FR2990395A1 - Ecran accoustique pour moteur de vehicule automobile, moteur comportant un tel ecran acoustique et procede de fabrication d'un ecran acoustique - Google Patents

Ecran accoustique pour moteur de vehicule automobile, moteur comportant un tel ecran acoustique et procede de fabrication d'un ecran acoustique Download PDF

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Abstract

L'invention concerne un écran acoustique (20) pour un moteur (11) de véhicule automobile (1) qui comprend une structure autoporteuse permettant de réduire le rayonnement acoustique des sources de chaleur et de bruit (11, 12, 13, 14) du compartiment moteur (10). Selon l'invention, l'écran acoustique comporte une première couche (21) d'un premier matériau fibreux et une deuxième couche (22) d'un deuxième matériau fibreux, ledit écran acoustique étant caractérisé en ce qu'il comporte également une plaque ajourée (23) interposée entre lesdites première et deuxième couches, la dite plaque ajourée présentant des ouvertures (24) au travers desquelles lesdites première et deuxième couches viennent en contact et sont attachées l'une avec l'autre.

Description

DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION La présente invention concerne de manière générale le domaine des véhicules automobiles. Elle concerne plus particulièrement un écran acoustique pour un moteur de véhicule automobile qui comprend une première couche d'un premier matériau fibreux, et une deuxième couche d'un deuxième matériau fibreux. Elle concerne également un moteur de véhicule automobile équipé d'un tel écran acoustique. Elle concerne aussi un procédé de fabrication d'un tel écran acoustique pour moteur de véhicule automobile. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE On connaît du document FR 2941902 un dispositif de protection acoustique et thermique situé sur un conduit d'échappement d'un moteur d'un véhicule automobile pour réduire le bruit et la chaleur transmis dans l'habitacle du véhicule automobile. Ce dispositif de protection comporte une couche de raidissement composée de fibres de verre imprégnées d'un liant, et une couche de protection thermique et acoustique constituée d'une feuille métallique et d'une feuille antiabrasion prenant en sandwich une épaisseur de fibres de verre. Ces deux couches sont ensuite rivetées ensemble. L'inconvénient majeur de ce dispositif de protection est que sa mise en place s'avère en pratique difficile et nécessite en outre un volume important dans le compartiment moteur. OBJET DE L'INVENTION Afin de remédier aux inconvénients précités de l'état de la technique, la présente invention propose un écran acoustique ayant une structure autoporteuse et présentant un encombrement et un coût réduits. Plus particulièrement, on propose selon l'invention un écran acoustique tel que défini en introduction, qui comporte également une plaque ajourée interposée entre lesdites première et deuxième couches, ladite plaque ajourée présentant des ouvertures au travers desquelles lesdites première et deuxième couches viennent en contact et sont attachées l'une avec l'autre. Ainsi, l'écran acoustique selon l'invention a une structure dont la rigidité lui est conférée par la plaque ajourée qu'il comporte, cette plaque ajourée pouvant être dimensionnée et mise en forme à volonté en fonction des besoins de protection acoustique et de la forme et de l'agencement des différents éléments situés dans le compartiment moteur du véhicule automobile. Les performances acoustiques sont alors apportées par les première et deuxième couches de matériau fibreux qui sont attachées l'une avec l'autre au niveau de leurs points de contact, à travers les ouvertures de la plaque ajourée. D'autres caractéristiques non limitatives et avantageuses de l'écran acoustique conforme à l'invention sont les suivantes : - lesdites première et deuxième couches sont attachées l'une avec l'autre au moyen d'une colle de fixation ; - lesdites première et deuxième couches sont entièrement imprégnées de ladite colle de fixation ; - la surface externe de l'une au moins desdites première et deuxième couches est recouverte d'une couche de protection hydrophobe ; - lesdites première et deuxième couches présentent des propriétés d'absorption et d'isolation acoustiques différentes ; - l'une au moins desdites première et deuxième couches est formée d'au moins deux sous-couches présentant des propriétés d'absorption et d'isolation acoustiques différentes ; et - lesdits premier et deuxième matériaux fibreux comportent de la laine de verre et/ou de la laine de roche et/ou de la fibre textile, et dans lequel la plaque ajourée est formée par une grille. L'invention propose également un moteur de véhicule automobile comportant : - une source de chaleur et de bruit, un écran thermique rapporté sur ladite source de chaleur et de bruit, et un écran acoustique tel que précité, qui est rapporté sur ledit écran thermique pour le couvrir entièrement, et qui est situé à l'opposé de ladite source de chaleur et de bruit par rapport audit écran thermique. D'autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du moteur de véhicule automobile conforme à l'invention sont les suivantes : - il est prévu des moyens de fixation dudit écran acoustique sur ledit écran thermique et/ou sur ladite source de chaleur et de bruit ; - lesdits moyens de fixation permettent un montage autoporteur dudit écran acoustique sur ledit écran thermique et/ou sur ladite source de chaleur et de bruit ; - lesdits moyens de fixation comprennent des fenêtres prévues au travers dudit écran acoustique, et des pattes de fixation qui s'élèvent en saillie dudit écran thermique et qui sont insérées dans lesdites fenêtres, et - lesdits moyens de fixation comprennent des rondelles fixées à ladite plaque ajourée, et des vis de fixation traversant ledit écran acoustique, passant par lesdites rondelles, et vissées sur ledit écran thermique et/ou sur ladite source de chaleur et de bruit. L'invention propose enfin un procédé de fabrication d'un écran acoustique pour moteur de véhicule automobile comprenant des étapes de : a) se procurer une plaque ajourée présentant des ouvertures, b) disposer d'un côté de ladite plaque ajourée une première couche d'un premier matériau fibreux et de l'autre côté de ladite plaque ajourée une deuxième couche d'un deuxième matériau fibreux, et c) attacher ladite première couche avec ladite deuxième couche au travers desdites ouvertures pour obtenir ledit écran acoustique. D'autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du procédé conforme à l'invention sont les suivantes : - l'étape c) comprend un thermoformage de l'écran acoustique, et lesdites première et deuxième couches 21, 22 sont attachées à la plaque ajourée 23 au moyen d'une couche de colle de fixation ; - à l'étape c), on injecte une colle de fixation entre lesdites première et deuxième couches puis on comprime lesdites première et deuxième couches contre de ladite plaque ajourée mis en forme. - ladite colle de fixation est injectée de manière à imprégner entièrement lesdites première et deuxième couches. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN EXEMPLE DE REALISATION La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés : - la figure 1 est une vue schématique d'un véhicule automobile comprenant un habitacle et un compartiment moteur ; - la figure 2 représente une vue schématique en coupe d'un premier mode de réalisation d'un écran acoustique selon l'invention ; - la figure 3 représente une vue schématique en coupe d'un deuxième mode de réalisation de l'écran acoustique selon l'invention ; - la figure 4 est une vue schématique en perspective d'une plaque ajourée insérée dans les écrans acoustiques des figures 2 et 3 ; - la figure 5 est une vue schématique en perspective d'un écran thermique comportant des pattes de fixation ; - la figure 6 représente une vue schématique en perspective de l'écran acoustique de la figure 2 rapporté sur l'écran thermique de la figure 5 ; - la figure 7 représente une vue schématique de la plaque ajourée de la figure 4 équipée des rondelles ; - la figure 8 représente une vue schématique en coupe d'un troisième mode de réalisation de l'écran acoustique selon l'invention, qui comporte la plaque ajourée de la figure 7 et qui est rapporté sur un écran thermique. En préliminaire, on notera que les éléments identiques ou similaires des différentes variantes de réalisation de l'invention représentées sur les différentes figures seront, dans la mesure du possible, référencés par les mêmes signes de 20 référence et ne seront pas décrits à chaque fois. Sur la figure 1, on a représenté une vue schématique d'un véhicule automobile 1 comportant un habitacle 2 et un compartiment moteur 10. L'habitacle 2 est séparé du compartiment moteur 10 par un tablier 3 formé généralement d'une pièce en tôle doublée d'un tissu, en feutre par exemple, dont 25 les performances thermiques et acoustiques sont faibles. Le compartiment moteur 10 comporte tout d'abord un moteur 11, qui est ici un moteur thermique équipé d'un bloc-moteur, d'une ligne d'admission d'air frais dans le bloc-moteur, d'une ligne d'échappement de gaz brûlés hors du bloc-moteur, et d'un turbocompresseur. 30 Cette ligne d'échappement comporte successivement un collecteur d'échappement 12 qui collecte les gaz brûlés dans le bloc-moteur, une unité de traitement 13 qui permet de réduire le taux d'éléments polluants contenus dans les gaz brûlés, et un tuyau d'échappement 14 dont l'entrée est connectée à l'unité de traitement 13 et dont la sortie 14A débouche hors du compartiment moteur 10.
L'unité de traitement 13 est généralement un catalyseur ou un filtre à particules. Les gaz brûlés, lorsqu'ils traversent l'unité de traitement 13, sont à une température très élevée si bien que cette unité de traitement 13 est portée à une 5 température de l'ordre de 800 à 900°C lorsque le moteur 11 est en fonctionnement. Il est alors nécessaire de protéger les autres éléments du compartiment moteur 10 et l'habitacle 2 contre le rayonnement thermique émis par l'unité de traitement 13 qui constitue ici une « source de chaleur » du moteur 11. 10 À cet effet, il est prévu un écran thermique 16 rapporté sur l'unité de traitement 13, de manière à réduire le rayonnement thermique de celle-ci. L'écran thermique 16 est généralement formé par une plaque métallique réfléchissant le rayonnement thermique. L'écran thermique est ici formé d'une double tôle en acier, chaque tôle ayant une épaisseur comprise entre 0.2 et 15 0.4 millimètre. En variante, les tôles peuvent être en aluminium, ou en tout autre matériau métallique adéquat. L'écran thermique 16 est rapporté sur l'unité de traitement 13 au moyen de vis 18 permettant notamment de laisser un espace d'air entre l'unité de 20 traitement 13 et l'écran thermique 16 pour réduire la conduction thermique entre ces deux éléments. L'unité de traitement 13 traitant les gaz brûlés est également une source importante de bruit à cause, d'une part, des mouvements importants de gaz dans l'unité de traitement 13, et, d'autre part, des vibrations générées en amont par les 25 différents éléments du moteur 11, comme par exemple le turbocompresseur ou le collecteur d'échappement 12. Ainsi, l'unité de traitement 13 constitue une « source de chaleur et de bruit » du moteur 11. Tel que représenté sur la figure 1, le moteur 11 possède également une 30 autre source de chaleur et de bruit 15, protégée par un autre écran thermique 17. Cette autre source de chaleur et de bruit 15 est ici formée par le turbo-compresseur ou le collecteur d'échappement 12. Afin de réduire le rayonnement acoustique de ces sources de chaleur et de bruit 13, 15, notamment en direction de l'habitacle 2 du véhicule automobile 1, il est prévu d'équiper le moteur 11 d'un écran acoustique 20. Dans les deux modes de réalisation représentés sur les figures 2 et 3, l'écran acoustique 20 comporte, d'une part, une première couche 21 d'un premier matériau fibreux et, d'autre part, une deuxième couche 22 d'un deuxième matériau fibreux. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, l'écran acoustique 20 comporte en outre une plaque ajourée 23 qui est interposée entre les première et deuxième couches 21, 22, et qui présente des ouvertures 24 au travers desquelles les première et deuxième couches 21, 22 viennent en contact et sont attachées l'une avec l'autre. Dans les deux modes de réalisation particuliers de l'invention représentés sur les figures 2 et 3, le premier matériau fibreux de la première couche 21 et le deuxième matériau fibreux de la deuxième couche 22 sont identiques. Ils comportent ici des fibres minérales, et plus particulièrement de la laine de verre, sous forme de fibres de verre agglomérées entre elles au moyen d'un liant, ici une résine phénolique. En variante, les premier et deuxième matériaux fibreux pourraient comporter par exemple de la laine de roche, ou bien encore des fibres textiles. Par ailleurs, l'écran acoustique 20 comporte de préférence une couche 20 de protection hydrophobe 25 permettant de protéger l'écran acoustique 20 contre les projections de fluides tels que le carburant, l'huile ou l'eau. Cette couche de protection hydrophobe 25 est ici constituée par une feuille d'aluminium ou de silicone. En variante, la couche de protection hydrophobe pourrait être constituée 25 d'une couche de matériau fibreux recouverte par un traitement de surface hydrophobe. Sur la figure 2 et la figure 3, cette couche de protection hydrophobe 25 recouvre la surface externe 21A de la première couche 21 de matériau fibreux, celle située du côté de l'habitacle. 30 Alternativement, les surfaces externes des première et deuxième couches pourraient être recouvertes d'une couche de protection hydrophobe. Dans les deux modes de réalisation particuliers de l'invention représentés sur les figures 2 et 3, la première couche 21 et la deuxième couche 22 présentent des propriétés d'absorption et d'isolation acoustiques différentes. On entendra par là que les première et deuxième couche 21, 22 atténuent différemment les sons dans une gamme de fréquence acoustique déterminée. Par exemple, l'une des couches peut présenter une atténuation (en décibels) forte pour les sons de fréquences basses alors que l'autre peut 5 présenter une atténuation forte pour les sons de fréquences moyennes ou hautes. En variante, on pourrait prévoir que les propriétés d'absorption et d'isolation acoustiques des première et deuxième couches soient identiques. Dans le mode de réalisation de la figure 2, la première couche 21 est constituée d'un seul et même matériau fibreux de densité sensiblement uniforme, 10 et elle présente une épaisseur plus faible que la deuxième couche 22 qui est également constituée d'un seul et même matériau fibreux. Les matériaux constituant ces couches étant des matériaux fibreux, l'absorption acoustique de la deuxième couche 22 pour les sons de basse fréquence est donc meilleure que celle de la première couche 21. 15 Dans le mode de réalisation de la figure 3, la deuxième couche 22 est formée de deux sous-couches 22A et 22B, dont une sous-couche interne 22A située le plus à l'intérieur de l'écran acoustique 20, près de la plaque ajourée 23, et une sous-couche extérieure 22B située le plus à l'extérieur de l'écran acoustique 20. 20 De manière préférée, les deux sous-couches 22A et 22B présentent des propriétés d'absorption et d'isolation acoustiques différentes. Ces propriétés d'absorption et d'isolation acoustiques sont ici également différentes des propriétés d'absorption et d'isolation acoustiques de la première couche 21. En variante, on pourrait prévoir que les propriétés d'absorption et 25 d'isolation acoustiques des sous-couches soient identiques. Pour cela, les deux sous-couches 22A et 22B sont constituées d'un même matériau fibreux, mais ici avec des densités de fibres (nombre de fibres par centimètre-cube) différentes. La sous-couche extérieure 22B est plus dense que la sous-couche intérieure 22A et atténue donc plus fortement les sons de haute 30 fréquence. Alternativement, les deux sous-couches pourraient être par exemple constituées de deux matériaux fibreux différents. Selon une autre variante de l'invention, l'une des première ou deuxième couches pourrait être formée par exemple de plus de deux sous-couches. De manière préférentielle, le nombre total de couches et de sous-couches est limité à trois. Dans les deux modes de réalisation de l'écran acoustique 20, la plaque ajourée 23 interposée entre les première et deuxième couches 21, 22 présente une même architecture. Telle que représentée sur la figure 4, cette plaque ajourée 23 est ici formée par un grillage. Ce grillage 23 comprend un treillis de fils métalliques 23A qui sont ici en acier, de section circulaire de diamètre 0,2 à 1 millimètre par exemple.
Alternativement, les fils métalliques peuvent être par exemple en aluminium. Le grillage 23 délimite des ouvertures 24 entre les différents fils métalliques 23A constituant le grillage 23. Selon l'invention, la première couche 21 et la deuxième couche 22 viennent en contact l'une avec l'autre et sont attachées ensemble au travers de ces ouvertures 24. De manière préférée, la première couche 21 est attachée avec la deuxième couche 22 grâce à une colle de fixation, qui les imprègne entièrement. On entend par là que la colle de fixation pénètre dans toute l'épaisseur de 20 chacune des première et deuxième couches 21, 22. La colle de fixation est de manière préférentielle choisie pour présenter des propriétés de durcisseur. Le grillage 23, tel que représenté sur la figure 4, peut être mis en forme aisément grâce à la ductilité des fils métalliques 23A. Alors, dans les deux modes de réalisation particuliers représentés sur les figures 2 et 3, l'ensemble de l'écran 25 acoustique 20 présente une forme qui suit la forme du grillage 23. Grâce au grillage 23, il est possible, d'une part, d'adapter la forme de l'écran acoustique 20 aux différentes sources de chaleur et de bruit que l'on souhaite isoler, et, d'autre part, d'être au plus près de ces sources en utilisant une surface d'écran acoustique 20 plus grande que la surface d'écran thermique sur 30 laquelle vient se fixer l'écran acoustique 20. Une fois mis en forme, le grillage 23 constitue une armature rigide pour les première et deuxième couches 21, 22 de l'écran acoustique 20. Grâce au grillage 23 et à la forme de celui-ci, l'écran acoustique 20 est autoporté par la structure du grillage 23 si bien que, comme cela est visible sur la figure 2 l'écran acoustique 20 recouvre non seulement les deux écrans thermiques 16, 17, mais aussi une partie du tuyau d'échappement 14, ainsi que l'espace compris entre les deux écrans thermiques 16, 17, sans moyens de fixation particuliers.
Ainsi disposé, l'écran acoustique 20 absorbe la majeure partie du rayonnement acoustique provenant du moteur 11, du collecteur d'échappement 12, de l'unité de traitement 13 et de l'autre source de chaleur et de bruit 15, le rayonnement acoustique se propageant vers l'habitacle 2 du véhicule automobile 1 au travers du tablier 3.
Avantageusement, il est prévu des moyens de fixation de l'écran acoustique 20 sur l'un et/ou l'autre des écrans thermiques 16, 17. Dans le mode de réalisation préférentiel de l'invention représenté sur les figures 5 et 6, ces moyens de fixation comprennent tout d'abord des pattes de fixation 18 qui s'élèvent à partir et en saillie de l'écran thermique 16.
Ces pattes de fixation 18 sont formées de deux lamelles ondulées, ici réalisées dans le même matériau que l'écran thermique 16. Chaque patte de fixation 18 présente une extrémité 18B fixée à l'écran thermique 16 au moyen de vis 18A, de telle sorte que cette patte de fixation 18 s'étend en longueur selon un axe sensiblement vertical. L'autre extrémité 18C de cette patte de fixation 18 s'écarte de l'écran thermique 16 pour être libre. Comme représenté sur la figure 6, les moyens de fixation comprennent également des fenêtres 29 prévues au travers de l'écran acoustique 20. Ces fenêtres 29 sont formées de deux fentes qui ont été ici réalisées par perçage dans l'épaisseur de l'écran acoustique 16.
Les fenêtres 29 présentent des longueurs au moins égales aux largeurs des pattes de fixation 18, de manière que les pattes de fixations 18 puissent s'insérer dans les fenêtres 29, en glissant au travers de celles-ci. Les fenêtres 29 coopèrent ainsi avec les pattes de fixation 18 pour permettre l'accrochage de l'écran acoustique 20 sur l'écran thermique 16. Ainsi accroché, l'écran acoustique 20 est généralement plaqué contre l'écran thermique 16, de sorte que la deuxième couche 22 de l'écran acoustique 20 est en contact avec l'écran thermique 16 et que la première couche 21, recouverte de la couche de protection hydrophobe 25, est tournée vers l'extérieur. Dans un troisième mode de réalisation particulier de l'invention représenté sur les figures 7 et 8, les moyens de fixation comprennent tout d'abord des rondelles 26 fixées au grillage 23 et disposées dans les ouvertures 24 du grillage 23. Les rondelles 26 sont ici fixées au grillage 23 par sertissage sur les fils métalliques 23A du grillage 23.
En variante, les rondelles pourraient être fixées au grillage autrement, par exemple par soudage ou par sertissage. Dans ce troisième mode de réalisation, les moyens de fixation comprennent également des vis de fixation 28 traversant l'écran acoustique 20, comme cela est représenté en détail sur la figure 8 (sur laquelle apparaît seulement une vis de fixation 28 particulière). Les vis de fixation 28 comportent à l'une de leurs extrémités une tête 28A venant s'appuyer sur la surface externe de la couche de protection hydrophobe 25, éventuellement via une rondelle. Les vis de fixation 28 sont disposées sur l'écran acoustique 20 de manière à ce que leur corps s'étende au travers de l'épaisseur de l'écran acoustique 20 en passant par les rondelles 26 fixées au grillage 23. Les vis de fixation 28, qui débouchent en saillie de la face externe de la deuxième couche 22, sont vissées dans lequel sont percés des alésages taraudés prévus à cet effet dans l'écran thermique 16.
En variante, l'écran acoustique peut être rapporté sur l'écran thermique au moyen de rivets. On décrira maintenant le procédé de fabrication de cet écran acoustique 20. La première étape a) consiste tout d'abord à sélectionner une plaque ajourée 23 telle que celle représentée sur la figure 4, cette plaque ajourée 23 étant formée ici d'un grillage. Les dimensions du grillage 23 sont adaptées pour que celui-ci recouvre l'ensemble des éléments du compartiment moteur 10 que l'on souhaite isoler, notamment les sources de chaleur et de bruit 13, 15. Dans le cas représenté sur la figure 1, ces éléments comprennent : le moteur 11, le collecteur d'échappement 12, l'unité de traitement 13, et le tuyau d'échappement 14. Au cours d'une deuxième étape b), on dispose d'un côté du grillage 23 la première couche 21, et de l'autre côté du grillage 23 la deuxième couche 22. La première couche 21 présente ici une épaisseur plus faible que la deuxième couche 22.
Les première et deuxième couches 21, 22 sont choisies avec une épaisseur et une densité permettant d'atténuer de manière optimale le rayonnement acoustique de l'ensemble des sources de chaleur et de bruit du compartiment moteur 10, en particulier dans les gammes de fréquences acoustiques les plus gênantes. Ces épaisseurs et ces densités étant différentes pour chacune des deux couches, les première et deuxième couches 21, 22 présentent des propriétés d'absorption et d'isolation acoustiques différentes, permettant notamment de couvrir un spectre de fréquences acoustiques plus large.
Les première et deuxième couches 21, 22 sont disposées de telle façon qu'elles enserrent le grillage 23, et elles sont découpées selon les dimensions du grillage 23. La dernière étape c) a pour but d'attacher la première couche 21 avec la deuxième couche 22 au travers des ouvertures 24 du grillage 23. Pour cela, une injection d'une colle de fixation dans les première et deuxième couches 21, 22 est ici réalisée. La colle de fixation utilisée ici est une résine phénolique semblable à celle utilisée pour la fabrication des première et deuxième couches 21, 22. Ceci permet notamment d'assurer de bonnes propriétés d'adhésion des couches l'une sur l'autre. La colle de fixation présente des propriétés de durcisseur pour la tenue en forme de l'écran acoustique 20 une fois assemblé. L'injection de la colle de fixation est réalisée ici de manière à imprégner entièrement la première couche 21 et la deuxième couche 22. En variante, elle pourrait être seulement réalisée à l'interface entre les première et deuxième couches.
Ensuite vient une opération de thermoformage. Les première et deuxième couches 21, 22 sont tout d'abord fixées l'une à l'autre enserrant le grillage 23, puis l'ensemble subit une étape de compression et de mise en forme selon une forme désirée pour recouvrir les sources de chaleur et de bruit 13, 15 et être au plus près de ces sources.
Lors de la compression, les épaisseurs, respectivement les densités, des première et deuxième couches 21, 22 diminuent, respectivement augmentent. L'étape de compression et de mise en forme est de manière préférentielle suivie par une étape de chauffage, par exemple dans un four, de l'ensemble constitué des première et deuxième couches 21, 22 fixées entre elles par la colle de fixation et enserrant le grillage 23. Pendant cette étape de chauffage, la colle de fixation durcit. On obtient alors à l'issue de l'étape c) un écran acoustique 20 autoporteur suivant une forme telle que l'écran acoustique 20 peut être positionné au plus près des sources de chaleur et de bruit 13, 15. En variante, lors de l'étape c), les première et deuxième couches pourraient être attachées l'une à l'autre au moyen de rivets ou d'agrafes. Selon une autre variante de l'invention, on pourrait prévoir que la plaque ajourée soit formée par une fine tôle percée d'une pluralité d'ouvertures.10

Claims (14)

  1. REVENDICATIONS1. Écran acoustique (20) pour un moteur (11) de véhicule automobile (1) comportant : - une première couche (21) d'un premier matériau fibreux, et une deuxième couche (22) d'un deuxième matériau fibreux, caractérisé en ce qu'il comporte également une plaque ajourée (23) interposée entre lesdites première et deuxième couches (21, 22), ladite plaque ajourée (23) présentant des ouvertures (24) au travers desquelles lesdites première et deuxième couches (21, 22) viennent en contact et sont attachées l'une avec l'autre.
  2. 2. Écran acoustique (20) selon la revendication 1, dans lequel lesdites première et deuxième couches (21, 22) sont attachées l'une avec l'autre au moyen d'une colle de fixation.
  3. 3. Écran acoustique (20) selon la revendication 2, dans lequel lesdites 15 première et deuxième couches (21, 22) sont entièrement imprégnées de ladite colle de fixation.
  4. 4. Écran acoustique (20) selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la surface externe de l'une au moins desdites première et deuxième couches (21, 22) est recouverte d'une couche de protection hydrophobe (25). 20
  5. 5. Écran acoustique (20) selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel lesdites première et deuxième couches (21, 22) présentent des propriétés d'absorption et d'isolation acoustiques différentes.
  6. 6. Écran acoustique (20) selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel l'une au moins desdites première et deuxième couches (22) est formée d'au 25 moins deux sous-couches (22A, 22B) présentant des propriétés d'absorption et d'isolation acoustiques différentes.
  7. 7. Écran acoustique (20) selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel lesdits premier et deuxième matériaux fibreux comportent de la laine de verre et/ou de la laine de roche et/ou de la fibre textile, et dans lequel la plaque 30 ajourée (23) est formée par une grille.
  8. 8. Moteur (11) de véhicule automobile (1) comportant : - une source de chaleur et de bruit (13), et un écran thermique (16) rapporté sur ladite source de chaleur et de bruit (13),caractérisé en ce qu'il comporte également un écran acoustique (20) selon l'une des revendications 1 à 7 qui est rapporté sur ledit écran thermique (16) pour le couvrir entièrement, et qui est situé à l'opposé de ladite source de chaleur et de bruit (13) par rapport audit écran thermique (16).
  9. 9. Moteur (11) de véhicule automobile (1) selon la revendication 8, dans lequel il est prévu des moyens de fixation dudit écran acoustique (20) sur ledit écran thermique (16) et/ou sur ladite source de chaleur et de bruit (13).
  10. 10. Moteur (11) de véhicule automobile (1) selon la revendication 9, dans lequel lesdits moyens de fixation permettent un montage autoporteur dudit écran acoustique (20) sur ledit écran thermique (16) et/ou sur ladite source de chaleur et de bruit (13).
  11. 11. Moteur (11) de véhicule automobile (1) selon l'une des revendications 9 et 10, dans lequel lesdits moyens de fixation comprennent : - des fenêtres (29) prévues au travers dudit écran acoustique (20), et - des pattes de fixation (18) qui s'élèvent en saillie dudit écran thermique (16) et qui sont insérées dans lesdites fenêtres (29).
  12. 12. Moteur (11) de véhicule automobile (1) selon l'une des revendications 9 et 10, dans lequel lesdits moyens de fixation comprennent : - des rondelles (26) fixées à ladite plaque ajourée (23), et - des vis de fixation (28) traversant ledit écran acoustique (20), passant par lesdites rondelles (26), et vissées sur ledit écran thermique (16) et/ou sur ladite source de chaleur et de bruit (13).
  13. 13. Procédé de fabrication d'un écran acoustique (20) pour moteur (11) de véhicule automobile (1) comprenant des étapes de : a) se procurer une plaque ajourée (23) présentant des ouvertures (24), b) disposer d'un côté de ladite plaque ajourée (23) une première couche (21) d'un premier matériau fibreux et de l'autre côté de ladite plaque ajourée (23) une deuxième couche (22) d'un deuxième matériau fibreux, et c) attacher ladite première couche (21) avec ladite deuxième couche (22) au travers desdites ouvertures (24) pour obtenir ledit écran acoustique (20).
  14. 14. Procédé de fabrication selon la revendication 13, selon lequel l'étape c) comprend un thermoformage de l'écran acoustique (20), et selon lequel lesdites première et deuxième couches 21, 22 sont attachés à la plaqueajourée 23 au moyen d'une couche de colle de fixation.
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