Dispositif d'accrochage de coiffes de sièges automobile sur des matelassures de sièges automobiles et sièges automobile comportant un tel dispositif La présente invention concerne un dispositif pour siège d'automobile et plus particulièrement un perfectionnement apporté au dispositif permettant l'accroche des coiffes de sièges sur les matelassures en polyuréthanne. La présente invention porte aussi sur les matelassures et siège automobile comportant un tel dispositif: 10 H est connu d'accrocher les coiffes de sièges au Moyen de tringles métalliques surmoulées disposées à l'intérieUr dune mousse de coussin d'assise ou de coussin de dossier, sur lesquelles la fixation à la coiffe est réalisée au moyen d'agrafes .couramment appelées attaches « nez. de porc ». Les agrafes réalisent la liaison entre la tringle moulée dans la matelassure et 15 l'élément de non tissé solidaire de la coiffe à l'endroit ou l'on souhaite réaliser le rappel de garnissage ou l'accrochage: Les attaches ou agrafes « nez de porc » relient la coiffe, plus précisément des éléments en non tissés attachés a la coiffe, à la mousse, à savoir à une tringle positionnée à l'intérieur de la mousse, au fond d'un puits de la mousse 20 d'élément de siège. A défaut d'une tringle, on peut aussi envisager un panier fil noyé dans la mousse. Ces attaches ou agrafes sont placées en position au cours de opération de garnissage du siège. Le document FR2636320 décrit Lin exemple de siège dans lequel dos fils d'accrochage ou tringles sont noyés dans la mousse, de façon à y être- ancrés 25 et de façon ainsi à proposer un élément d'attache pour les agrafés nez de porc permettant ainsi l'accrochage de la coiffe. Ces solutions présentent l'inconvénient de présenter un faible taux de recyclabflité. pour /a. Mousse, du à te présence des éléments métalliques, à savoir les tringles métalliques à l'intérieur de. la mousse. On souhaiterait en 30 effet, en fin de vie du véhicule pouvoir -séparer la partie métallique de la partie mousse afin de faciliter le recyclage des éléments du véhicule. Le recyclace. de la mousse et des éléments ferreux on fin de vie du véhicule est en particulier réalisé de façon différente, ce qui implique une séparation nécessaire des éléments avant de procéder au .recyclage. La séparation des tiges métalliques de la mousse est difficile et couteuse lorsqu'il s'agit d'extraire des éléments métalliques surmoulés de la mousse. L'invention propose une solution pour s'affranchir de ce problème. L'invention atteint son but en proposant un dispositif d'accrochage de coiffe de siège automobile à un coussin de mousse de siège automobile 10 comprenant une coiffe de siège automobile destinée à recouvrir une matelassure moulée, la coiffe étant munie d'éléments d'accrochage, une matelassure moulée en mousse synthétique de coussin de siège automobile présentant une surface arrière, 15 la matelassure comprenant en face arrière un cadre en matériau non tissé, disposé en surface de la matelassure et ail moins partiellement inséré dans la matelassure, sur lequel est réalisée la fixation de la coiffe par la connexion au cadre en r100 tissé des éléments d'accrochage de la coiffe, Ainsi, avantageusement, la matelassure ne contient plus d'éléments 20 métalliques et ne nécessite plus d'avoir un traitement particulier avant son recyclage. L'élément en non tissé n'a pas à être séparé de la mouSse, Le non tissé est broyé.. en même iemps que la mousse. La mousse est recyclée avec l'insert en élément de non tissé. L'insert en non tissé est disposé sous formé de cadre, ce qui permet. 25 avantageusement un accrochage et une tension équilibrée de la coiffe sur la. mousse. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre. à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes.: - Des évidements sont réalisés à l'intérieur du matériau non tissé dé façon à permettre là liaison avec les éléments (-l'accrochage de la coiffe, les éléments d'accrochage pénétrant à l'intérieur de deux évidements de l'élément en non tissé, Le cadre en non tissé comprend une âme en plastique en saillie de la surface arrière, de la .matelassure, ladite âme en plastique décrivant une forme. de cadre. La liaison entre l'élément en non tissé et leS éléments d'accrochage de la coiffe est réalisée autour de l'âme plastique du cadre en non tissé, par pénétration des éléments d'accrochage de la coiffe à l'intérieur d'évidements réalisés dans le non tissé-, La fixation de la coiffe au cadre est réalisée au moyen d'agrafes nez de porc entourant au moins en partie 'âme plastique, La fixation au cadre est réalisée par .une ficelle de stringage, la ficelle de .15 stringage s'engageant dans au moins un évidement réalisé dans le non tissé. Le cadre est muni d'un élément supplémentaire en non tissé, ayant la. forme d'une bande, ledit. élément supplémentaire étant surmoulé à l'intérieur de la mousse de coussin, l'âme en plastique enserrant un bord 20 longitudinal de chaque élément éléments en 'non tissé. - L'élément .supplémentaire en non tissé est disposé à l'intérieur de la mousse perpendiculairement 'à la surface arrière de la mousse, Le cadre e une forme rectangulaire. Le cadre e une forme circulaire 25 L'invention a en outre pour objet un siège automobile comprenant un dispositif d'accrochage de coiffe tel quo défini ci-dessus. The present invention relates to a device for an automobile seat and more particularly to an improvement made to the device allowing the attachment of the seat caps to a seat. polyurethane padding. The present invention also relates to padding and car seat comprising such a device: It is known to hang the seat caps by means of overmolded metal rods arranged inside a seat cushion foam or backrest cushion , on which fixing to the cap is performed by means of staples commonly referred to as "nose" fasteners. pork ". The staples provide the connection between the bead wire molded in the padding and the nonwoven element integral with the cap at the point where it is desired to carry out the packing reminder or the hooking: The fasteners or staples pig 'connect the cap, specifically nonwoven elements attached to the cap, to the foam, namely to a rod positioned inside the foam, the bottom of a well of the foam element 20 seat. In the absence of a rod, one can also consider a wire basket embedded in the foam. These fasteners or staples are placed in position during seat upholstery operation. Document FR2636320 describes the example of a seat in which backing threads or rods are embedded in the foam, so as to be anchored to them and so as to propose a fastening element for the stapled pork nose thus allowing the hooking of the cap. These solutions have the disadvantage of having a low level of recyclability. for / a. Foam, due to the presence of metal elements, namely the metal rods inside. the foam. Indeed, at the end of life of the vehicle it would be desirable to separate the metal part of the foam part in order to facilitate the recycling of the vehicle components. The recyclace. in particular, foam and ferrous elements are produced in a different manner at the end of the vehicle life, which implies a necessary separation of the elements before proceeding to recycle. The separation of the metal rods of the foam is difficult and expensive when it comes to extract overmolded metal elements of the foam. The invention proposes a solution to overcome this problem. The invention achieves its object by proposing a device for attaching a car seat cover to a car seat foam cushion comprising a car seat cap intended to cover a molded padding, the cap being provided with hooking elements. , a molded synthetic foam cushioning of automobile seat cushion having a rear surface, the padding comprising on the rear face a nonwoven material frame, disposed on the surface of the padding and garlic less partially inserted into the padding, on which is made the fastening of the cap by the connection to the woven r100 frame of the fastening elements of the cap, Thus, advantageously, the padding no longer contains metal elements and no longer needs to have a particular treatment before recycling. The nonwoven element does not have to be separated from the slack. The nonwoven is crushed at the same time as the foam. The foam is recycled with the non-woven element insert. The nonwoven insert is arranged as a frame, which allows. Advantageously a hooking and a balanced tension of the cap on the. foam. In preferred embodiments of the invention, further use may optionally be made. to one and / or to the other of the following provisions: - Recesses are made inside the nonwoven material so as to allow there connection with the elements (-the hooking of the cap, the elements d The nonwoven frame comprises a plastic core projecting from the rear surface, the cartridge, said plastic core describing a frame shape. The connection between the nonwoven element and the fastening elements of the cap is made around the plastic core of the nonwoven frame, by penetrating the fastening elements of the cap inside recesses. The fixing of the cap to the frame is carried out by means of pig nose clips surrounding at least partly the plastic core. The attachment to the frame is carried out by a string of stringing, the string of. Stringing engaging in at minus a recess made in the nonwoven The frame is provided with an additional nonwoven element, having the. form of a band, said. an additional member being overmoulded within the cushion foam, the plastic core enclosing a longitudinal edge of each non-woven element. The additional non-woven element is placed inside the foam perpendicular to the rear surface of the foam. The frame has a rectangular shape. The frame is in a circular form. The invention further relates to a car seat comprising a cap attachment device as defined above.
D'autres caractéristiques et avantages de rinvention ressortiront de la description suivante d'un exemple de. réalisation. H sera. fait référence aux dessins annexés suivants - la figure 1 est une vue de face d'un siège comprenant un dossier et une assise selon l'inventions la figure 2 est une vue en perspective d'une face arrière d'un coussin d'élément de siège selon l'invention. la figure. 3 est une vue en coupe transversale du coussin d'élément de siège de la figure 2 la figure 4 est une vue en perspective d'une. face arrière d'un coussin d'élément de siège selon un mode de réalisation alternatif la figure 5 est une vue en coupe transversale du coussin d'élément de siège de la figure 4 la figure 6 est une vue en perspective d'une face arrière d'un coussin de siège dans le mode de réalisation alternatif de la figure 4 avec une finition de garnissage par stringage - la figure 7 est une vue de face d'un mode de réalisation d'un profilé. selon l'invention avant moulage. Other features and advantages of the invention will become apparent from the following description of an example of. production. He will be. FIG. 1 is a front view of a seat comprising a backrest and a seat according to the invention; FIG. 2 is a perspective view of a rear face of an element cushion; FIG. seat according to the invention. the figure. 3 is a cross-sectional view of the seat member cushion of FIG. 2; FIG. 4 is a perspective view of a seat member. rear face of a seat element cushion according to an alternative embodiment FIG. 5 is a cross-sectional view of the seat element cushion of FIG. 4 FIG. 6 is a perspective view of a rear face of a seat cushion in the alternative embodiment of Figure 4 with a stringing finish finish - Figure 7 is a front view of an embodiment of a profile. according to the invention before molding.
Dans le contexte de la présente demande, les termes « avant « arrière », « gauche », « droite » s'entendent en référence au repère usuel des véhicules .automobiles comprenant un premier ,.axe longitudinal X, horizontal et orienté de l'arrière vers l'avant, un axe transversal Y et un axe vertical Z dirigé du bas vers té haut. In the context of the present application, the terms "forward", "rearward", "left", "right" are understood by reference to the usual reference mark of the .automobile vehicles comprising a first longitudinal axis X, horizontal and oriented of the rearward forward, a transverse axis Y and a vertical axis Z directed from the bottom to the top.
Par ailleurs, sur les différentes figures, les mêmes références désignent des. éléments identiques ou similaires, La. figure 1 est une vue en perspective de face d'un siège 1 de véhicule présentant un dossier 3 et ou une assise. 2 selon l'invention. Le dossier 3 et l'assise 2 sont pourvus d'une matelassure. 5 en mousse synthétique moulée, 30 réalisée par exemple en mousse de polyuréthanne. Chaque matelassure 5 possède une face arrière 8 et une face avant 9 (face supérieure dans le cas de rassise 2 et face frontale dans le cas du dossier 3) destinée à supporter un utilisateur assis sur le siege. Au moins la face avant 9 de chaque matelassure 5 est recouverte par une coiffe .d'habillage 13 en textile, en cuir, ou similaire, qui est fixée à la matelassure 5 correspondante notamment le long. de lignes de rappel 6. La figure 2 montre une face arrière 8 d'un élément de coussin de dossier de siège 3 comprenant une matelassure 5 intégrant un cadre 20 en non tisse 15 .selon l'invention. Le cadre 20 est surmoulé dans la matelassure. Une coupe est réalisée selon le plan AA' indiqué sur la figure 2. La. section est représentée en figure 3. L'accrochage dé la coiffe 13 sur la mousse 5 est réalisé par solidarisation des. éléments de. fixation 16 issus de la coiffe sur le cadre en non tissé 15' Des évidements 18 sont aménagés dans l'élément en non tissé, Ces 15 évidements 18 sont destinés à permettre le passage des éléments ou moyens d'accroche 17 autour et à l'intérieur de l'élément en non tissé 15, et facilitent l'ancrage des éléments. d'accroche 17 sur le non tissé. Parmi les matériaux fermant le non tissé, des fibres végétales latexées, par exemple des fibres de coco, des poils d'animaux latexés ou des fibres textiles 20 reliées mécaniquement ou chimiquementithermiqüement, par exemple de la laine, peuvent être utilisés. Le.s moyens d'accroche employés sont de préférence des agrafes nez de porc, une fixation au moyen de ficelles de stringage 19 peut aussi être réalisée, représentée en figure 6, la. ficelle de stringage 19 s'engageant dans 25 au moins un des -évidements réalisés dans l'élément de non tissé 15. Ce dernier mode de fixation, représenté .a la figure 6 permet aussi: avantageusement d'intégrer l'armature. (non représentée) .à la connexion de la coiffe 13 sur la matelassure 5 et ainsi permettre une fixation de la matelassure 5 à 'armature dans le même temps que la fixation de la coiffe 13 à la 30 matelassure 5, L'élément en non tissé 15 est introduit dans le moule (non représenté) avent moussage de l'élément de coussin (3,2), c>est-à-dire .avant polymérisation de la. mousse dans l'e moule. La polymérisation entraine la fixation du non tissé 15 à la mousse 5, .L'anorage est, de ce fait, parfaitement réalisé. L'élément en non tisse 15 est rigide et présente suffisamment de résistance pour pouvoir fournir un appui aux moyens d'accroche 17. La rigidité de l'élément en non 'tissé 15, après surmoulage est supérieure à c-elle de la mousse. 5 entourant l'élément en non. tissé 15. Le moulage a ainsi eu pour effet de rigidifier la matière en non tissé, ce gui est d'autant plus intéressant pour une meilleure tenue de l'accrochage de la coiffe 13 sur celui-ci. Selon un mode de réalisation alternatif, l'invention comprend .un dispositif à deux ailes en non tissé 1.0 et 11 reliées par une âme en plastique 12 en forme de poutre. En section, l'âme plastique 12 est disposée au sommet d'Un. trièdre dont les cotés de part et d'autre du sommet où est placé l'âme plastique, sont constitués par les deux éléments en non tissé. Chaque aile se présente sous forme d'une bande et l'âme. plastique 12, sensiblement tubulaire, de manière .avantageuse, relie les deux bandes de. non tissé 10 et 11 suivant leur longueur, comme montré sur la figure 7, en enserrant un bord longitudinal 21 de chaque bande de non tissé 10 et 11, L'âme en plastique 12 peut être réalisée par extrusion. L'écartement entre les deux ailes varie de 30 à 120 avec une valeur préférentielle de 60 à 80'. Cet écartement est maintenu lorsque déposé dans le moule, avant moulage et après. surmoulage. Le maintien en position de l'écartement des deux ailes 10 et 11 dans un angle défini est réalisé grâce à l'âme plastique. Lin élément séparateur peut d'ailleurs être prévu additionnellement à l'intérieur de l'angle a du profilé 14, afin de bien 's'assurer que les bandes 10 et 11 ne sont pas en contact mais toujours séparées par un angle a et afin que la mousse en se polymérisant dans le moule dans lequel on e au préalable positionné le profilé. 14, ne vienne pas refermer l'angle d et ainsi solidariser les deux. branches de non tissé, annulant ainsi l'effet d'ancrage réalisé par les deux jambes en non tissé écartées d'un angle u. Moreover, in the different figures, the same references designate. identical or similar elements, Figure 1 is a front perspective view of a vehicle seat 1 having a backrest 3 and or a seat. 2 according to the invention. The backrest 3 and the seat 2 are provided with padding. 5 of molded synthetic foam, made for example of polyurethane foam. Each padding 5 has a rear face 8 and a front face 9 (upper face in the case of stale 2 and front face in the case of the backrest 3) for supporting a user sitting on the seat. At least the front face 9 of each padding 5 is covered by a cover 13 of textile, leather, or the like, which is attached to the corresponding padding 5 particularly along. 6. Figure 2 shows a rear face 8 of a seat cushion cushion member 3 comprising a padding 5 incorporating a frame 20 nonwoven according to the invention. The frame 20 is overmolded in the padding. A section is made in the plane AA 'shown in Figure 2. The section is shown in Figure 3. The attachment of the cap 13 on the foam 5 is made by securing the. elements of. fixation 16 from the cap on the nonwoven frame 15 'Recesses 18 are arranged in the nonwoven element, These recesses 18 are intended to allow the passage of the elements or attachment means 17 around and to the inside the nonwoven element 15, and facilitate the anchoring of the elements. hanging on the nonwoven. Of the materials that seal the nonwoven, lathered vegetable fibers, for example, coconut fibers, latexed animal hair, or mechanically or chemically-admixed textile fibers, for example wool, may be used. The attachment means employed are preferably pork nose clips, fixation by stringing strings 19 may also be performed, shown in Figure 6, the. stringing string 19 engaging in at least one recess made in the nonwoven element 15. The latter mode of attachment, shown in Figure 6 also allows: advantageously to integrate the frame. (not shown) at the connection of the cap 13 on the padding 5 and thus allow a fixing of the padding 5 to 'armature at the same time as the fixing of the cap 13 to padding 5, The element in no woven fabric 15 is introduced into the mold (not shown) before foaming of the cushion element (3,2), that is to say before polymerization of the. foam in the mold. The polymerization leads to the attachment of the nonwoven 15 to the foam 5, .The anage is, therefore, perfectly made. The non-woven element 15 is rigid and has sufficient strength to be able to provide support for the gripping means 17. The stiffness of the nonwoven element 15 after overmolding is greater than that of the foam. 5 surrounding the element in no. 15. The molding has thus had the effect of stiffening the non-woven material, which is all the more interesting for a better holding of the attachment of the cap 13 thereon. According to an alternative embodiment, the invention comprises a non-woven device with two wings 1.0 and 11 connected by a plastic core 12 in the form of a beam. In section, the plastic core 12 is disposed at the top of One. trihedron whose sides on both sides of the top where is placed the plastic core, are constituted by the two nonwoven elements. Each wing comes in the form of a band and soul. Plastic 12, substantially tubular, advantageously, connects the two strips. 10 and 11 along their length, as shown in Figure 7, by enclosing a longitudinal edge 21 of each strip of nonwoven 10 and 11, the plastic core 12 can be made by extrusion. The spacing between the two wings ranges from 30 to 120 with a preferred value of 60 to 80 '. This spacing is maintained when deposited in the mold, before molding and after. overmolding. The position of the spacing of the two wings 10 and 11 in a defined angle is achieved thanks to the plastic core. The separator element may also be provided additionally inside the angle α of the profile 14, in order to ensure that the strips 10 and 11 are not in contact but always separated by an angle α and so the foam by polymerizing in the mold in which the profile is previously positioned. 14, do not come close the angle d and thus secure the two. nonwoven branches, thus canceling the anchoring effect achieved by the two nonwoven legs spaced at an angle u.
La figure 4 montre une face arrière d'un élément de .coussin de. dossier 3 de siège intégrant un élément en non tissé 14 à deux ailes 10 et 11, qui se présentent sous la forme de bandes 10 et 11 reliées par une âme plastique 12 Ir; suivant la direction longitudinale, L'âme plastique 12 est en salie sur ta face arrière de l'élément de mousse de siège et présente une forme de cadre sur l'arrière, de l'élément de siège 3. Le cadre 20 présente de préférence une forme rectangulaire, une forme circulaire. peut aussi être envisagée. La disposition du non tissé dans le. moule peut être réalisée avec l'une des 10 bandes 10 affleurant la surface arrière avec en saillie l'âme en plastique. comme divulgué à la figure 4, la deuxième aile de non tissé 11 est noyée. dans la profondeur du coussin de mousse, comme montré à la figure 5, où elle est. sensiblement perpendiculaire à la surface arrière de la matelassure. Une disposition .avec le deuxième aile noyée. en profondeur permet un. 1.5 meilleur .ancrage du cadre. Des évidements 18 sont. réalisés dans les éléments en non tissé 14 au voisinage de l'âme. plastique 12 afin de permettre aux moyens d'accroche de. s'ancrer autour de l'âme plastique. La liaison entre l'élément en non tissé et les moyens d'accroche de la coiffe. est réalisée autour de râme plastique 12 20 du cadre en non tissé 20, par pénétration .des moyens d'accroche 17 à l'intérieur d'évidements 1$ réalisés dans le non tissé, comme indiqué sur la figure 5. L'invention est nullement limitée aux moyens d'accrochage indiqués tels les agrafes « nez de porc .» ou la ficelle de stringage. En particulier d'autres 25 éléments de. fixation permettant un accrochage de. la coiffe au non tissé pourraient être envisagés. Figure 4 shows a rear face of a cushion element of. seat backrest 3 incorporating a non-woven element 14 with two wings 10 and 11, which are in the form of strips 10 and 11 connected by a plastic core 12 Ir; in the longitudinal direction, the plastic core 12 is soiled on the rear face of the seat foam member and has a frame shape on the back of the seat member 3. The frame 20 preferably has a rectangular shape, a circular shape. can also be considered. The disposition of the non woven in the. The mold can be made with one of the 10 strips 10 flush with the rear surface with the plastic core protruding therefrom. as disclosed in FIG. 4, the second nonwoven wing 11 is embedded. in the depth of the foam cushion, as shown in Figure 5, where it is. substantially perpendicular to the back surface of the padding. A disposition with the second wing drowned. in depth allows one. 1.5 better anchoring of the frame. Recesses 18 are. made in nonwoven elements 14 in the vicinity of the core. plastic 12 to allow the attachment means of. anchor around the plastic soul. The connection between the nonwoven element and the fastening means of the cap. is made around the plastic rim 12 20 of the nonwoven frame 20, by penetration. Fastening means 17 inside recesses 1 $ made in the nonwoven, as shown in Figure 5. The invention is in no way limited to the indicated attachment means such as the "pig nose" clips or the stringing string. In particular other elements of. fixing allowing a hanging of. the nonwoven cap could be considered.