FR2982523A1 - Method for manufacturing flexible multi-layer thermal insulation material utilized in building site, involves arranging side rebate part on side of multi-layer part, where rabbet part and side rabbet part allow assembly of flexible material - Google Patents

Method for manufacturing flexible multi-layer thermal insulation material utilized in building site, involves arranging side rebate part on side of multi-layer part, where rabbet part and side rabbet part allow assembly of flexible material Download PDF

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Abstract

The method involves superimposing a set of layers having total thickness ranging between 10 mm and 300 mm. A multi-layer part is superimposed on the set of layers, and another multi-layer part is superimposed on the former multi-layer part. A rabbet part (19) is formed on the former multi-layer part, and a side rebate part (20) is arranged on a side of the former multi-layer part. The rabbet part and the side rabbet part allow assembly of a flexible material. Independent claims are also included for the following: (1) a thermal insulation device (2) a method for installation of a thermal insulation device.

Description

PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN MATÉRIAU D'ISOLATION MULTICOUCHE À FEUILLURE, MATÉRIAU OBTENU, DISPOSITIF D'ISOLATION ET PROCÉDÉ DE POSE L'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau d'isolation thermique multicouche souple en lé, le matériau d'isolation thermique multicouche souple en lé ainsi obtenu, un dispositif d'isolation thermique comprenant au moins un rouleau d'un tel matériau, et un procédé de pose de ce dispositif. Dans tout le texte, on désigne par « lé » toute bande d'un matériau, de longueur et de largeur quelconques, quelle que soit sa forme de présentation (rouleau, pliage,...), quelle que soit son origine ou son conditionnement (découpe d'une plus grande bobine de matériau, longueur préfabriquée,...). Ce terme désigne donc aussi bien le matériau directement issu de fabrication, que des échantillons du matériau prêts à la vente, ou des bandes de matériaux prêtes à poser sur chantier, ou des bandes de matériaux posées sur un support... Les matériaux d'isolation thermique multicouche souples en lé sont connus depuis longtemps et constituent une alternative particulièrement avantageuse aux matériaux d'isolation traditionnels en couche épaisse tels que la laine de verre ou laine de roche ou en blocs ou panneaux, par exemple en polystyrène expansé. En particulier, les matériaux d'isolation thermique multicouche souples en lé peuvent être des isolants minces multicouches fonctionnant essentiellement dans le mode radiatif. Leur mise en oeuvre impose le respect de règles spécifiques : les bords périphériques doivent être fermés, la jonction entre les lés doit se faire par chevauchement pour assurer une bonne étanchéité à l'air et une lame d'air doit être ménagée sur chacune des faces externes. Un tel chevauchement crée cependant une surépaisseur et modifie localement les propriétés d'isolation du montage. TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION The invention relates to a method for manufacturing a flexible multilayer thermal insulation material in lé, the material of the invention. flexible thermal insulation multilayer thus obtained, a thermal insulation device comprising at least one roller of such a material, and a method of laying this device. Throughout the text, "lé" denotes any strip of a material, of any length and width, regardless of its presentation form (roll, folding, ...), regardless of its origin or packaging (cutting of a larger reel of material, prefabricated length, ...). This term therefore designates both the material directly from manufacture, samples of the material ready for sale, or strips of materials ready to put on site, or strips of material placed on a support ... The materials of Flexible multilayer thermal insulation made of lé has been known for a long time and constitutes a particularly advantageous alternative to traditional thick-layer insulation materials such as glass wool or rockwool or in blocks or panels, for example made of expanded polystyrene. In particular, the multilayer flexible thermal insulation materials can be thin multilayer insulators operating essentially in the radiative mode. Their implementation requires compliance with specific rules: the peripheral edges must be closed, the junction between the strips must be overlapped to ensure a good airtightness and an air space must be provided on each side external. Such an overlap, however, creates an extra thickness and locally modifies the insulation properties of the assembly.

Par conséquent, jusqu'à maintenant, l'assemblage des lés adjacents d'isolants minces multicouches s'effectue par chevauchement des lés 2 9 8 2 5 2 3 2 adjacents, ou bord à bord, de préférence avec adjonction d'une bande de recouvrement de la jonction et de fixation des lés adjacents (FR 2836169) ou collage (WO 2004/051020) d'une bande de recouvrement du film supérieur du matériau s'étendant en saillie latéralement pour recouvrir la jonction entre deux lés 5 adjacents. Dans ce dernier cas, la surépaisseur formée par le chevauchement est limitée par l'épaisseur de la bande de recouvrement. Néanmoins, la rigidité de l'assemblage est relativement mauvaise. Par ailleurs, l'adjonction d'une bande de recouvrement permettant un assemblage du type à boucles et crochets (velcro®) ne procure pas une étanchéité suffisante, est coûteuse, et crée une surépaisseur 10 également indésirable. Une telle surépaisseur présente en outre de nombreux inconvénients, notamment lorsque le matériau est lui-même d'épaisseur non négligeable. Tout d'abord, elle impose en pratique de prévoir une épaisseur plus importante de la lame d'air (pour garantir une épaisseur minimale de cette dernière 15 en tous points). En outre, elle induit des défauts de planéité du parement intérieur ou de la couverture. L'invention vise donc à pallier ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication d'un matériau d'isolation thermique multicouche souple en lé permettant d'obtenir un tel matériau dont l'assemblage entre les lés est simple, peu 20 coûteux, mécaniquement fiable et résistant, qui préserve les qualités d'isolation thermique du matériau et qui permette d'assurer l'étanchéité à l'air et le contrôle du transfert d'humidité. L'invention vise également à proposer un tel procédé permettant d'obtenir un matériau pouvant présenter également des propriétés 25 d'isolation phonique satisfaisantes. L'invention vise également à proposer un matériau d'isolation thermique multicouche souple en lé présentant les mêmes avantages, ainsi qu'un dispositif d'isolation thermique comprenant un tel matériau et un procédé de pose d'un tel dispositif. 30 L'invention concerne donc un procédé de fabrication d'un matériau d'isolation thermique multicouche souple en lé dans lequel une pluralité de couches souples sont superposées les unes sur les autres et assemblées de façon discontinue entre elles, caractérisé en ce qu'on superpose entre quatre et cent couches -notamment entre cinq et cinquante couches- en formant une épaisseur totale comprise entre 10 mm et 300 mm -notamment entre 20 mm et 100 mm-, et en 5 ce qu'on superpose une première partie d'une pluralité de couches superposées les unes aux autres, à une deuxième partie d'une pluralité de couches superposées les unes aux autres, avec un décalage latéral de la première partie par rapport à la deuxième partie de façon à former une feuillure latérale le long d'un côté du lé et une contre-feuillure latérale conjuguée de l'autre côté du lé, la feuillure latérale et la 10 contre-feuillure latérale étant adaptées pour permettre un assemblage sans surépaisseur de deux lés adjacents. Le procédé de fabrication selon l'invention permet ainsi d'obtenir une feuillure et une contre-feuillure lors même de la fabrication du matériau, sans même nécessiter une étape supplémentaire, de façon extrêmement 15 simple, sans risquer de détériorer les propriétés du matériau, sans découpe ni usinage après fabrication du matériau. Et il s'avère que malgré la souplesse du matériau et son épaisseur relativement faible, la simple présence d'une feuillure et d'une contre-feuillure permet en réalité un assemblage particulièrement simple et efficace des lés de matériau adjacents, qui peut être étanche à l'air, permet le 20 contrôle des transferts d'humidité et présente de bonnes propriétés d'isolation thermique, voire même phonique. Cet assemblage des lés adjacents par feuillure et contre-feuillure est en outre particulièrement résistant à long terme, notamment vis-à-vis des déformations et/ou contraintes en flexion sous l'effet de la ventilation. En outre, avantageusement et selon l'invention, on assemble 25 les première et deuxième parties avec un décalage longitudinal de la première partie par rapport à la deuxième partie de façon à former une feuillure d'extrémité à une extrémité longitudinale du lé et une contre-feuillure d'extrémité conjuguée à l'autre extrémité longitudinale du lé, la feuillure d'extrémité et la contre-feuillure d'extrémité étant adaptées pour permettre un assemblage sans surépaisseur de deux 30 lés en prolongement longitudinal l'un de l'autre. Therefore, until now, the assembly of the adjacent strips of multilayer thin insulators is carried out by overlapping the adjacent or edge-to-edge strips, preferably with the addition of a strip of overlapping the junction and fastening the adjacent strips (FR 2836169) or gluing (WO 2004/051020) with a covering strip of the upper film of the material extending laterally to cover the junction between two adjacent strips. In the latter case, the extra thickness formed by the overlap is limited by the thickness of the cover strip. Nevertheless, the rigidity of the assembly is relatively bad. Moreover, the addition of a cover strip for hook-and-loop (velcro®) type assembly does not provide sufficient sealing, is expensive, and creates an undesirable oversize. Such extra thickness also has many disadvantages, especially when the material itself is of significant thickness. First, it requires in practice to provide a greater thickness of the air gap (to ensure a minimum thickness of the latter 15 in all respects). In addition, it induces flatness defects of the interior facing or the cover. The invention therefore aims to overcome these drawbacks by proposing a method of manufacturing a flexible multilayer thermal insulation material in a manner that makes it possible to obtain such a material whose assembly between the strips is simple, inexpensive and mechanically reliable. and resistant, which preserves the thermal insulation qualities of the material and which allows to ensure airtightness and control of moisture transfer. The invention also aims at providing such a method making it possible to obtain a material that can also have satisfactory sound insulation properties. The invention also aims at providing a flexible multilayer thermal insulation material having the same advantages, as well as a thermal insulation device comprising such a material and a method of laying such a device. The invention therefore relates to a method of manufacturing a flexible multilayer thermal insulation material in which a plurality of flexible layers are superimposed on one another and assembled discontinuously between them, characterized in that superimposes between four and one hundred layers, especially between five and fifty layers, forming a total thickness of between 10 mm and 300 mm, especially between 20 mm and 100 mm, and in which a first part of a layer is superimposed. plurality of layers superimposed on each other, at a second portion of a plurality of layers superimposed on each other, with a lateral offset of the first portion relative to the second portion so as to form a side rebate along the one side of the web and a side counter-rebate conjugate on the other side of the web, the side rebate and the side counter rebate being adapted to allow assembly without urepaisseur of two adjacent strips. The manufacturing method according to the invention thus makes it possible to obtain a rabbet and a counter-rabbet even during the manufacture of the material, without even requiring an additional step, in an extremely simple manner, without the risk of damaging the properties of the material. without cutting or machining after fabrication of the material. And it turns out that despite the flexibility of the material and its relatively small thickness, the mere presence of a rabbet and a rebate in fact allows a particularly simple and effective assembly of adjacent material strips, which can be sealed in air, allows the control of moisture transfer and has good thermal insulation properties, or even phonic. This assembly of adjacent strips by rabbet and against rebate is also particularly resistant in the long term, especially vis-à-vis the deformations and / or bending stresses under the effect of ventilation. In addition, advantageously and according to the invention, the first and second parts are assembled with a longitudinal offset of the first part relative to the second part so as to form an end rabbet at one longitudinal end of the yoke and one against end-fitting conjoined at the other longitudinal end of the web, the end rabbet and the end-rebate being adapted to allow an assembly without extra thickness of two longitudinally extending lengths of one another .

Les différentes couches sont assemblées de façon discontinue, c'est-à-dire de façon ponctuelle ou linéique, mais non de façon surfacique. Par contre, chacune des couches peut elle-même être formée d'une pluralité d'épaisseurs de matériaux, différents ou non, assemblées les unes aux autres sur toutes leurs 5 surfaces, sous la forme d'un complexe laminé. En outre, les différentes couches superposées peuvent être assemblées deux à deux (par exemple par des points ou des lignes de colle et/ou de soudure et/ou de couture entre couches adjacentes), ou par groupe(s) (par exemple par une ou plusieurs ligne(s) commune(s) de collage et/ou de soudure et/ou de couture). Par exemple, les couches sont assemblées entre 10 elles par deux lignes d'assemblage longitudinales latérales, une le long de chacun des bords longitudinaux du lé, et par une (ou plusieurs) ligne(s) d'assemblage longitudinale(s) médiane(s). L'assemblage des différentes couches entre elles, ainsi que l'assemblage de la première partie et de la deuxième partie, sont adaptés pour que 15 chaque feuillure et contre-feuillure conjuguée présentent au moins une portion de face plane permettant l'assemblage d'une feuillure sur une contre-feuillure par contact et adhésion (par collage et/ou par l'intermédiaire d'un adhésif). L'assemblage de la première partie et de la deuxième partie peut être obtenu lors même de la fabrication du matériau lorsque les différentes 20 couches superposées sont assemblées entre elles, en prévoyant simplement un décalage latéral et/ou longitudinal des couches de la première partie par rapport aux couches de la deuxième partie. Avantageusement et selon l'invention, on assemble la première partie et la deuxième partie selon des lignes d'assemblage longitudinales 25 continues ou discontinues -notamment par des lignes continues ou discontinues de colle et/ou par des lignes continues ou discontinues de soudure et/ou par des lignes continues ou discontinues de couture. Par ailleurs, de préférence, les couches superposées formant la première partie sont au moins sensiblement au même format et superposées et 30 assemblées entre elles sans décalage latéral ni longitudinal les unes par rapport aux autres. De même, les couches superposées formant la deuxième partie sont au moins 2 9 8 2 5 2 3 sensiblement au même format et superposées et assemblées entre elles sans décalage latéral ni longitudinal les unes par rapport aux autres. Cela étant, il reste possible que certaines des couches d'une même partie présentent un format légèrement supérieur ou légèrement inférieur à d'autres couches de la même partie. 5 Par exemple, une couche formée d'un film réfléchissant peut être d'un format légèrement supérieur à une couche adjacente formée d'un matériau aéré, notamment d'une épaisseur de ouate ou de mousse ou autre matière isolante vis-à-vis de la conduction thermique. Dans tout le texte, on adopte la terminologie suivante : - face peu émissive : toute face de film présentant une émissivité Ex,8 monochromatique directionnelle inférieure à 0,3 telle que mesurée selon la norme EN12898 (pour des longueurs d'onde X comprises entre 5 gm et 50 iim), - face réfléchissante : toute face d'un film présentant une réflectivité monochromatique directionnelle (hémisphérique ou spéculaire) supérieure à 0,8 telle que mesurée selon la norme EN12898 (pour des longueurs d'onde X comprises entre 5µm et 50 pm), - film réfléchissant : tout film dont une des faces est à la fois réfléchissante et peu émissive et/ou dont les deux faces sont peu émissives et/ou dont les deux faces sont réfléchissantes. The different layers are assembled in a discontinuous manner, that is to say in a specific or linear manner, but not in a surface manner. On the other hand, each of the layers may itself be formed of a plurality of different or different thicknesses of materials assembled together on all their surfaces in the form of a laminate complex. In addition, the various superposed layers can be assembled in pairs (for example by dots or lines of glue and / or welding and / or sewing between adjacent layers), or by group (s) (for example by a or more common line (s) of gluing and / or welding and / or sewing). For example, the layers are joined together by two lateral longitudinal assembly lines, one along each of the longitudinal edges of the web, and one (or more) longitudinal line (s) of median assembly (s) ( s). The assembly of the different layers together, as well as the assembly of the first part and the second part, are adapted so that each combined rabbet and rebate have at least a flat face portion allowing the assembly of a rabbet on a counter-rabbet by contact and adhesion (by gluing and / or by means of an adhesive). The assembly of the first part and the second part can be obtained even during the manufacture of the material when the different superimposed layers are assembled together, simply by providing a lateral and / or longitudinal offset of the layers of the first part by compared to the layers of the second part. Advantageously and according to the invention, the first part and the second part are assembled along continuous or discontinuous longitudinal assembly lines - in particular by continuous or discontinuous lines of adhesive and / or by continuous or discontinuous lines of welding and / or or by continuous or discontinuous lines of seam. Furthermore, preferably, the superimposed layers forming the first part are at least substantially the same format and superimposed and assembled together without lateral or longitudinal offset with respect to each other. Similarly, the superimposed layers forming the second part are at least substantially the same format and superimposed and assembled together without lateral or longitudinal offset with respect to each other. However, it is possible that some of the layers of the same part have a slightly larger or slightly smaller format than other layers of the same part. For example, a layer formed of a reflective film may be of a slightly larger size than an adjacent layer formed of an aerated material, including a thickness of wadding or foam or other insulating material vis-à-vis thermal conduction. Throughout the text, we adopt the following terminology: - low emissivity face: any film face having an emissivity Ex, 8 directional monochromatic less than 0.3 as measured according to EN12898 (for wavelengths X between 5 μm and 50 μm), reflecting surface: any face of a film having a directional (hemispherical or specular) monochromatic reflectivity of greater than 0.8 as measured according to the EN12898 standard (for X wavelengths between 5 μm and 50 μm), reflective film: any film of which one of the faces is both reflective and little emissive and / or whose two faces are low emissivity and / or both sides of which are reflective.

L'invention s'étend à un matériau obtenu par un procédé selon l'invention. Elle concerne donc également un matériau d'isolation thermique multicouche souple en lé caractérisé en ce qu'il comprend entre quatre et cent couches -notamment entre cinq et cinquante couches- souples superposées et assemblées de façon discontinue entre elles en formant une épaisseur totale comprise entre 10 mm et 300 mm -notamment entre 20 mm à 100 mm- et en ce qu'il comporte une première partie d'une pluralité de couches superposées les unes aux d'autres, cette première partie étant décalée latéralement par rapport à une deuxième partie d'une pluralité de couches superposées les unes aux autres, ce décalage formant une feuillure latérale le long d'un côté du lé et une contre-feuillure latérale conjuguée de l'autre côté du lé, la feuillure latérale et la contre-feuillure latérale étant adaptées pour permettre un assemblage sans surépaisseur de deux lés adjacents. Avantageusement et selon l'invention la première partie et la deuxième partie sont assemblées avec un décalage longitudinal formant une feuillure d'extrémité à une extrémité longitudinale du lé et une contre-feuillure d'extrémité conjuguée à l'autre extrémité longitudinale du lé, la feuillure d'extrémité et la contre-feuillure d'extrémité étant adaptées pour permettre un assemblage sans surépaisseur de deux lés en prolongement longitudinal l'un de l'autre. Chaque feuillure d'un lé de matériau selon l'invention peut être assemblée à une contre-feuillure d'un autre lé d'un matériau selon l'invention, et ce par différents moyens d'assemblage. Dans un mode de réalisation avantageux, le matériau selon l'invention comporte au moins une bande d'adhésif le long d'au moins un bord du lé présentant une feuillure et/ou le long d'au moins un bord du lé présentant une contre-feuillure. De préférence, au moins une telle bande d'adhésif s'étend parallèlement aux dites couches du matériau, c'est-à-dire sur une face de la feuillure et/ou de la contre-feuillure qui est parallèle aux couches et au plan principal du lé correspondant du matériau selon l'invention. Une telle bande d'adhésif, qui est de préférence un adhésif sensible à la pression à température ambiante (autoadhésif) est de préférence protégée avant utilisation par une bande amovible, par exemple en papier siliconé. Avantageusement, chaque feuillure et/ou chaque contre-feuillure est dotée d'une telle bande d'adhésif. Une telle bande d'adhésif peut être posée à la fabrication du matériau selon l'invention, et donc associée à ce dernier avant son utilisation, ou au contraire fournie séparément du matériau selon l'invention. The invention extends to a material obtained by a process according to the invention. It therefore also relates to a flexible multilayer thermal insulation material made of lé characterized in that it comprises between four and a hundred layers -particularly between five and fifty superposed flexible layers and assembled discontinuously between them forming a total thickness between 10 mm and 300 mm, in particular between 20 mm and 100 mm, and in that it comprises a first part of a plurality of layers superimposed on each other, this first part being offset laterally with respect to a second part. a plurality of layers superimposed on each other, this offset forming a side rabbet along one side of the web and a counter-side rebate conjugate on the other side of the web, the side rabbet and the lateral counter-rabbet being adapted to allow an assembly without extra thickness of two adjacent strips. Advantageously and according to the invention, the first part and the second part are assembled with a longitudinal offset forming an end rabbet at one longitudinal end of the web and a counter-rabbet end conjugate to the other longitudinal end of the web. end rabbet and end rebate being adapted to allow an assembly without extra thickness of two longitudinal extension of one another. Each rabbet of a web of material according to the invention may be assembled to a counter-rabbet of another web of a material according to the invention, and this by different means of assembly. In an advantageous embodiment, the material according to the invention comprises at least one strip of adhesive along at least one edge of the strip having a rebate and / or along at least one edge of the strip having a counter -rabbet. Preferably, at least one such strip of adhesive extends parallel to said layers of the material, that is to say on one side of the rabbet and / or against the rebate which is parallel to the layers and the plane principal of the corresponding lé of the material according to the invention. Such an adhesive tape, which is preferably a pressure sensitive adhesive at room temperature (self-adhesive) is preferably protected before use by a removable tape, for example silicone paper. Advantageously, each rabbet and / or each counter-rabbet is provided with such a band of adhesive. Such an adhesive strip may be applied to the manufacture of the material according to the invention, and therefore associated with the latter before use, or on the contrary provided separately from the material according to the invention.

La première partie de couches superposées est formée d'une pluralité de couches superposées constitutives du matériau isolant. Il en va de même de la deuxième partie. À ce titre, différentes variantes de réalisation sont possibles en ce qui concerne la nature des différentes couches superposées de chacune des parties et leur nombre. The first part of superimposed layers is formed of a plurality of superposed layers constituting the insulating material. The same goes for the second part. As such, different embodiments are possible with regard to the nature of the different superimposed layers of each of the parts and their number.

Dans un mode de réalisation préférentiel et selon l'invention, la première partie et la deuxième partie comprennent une même succession de couches superposées agencées symétriquement par rapport à un plan de jonction de la première partie et de la deuxième partie. Autrement dit, les deux parties comprennent au moins un groupe commun de couches superposées formant ladite succession. In a preferred embodiment and according to the invention, the first part and the second part comprise a same succession of superimposed layers arranged symmetrically with respect to a joining plane of the first part and the second part. In other words, the two parts comprise at least one common group of superimposed layers forming said succession.

Plus particulièrement, avantageusement et selon l'invention, l'une des deux parties est constituée de ladite succession de couches superposées et l'autre des deux parties est constituée de la même succession de couches superposées, avec éventuellement une couche intercalaire à la jonction entre les deux parties. Dans ce mode de réalisation, le matériau est donc constitué de l'assemblage des deux successions de couches superposées agencées symétriquement l'une par rapport à l'autre, avec éventuellement interposition d'une couche intercalaire entre elles, et, comme indiqué ci-dessus, avec un décalage latéral et éventuellement longitudinal. Par ailleurs, avantageusement et selon l'invention, ladite succession de couches superposées comprend au moins un film présentant une face extérieure réfléchissante et/ou peu émissive -notamment au moins un film réfléchissant- et au moins une couche de matériau aéré apte à faire office de séparateur entre des films. En particulier, ladite succession de couches superposées comprend au moins une couche de matériau aéré choisie parmi au moins une couche de mousse synthétique d'isolation thermique et au moins une couche de matière isolante thermique fibreuse -notamment en ouate. Avantageusement et selon l'invention, la première partie et la deuxième partie sont assemblées l'une à l'autre par l'intermédiaire de deux films étanches à l'air superposés, dont l'un appartient à la première partie, et l'autre appartient à la deuxième partie. De la sorte, les faces présentées par les feuillures et contre-feuillures sont des faces de films étanches à l'air, et lors de leur assemblage, par exemple par un adhésif étanche à l'air, une parfaite étanchéité à l'air est obtenue. Lesdits films étanches à l'air peuvent être formés de films présentant une face extérieure réfléchissante et/ou peu émissive-notamment de films réfléchissants. More particularly, advantageously and according to the invention, one of the two parts consists of said succession of superimposed layers and the other of the two parts consists of the same succession of superimposed layers, possibly with an interlayer at the junction between the two parts. In this embodiment, the material therefore consists of the assembly of the two successions of superimposed layers arranged symmetrically with respect to each other, possibly with the interposition of an intermediate layer between them, and, as indicated above, above, with lateral and possibly longitudinal offset. Furthermore, advantageously and according to the invention, said succession of superimposed layers comprises at least one film having a reflective outer face and / or low emissivity-in particular at least one reflecting film- and at least one layer of aerated material capable of acting separator between films. In particular, said succession of superimposed layers comprises at least one layer of aerated material chosen from at least one layer of synthetic foam of thermal insulation and at least one layer of fibrous thermal insulating material - in particular of wadding. Advantageously and according to the invention, the first part and the second part are assembled to one another by means of two superimposed airtight films, one of which belongs to the first part, and the another belongs to the second part. In this way, the faces presented by the rabbets and counter-rabbets are airtight film faces, and when assembled, for example by an airtight adhesive, a perfect airtightness is obtained. Said airtight films may be formed of films having a reflective outer face and / or low emissivity-including reflective films.

Dans les modes de réalisation dans lesquels les nombres et les épaisseurs de couches superposées des deux parties décalées sont du même ordre, 2982 523 chaque feuillure présente une épaisseur correspondant au moins sensiblement à la moitié de l'épaisseur totale du matériau. D'autres variantes de réalisation sont possibles. Par ailleurs, selon un mode de réalisation particulièrement 5 avantageux, un matériau selon l'invention comprend entre quinze et vingt-cinq couches et présente une épaisseur totale comprise entre 40 et 60 mm. D'autres valeurs sont possibles. En outre, l'épaisseur de la feuillure latérale et de la contre-feuillure latérale, ainsi que leurs nombres de couches superposées sont de 10 préférence les mêmes que l'épaisseur et les nombres de couches superposées de la feuillure d'extrémité et de la contre-feuillure d'extrémité lorsque ces dernières sont prévues. Cela étant, rien n'empêche de prévoir des épaisseurs et des nombres de couches superposées qui sont différents pour la feuillure latérale et la contre-feuillure latérale d'une part et pour la feuillure d'extrémité et la contre- 15 feuillure d'extrémité d'autre part. De préférence, comme indiqué ci-dessus en référence au procédé selon l'invention, dans un matériau selon l'invention lesdites couches superposées sont assemblées (collées et/ou soudées et/ou cousues) deux à deux ou par groupe(s) par des lignes d'assemblage longitudinales continues ou discontinues. 20 Dans un procédé selon l'invention, l'ensemble des différentes couches constitutives du matériau selon l'invention peut être assemblé (notamment par collage et/ou soudure et/ou couture) en continu simultanément, le matériau selon l'invention étant obtenu sous forme d'un rouleau. Ainsi, il suffit de prévoir un décalage latéral entre les deux parties lors de l'assemblage des différentes couches 25 superposées du matériau selon l'invention, et éventuellement un décalage longitudinal entre les deux parties lors de la découpe des extrémités de chaque lé du matériau selon l'invention, pour obtenir chaque feuillure et contre-feuillure conjuguée. Par ailleurs, avantageusement, un matériau selon l'invention 30 est aussi caractérisé en ce qu'il comprend au moins une couche extérieure formée d'un film étanche à l'air présentant une face extérieure réfléchissante et/ou peu émissive. Avantageusement, un matériau selon l'invention présente également au moins une face extérieure gaufrée, notamment par calandrage en 5 continu lors de la superposition et de l'assemblage des différentes couches constitutives. L'invention s'étend à un dispositif d'isolation thermique caractérisé en ce qu'il comprend au moins un lé (notamment au moins un rouleau) de matériau selon l'invention et au moins une bande d'adhésif double face. La bande 10 d'adhésif double face est adaptée pour permettre l'assemblage de la feuillure latérale d'un lé sur une contre-feuillure latérale d'un autre lé adjacent, et, éventuellement, l'assemblage de la feuillure d'extrémité d'un lé sur une contre-feuillure d'extrémité d'un autre lé adjacent. Également, cette bande d'adhésif double face permet éventuellement l'assemblage des lés de matériau selon l'invention, notamment au 15 niveau de leur jonction latérale et/ou d'extrémité, par collage à une structure fixe métallique de bâtiment. On obtient alors au niveau de la jonction des lés, deux plans successifs de collage par rapport à ladite structure métallique de bâtiment. L'invention s'étend ainsi à un procédé de pose d'un dispositif d'isolation selon l'invention, caractérisé en ce qu'on assemble bord à bord une 20 pluralité de lés de matériau selon l'invention, en assemblant la feuillure d'un lé à la contre-feuillure d'un autre lé adjacent par l'intermédiaire d'au moins une portion de bande d'adhésif. En outre, avantageusement et selon l'invention, on assemble une face externe formée par l'assemblage à la jonction des lés, à une structure fixe 25 métallique par l'intermédiaire d'au moins une portion de bande d'adhésif. Ainsi, l'assemblage réalisé à la jonction de deux lés est lui-même fixé à une métallique par une bande d'adhésif de sorte que le dispositif d'isolation thermique selon l'invention présente, après montage, à la jonction de deux lés adjacents, deux plans parallèles de liaison par bande adhésive, assurant notamment l'étanchéité à l'air du montage. 30 Il est à noter en particulier que l'invention permet de réaliser une mesure d'étanchéité à l'air sur chantier, et éventuellement de corriger les défauts constatés, et ce avant montage des parois de plâtre. Il est ainsi possible de vérifier que les réglementations en matière d'étanchéité à l'air sont satisfaites de façon simple et économique, en évitant en particulier tout démontage de parois de plâtre pour corriger d'éventuels défauts. In embodiments in which the numbers and the thicknesses of superimposed layers of the two offset portions are of the same order, each rebate has a thickness corresponding to at least substantially half of the total thickness of the material. Other alternative embodiments are possible. Furthermore, according to a particularly advantageous embodiment, a material according to the invention comprises between fifteen and twenty-five layers and has a total thickness of between 40 and 60 mm. Other values are possible. In addition, the thickness of the side rabbet and side counterbeam, as well as their number of superimposed layers are preferably the same as the thickness and number of superimposed layers of the end rebate and the end rebate when these are provided. However, there is nothing to prevent thicknesses and numbers of superimposed layers which are different for the lateral rabbet and the lateral rebate on the one hand and for the end rabbet and the end rebate. on the other hand. Preferably, as indicated above with reference to the method according to the invention, in a material according to the invention said superposed layers are assembled (glued and / or welded and / or stitched) two by two or group (s) by continuous or discontinuous longitudinal assembly lines. In a process according to the invention, all of the various constituent layers of the material according to the invention can be assembled (in particular by gluing and / or welding and / or stitching) continuously at the same time, the material according to the invention being obtained in the form of a roll. Thus, it suffices to provide a lateral offset between the two parts during the assembly of the different superimposed layers of the material according to the invention, and possibly a longitudinal offset between the two parts when cutting the ends of each edge of the material. according to the invention, to obtain each rabbet and counter-rabbet. Furthermore, advantageously, a material according to the invention is also characterized in that it comprises at least one outer layer formed of an airtight film having a reflective outer face and / or low emissivity. Advantageously, a material according to the invention also has at least one embossed outer face, in particular by continuous calendering during the superposition and the assembly of the various constituent layers. The invention extends to a thermal insulation device characterized in that it comprises at least one web (in particular at least one roll) of material according to the invention and at least one strip of double-sided adhesive. The tape 10 of double-sided adhesive is adapted to allow the assembly of the side rabbet of a web on a lateral rebate of another adjacent web, and, optionally, the assembly of the web end rebate. one end on an end rebate of another adjacent side. Also, this strip of double-sided adhesive optionally allows the assembly of the material webs according to the invention, in particular at their lateral and / or end junction, by bonding to a fixed metal structure of a building. At the junction of the strips, two successive bonding planes are then obtained with respect to said metal building structure. The invention thus extends to a method of laying an insulation device according to the invention, characterized in that a plurality of strips of material according to the invention are assembled edge-to-edge, by assembling the rabbet from one web to the counterbeam of another adjacent web through at least a portion of adhesive tape. In addition, advantageously and according to the invention, an outer face formed by the assembly at the junction of the strips is assembled to a fixed metallic structure via at least one portion of tape of adhesive. Thus, the assembly made at the junction of two strips is itself fixed to a metal by an adhesive strip so that the thermal insulation device according to the invention has, after assembly, at the junction of two strips. adjacent, two parallel planes bonding adhesive tape, ensuring in particular the airtightness of the assembly. It should be noted in particular that the invention makes it possible to perform an airtightness measurement on site, and possibly to correct the defects noted, and before mounting the plaster walls. It is thus possible to check that the regulations concerning airtightness are satisfied simply and economically, in particular avoiding any disassembly of plaster walls to correct any defects.

L'invention concerne également un procédé de fabrication, un matériau d'isolation thermique multicouche souple en lé, un dispositif d'isolation thermique et un procédé de pose caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention 10 apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif et qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est un schéma de principe vue de dessus d'une installation permettant la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication selon l'invention, - la figure 2 est un schéma de principe en élévation de la figure 1, 15 - la figure 3 est un schéma en perspective représentant un lé de matériau selon l'invention, - la figure 4 est un schéma de principe en section droite transversale partielle d'un lé selon un exemple de réalisation d'un matériau selon l'invention, - la figure 5 est un schéma de principe en section droite transversale 20 partielle d'un dispositif d'isolation selon l'invention représenté à l'état posé sur une structure de bâtiment. Une installation représentée figures 1 et 2 permettant la mise en oeuvre en continu d'un procédé de fabrication d'un matériau selon l'invention, comprend un premier poste 11 d'alimentation en une bande d'une première partie 13 25 de couches de matières isolantes superposées les unes sur les autres et un deuxième poste 12 d'alimentation en une bande d'une deuxième partie 14 de couches de matières isolantes superposées les unes sur les autres, les couches superposées de la première partie 13 et les couches superposées de la deuxième partie 14 présentant au moins sensiblement la même largeur. 30 Chaque poste 11, 12 d'alimentation peut être formé simplement d'un rouleau permettant de délivrer en continu chacune desdites parties 2 9 8 2 5 2 3 11 13, 14. De préférence, chaque poste 11, 12 d'alimentation consiste en un poste d'assemblage final des différentes couches superposées constituant chacune desdites parties 13, 14, chaque couche étant elle-même alimentée à partir d'un rouleau (non représenté). Autrement dit, chaque poste 11, 12 d'alimentation est le dernier poste 5 d'assemblage ou un poste de sortie d'une ligne d'assemblage des différentes couches de chaque bande. Chaque bande formant une partie 13, 14 de couches superposées est entraînée en continu globalement horizontalement à partir du poste 11, 12 d'alimentation jusqu'à un poste 15, respectivement 16, de découpe transversale de la bande puis jusqu'à un poste 17 d'assemblage des deux parties 13, 14 l'une sur l'autre, l'ensemble ainsi assemblé étant ensuite enroulé sur un rouleau 18 de réception des lés de matériau selon l'invention ainsi formés. Comme on le voit figure 1, le poste 11 d'alimentation de la bande formant la première partie 13 est décalé latéralement par rapport au poste 12 d'alimentation de la bande formant la deuxième partie 14. Lesdites bandes ayant au moins sensiblement la même largeur, le décalage latéral des postes 11, 12 d'alimentation a pour effet d'introduire un décalage latéral correspondant entre les deux parties 13, 14 au niveau du poste 17 d'assemblage. Ce décalage latéral produit une feuillure 19 latérale s'étendant le long d'un côté de la bande et des lés ainsi formés, et une contre-feuillure 20 s'étendant le long de l'autre côté de la bande et des lés ainsi formés. Par construction, la contre-feuillure 20 latérale présente des dimensions et une forme conjuguées de celles de la feuillure 19 latérale. De la sorte, deux lés adjacents latéralement peuvent être assemblés sans surépaisseur et de façon étanche à l'air, par l'intermédiaire d'au moins une bande adhésive 28, avec la feuillure 19 latérale de l'un des lés s'engageant dans la contre-feuillure 20 latérale de l'autre lé. Le poste 17 d'assemblage comprend une unité 21 de collage apte à délivrer des lignes 55, 56 de colle continues ou discontinues (par points successifs ou segments successifs) entre les deux parties à rassembler, et une paire de cylindres presseurs 22 réunissant les deux parties 13, 14 l'une à l'autre et leur collage. The invention also relates to a manufacturing method, a flexible multilayer thermal insulation material in lé, a thermal insulation device and a laying method characterized in combination by all or some of the characteristics mentioned above or below. Other objects, features and advantages of the invention will become apparent on reading the following non-limiting description which refers to the appended figures in which: FIG. 1 is a schematic diagram seen from above of an installation allowing the implementation of a manufacturing method according to the invention, - Figure 2 is a schematic diagram in elevation of Figure 1, - Figure 3 is a perspective diagram showing a piece of material according to FIG. 4 is a partial transverse cross-sectional diagram of a web according to an exemplary embodiment of a material according to the invention; FIG. 5 is a cross-sectional cross sectional diagram of FIG. partial of an isolation device according to the invention shown in the state laid on a building structure. An installation shown in FIGS. 1 and 2 for the continuous implementation of a method of manufacturing a material according to the invention comprises a first station 11 for supplying a strip of a first portion 13 of layers of insulating materials superimposed on each other and a second supply station 12 in a strip of a second portion 14 of layers of insulating materials superimposed on each other, the superimposed layers of the first portion 13 and the superimposed layers of the second portion 14 having at least substantially the same width. Each feeding station 11, 12 can be formed simply of a roller for continuously feeding each of said portions 14, 14, 14. Preferably, each feed station 11, 12 consists of a final assembly station of the different superimposed layers constituting each of said parts 13, 14, each layer being itself fed from a roller (not shown). In other words, each supply station 11, 12 is the last assembly station 5 or an exit station of an assembly line of the different layers of each band. Each strip forming a portion 13, 14 of superimposed layers is continuously driven horizontally horizontally from the station 11, 12 supply to a station 15, 16 respectively, transverse cutting of the strip and then to a station 17 assembling the two parts 13, 14 one on the other, the assembly thus assembled is then wound on a roll 18 for receiving the material webs according to the invention thus formed. As seen in FIG. 1, the feed station 11 for the web forming the first part 13 is shifted laterally with respect to the feeding station 12 for the web forming the second part 14. Said strips having at least approximately the same width the lateral shift of the feed stations 11, 12 has the effect of introducing a corresponding lateral shift between the two parts 13, 14 at the assembly station 17. This lateral offset produces a lateral rebate extending along one side of the web and thus formed webs, and a counter rebate extending along the other side of the web and formed webs. . By construction, the side counterbeam has dimensions and shape conjugate with those of the side rabbet. In this way, two laterally adjacent strips can be assembled without excess thickness and in an airtight manner, by means of at least one adhesive strip 28, with the lateral rebate 19 of one of the strips engaging in the lateral counter-rabbet of the other side. The assembly station 17 comprises a bonding unit 21 capable of delivering lines 55, 56 of continuous or discontinuous glue (by successive points or successive segments) between the two parts to be assembled, and a pair of pressing rollers 22 joining the two parts 13, 14 to each other and their collage.

Par ailleurs, les deux postes 15, 16 de découpe transversale sont également décalés longitudinalement l'un par rapport à l'autre de façon à créer aux extrémités longitudinales de chaque lé 27 du matériau, une feuillure 23 d'extrémité à l'extrémité longitudinale 25 amont (les termes « amont » et « aval » 5 étant considérés par rapport au sens de défilement des bandes et des lés sur l'installation entre les postes 11, 12 d'alimentation et le poste 18 de réception) du lé 27, et une contre-feuillure 24 d'extrémité à l'extrémité longitudinale 26 aval du lé 27. La feuillure 23 d'extrémité s'étend tout le long du bord d'extrémité amont du lé 27, c'est-à-dire sur toute la largeur du lé 27, et la contre-feuillure 24 d'extrémité 10 s'étend tout le long du bord d'extrémité aval du lé 27, c'est-à-dire également sur toute la largeur du lé 27. Par construction, la contre-feuillure 24 d'extrémité présente des dimensions et une forme conjuguées de celles de la feuillure 23 d'extrémité. De la sorte, deux lés adjacents longitudinalement peuvent être assemblés sans surépaisseur et de façon étanche à l'air, par l'intermédiaire d'au moins une bande 15 adhésive 29, avec la feuillure 23 d'extrémité de l'un des lés s'engageant dans la contre-feuillure 24 d'extrémité de l'autre lé. Le nombre, la nature, l'épaisseur des différentes couches constituant chacune des parties 13, 14, donc l'épaisseur de chacune de ces parties 13, 14, et l'épaisseur totale du matériau selon l'invention peuvent varier. L'épaisseur 20 totale du matériau selon l'invention est néanmoins comprise entre 10 mm et 100 mm. Les inventeurs ont en effet constaté qu'une épaisseur supérieure à 10 mm est nécessaire pour permettre un assemblage approprié par feuillure et contre-feuillure. En outre, un matériau d'isolation thermique multicouche souple présente une épaisseur inférieure à 100 mm. Pour obtenir des propriétés d'isolation 25 satisfaisante, le matériau selon l'invention peut comporter entre cinq et cinquante couches superposées. Les couches d'un matériau selon l'invention sont choisies parmi les films présentant une face extérieure réfléchissante et/ou peu émissive, notamment les films réfléchissants (par exemple film de polyoléfine (polyéthylène 30 ou polypropylène) métallisé, feuilles métalliques...), et les nappes souples intercalaires d'au moins une matière aérée isolante vis-à-vis de la conduction 2982 52 3 13 thermique et/ou du rayonnement thermique, notamment choisie parmi : les matières isolantes fibreuses d'origine naturelle (minérale (laine de verre, laine de roche...), végétale (cellulosique (bois, lin, laine de chanvre...) ou animale (laine de mouton,...)), éventuellement imprégnées de résine synthétique ; les matières isolantes fibreuses origines synthétiques (ouate de polyester...) ; les mousses synthétiques alvéolaires à cellules fermées et/ou ouvertes (mousses de polyoléfine (polyéthylène ou polypropylène), mousses de polyuréthane...) ; les films à bulles présentant une ou plusieurs rangées de poches fermées (dites bulles) en matière synthétique, mesurant en général de 5 mm à 20 mm de diamètre et contenant de Pair ; les grilles tissées ou extrudées, telles que les grilles de mousses synthétiques ou les filets (cf. par exemple US 4230057) tricotés, tissés, formés de cordes, fils, filaments ou fibres, ou fabriqués par extrusion, ou par perforation, ou par perforation et expansion de toiles de matériaux synthétiques polymériques ou non-tissées. Furthermore, the two transverse cutting stations 15, 16 are also offset longitudinally with respect to each other so as to create at the longitudinal ends of each web 27 of the material, an end rabbet 23 at the longitudinal end. Upstream (the terms "upstream" and "downstream" 5 being considered with respect to the direction of travel of the strips and strips on the installation between the stations 11, 12 of supply and the station 18 of reception) of the 27th, and an end rebate 24 at the longitudinal end 26 downstream of the yoke 27. The end rabbet 23 extends all along the upstream end edge of the yoke 27, that is to say on the entire width of the web 27, and the counter-rabbet 24 end 10 extends all along the downstream end edge of the web 27, that is to say also over the entire width of the web 27. By construction, the counter-rabbet 24 end has dimensions and a form conjugated d e those of the rabbet 23 end. In this way, two longitudinally adjacent strips may be assembled without excess thickness and in an airtight manner, by means of at least one adhesive strip 29, with the end rebate 23 of one of the strips. engaging in counter-rabbet 24 end of the other leg. The number, the nature, the thickness of the different layers constituting each of the parts 13, 14, therefore the thickness of each of these parts 13, 14, and the total thickness of the material according to the invention may vary. The total thickness of the material according to the invention is nevertheless between 10 mm and 100 mm. The inventors have indeed found that a thickness greater than 10 mm is necessary to allow appropriate assembly by rabbet and contre-rabbet. In addition, a flexible multilayer thermal insulation material has a thickness of less than 100 mm. To obtain satisfactory insulation properties, the material according to the invention may comprise between five and fifty superimposed layers. The layers of a material according to the invention are chosen from films having a reflective outer face and / or low emissivity, especially reflecting films (for example polyolefin film (polyethylene or polypropylene) metallized, metal foils ...) and the interpositional flexible sheets of at least one aerated material which is insulating with respect to thermal conduction and / or thermal radiation, in particular chosen from: fibrous insulating materials of natural origin (mineral (wool) glass, rockwool ...), vegetable (cellulosic (wood, linen, hemp wool ...) or animal (sheep's wool, ...)), possibly impregnated with synthetic resin, the fibrous insulating materials origins synthetic (polyester wadding ...) synthetic foams with closed and / or open cells (polyolefin foams (polyethylene or polypropylene), polyurethane foams ...); having one or more rows of closed pockets (called bubbles) of synthetic material, generally 5 mm to 20 mm in diameter and containing air; woven or extruded grids, such as synthetic foam grids or nets (eg, US 4230057) knitted, woven, formed of ropes, threads, filaments or fibers, or manufactured by extrusion, or by perforation, or by perforation and expanding webs of polymeric or non-woven synthetic materials.

Dans l'exemple de la figure 4, la première partie 13, qui est la partie supérieure du matériau lorsque ce dernier est posé à plat horizontalement, comporte dix couches successives superposées, à savoir depuis l'extérieur (c'est-à-dire du haut vers le bas depuis la couche supérieure) : un film 31 armé laqué et de préférence présentant une face extérieure supérieure gaufrée par calandrage ; une nappe 32 d'ouate de polyester ; un film 33 réfléchissant métallisé ; une nappe 34 d'ouate de polyester ; un film 35 réfléchissant métallisé ; une couche 36 de mousse de polyéthylène ; une couche 37 de mousse de polyéthylène ; un film 38 réfléchissant métallisé ; une couche 39 de mousse de polyéthylène ; un film 40 réfléchissant métallisé. La deuxième partie 14, qui est la partie inférieure du matériau lorsque ce dernier posé à plat horizontalement comporte aussi les dix mêmes couches successives superposées de façon symétrique, dans l'ordre inverse, c'est-à-dire du bas vers le haut : un film 41 armé laqué et de préférence présentant une face extérieure inférieure gaufrée par calandrage; une nappe 42 d'ouate de polyester ; une nappe 42 d'ouate de polyester ; un film 43 réfléchissant métallisé ; une nappe 44 d'ouate de polyester ; un film 45 réfléchissant métallisé ; une couche 46 de mousse de polyéthylène ; une couche 47 de mousse de polyéthylène ; un film 48 réfléchissant métallisé ; une couche 49 de mousse de polyéthylène ; un film 50 réfléchissant métallisé, ce dernier étant assemblé au contact du film 40 réfléchissant de la première partie 13 par des lignes de colle 55, 56 latérales et/ou médianes avec le décalage latéral et le décalage longitudinal comme décrit ci-dessus. In the example of FIG. 4, the first part 13, which is the upper part of the material when the latter is laid flat horizontally, comprises ten successive superimposed layers, namely from the outside (that is to say from top to bottom from the upper layer): a lacquered reinforced film 31 and preferably having an upper outer face embossed by calendering; a ply 32 of polyester wadding; a metallized reflective film 33; a ply 34 of polyester wadding; a metallized reflective film; a layer 36 of polyethylene foam; a layer 37 of polyethylene foam; a metallized reflective film 38; a layer 39 of polyethylene foam; a metallized reflective film 40. The second part 14, which is the lower part of the material when the latter laid flat horizontally also comprises the same ten successive layers superimposed symmetrically, in the reverse order, that is to say from bottom to top: a lacquered reinforced film 41 and preferably having a lower outer face embossed by calendering; a ply 42 of polyester wadding; a ply 42 of polyester wadding; a metallized reflective film 43; a ply 44 of polyester wadding; a metallized reflective film 45; a layer 46 of polyethylene foam; a layer 47 of polyethylene foam; a metallized reflective film 48; a layer 49 of polyethylene foam; a metallized reflective film 50, the latter being assembled in contact with the film 40 reflecting the first part 13 by adhesive lines 55, 56 lateral and / or median with the lateral offset and the longitudinal offset as described above.

Dans l'exemple de la figure 4, les différentes couches 32 à 40 constituant la première partie 13 à l'exception du film 31 externe gaufré sont assemblées les unes aux autres par des lignes de soudure latérales 60 sur le film 40 réfléchissant venant au contact de la deuxième partie 14. De même, les différentes couches 42 à 50 constituant la deuxième partie 14 à l'exception du film 41 externe gaufré sont assemblées les unes aux autres par des lignes de soudure latérales 61 sur le film 50 réfléchissant venant au contact de la première partie 13. Quand on le voit, ces lignes de soudure 60, 61 sont réalisées de façon à préserver les faces externes des films 40, 50 qui permettent l'assemblage des deux parties 13, 14 l'une sur l'autre et qui forment la feuillure et la contre-feuillure. Les films 31, 41 externes gaufrés sont assemblés sur les nappes 32, respectivement 42 d'ouate de polyester par exemple par des points de colle uniformément répartis en surface. Dans cet exemple, le matériau selon l'invention présente une épaisseur totale comprise entre 40 mm et 60 mm, notamment de l'ordre de 50 mm. Un tel matériau se prête particulièrement bien à un assemblage à feuillure/contre20 feuillure conformément à l'invention. Un dispositif d'isolation thermique selon l'invention comprend au moins un lé de matériau selon l'invention tel que mentionné ci-dessus et au moins une bande d'adhésif 28, 29, 51 double face. Chaque feuillure 19, 23 et/ou chaque contre-feuillure 20, 24 peut être préalablement dotée d'une telle bande 25 d'adhésif 28, 29. En variante, les bandes d'adhésif 28, 29 permettant l'assemblage de chaque feuillure avec la contre-feuillure conjuguée sont fournies séparément des lés du matériau selon l'invention. Une bande d'adhésif 51 double face permet également la pose et l'assemblage du dispositif d'isolation thermique selon l'invention par rapport à une structure fixe 52 métallique de bâtiment telle qu'une charpente 30 métallique comme représenté figure 5. Dans le cas d'une structure de bâtiment telle qu'une charpente en bois ou autre matériau poreux, les lés de matériau selon l'invention sont posés de préférence par agrafage ou clouage. Dans un dispositif d'isolation thermique selon l'invention, le matériau d'isolation thermique selon l'invention peut se présenter sous forme d'un 5 ou plusieurs rouleaux formant un ou plusieurs lés, pouvant être découpé(s) à longueur sur chantier. Pour la pose de ce dispositif d'isolation, on assemble bord à bord une pluralité de lés de matériau selon l'invention en assemblant la feuillure d'un lé à la contre-feuillure d'un autre lé adjacent par l'intermédiaire d'au moins une 10 portion de bande d'adhésif. À la jonction des lés, une portion de bande d'adhésif 51 permet l'assemblage à la structure fixe 52 de la face externe 53 présentée par les deux lés adjacents à leur jonction 54. Le dispositif d'isolation selon l'invention permet des assemblages simples, mécaniquement fiables et résistants, étanches à l'air et à 15 l'humidité. Il peut également être adapté pour procurer une isolation phonique améliorée. De préférence, l'épaisseur de la feuillure 19 latérale est la même que l'épaisseur de la feuillure 23 d'extrémité. Également, l'épaisseur de la contre-feuillure 20 latérale est la même que l'épaisseur de la contre-feuillure 24 20 d'extrémité. Si de préférence l'épaisseur de chaque feuillure 19, 23 correspond exactement à celle de la contre-feuillure 20, 24 conjuguée, rien n'empêche en variante de prévoir des épaisseurs différentes, c'est-à-dire une feuillure qui ne correspond pas à la moitié de l'épaisseur totale du matériau.In the example of FIG. 4, the various layers 32 to 40 constituting the first part 13 with the exception of the external embossed film 31 are joined to each other by lateral welding lines 60 on the reflective film 40 coming into contact with each other. of the second part 14. Likewise, the different layers 42 to 50 constituting the second part 14 with the exception of the outer embossed film 41 are joined to each other by lateral welding lines 61 on the reflective film 50 coming into contact with each other. of the first part 13. When seen, these welding lines 60, 61 are made to preserve the outer faces of the films 40, 50 which allow the assembly of the two parts 13, 14 one on the other and which form the rabbet and the counter-rabbet. The outer films 31, 41 embossed are assembled on the plies 32, respectively 42 of polyester wadding for example by points of glue uniformly distributed on the surface. In this example, the material according to the invention has a total thickness of between 40 mm and 60 mm, in particular of the order of 50 mm. Such a material is particularly suitable for a rabbet / rebate assembly in accordance with the invention. A thermal insulation device according to the invention comprises at least one web of material according to the invention as mentioned above and at least one strip of adhesive 28, 29, 51 double-sided. Each rabbet 19, 23 and / or each counter-rabbet 20, 24 may be previously provided with such an adhesive strip 28, 29. Alternatively, the strips of adhesive 28, 29 allowing the assembly of each rabbet with the counter-rabbet are supplied separately from the webs of the material according to the invention. A strip of double-sided adhesive 51 also allows the installation and assembly of the thermal insulation device according to the invention with respect to a fixed metal structure 52 such as a metal frame 30 as shown in FIG. In the case of a building structure such as a framework of wood or other porous material, the material webs according to the invention are preferably placed by stapling or nailing. In a thermal insulation device according to the invention, the thermal insulation material according to the invention can be in the form of one or more rollers forming one or more strips, which can be cut to length on site . For the installation of this isolation device, a plurality of strips of material according to the invention are assembled side by side by assembling the rabbet of a web at the counter-rebate of another adjacent web via at least one portion of adhesive tape. At the junction of the strips, a portion of band of adhesive 51 allows the assembly to the fixed structure 52 of the outer face 53 presented by the two adjacent strips at their junction 54. The isolation device according to the invention allows simple, mechanically reliable and resistant assemblies, airtight and moisture-proof. It can also be adapted to provide improved sound insulation. Preferably, the thickness of the lateral rebate 19 is the same as the thickness of the end rabbet 23. Also, the thickness of the side counterbeam is the same as the thickness of the end rebate 24. If preferably the thickness of each rabbet 19, 23 corresponds exactly to that of the counter-rabbet 20, 24 conjugate, nothing prevents alternatively to provide different thicknesses, that is to say a rabbet that does not correspond not at half the total thickness of the material.

25 L'invention peut faire l'objet de nombreuses applications et autres variantes de réalisation par rapport aux modes de réalisation décrits ci-dessus et représentés sur les figures à titre d'exemples non limitatifs. The invention can be the subject of many applications and other embodiments with respect to the embodiments described above and shown in the figures by way of non-limiting examples.

Claims (1)

REVENDICATIONS1/ - Procédé de fabrication d'un matériau d'isolation thermique multicouche souple en lé dans lequel une pluralité de couches souples sont superposées les unes sur les autres et assemblées de façon discontinue entre 5 elles, caractérisé en ce qu'on superpose entre quatre et cent couches en formant une épaisseur totale comprise entre 10 mm et 300 mm, et en ce qu'on superpose une première partie (13) d'une pluralité de couches superposées les unes aux autres, à une deuxième partie (14) d'une pluralité de couches superposées les unes aux autres, avec un décalage latéral de la première partie par rapport à la deuxième partie de 10 façon à former une feuillure latérale (19) le long d'un côté du lé et une contre-feuillure latérale (20) conjuguée de l'autre côté du lé, la feuillure latérale (19) et la contre-feuillure latérale (20) étant adaptées pour permettre un assemblage sans surépaisseur de deux lés adjacents. 2/ - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce 15 qu'on assemble les première et deuxième parties avec un décalage longitudinal de la première partie (13) par rapport à la deuxième partie (14) de façon à former une feuillure d'extrémité (23) à une extrémité longitudinale du lé et une contre-feuillure d'extrémité (24) conjuguée à l'autre extrémité longitudinale du lé, la feuillure d'extrémité (23) et la contre-feuillure d'extrémité (24) étant adaptées pour permettre 20 un assemblage sans surépaisseur de deux lés en prolongement longitudinal l'un de l'autre. 3/ - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en qu'on assemble la première partie (13) et la deuxième partie (14) selon des lignes d'assemblage longitudinales continues ou discontinues. 25 4/ - Matériau d'isolation thermique multicouche souple en lé caractérisé en ce qu'il comprend entre quatre et cent couches superposées et assemblées de façon discontinue entre elles en formant une épaisseur totale comprise entre 10 mm et 300 mm et en ce qu'il comporte une première partie (13) d'une pluralité de couches superposées les unes aux d'autres, cette première partie 30 (13) étant décalée latéralement par rapport à une deuxième partie (14) d'une pluralité de couches superposées les unes aux autres, ce décalage formant (20) unefeuillure latérale (19) le long d'un côté du lé et une contre-feuillure latérale conjuguée de l'autre côté du lé, la feuillure latérale (19) et la contre-feuillure latérale (20) étant adaptées pour permettre un assemblage sans surépaisseur de deux lés adjacents. 5/ - Matériau selon la revendication 4, caractérisé en ce que la première partie (13) et la deuxième partie (14) sont assemblées avec un décalage longitudinal formant une feuillure d'extrémité (23) à une extrémité longitudinale du lé et une contre-feuillure d'extrémité (24) conjuguée à l'autre extrémité longitudinale du lé, la feuillure d'extrémité (23) et la contre-feuillure d'extrémité (24) étant adaptées pour permettre un assemblage sans surépaisseur de deux lés en prolongement longitudinal l'un de l'autre. 6/ - Matériau selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une bande d'adhésif (28, 29) le long d'au moins un bord du lé présentant une feuillure (19, 23) et/ou le long d'au moins un 15 bord du lé présentant une contre-feuillure (20, 24). 7/ - Matériau selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que la première partie (13) et la deuxième partie (14) comprennent une même succession de couches superposées agencées symétriquement par rapport à un plan de jonction de la première partie (13) et de la deuxième partie (14). 20 8/ - Matériau selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'une des deux parties (13, 14) est constituée de ladite succession de couches superposées et en ce que l'autre des deux parties (13, 14) est constituée de la même succession de couches superposées. 9/ - Matériau selon l'une de revendication 7 ou 8, 25 caractérisé en ce que ladite succession de couches superposées comprend au moins un film présentant une face extérieure réfléchissante et/ou peu émissive (31, 33, 36, 39, 41, 43, 46, 49), et au moins une couche de matériau aéré. 10/ - Matériau selon l'une des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que la première partie et la deuxième partie sont assemblées l'une à 30 l'autre par l'intermédiaire de deux films étanches à l'air superposés, dont l'unappartient à la première partie, et l'autre appartient à la deuxième partie, chaque feuillure et contre-feuillure présentant une face étanche à l'air. 11/ - Matériau selon l'une des revendications 4 à 10, caractérisé en ce que chaque feuillure (19, 23) présente une épaisseur correspondant 5 au moins sensiblement à la moitié de l'épaisseur totale du matériau. 12/ - Matériau selon l'une des revendications 4 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend entre quinze et vingt-cinq couches et présente une épaisseur totale comprise entre 40 et 60 mm. 13/ - Matériau selon l'une des revendications 4 à 12, 10 caractérisé en ce qu'il comprend au moins une couche (31, 41) extérieure formée d'un film étanche présentant une face extérieure réfléchissante et/ou peu émissive et en ce qu'il présente au moins une face extérieure gaufrée. 14/ - Dispositif d'isolation thermique caractérisé en ce qu'il comprend au moins un lé de matériau selon l'une des revendications 4 à 13, et au 15 moins une bande (28, 29, 50) d'adhésif double face. 15/ - Procédé de pose d'un dispositif d'isolation thermique selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'on assemble bord à bord une pluralité de lés de matériau selon l'une des revendications 4 à 12, en assemblant la feuillure (19, 23) d'un lé à la contre-feuillure (20, 24) d'un autre lé adjacent par 20 l'intermédiaire d'au moins une portion de bande d'adhésif (28, 29). CLAIMS 1 / - A method of manufacturing a flexible multilayer thermal insulation material in 1 in which a plurality of flexible layers are superimposed on one another and assembled discontinuously between them, characterized in that superimposed between four and one hundred layers forming a total thickness of between 10 mm and 300 mm, and in that a first portion (13) of a plurality of layers superimposed on each other is superimposed on a second portion (14) of a plurality of layers superimposed on each other, with a lateral shift of the first portion relative to the second portion to form a side rabbet (19) along one side of the web and a side rebate ( 20) conjugated on the other side of the web, the lateral rabbet (19) and the lateral rebate (20) being adapted to allow an assembly without extra thickness of two adjacent strips. 2 / - The method of claim 1, characterized in that the first and second parts are assembled with a longitudinal offset of the first portion (13) relative to the second portion (14) so as to form a rabbet end (23) at one longitudinal end of the spoke and an end counter-rabbet (24) conjugated to the other longitudinal end of the spoke, the end rabbet (23) and the end counter-rabbet (24) being adapted to allow an assembly without extra thickness of two strips in longitudinal extension of one another. 3 / - Method according to one of claims 1 or 2, characterized in that assembles the first portion (13) and the second portion (14) along continuous or discontinuous longitudinal assembly lines. 4 / - multilayer flexible thermal insulation material in lé characterized in that it comprises between four and one hundred superimposed layers and assembled discontinuously between them forming a total thickness of between 10 mm and 300 mm and in that it comprises a first portion (13) of a plurality of layers superimposed on each other, said first portion (13) being offset laterally with respect to a second portion (14) of a plurality of superimposed layers; to the others, this offset forming (20) a sidewall (19) along one side of the web and a mating lateral counter-rabbet on the other side of the web, the side rebate (19) and the side-rebate ( 20) being adapted to allow an assembly without extra thickness of two adjacent strips. 5 / - Material according to claim 4, characterized in that the first portion (13) and the second portion (14) are assembled with a longitudinal offset forming an end rabbet (23) at a longitudinal end of the lé and a cons end yoke (24) conjugated to the other longitudinal end of the yel, the end rabbet (23) and the end rebate (24) being adapted to allow an assembly without extra thickness of two elongated yarns longitudinal one of the other. 6 / - Material according to one of claims 4 or 5, characterized in that it comprises at least one band of adhesive (28, 29) along at least one edge of the leg having a rabbet (19, 23 ) and / or along at least one edge of the web with counter-rabbet (20, 24). 7 / - Material according to one of claims 4 to 6, characterized in that the first portion (13) and the second portion (14) comprise a same succession of superposed layers arranged symmetrically with respect to a junction plane of the first Part (13) and Part Two (14). 8 / - Material according to claim 7, characterized in that one of the two parts (13, 14) consists of said succession of superposed layers and in that the other of the two parts (13, 14) is constituted of the same succession of superimposed layers. 9 / - Material according to one of claim 7 or 8, characterized in that said succession of superimposed layers comprises at least one film having a reflective outer face and / or low emissivity (31, 33, 36, 39, 41, 43, 46, 49), and at least one layer of aerated material. 10 / - Material according to one of claims 4 to 9, characterized in that the first part and the second part are assembled to one another by means of two superimposed airtight films, of which one belongs to the first part, and the other belongs to the second part, each rebate and counter-rabbet having an airtight face. 11 / - Material according to one of claims 4 to 10, characterized in that each rabbet (19, 23) has a thickness corresponding at least substantially to half the total thickness of the material. 12 / - Material according to one of claims 4 to 11, characterized in that it comprises between fifteen and twenty-five layers and has a total thickness of between 40 and 60 mm. 13 / - Material according to one of claims 4 to 12, characterized in that it comprises at least one layer (31, 41) outer formed of a waterproof film having a reflective outer surface and / or low emissivity and it has at least one embossed outer face. 14 / - Thermal insulation device characterized in that it comprises at least one web of material according to one of claims 4 to 13, and at least one strip (28, 29, 50) of double-sided adhesive. 15 / - Method for laying a thermal insulation device according to claim 14, characterized in that assembles edge to edge a plurality of material webs according to one of claims 4 to 12, by assembling the rabbet ( 19, 23) from one side to the counterbeam (20, 24) of another adjacent web through at least one portion of adhesive strip (28, 29).
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