FR2993901A1

FR2993901A1 - Producing thermal barrier comprises depositing layer of platinum metal on super alloy substrate, and depositing layer of thermal barrier on layer of platinum metal by plasma thermal spraying including plasma spray atomization method

Info

Publication number: FR2993901A1
Application number: FR1257371A
Authority: FR
Inventors: Pascal Bilhe; Laurent Paul Dudon
Original assignee: SNECMA SAS
Current assignee: Safran Aircraft Engines SAS
Priority date: 2012-07-30
Filing date: 2012-07-30
Publication date: 2014-01-31
Anticipated expiration: 2032-07-30
Also published as: FR2993901B1

Abstract

The method comprises depositing a layer (20) of platinum metal on a super alloy substrate (10), and depositing a layer of a thermal barrier on the layer of platinum metal by plasma thermal spraying including plasma spray atomization method. The thermal barrier layer is a metal alloy sublayer. The platinum metal layer is deposited on the substrate without induction of surface roughness of substrate by sandblasting, and has a thickness of 3-7 mu m. The method further comprises depositing a layer of a ceramic thermal protection on the metal alloy sublayer. The method comprises depositing a layer (20) of platinum metal on a super alloy substrate (10), and depositing a layer of a thermal barrier on the layer of platinum metal by plasma thermal spraying including plasma spray atomization method. The thermal barrier layer is a metal alloy sublayer. The platinum metal layer is deposited on the substrate without induction of surface roughness of substrate by sandblasting, and has a thickness of 3-7 mu m. The method further comprises depositing a layer of a ceramic thermal protection on the metal alloy sublayer, and a diffusion treatment in which the platinum metal of the platinum metal layer diffuses into the thermal barrier layer and the substrate.

Description

993 901 1 DOMAINE DE L'INVENTION Le présent exposé concerne une méthode de fabrication d'une barrière thermique pour pièces thermomécaniques qui présente de bonnes propriétés d'adhérence et de résistance à l'oxydation, ainsi qu'une pièce thermomécanique munie d'une telle barrière thermique et qu'une turbomachine comprenant une telle pièce. Une telle barrière-thermique peut être utilisée pour tout type de pièce soumise à de fortes contraintes de pression et température et notamment des aubes de turbine ou d'autres pièces chaudes d'une turbomachine. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE La recherche de l'augmentation du rendement des turbomachines, en particulier dans le domaine aéronautique, et de la diminution de la consommation en carburant et des émissions polluantes de gaz et d'imbrûlés ont conduit à se rapprocher de la stoechiométrie de combustion du carburant. Cette situation s'accompagne d'une augmentation de la température des gaz sortant de la chambre de combustion en direction de la turbine.FIELD OF THE INVENTION The present disclosure relates to a method of manufacturing a thermal barrier for thermomechanical parts which has good adhesion and oxidation resistance properties, as well as a thermomechanical part provided with a such a thermal barrier and a turbomachine comprising such a part. Such a thermal barrier can be used for any type of part subjected to high pressure and temperature constraints and in particular turbine blades or other hot parts of a turbomachine. STATE OF THE PRIOR ART The search for increasing the efficiency of turbomachines, in particular in the aeronautical field, and the reduction in fuel consumption and pollutant emissions of gases and unburnt have led to approaching stoichiometry. fuel combustion. This situation is accompanied by an increase in the temperature of the gases leaving the combustion chamber towards the turbine.

Aujourd'hui, la température limite d'utilisation des superalliages est de l'ordre de 1100°C, la température des gaz en sortie de chambre de combustion ou en entrée de turbine pouvant atteindre 1600°C. En conséquence, il a fallu adapter les matériaux de la turbine à cette élévation de température, en perfectionnant les techniques de refroidissement des aubes de turbines (aubes creuses) et/ou en améliorant les propriétés de résistance aux températures élevées de ces matériaux. Cette deuxième voie, en combinaison avec l'utilisation des superalliages à base de nickel et/ou de cobalt, a conduit à plusieurs solutions parmi lesquelles le dépôt d'un revêtement isolant thermique dénommé barrière thermique, composé de plusieurs couches, sur le substrat en superalliage. L'utilisation des barrières thermiques dans les moteurs aéronautiques s'est généralisée depuis une vingtaine d'années et permet d'augmenter la température d'entrée des gaz dans les turbines, de réduire le flux d'air de refroidissement et ainsi d'améliorer le rendement des moteurs.Today, the limit temperature of use of the superalloys is of the order of 1100 ° C, the temperature of the gases at the outlet of the combustion chamber or turbine inlet up to 1600 ° C. As a result, the turbine materials had to be adapted to this temperature rise, by perfecting the cooling techniques of the turbine blades (hollow blades) and / or by improving the high temperature resistance properties of these materials. This second route, in combination with the use of superalloys based on nickel and / or cobalt, has led to several solutions among which the deposition of a thermal insulation coating called a thermal barrier, composed of several layers, on the substrate. superalloy. The use of thermal barriers in aircraft engines has become widespread over the past twenty years and makes it possible to increase the inlet temperature of the gases in the turbines, to reduce the flow of cooling air and thus to improve engine performance.

En effet, ce revêtement isolant permet de créer sur une pièce refroidie, en régime permanent de fonctionnement, un gradient thermique au travers du revêtement, dont l'amplitude totale peut dépasser 100°C pour un revêtement de 150 à 200 pm d'épaisseur environ présentant une conductivité de 1.1 à 1.8 W.m-1.K-1. La température de fonctionnement du métal sous-jacent formant le substrat pour le revêtement se trouve diminuée du même gradient, ce qui induit des gains important sur le volume d'air de refroidissement nécessaire, la durée de vie de la pièce et la consommation spécifique du moteur à turbine.Indeed, this insulating coating makes it possible to create on a cooled part, in steady state of operation, a thermal gradient through the coating, whose total amplitude can exceed 100 ° C for a coating of about 150 to 200 μm in thickness. having a conductivity of 1.1 to 1.8 Wm-1.K-1. The operating temperature of the underlying metal forming the substrate for the coating is reduced by the same gradient, which results in significant gains in the necessary cooling air volume, the service life of the part and the specific consumption of the material. turbine engine.

Il est connu de recourir à l'utilisation d'une barrière thermique comprenant une couche de céramique à base de zircone stabilisée à l'oxyde d'yttrium, à savoir une zircone yttriée comprenant une teneur molaire d'oxyde d'yttrium entre 4 et 12% (notamment entre 6 et 8%), qui présente un coefficient de dilatation différent du superalliage constituant le substrat et une conductivité thermique assez faible. Par exemple, on peut utiliser une céramique Zr02 Y203. La zircone stabilisée peut également contenir dans certains cas au moins un oxyde d'un élément choisi dans le groupe constitué de terres rares, de préférence dans le sous-groupe : Y (yttrium), Dy (dysprosium), Er (erbium), Eu (europium), Gd (gadolinium), Sm (samarium), Yb (ytterbium), Nd (neodyme) ou une combinaison d'un oxyde de tantale (Ta) et d'au moins un oxyde de terre rare, ou avec une combinaison d'un oxyde de niobium (Nb) et d'au moins un oxyde de terre rare. Afin d'assurer l'ancrage de cette couche de céramique, une sous- couche métallique, avec un coefficient de dilation proche du substrat, est généralement interposée entre le substrat de la pièce et la couche de céramique. De cette façon, la sous-couche métallique permet tout d'abord de réduire les contraintes dues à la différence entre les coefficients de dilatation thermique de la couche de céramique et du superalliage formant le substrat. Cette sous-couche assure également l'adhérence entre le substrat de la pièce et la couche de céramique, sachant que l'adhérence entre la sous-couche et le substrat de la pièce est réalisée soit par ancrage mécanique, soit par inter-diffusion, et que l'adhérence entre la sous- couche et la couche de céramique se fait quasi exclusivement par ancrage mécanique et par la propension de la sous-couche à développer à haute température, à l'interface céramique/sous-couche, une couche d'oxyde mince qui assure le contact ainsi qu'une compatibilité chimique avec la céramique. En particulier, il est connu d'utiliser une sous-couche constituée d'un aluminiure de nickel simple ou qui peut être dit modifié, c'est à dire comprenant un métal choisi parmi le platine, le chrome, le palladium, le ruthénium, l'iridium, l'osmium, le rhodium, ou un mélange de ces métaux et/ou un élément réactif choisi parmi le zirconium (Zr), le cérium (Ce), le lanthane (La), le titane (Ti), le tantale (Ta), le hafnium (Hf), le silicium (Si) et l'yttrium (Y). Par exemple, on utilise un revêtement de type NiCrAIY. Un exemple connu de méthode de fabrication d'une barrière thermique comprend les étapes suivantes : préparation de la surface de la pièce par décapage chimique et sablage au corindon; dépôt sur la pièce, par projection plasma sous atmosphère contrôlée (APS), d'une sous couche métallique du type NiCrAlY; et dépôt, également par projection plasma sous atmosphère contrôlée (APS), d'une céramique Zr02Y203. Les techniques du type projection plasma sous atmosphère contrôlée (APS) conduisent à la formation d'un revêtement constitué d'un empilement de gouttelettes fondues puis trempées par choc, aplaties et empilées de façon à former un dépôt densifié de manière imparfaite d'une épaisseur généralement comprise entre 50 micromètres et 1 millimètre. Ainsi, on obtient des pièces avec des durées de vie élevées en fatigue thermique à haute température. Classiquement, ces barrières thermiques créent donc une discontinuité de conductivité thermique entre le revêtement extérieur de la pièce mécanique, formant cette barrière thermique, et le substrat de ce revêtement formant le matériau constitutif de la pièce. Cependant de telles barrières thermiques présentent certains points faibles qui peuvent devenir critiques après un certain nombre de cycles à haute température. En particulier, soumise à des températures élevées, typiquement supérieures à 1000°C, la sous-couche d'accrochage disposant initialement d'un réservoir en aluminium va perdre son caractère protecteur par vieillissement du système. La résistante aux phénomènes d'oxydation- corrosion s'en trouve réduite et la formation d'oxydes type spinelles peu perméables à la diffusion de l'oxygène est inévitable. Une telle oxydation 2 993 901 4 conduit notamment à une diminution de l'adhérence entre cette sous-couche et la couche céramique qui descend en dessous de 18MPa en traction. En outre, cette méthode de fabrication nécessite une rugosité 5 importante du substrat qui doit être artificiellement induite par sablage : ce sablage entraine une rugosité après sablage de l'ordre de 5-6 à 8-10pm en fonction des conditions de sablage et du substrat de base. Ce sablage important pour une bonne accroche de la sous-couche entraîne pour le revêtement brut une rugosité résiduelle élevée (écart 10 moyen arithmétique supérieur à 10-14 pm). Or, cette opération de sablage présente plusieurs inconvénients : elle nécessite l'emploi d'une enceinte satisfaisant aux règles SSE en vigueur (être isolé des poussières, du bruit...) ; le sablage induit dans le matériau de base des contraintes (au moment de l'impact) qui peuvent être source de fragilités et cause 15 d'apparition de fissures pour des matériaux sensibles à l'impact ; enfin, une ligne d'incrustation de corindon dans le matériau de base peut, lorsqu'il atteint un seuil supérieur à 5-10%vol d'incrustation, être néfaste lors d'une exposition du système sous chargement thermomécanique (notamment en fatigue). 20 Il existe donc un réel besoin pour une méthode de fabrication d'une barrière thermique qui soit dépourvue, au moins en partie, des inconvénients inhérents à la méthode connue précitée. PRESENTATION DE L'INVENTION 25 Le présent exposé concerne une méthode de fabrication d'une barrière thermique recouvrant une pièce réalisée dans un substrat en superalliage, cette méthode comprenant les étapes suivantes : on fournit une pièce en superalliage formant substrat ; on dépose sur ledit substrat une couche de platinoïde ; et on dépose sur ladite couche de platinoïde 30 une couche constitutive de barrière thermique par projection thermique. Dans le présent exposé, on entend par « platinoïde » tous les métaux de la mine du platine ainsi que leurs alliages : platine (Pt), osmium (Os), iridium (Ir), ruthénium (Ru), rhodium (Rh), palladium (Pd) et rhénium (Re). Par extension, on entend également englober l'or (Au). 35 Tous ces métaux ont en commun d'excellentes propriétés de résistance à l'oxydation ou à la corrosion ainsi qu'une bonne ductilité. 2 993 901 5 Lors de la projection thermique de particules sur la couche de platinoïde, les particules projetées, à l'état fondu, entrent en collision avec la surface ductile de la couche de platinoïde qui se déforme alors plastiquement sous le choc et crée naturellement la rugosité nécessaire à 5 l'adhérence de la couche constitutive de barrière thermique : l'incrustation des particules de la couche constitutive de barrière thermique dans la couche de platinoïde permet d'obtenir une adhérence élevée entre ces deux couches. En outre, cette collision à haute vitesse et haute température entre 10 les particules de la couche constitutive de barrière thermique et la couche de platinoïde va entraîner une réaction entre les particules en fusion et le platinoïde : il en découle un phénomène de fusion locale donnant lieu à la formation de phases enrichies en platinoïde dans la couche constitutive de barrière thermique : la résistance contre l'oxydation et la corrosion de 15 cette dernière est ainsi améliorée. Une telle diffusion et l'enrichissement de la couche constitutive de barrière thermique peut en outre se prolonger en fonctionnement si cette dernière est soumise à des températures suffisamment élevées. Ainsi, grâce à cette méthode de fabrication, la durabilité thermique 20 de la barrière thermique ainsi fabriquée est grandement améliorée. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, ladite couche constitutive de barrière thermique est déposée par projection thermique plasma, de préférence par un procédé APS. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, ladite couche constitutive 25 de barrière thermique est une sous-couche métallique d'accroche du type MCrAlY avec M étant du nickel (Ni) ou du cobalt (Co), et l'on dépose en outre sur cette sous-couche métallique d'accroche une couche céramique de protection thermique, de préférence une zircone yttriée. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, la sous-couche métallique 30 d'accroche est du type NiCrAIY. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, l'épaisseur de la sous-couche métallique d'accroche est comprise entre 0,1 et 0,3 mm. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, la couche céramique de protection thermique est du type Zr02 Y203. 2 993 901 6 Dans certains modes de mise-en-oeuvre, la couche céramique de protection thermique est également déposée par projection thermique plasma, de préférence par un procédé APS. Dans d'autres modes de mise-en-oeuvre, ladite couche constitutive 5 de barrière thermique est une couche céramique de protection thermique, de préférence une zircone yttriée, et notamment du type Zr02 Y203. Grâce à la couche de platinoïde et à la projection thermique, il est possible de se passer d'une sous-couche d'accroche métallique : la rugosité d'incrustation permet l'adhérence de la céramique directement sur la couche de 10 platinoïde, cette dernière offrant en outre à l'ensemble ses propriétés de résistance contre l'oxydation-corrosion. Une telle méthode est donc bien plus facile et rapide à mettre en oeuvre, ce qui réduit en outre son coût. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, l'épaisseur de la couche de protection thermique est comprise entre 0,2 et 2 mm. 15 Dans certains modes de mise-en-oeuvre, la porosité de la couche de protection thermique est inférieure à 5% par rapport au matériau massif. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, la couche de protection thermique est micro-fissurée. Cette nnicrofissuration peut être caractérisée par un réseau de fissures perpendiculaires à la surface du dépôt, espacées 20 d'une centaine de microns entre chaque fissure. Ces fissures peuvent, suivant le mode d'élaboration, être de la même profondeur que l'épaisseur du dépôt céramique. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, la couche de protection thermique présente une adhérence en traction supérieure à 35 MPa. 25 Dans certains modes de mise-en-oeuvre, la couche de platinoïde est déposée sur le substrat sans étape préalable d'induction de rugosité en surface dudit substrat, notamment par sablage. Une telle étape n'est pas indispensable puisque la projection thermique de particules sur la couche de platinoïde crée elle-même la rugosité nécessaire à l'adhérence de la 30 couche constitutive de barrière thermique. L'absence d'une telle étape d'induction de rugosité permet de simplifier la méthode de fabrication et de réduire les coûts. Dans d'autres modes de mise-en-oeuvre, une telle étape de sablage est néanmoins réalisée préalablement au dépôt de la couche de platinoïde 35 afin d'augmenter encore un peu plus l'adhérence de la couche constitutive de barrière thermique.It is known to use the use of a thermal barrier comprising a yttria-stabilized zirconia-based ceramic layer, namely a yttria-containing zirconia comprising a molar content of yttrium oxide between 4 and 12% (especially between 6 and 8%), which has a coefficient of expansion different from the superalloy constituting the substrate and a relatively low thermal conductivity. For example, a ZrO 2 Y 2 O 3 ceramic can be used. The stabilized zirconia may also contain in certain cases at least one oxide of a member selected from the group consisting of rare earths, preferably in the subgroup: Y (yttrium), Dy (dysprosium), Er (erbium), Eu (europium), Gd (gadolinium), Sm (samarium), Yb (ytterbium), Nd (neodymium) or a combination of a tantalum oxide (Ta) and at least one rare earth oxide, or with a combination a niobium oxide (Nb) and at least one rare earth oxide. In order to ensure the anchoring of this ceramic layer, a metal sub-layer, with a coefficient of expansion close to the substrate, is generally interposed between the substrate of the part and the ceramic layer. In this way, the metal sub-layer firstly makes it possible to reduce the stresses due to the difference between the thermal expansion coefficients of the ceramic layer and the superalloy forming the substrate. This sub-layer also ensures adhesion between the substrate of the part and the ceramic layer, knowing that the adhesion between the sub-layer and the substrate of the part is carried out either by mechanical anchoring or by inter-diffusion, and that the adhesion between the underlayer and the ceramic layer is almost exclusively by mechanical anchoring and by the propensity of the sublayer to be developed at high temperature, at the ceramic / underlayer interface, a layer of thin oxide which ensures the contact as well as a chemical compatibility with the ceramic. In particular, it is known to use an underlayer consisting of a single nickel aluminide or which can be said to be modified, that is to say comprising a metal chosen from platinum, chromium, palladium and ruthenium, iridium, osmium, rhodium, or a mixture of these metals and / or a reactive element selected from zirconium (Zr), cerium (Ce), lanthanum (La), titanium (Ti), tantalum (Ta), hafnium (Hf), silicon (Si) and yttrium (Y). For example, a NiCrAlY coating is used. A known example of a method of manufacturing a thermal barrier comprises the following steps: preparation of the surface of the part by chemical etching and sanding with corundum; depositing on the part, by controlled atmosphere plasma spraying (APS), a NiCrAlY type metal sub-layer; and deposition, also by controlled atmosphere plasma spraying (APS), of a ZrO 2 Y 2 O ceramics. Controlled Atmosphere Plasma Spray (APS) techniques lead to the formation of a coating consisting of a stack of melted droplets then impact-hardened, flattened and stacked to form an imperfectly densified deposit of a thickness generally between 50 micrometers and 1 millimeter. Thus, one obtains parts with high lifetimes in thermal fatigue at high temperature. Conventionally, these thermal barriers thus create a discontinuity of thermal conductivity between the outer coating of the mechanical part, forming the thermal barrier, and the substrate of this coating forming the constituent material of the part. However, such thermal barriers have certain weak points that can become critical after a certain number of high temperature cycles. In particular, subjected to high temperatures, typically greater than 1000 ° C, the underlayer attachment initially having an aluminum reservoir will lose its protective nature by aging of the system. The resistance to oxidation-corrosion phenomena is reduced and the formation of spinel type oxides that are not very permeable to the diffusion of oxygen is inevitable. Such oxidation leads in particular to a decrease in the adhesion between this sublayer and the ceramic layer which drops below 18 MPa in tension. In addition, this method of manufacture requires a high roughness of the substrate which must be artificially induced by sanding: this sandblasting causes a roughness after sanding of the order of 5-6 to 8-10pm depending on the sandblasting conditions and the substrate basic. This sanding, which is important for good adhesion of the underlayer, leads to a high residual roughness for the raw coating (arithmetic mean difference greater than 10-14 μm). However, this sanding operation has several disadvantages: it requires the use of a speaker complying with the SSE rules in force (be isolated from dust, noise ...); Sandblasting induces in the base material stresses (at the moment of impact) which can be a source of weakness and causes cracks to appear for impact sensitive materials; finally, a line of corundum incrustation in the base material can, when it reaches a threshold greater than 5-10% incrustation vol, be harmful during an exposure of the system under thermomechanical loading (notably in fatigue) . There is therefore a real need for a method of manufacturing a thermal barrier which is devoid, at least in part, of the drawbacks inherent in the aforementioned known method. PRESENTATION OF THE INVENTION The present disclosure relates to a method of manufacturing a thermal barrier covering a part made in a superalloy substrate, this method comprising the following steps: providing a substrate superalloy component; depositing on said substrate a platinoid layer; and depositing on said platinoid layer 30 a thermal barrier thermal barrier layer. In this presentation, the term "platinoid" means all metals of the platinum group and their alloys: platinum (Pt), osmium (Os), iridium (Ir), ruthenium (Ru), rhodium (Rh), palladium (Pd) and rhenium (Re). By extension, it is also meant to include gold (Au). All of these metals have in common excellent properties of resistance to oxidation or corrosion as well as good ductility. When thermally spraying particles on the platinoid layer, the particles projected in the molten state collide with the ductile surface of the platinoid layer, which then plastically deforms under shock and naturally creates the roughness necessary for the adhesion of the thermal barrier layer: the incrustation of the particles of the thermal barrier layer in the platinoid layer makes it possible to obtain a high adhesion between these two layers. In addition, this high speed and high temperature collision between the particles of the thermal barrier layer and the platinum layer will cause a reaction between the molten particles and the platinoid: a local melting phenomenon results. the formation of platinum-enriched phases in the thermal barrier constitutive layer: the resistance against oxidation and corrosion of the latter is thus improved. Such diffusion and enrichment of the constituent layer of thermal barrier can further extend in operation if the latter is subjected to sufficiently high temperatures. Thus, thanks to this method of manufacture, the thermal durability of the thermal barrier thus manufactured is greatly improved. In certain embodiments, said layer constituting a thermal barrier is deposited by plasma thermal spraying, preferably by an APS method. In certain embodiments, said thermal barrier constitutive layer is a MCrAlY type metal anchoring sub-layer with M being nickel (Ni) or cobalt (Co), and deposited in in addition to this metal underlayer strikes a ceramic thermal protection layer, preferably a zirconia ytrie. In some embodiments, the metallic underlayer 30 is of the type NiCrAIY. In some embodiments, the thickness of the metallic underlayer is between 0.1 and 0.3 mm. In some embodiments, the ceramic thermal protection layer is ZrO 2 Y 2 O 3 type. In some embodiments, the ceramic thermal protection layer is also deposited by plasma thermal spraying, preferably by APS method. In other embodiments, said constituent thermal barrier layer 5 is a ceramic thermal protection layer, preferably an yttria-type zirconia, and in particular of ZrO 2 Y 2 O 3 type. Thanks to the platinoid layer and thermal spraying, it is possible to dispense with a metallic undercoat layer: the incrustation roughness allows the ceramic to adhere directly to the platinoid layer. last offering in addition to all its resistance properties against oxidation-corrosion. Such a method is therefore much easier and quick to implement, which further reduces its cost. In some embodiments, the thickness of the thermal protection layer is between 0.2 and 2 mm. In certain embodiments, the porosity of the thermal protection layer is less than 5% relative to the bulk material. In some embodiments, the thermal protection layer is micro-cracked. This microcracking may be characterized by a network of cracks perpendicular to the deposition surface spaced a hundred microns apart between each crack. These cracks may, depending on the method of production, be of the same depth as the thickness of the ceramic deposit. In some embodiments, the thermal protection layer has a tensile adhesion greater than 35 MPa. In certain embodiments, the platinoid layer is deposited on the substrate without a prior surface roughness inducing step of said substrate, in particular by sandblasting. Such a step is not essential since the thermal spraying of particles on the platinoid layer itself creates the roughness necessary for the adhesion of the layer constituting a thermal barrier. The absence of such a roughness induction step simplifies the manufacturing method and reduces costs. In other modes of implementation, such a sandblasting step is nevertheless performed prior to the deposition of the platinoid layer 35 in order to further increase the adhesion of the layer constituting a thermal barrier a little more.

Dans certains modes de mise-en-oeuvre, ledit platinoïde est du platine. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, l'épaisseur de ladite couche de platinoïde est supérieure à 3 pnn. Les inventeurs ont en effet constaté au cours de leurs essais que le gain en durée de vie n'était pas ou peu significatif en dessous de ce seuil. Dans certains modes de réalisation, l'épaisseur de ladite couche de platinoïde est inférieure à 7 pm. Les inventeurs ont en effet constaté au cours de leurs essais que le cout de réalisation augmente drastiquennent au-delà de ce plafond. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, ladite couche de platinoïde est déposée sur le substrat par un procédé électrochimique tel que l'électrolyse. Dans d'autres modes de mise-en-oeuvre, ladite couche de platinoïde est déposée sur le substrat par voie gazeuse, de préférence par un procédé CVD. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, la méthode de fabrication comprend en outre une étape de traitement de diffusion au cours de laquelle le platinoïde de la couche de platinoïde diffuse dans le substrat et/ou réagit avec la couche constitutive de barrière thermique. Cette étape peut permettre de compléter la première diffusion ayant lieu lors de la projection thermique et de la collision des particules sur le dépôt plasma. Une telle étape complémentaire est particulièrement utile si la température de fonctionnement de la barrière thermique est insuffisante pour entretenir cette diffusion en fonctionnement. Réciproquement, les constituants de la couche constitutive de barrière thermique peuvent également migrer dans la couche de platinoïde à cette occasion. Dans certains modes de mise-en-oeuvre, ce traitement de diffusion est réalisé sous vide à 900-1100 °C durant au moins 30 minutes et de préférence environ 60 minutes. Le présent exposé concerne également une pièce thermomécanique comprenant une barrière thermique obtenue grâce à une méthode de fabrication selon l'un des modes de mise-en-oeuvre précédents. Dans certains modes de réalisation, ladite pièce est une aube de turbine, une portion de distributeur, une portion d'une virole extérieure ou intérieure d'une turbine, ou une portion de la paroi d'une chambre de combustion. Le présent exposé concerne également une turbomachine comprenant une pièce thermomécanique selon l'un des modes de réalisation précédents. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de mise-en-oeuvre de la méthode de fabrication proposée. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés.In some embodiments, said platinoid is platinum. In some embodiments, the thickness of said platinoid layer is greater than 3 pnn. The inventors have indeed found during their tests that the gain in life was not significant or not significant below this threshold. In some embodiments, the thickness of said platinoid layer is less than 7 μm. The inventors have indeed found during their tests that the cost of realization increases drastically beyond this ceiling. In some embodiments, said platinoid layer is deposited on the substrate by an electrochemical process such as electrolysis. In other embodiments, said platinoid layer is deposited on the substrate by gaseous means, preferably by a CVD process. In some embodiments, the method of manufacture further comprises a diffusion treatment step in which the platinoid of the platinum layer diffuses into the substrate and / or reacts with the thermal barrier layer. This step can complete the first diffusion taking place during thermal spraying and the collision of the particles on the plasma deposit. Such a complementary step is particularly useful if the operating temperature of the thermal barrier is insufficient to maintain this diffusion in operation. Conversely, the constituents of the constitutive thermal barrier layer can also migrate into the platinoid layer on this occasion. In some embodiments, this diffusion treatment is carried out under vacuum at 900-1100 ° C for at least 30 minutes and preferably about 60 minutes. The present disclosure also relates to a thermomechanical part comprising a thermal barrier obtained by means of a manufacturing method according to one of the preceding embodiments. In some embodiments, said part is a turbine blade, a distributor portion, a portion of an outer or inner shell of a turbine, or a portion of the wall of a combustion chamber. The present disclosure also relates to a turbomachine comprising a thermomechanical part according to one of the preceding embodiments. The foregoing and other features and advantages will be apparent from the following detailed description of exemplary embodiments of the proposed method of manufacture. This detailed description refers to the accompanying drawings.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l'invention. Sur ces dessins, d'une figure (FIG) à l'autre, des éléments (ou parties d'élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. En outre, des éléments (ou parties d'élément) appartenant à des exemples de réalisation différents mais ayant une fonction analogue sont repérés sur les figures par des références numériques incrémentées de 100, 200, etc.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The accompanying drawings are schematic and are intended primarily to illustrate the principles of the invention. In these drawings, from one figure (FIG) to the other, identical elements (or element parts) are identified by the same reference signs. In addition, elements (or parts of elements) belonging to different exemplary embodiments but having an analogous function are indicated in the figures by incremented numerical references of 100, 200, etc.

Les FIG lA à 1F représentent schématiquement les principales étapes d'un premier exemple de méthode de fabrication selon l'invention. Les FIG 2A à 2E représentent schématiquement les principales étapes d'un deuxième exemple de méthode de fabrication selon l'invention.FIGS. 1A to 1F show schematically the main steps of a first example of a manufacturing method according to the invention. FIGS. 2A to 2E schematically represent the main steps of a second example of a manufacturing method according to the invention.

DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLES DE MISE EN OEUVRE Afin de rendre plus concrète l'invention, des exemples de méthodes sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à ces exemples.DETAILED DESCRIPTION OF EXAMPLES OF IMPLEMENTATION In order to make the invention more concrete, examples of methods are described in detail below, with reference to the accompanying drawings. It is recalled that the invention is not limited to these examples.

Les FIG 1A à 1F illustrent les principales étapes d'un premier exemple de méthode de fabrication d'une barrière thermique 1 comprenant une couche de platinoïde 20, une sous-couche métallique d'accroche 30' et une couche céramique de protection thermique 40. Comme cela est représenté en FIG 1A, cette méthode de fabrication débute par la fourniture d'une pièce en superalliage formant un substrat 10 pour la fabrication de la barrière thermique 1 : il s'agit typiquement d'une aube de turbine, d'une portion de distributeur, d'une portion d'une virole extérieure ou intérieure d'une turbine, ou encore d'une portion de la paroi d'une chambre de combustion. Ce substrat 10 peut faire l'objet d'un décapage chimique ou d'un autre traitement chimique ou mécanique destiné à nettoyer sa surface. Toutefois, même si cela reste possible, dans cet exemple de mise en oeuvre, la surface du substrat 10 n'est pas sablée ou attaquée de quelque manière que ce soit dans le but d'y induire une certaine rugosité : cette méthode peut ainsi s'exercer sur un substrat 10 lisse.FIGS. 1A to 1F illustrate the main steps of a first example of a method of manufacturing a thermal barrier 1 comprising a platinoid layer 20, a metallic underlayer 30 'and a ceramic thermal protection layer 40. As shown in FIG. 1A, this manufacturing method starts with the provision of a superalloy piece forming a substrate 10 for the manufacture of the thermal barrier 1: it is typically a turbine blade, a portion of a distributor, a portion of an outer shell or inner turbine, or a portion of the wall of a combustion chamber. This substrate 10 may be subjected to a chemical etching or other chemical or mechanical treatment intended to clean its surface. However, even if this remains possible, in this example of implementation, the surface of the substrate 10 is not sanded or attacked in any way whatsoever for the purpose of inducing a certain roughness: this method can thus exercise on a smooth substrate.

Comme cela est représenté en FIG 1B, une couche de platine 20 d'une épaisseur d'environ 3 pm est déposée par un procédé électrochimique. Dans d'autres exemples de mise-en-oeuvre, cette couche de platine 20 pourrait également être déposée par un dépôt chimique en phase vapeur (CVD).As shown in FIG. 1B, a platinum layer 20 of a thickness of about 3 μm is deposited by an electrochemical process. In other exemplary embodiments, this platinum layer 20 could also be deposited by chemical vapor deposition (CVD).

A ce stade, un traitement thermique de diffusion peut être opéré : on soumet ainsi la pièce sous vide à une température d'environ 1000 °C durant environ 60 minutes pour favoriser cette dernière. Au terme de ce traitement thermique, une partie du platine a donc diffusé dans le substrat 10 formant une couche 11 qui peut s'étendre sur une profondeur de l'ordre de lOpm. Puis, une sous-couche de type NiCrAlY 30, contenant donc du nickel, du chrome, de l'aluminium et de l'yttrium, est déposée par projection plasma sous atmosphère contrôlée (APS) sur la couche de platine 20. Comme cela est visible sur la FIG 1C, des particules 31 de NiCrAlY sont ainsi projetées à grande vitesse et haute température contre la surface 21 de la couche de platine 20. Les particules 31, à l'état fondu, entrent ainsi en collision avec la surface 21, ductile, de la couche de platine 20 qui se déforme plastiquement pour former une rugosité d'incrustation au niveau des impacts des particules 31.At this stage, a diffusion heat treatment can be performed: the vacuum chamber is then subjected to a temperature of approximately 1000 ° C. for approximately 60 minutes to promote the latter. At the end of this heat treatment, part of the platinum has thus diffused into the substrate 10 forming a layer 11 which can extend to a depth of the order of 10 μm. Then, a NiCrAlY sub-layer 30, thus containing nickel, chromium, aluminum and yttrium, is deposited by controlled atmosphere plasma spraying (APS) on the platinum layer 20. As this is visible in FIG 1C, NiCrAlY particles 31 are thus projected at high speed and high temperature against the surface 21 of the platinum layer 20. The particles 31, in the molten state, thus collide with the surface 21, ductile, the platinum layer 20 which deforms plastically to form an incrustation roughness at the level of the impacts of the particles 31.

En outre, à cette interface 21, une couche d'oxydes riche en platine 22 (résultat de l'oxydation au cours du dépôt plasma) se forme. On obtient ainsi une sous-couche NiCrAlY 30 telle que représentée en FIG 1D dont la portion inférieure est incrustée dans la couche de platine 20, bénéficiant ainsi d'une adhérence élevée. Cette sous-couche NiCrAlY présente une épaisseur d'environ 0,1 à 0,3 mm. 2 993 901 10 Lors de la projection plasma des particules fondues 31 contre la surface 21 de la couche platine 20, une partie du platine réagit avec la sous-couche NiCrAlY 30 en formation telle que présentée en FIG 1D, enrichissant cette dernière en Pt et la renforçant contre l'oxydation et la 5 corrosion. Une telle réaction se poursuit en fonctionnement si la pièce thermomécanique est soumise à une température suffisamment élevée. En tout état de cause, il est également possible de traiter thermiquement la sous couche au cours de sa fabrication pour favoriser une diffusion : on soumet ainsi la pièce sous vide à une température 10 d'environ 1000°C durant environ 60 minutes pour favoriser cette dernière. A l'issue d'une telle étape de traitement de diffusion, on obtient une sous-couche NiCrAlY dopée en platine 30' telle que représentée en FIG 1E : en effet, au moins la portion inférieure 32 de cette sous-couche dopée 30' contient des atomes de platine qui ont diffusé depuis la couche de platine 15 20 formant ainsi des phases enrichies en platine. De plus, une partie du Pt contenu dans la couche 20 diffuse vers le substrat 10 pour former une zone de structure y-y' (gamma-gamma') 11'. Finalement, on dépose la couche de protection thermique 40 sur la sous-couche d'accroche dopée en platine 30'. Cette dernière est une 20 céramique de type zircone yttriée Zr02 Y203 : elle est projetée sur la couche d'accroche dopée 30' par projection plasma sous atmosphère contrôlée (APS). On obtient ainsi la barrière thermique 1 de la FIG 1F. Ce dépôt est mené de manière à obtenir une couche de protection thermique 40 d'une épaisseur d'environ 0,5 à 2 mm avec une porosité 25 inférieure à 5% du matériau massif : une telle faible porosité doit permettre de réduire l'influence du milieu extérieur oxydant sur la sous-couche NiCrAlY dopée Pt 30' et donc protéger cette dernière contre l'oxydation. Cette méthode permet d'obtenir une couche de protection thermique 40 présentant une adhérence en traction supérieure à 35 MPa. 30 En outre, cette couche de protection thermique 40 est microfissurée pour lui permettre de mieux résister aux chocs thermiques. Dans cet exemple de réalisation, cette microfissuration se caractérise par un réseau de fissures perpendiculaires à la surface du dépôt, espacées d'une centaine de microns entre chaque fissure. Ces fissures sont environ de la même 35 profondeur que l'épaisseur du dépôt céramique. 2 993 901 11 Enfin, optionnellennent, on peut faire subir à la barrière thermique 1 ainsi formée un traitement de finition sous air afin d'équilibrer la stoechiométrie de la céramique de la couche de protection thermique 40. Les FIG 2A à 2E illustrent quant à elles les principales étapes d'un 5 deuxième exemple de méthode de fabrication d'une barrière thermique 101 comprenant une couche de platinoïde modifiée 120' et une couche céramique de protection thermique 140'. Comme cela est représenté en FIG 2A, cette méthode de fabrication débute par la fourniture d'une pièce en superalliage formant un substrat 10 110 pour la fabrication de la barrière thermique 101 : ici encore, il s'agit typiquement d'une aube de turbine, d'une portion de distributeur, d'une portion d'une virole extérieure ou intérieure d'une turbine, ou encore d'une portion de la paroi d'une chambre de combustion. Ce substrat 110 peut faire l'objet d'un décapage chimique ou d'un 15 autre traitement chimique ou mécanique destiné à nettoyer sa surface. Toutefois, même si cela reste possible, dans cet exemple de mise en oeuvre, la surface du substrat 110 n'est pas sablée ou attaquée de quelque manière que ce soit dans le but d'y induire une certaine rugosité : cette méthode peut ainsi d'exercer sur un substrat 110 lisse. 20 Comme cela est représenté en FIG 2B, une couche de platine 120 d'une épaisseur d'environ 5 pm est déposée par un procédé électrochimique. Dans d'autres exemples de mise-en-oeuvre, cette couche de platine 120 pourrait également être déposée par un dépôt chimique en phase vapeur (CVD). 25 Puis, on dépose directement sur la couche de platine 120 une couche de protection thermique 140 de type zircone yttriée Zr02 Y203 par projection plasma sous atmosphère contrôlée (APS). Comme cela est visible sur la FIG 2C, des particules 141 de zircone sont ainsi projetées à grande vitesse et haute température contre la surface 121 de la couche de 30 platine 120. Les particules 141, à l'état fondu, entrent ainsi en collision avec la surface 121, ductile, de la couche de platine 120 qui se déforme plastiquement pour former une rugosité d'incrustation au niveau des impacts des particules 141. On obtient ainsi une couche de protection thermique Zr02 Y203 140 35 telle que représentée en FIG 2D dont la portion inférieure est incrustée dans la couche de platine 120, bénéficiant ainsi d'une adhérence élevée.In addition, at this interface 21, a platinum-rich oxide layer 22 (result of oxidation during plasma deposition) is formed. A NiCrAlY sublayer 30 is thus obtained as shown in FIG. 1D, the lower portion of which is embedded in the platinum layer 20, thus benefiting from high adhesion. This NiCrAlY underlayer has a thickness of about 0.1 to 0.3 mm. During the plasma projection of the melted particles 31 against the surface 21 of the platinum layer 20, a part of the platinum reacts with the NiCrAlY sublayer 30 in formation as shown in FIG. 1D, enriching the latter in Pt and reinforcing it against oxidation and corrosion. Such a reaction continues in operation if the thermomechanical part is subjected to a sufficiently high temperature. In any case, it is also possible to heat treat the underlayer during its manufacture to promote diffusion: the vacuum chamber is then subjected to a temperature of about 1000 ° C. for about 60 minutes to promote this. last. At the end of such a diffusion treatment step, a platinum-doped NiCrAlY sublayer 30 'as shown in FIG. 1E is obtained: in fact, at least the lower portion 32 of this 30' doped sublayer contains platinum atoms which have diffused from the platinum layer thus forming platinum enriched phases. In addition, a portion of the Pt contained in the layer 20 diffuses to the substrate 10 to form an area of structure y-y '(gamma-gamma') 11 '. Finally, the thermal protection layer 40 is deposited on the platinum-doped adhesion sub-layer 30 '. The latter is a zirconia yttrie Zr02 type Y203 ceramic: it is projected on the 30 'doped doping layer by plasma projection under controlled atmosphere (APS). This gives the thermal barrier 1 of FIG 1F. This deposit is carried out so as to obtain a thermal protection layer 40 with a thickness of approximately 0.5 to 2 mm with a porosity of less than 5% of the bulk material: such a low porosity must make it possible to reduce the influence the oxidizing external medium on the Pt 30 'doped NiCrAlY sublayer and thus protect the latter against oxidation. This method makes it possible to obtain a thermal protection layer 40 having a traction adhesion greater than 35 MPa. In addition, this thermal protection layer 40 is microfissured to enable it to better withstand thermal shocks. In this embodiment, this microcracking is characterized by a network of cracks perpendicular to the deposition surface, spaced a hundred microns between each crack. These cracks are about the same depth as the thickness of the ceramic deposit. Finally, optionally, it is possible to subject the thermal barrier 1 thus formed to an air finishing treatment in order to balance the stoichiometry of the ceramic of the thermal protection layer 40. FIGS. 2A to 2E illustrate, for example, they are the main steps of a second example of a method of manufacturing a thermal barrier 101 comprising a modified platinoid layer 120 'and a thermal protection ceramic layer 140'. As shown in FIG. 2A, this manufacturing method starts with the provision of a superalloy piece forming a substrate 110 for the manufacture of the thermal barrier 101: here again, it is typically a turbine blade. , a dispenser portion, a portion of an outer or inner shell of a turbine, or a portion of the wall of a combustion chamber. This substrate 110 may be etched or otherwise chemically or mechanically treated to clean its surface. However, even if this remains possible, in this exemplary implementation, the surface of the substrate 110 is not sanded or attacked in any way whatsoever for the purpose of inducing a certain roughness: this method can thus exercise on a smooth substrate 110. As shown in FIG. 2B, a platinum layer 120 having a thickness of about 5 μm is deposited by an electrochemical process. In other exemplary embodiments, this platinum layer 120 could also be deposited by chemical vapor deposition (CVD). Then, a thermal protection layer 140 of yttria ZrO 2 Y 2 O 3 zirconia type is deposited directly on the platinum layer 120 by controlled atmosphere plasma spraying (APS). As can be seen in FIG. 2C, zirconia particles 141 are thus projected at high speed and high temperature against the surface 121 of the platinum layer 120. The particles 141, in the molten state, thus collide with each other. the ductile surface 121 of the platinum layer 120 which deforms plastically to form an incrustation roughness at the impact of the particles 141. This gives a thermal protection layer ZrO 2 Y 2 O 3 as shown in FIG 2D, the lower portion is embedded in the platinum layer 120, thus enjoying high adhesion.

Ce dépôt est mené de manière à obtenir une couche de protection thermique 140 d'une épaisseur d'environ 0,5 à 2 mm avec une porosité inférieure à 5% du matériau massif. Cette méthode permet d'obtenir une couche de protection thermique 140 présentant une adhérence en traction supérieure à 35 MPa. En outre, cette couche de protection thermique 140 est microfissurée pour lui permettre de mieux résister aux chocs thermiques. Lors de la projection plasma des particules fondues 141 contre la surface 121 de la couche platine 120, une partie du platine réagit avec la couche céramique en formation, enrichissant cette dernière en Pt et la renforçant contre l'oxydation et la corrosion. Réciproquement, des atomes de platine diffusent dans le substrat 110 et forment au sein de ce dernier des phases y-y' (gamma-gamma') 111'. Cette zone de structure y-y' (gamma-gamma') 111' est le résultat de la diffusion du platine dans le superalliage sous-jacent 110. Une telle diffusion se poursuit en fonctionnement si la pièce thermomécanique est soumise à une température suffisamment élevée. En tout état de cause, il est également possible de traiter thermiquement la barrière thermique au cours de sa fabrication pour favoriser cette diffusion : on soumet ainsi la pièce sous vide à une température d'environ 1100°C durant environ 60 minutes pour favoriser et accélérer cette dernière. A l'issue d'une telle étape de traitement de diffusion, on obtient une barrière thermique 101 telle représentée en FIG 2E dans laquelle le substrat 110 comprend au niveau de sa portion supérieure, des phases y-y' 111' enrichies en platine. Il est surmonté d'une couche de platine 120 elle-même surmontée d'une couche de protection thermique en céramique dopée en Pt 140' au niveau de sa portion inférieure 142. Cette couche y-y' 122 offre une adhérence encore augmentée en créant des liens physico-chimiques améliorés entre les deux couches. Les modes ou exemples de réalisation décrits dans le présent exposé sont donnés à titre illustratif et non limitatif, une personne du métier pouvant facilement, au vu de cet exposé, modifier ces modes ou exemples de réalisation, ou en envisager d'autres, tout en restant dans la portée de l'invention.This deposit is conducted so as to obtain a thermal protection layer 140 of a thickness of about 0.5 to 2 mm with a porosity of less than 5% of the bulk material. This method makes it possible to obtain a thermal protection layer 140 having a traction adhesion greater than 35 MPa. In addition, this thermal protection layer 140 is microfissured to enable it to better withstand thermal shocks. During the plasma projection of the melted particles 141 against the surface 121 of the platinum layer 120, a part of the platinum reacts with the ceramic layer in formation, enriching the latter in Pt and reinforcing it against oxidation and corrosion. Conversely, platinum atoms diffuse into the substrate 110 and form within the latter phases y-y '(gamma-gamma') 111 '. This zone of structure y-y '(gamma-gamma) 111' is the result of the diffusion of platinum in the underlying superalloy 110. Such diffusion continues in operation if the thermomechanical part is subjected to a sufficiently high temperature. In any case, it is also possible to thermally treat the thermal barrier during its manufacture to promote this diffusion: the vacuum chamber is subjected to a temperature of about 1100 ° C for about 60 minutes to promote and accelerate the latter. At the end of such a diffusion treatment step, a thermal barrier 101 as shown in FIG. 2E is obtained in which the substrate 110 comprises, at its upper portion, platinum-enriched phases y-y '111'. It is surmounted by a platinum layer 120 itself surmounted by a Pt doped ceramic thermal protection layer 140 'at its lower portion 142. This layer yy' 122 offers an even greater adhesion by creating links physicochemicals improved between the two layers. The modes or examples of embodiment described in the present description are given for illustrative and not limiting, a person skilled in the art can easily, in view of this presentation, modify these modes or embodiments, or consider others, while remaining within the scope of the invention.

De plus, les différentes caractéristiques de ces modes ou exemples de réalisation peuvent être utilisées seules ou être combinées entre elles. Lorsqu'elles sont combinées, ces caractéristiques peuvent l'être comme décrit ci-dessus ou différemment, l'invention ne se limitant pas aux combinaisons spécifiques décrites dans le présent exposé. En particulier, sauf précision contraire, une caractéristique décrite en relation avec un mode ou exemple de réalisation peut être appliquée de manière analogue à un autre mode ou exemple de réalisation.In addition, the various features of these modes or embodiments can be used alone or be combined with each other. When combined, these features may be as described above or differently, the invention not being limited to the specific combinations described herein. In particular, unless otherwise specified, a characteristic described in connection with a mode or example of embodiment may be applied in a similar manner to another embodiment or embodiment.

Claims

REVENDICATIONS1. Méthode de fabrication d'une barrière thermique recouvrant une pièce réalisée dans un substrat en superalliage, caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes suivantes : on fournit une pièce en superalliage formant substrat (10, 110) ; on dépose sur ledit substrat une couche de platinoïde (20, 120) ; et on dépose sur ladite couche de platinoïde (20, 120) une couche constitutive de barrière thermique (30, 140) par projection thermique.REVENDICATIONS1. A method of manufacturing a thermal barrier covering a part made in a superalloy substrate, characterized in that it comprises the following steps: a substrate superalloy piece (10, 110) is provided; depositing on said substrate a platinoid layer (20, 120); and depositing on said platinoid layer (20, 120) a thermal barrier layer (30, 140) by thermal spraying.

2. Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite couche constitutive de barrière thermique (30, 140) est déposée par projection thermique plasma, de préférence par un procédé APS.2. Method according to claim 1, characterized in that said layer of thermal barrier (30, 140) is deposited by plasma thermal spraying, preferably by an APS method.

3. Méthode selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite couche constitutive de barrière thermique est une sous-couche métallique d'accroche du type MCrAlY (30) où M correspond au nickel (Ni) ou au cobalt (Co), et en ce que l'on dépose en outre sur cette sous-couche métallique d'accroche (30) une couche céramique de protection thermique (40), de préférence une zircone yttriée.3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that said layer constituting a thermal barrier is a MCrAlY type metal undercoat layer (30) where M corresponds to nickel (Ni) or cobalt (Co), and in addition to this metallic underlayer (30) is deposited a ceramic thermal protection layer (40), preferably a yttria-type zirconia.

4. Méthode selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite couche constitutive de barrière thermique est une couche céramique de protection thermique (140), de préférence une zircone yttriée.4. Method according to claim 1 or 2, characterized in that said layer constituting a thermal barrier is a ceramic thermal protection layer (140), preferably an yttrié zirconia.

5. Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la couche de platinoïde (20, 120) est déposée sur le substrat (10, 110) sans étape préalable d'induction de rugosité en surface dudit substrat (10, 110), notamment par sablage.5. Method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the platinoid layer (20, 120) is deposited on the substrate (10, 110) without prior surface roughness inducing step of said substrate ( 10, 110), in particular by sandblasting.

6. Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'épaisseur de ladite couche de platinoïde (20, 120) est comprise entre 3 et 7 pm.6. Method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the thickness of said platinoid layer (20, 120) is between 3 and 7 pm.

7. Méthode selon l'une quelconque des revendication 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une étape de traitement de diffusion au cours de laquelle le platinoïde de la couche de platinoïde (20, 120) diffuse dans la couche constitutive de barrière thermique (30, 140) ainsi qu'en direction du substrat (11', 111').7. Method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that it further comprises a diffusion treatment step during which the platinoid of the platinoid layer (20, 120) diffuses into the constituent layer thermal barrier (30, 140) as well as towards the substrate (11 ', 111').

8. Pièce thermomécanique comprenant une barrière thermique (1, 101) obtenue grâce à une méthode de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes.Thermomechanical part comprising a thermal barrier (1, 101) obtained by means of a manufacturing method according to any one of the preceding claims.

9. Pièce thermomécanique selon la revendication 8, caractérisée en ce que ladite pièce est une aube de turbine, une portion de distributeur, une portion d'une virole extérieure ou intérieure d'une turbine, ou une portion de la paroi d'une chambre de combustion.9. thermomechanical part according to claim 8, characterized in that said part is a turbine blade, a distributor portion, a portion of an outer shell or inner turbine, or a portion of the wall of a chamber of combustion.

10. Turbomachine comprenant une pièce thermomécanique selon l'une des revendications 8 ou 9.10. Turbomachine comprising a thermomechanical part according to one of claims 8 or 9.