappes pour fermer la case de train, éléments de fixation sur les traverses 12 de l'aéronef pour fixer ladite case 1 à la structure environnante, éléments de fixation permettant de fixer le train d'atterrissage à la case de train I. Ces éléments devront être adaptés à la forme d'ellipsoïde de ladite case I. Selon un troisième mode de réalisation, la case de train 1 est formée par deux panneaux en forme de demi-coquilles (4c, 4d), comme représenté schématiquement sur la figure 1c. Lorsque les deux demi-coquilles (4c, 4d) sont fabriquées, elles sont assemblées ensemble pour former la case de train I. Comme déjà indiqué, la fabrication de ces formes particulières de panneaux est facilitée par l'utilisation de matériau composite. Par exemple, il faudra draper des nappes ou des fibres de matériau composite sur un moule femelle selon les techniques traditionnelles de manipulation des matériaux composites. Après avoir drapé les couches d'éléments classiques, le moule est placé dans un autoclave pour subir des cycles de montées en température et en pression selon une procédure connu de l'homme du métier. La fabrication de deux panneaux (4c, 4d) entraîne une facilité de fabrication de la case de train 1 dans sa globalité. Afin d'optimiser la fabrication d'une telle case de train, les deux demi-coquilles (4c, 4d) peuvent être identiques, ce qui nécessitera l'utilisation d'un seul moule. Les avantages liés à une telle caractéristique ont déjà été développés dans les paragraphes précédents. La case de train 1 selon ce troisième mode de réalisation peut être fabriquée selon le procédé de fabrication représenté sur la figure 4. Il est constitué des étapes suivantes : - Etape 14a: fabrication des deux panneaux en forme de demi-coquille (4c, 4d) ; - Etape 14b: fabrication assemblage des deux demi-panneaux en forme de demi-coquille (4c, 4d) ; - Etape 14c: intégration de la case de train 1 dans le fuselage de l'aéronef. Ce procédé de fabrication nécessite trois étapes : il est simplifié par rapport au premier procédé de fabrication précédemment décrit. Dans le cas où les deux demi-coquilles (4c, 4d) sont identiques, les avantages qui en 25 découlent sont les mêmes que ceux précédemment cités, à savoir, la simplicité de gestion des panneaux fabriqués puisqu'il n'est pas nécessaire de prévoir un panneau gauche et un panneau droit. De même, l'utilisation d'un seul moule permet de limiter les coûts de fabrication et les manipulations car un seul moule est utilisé.The box 1 according to this second embodiment can be manufactured according to the manufacturing method shown in Figure 3. It consists of the following steps: - Step 11a: manufacture of two curved side panels (4a, 4b); Step 11b: manufacture of the domed main top panel 6; - Step 11c: manufacture of the two upper curved secondary panels (5a, 5b); - Step 11c: assembling the two curved side panels (4a, 4b), the curved main top panel 6 and the curved secondary upper panels (5a, 5b) to form the landing gear 1; Step 11e: integration of the box of train 1 in the fuselage of the aircraft. The manufacture of the train box and its integration into the fuselage of the aircraft therefore requires 5 steps. As indicated in the first embodiment, the curved side panels (4a, 4b) being identical, step 11a corresponds to a manufacture on a single mold, which facilitates the operations to be carried out. Once the assembly of the box of train 1 finished, it will be added the elements necessary for its functional use: hatches for closing the box of the train, fastening elements on the crosspieces 12 of the aircraft to fix said box 1 to the surrounding structure, fastening elements making it possible to fix the landing gear to the landing gear compartment I. These elements must be adapted to the ellipsoid shape of said box I. According to a third embodiment, the landing gear box 1 is formed by two panels in the form of half-shells (4c, 4d), as shown schematically in Figure 1c. When the two half-shells (4c, 4d) are manufactured, they are assembled together to form the gear box I. As already indicated, the manufacture of these particular shapes of panels is facilitated by the use of composite material. For example, it will be necessary to drape webs or fibers of composite material on a female mold according to traditional techniques of handling composite materials. After having draped the layers of conventional elements, the mold is placed in an autoclave to undergo cycles of rise in temperature and pressure according to a procedure known to those skilled in the art. The manufacture of two panels (4c, 4d) results in ease of manufacture of the box 1 in its entirety. In order to optimize the manufacture of such a box of the train, the two half-shells (4c, 4d) may be identical, which will require the use of a single mold. The advantages of such a characteristic have already been developed in the preceding paragraphs. The box of train 1 according to this third embodiment can be manufactured according to the manufacturing method shown in FIG. 4. It consists of the following steps: Step 14a: manufacture of the two panels in the form of a half-shell (4c, 4d) ); - Step 14b: manufacturing assembly of two half-panels in the form of half-shell (4c, 4d); Step 14c: integration of the box of train 1 in the fuselage of the aircraft. This manufacturing process requires three steps: it is simplified compared to the first manufacturing method previously described. In the case where the two half-shells (4c, 4d) are identical, the advantages which derive therefrom are the same as those mentioned above, namely, the simplicity of management of the panels manufactured since it is not necessary to provide a left panel and a right panel. Similarly, the use of a single mold can limit manufacturing costs and handling because only one mold is used.

30 Dans ce procédé de réalisation, les éléments nécessaires à l'utilisation fonctionnelle de la case de train 1 lui seront adjoints une fois l'assemblage de ladite case 1 terminé. Ces éléments sont, par exemple, les trappes pour fermer la case de train, les éléments de fixation sur les traverses 12 de l'aéronef pour fixer ladite case 1 à la structure environnante ou les éléments de fixation pour fixer le train à la case de train 1. Ces éléments devront être adaptés à la forme d'ellipsoïde de la case de train 1.In this method of realization, the elements necessary for the functional use of the box 1 train will be added once the assembly of said box 1 completed. These elements are, for example, the hatches for closing the landing gear box, the fastening elements on the crosspieces 12 of the aircraft to fix said box 1 to the surrounding structure or the fastening elements for fixing the train to the box of train 1. These elements will have to be adapted to the ellipsoid shape of the box of train 1.

Claims (10)

REVENDICATIONS1. Case de train (1) pour aéronef susceptible de loger un train d'atterrissage comportant au moins une roue (2) caractérisée en ce que ladite case de train (1) est de forme ellipsoïde.REVENDICATIONS1. Aircraft box (1) for an aircraft capable of housing a landing gear comprising at least one wheel (2), characterized in that said train box (1) is of ellipsoid shape. 2. Case de train (1) selon la revendication 1 caractérisée en ce que la case de train (1) est fabriquée en matériau composite.2. Box train (1) according to claim 1 characterized in that the box train (1) is made of composite material. 3. Case de train (1) selon les revendications 1 ou 2 caractérisée en ce que la case de train (1) est formée par deux panneaux bombés latéraux (4a, 4b) et un panneau supérieur bombé (6).3. Box train (1) according to claims 1 or 2 characterized in that the box train (1) is formed by two curved side panels (4a, 4b) and a curved upper panel (6). 4. Case de train (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que le panneau supérieur bombé se compose d'un panneau supérieur principal bombé (6) et de deux panneaux supérieurs secondaires bombés (5a, 5b).4. Box train (1) according to claim 3, characterized in that the domed top panel consists of a curved main top panel (6) and two curved secondary upper panels (5a, 5b). 5. Case de train (1) selon la revendication 3 caractérisée en ce que les deux panneaux latéraux bombés (4a, 4b) sont identiques.5. Box train (1) according to claim 3 characterized in that the two curved side panels (4a, 4b) are identical. 6. Case de train (1) selon les revendications 1 ou 2 caractérisée en ce 25 que la case de train (1) est formée par deux panneaux (4c, 4d) en forme de demi-coquilles.6. Box train (1) according to claims 1 or 2 characterized in that the box train (1) is formed by two panels (4c, 4d) shaped half-shells. 7. Case de train (1) selon la revendication 6 caractérisée en ce que les deux panneaux en forme de demi-coquilles (4c, 4d) sont identiques. 30 207. Box train (1) according to claim 6 characterized in that the two panels in the form of half-shells (4c, 4d) are identical. 30 20 8. Procédé de fabrication d'une case de train (1) selon les revendications 3 ou 5 caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : 2 99952 5 13 - Etape 10a: fabrication des deux panneaux latéraux bombés (4a, 4b) ; - Etape 10b : fabrication du panneau supérieur bombé (6) ; - Etape 10c: assemblage des panneaux (4a, 4b, 6) pour former 5 la case de train (1) ; et - Etape 10d: intégration de la case de train (1) dans le fuselage de l'aéronef.8. A method of manufacturing a box train (1) according to claims 3 or 5 characterized in that it comprises the following steps: Step 9a: manufacture of the two curved side panels (4a, 4b) ; Step 10b: manufacture of the domed top panel (6); Step 10c: assembling the panels (4a, 4b, 6) to form the train box (1); and step 10d: integration of the landing gear compartment (1) into the fuselage of the aircraft. 9. Procédé de fabrication d'une case de train (1) selon les revendications 4 caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :9. A method of manufacturing a train box (1) according to claims 4 characterized in that it comprises the following steps: 10 - Etape lia: fabrication des deux panneaux latéraux bombés (4a, 4b) ; - Etape 11b: fabrication du panneau supérieur principal bombé (6) ; - Etape 11c: fabrication des panneaux supérieurs secondaires 15 bombés (5a, 5b) ; - Etape lld : assemblage des panneaux (4a, 4b, 5a, 5b, 6) pour former la case de train (1) ; et - Etape 11e: intégration de la case de train (1) dans le fuselage de l'aéronef. 20 10. Procédé de fabrication d'une case de train (1) selon les revendications 6 ou 7 caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - Etape 14a: fabrication des deux panneaux en forme de demi-coquilles (4c, 4d) ; 25 - Etape 14b : assemblage des deux panneaux en forme de demi- coquilles (4c, 4d) pour former la case de train (1) ; et - Etape 14c: intégration de la case de train (1) dans le fuselage de l'aéronef.Step 11a: manufacture of the two curved side panels (4a, 4b); Step 11b: manufacture of the domed main top panel (6); Step 11c: manufacture of the curved secondary upper panels (5a, 5b); Step ld: assembling the panels (4a, 4b, 5a, 5b, 6) to form the landing gear box (1); and step 11e: integration of the landing gear compartment (1) into the fuselage of the aircraft. 10. A method of manufacturing a train box (1) according to claims 6 or 7 characterized in that it comprises the following steps: - Step 14a: manufacture of two panels in the form of half-shells (4c, 4d) ); Step 14b: assembling the two half shell shaped panels (4c, 4d) to form the landing gear box (1); and step 14c: integration of the landing gear compartment (1) into the fuselage of the aircraft.