FR2975709A1 - Nappe textile lumineuse et procede de fabrication d'une telle nappe textile lumineuse - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne une nappe textile (1) comportant en trame et/ou en chaîne des fibres optiques (2) aptes à émettre latéralement la lumière et en chaîne et/ou en trame des fils de liage (3, 13) Elle se caractérise en ce que les fibres optiques (2) sont formées chacune par un faisceau de filaments en verre recouverts d'une gaine réalisée dans un matériau thermoplastique transparent et les fils de liages (3, 13) sont formés par un faisceau de filaments en polyester recouverts d'une gaine réalisée dans un matériau thermoplastique.
Description
-1- NAPPE TEXTILE LUMINEUSE ET PROCEDE DE FABRICATION D'UNE TELLE NAPPE TEXTILE LUMINEUSE DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte au domaine des moyens d'éclairage, ou plus généralement lumineux, formés par un textile dans lequel des fibres optiques sont tissées et permettent d'émettre latéralement de la lumière. Un tel éclairage latéral est par conséquent réalisé en diffusant de la lumière au niveau des faces latérales, généralement cylindriques, des fibres optiques. De telles fibres optiques permettent alors de transmettre la lumière et de la diffuser sur toute leur longueur et par conséquent, toute la surface de la nappe textile.
Pour ce faire, on place l'extrémité des fibres optiques en regard d'une source lumineuse annexe. Ainsi, il est avantageux de regrouper les extrémités des fibres optiques au moyen d'une bague de regroupement, et de positionner cette bague de regroupement en regard d'une source lumineuse agencée à proximité de la lisière de la nappe textile. Une source lumineuse permet alors d'éclairer les extrémités de plusieurs fibres optiques placées dans la bague de regroupement.
L'invention vise plus particulièrement une nappe textile dans laquelle les fibres optiques sont tissées avec des fils de liage de façon à assurer une bonne cohésion de la nappe textile ainsi formée. L'invention vise également le procédé de fabrication permettant de réaliser une telle nappe textile lumineuse comportant des fibres optiques aptes à transmettre latéralement de lumière.
ART ANTERIEUR De façon générale, on connaît des nappes textiles dans lesquelles les fibres optiques sont formées par des faisceaux de filaments réalisés en polymétacrylate de méthyle (PMMA), car un tel matériau présente des qualités de transparence favorables à une bonne transmission de la lumière.
Cependant, un tel matériau comporte une température de fusion comprise entre 130 et 140°C. Par conséquent, il ne peut être associé avec des fils de liage présentant une pluralité de filaments recouverts d'une gaine thermoplastique comportant une température 2975709 -2- de fusion supérieure. En effet, si on désire thermo-coller les fibres optiques avec les fibres de liage, on doit placer la nappe textile dans un four et on porte sa température proche de la température de fusion du matériau comportant la plus grande des températures de fusion. 5 Ainsi, l'objectif de l'invention est de former une nappe textile comportant des fibres optiques dont le matériau est compatible avec celui des fils de liage. Les fibres optiques peuvent alors être solidarisées avec les fils de liage et former un textile lumineux dans lequel les éléments agencés en chaine et en trame sont maintenus en position les uns par 10 rapport aux autres.
EXPOSE DE L'INVENTION L'invention concerne donc une nappe textile comportant en trame et/ou en chaîne des fibres optiques apte à émettre latéralement de la lumière et en chaîne et/ou en trame 15 des fils de liage.
Selon l'invention, cette nappe textile se caractérise en ce que les fibres optiques sont formées chacune par un faisceau de filaments en verre recouverts d'une gaine réalisée dans un matériau thermoplastique transparent et les fils de liage sont formés par 20 un faisceau de filaments en polyester recouverts d'une gaine réalisée dans un matériau thermoplastique.
Autrement dit, les fibres optiques et les fils de liage sont tous deux formés par une âme comportant plusieurs filaments recouverts d'une gaine en matériau thermoplastique. Ainsi, la gaine des fibres optiques et la gaine des fils de liage sont de même nature et comportent des caractéristiques de température de fusion identiques.
En pratique, les fibres optiques peuvent être solidarisées localement avec des fils de 30 liage. Une telle solidarisation s'effectue alors au niveau de zones de croisement entre les fils de chaîne et de trame.
Avantageusement, les fibres optiques peuvent être thermo-fixées localement avec des fils de liage. Pour pouvoir fixer ces fibres optiques avec les fils de liage, on place 25 2975709 -3- alors la nappe textile dans un four et on porte la nappe textile à une température proche de sa température de fusion.
Le matériau thermoplastique formant les gaines thermoplastiques des fibres 5 optiques et celui formant les gaines des fils de liage fluent et se thermo-soudent l'un avec l'autre. La thermo-fixation des fibres optiques et les fils de liage peut être ponctuelle ou encore s'étendre sur toute la longueur des fibres optiques.
Selon un mode de réalisation particulier, la nappe textile peut comporter des flottés 10 de fibres optiques. De cette manière, la nappe textile présente une face éclairante à la surface de laquelle les fibres optiques sont ponctuellement masquées par des fils de liage. Par conséquent, sur cette face éclairante, les fibres optiques sont majoritairement visibles par rapport aux fils de liage, passant alors en dessous des fibres optiques pour ne pas les masquer. 15 En pratique, la gaine des fibres optiques peut comporter des charges d'ignifugation. De telles charges permettent ainsi de garantir l'ininflammabilité du matériau formant les fibres optiques.
20 Avantageusement, la nappe textile peut comporter, en trame, un premier groupe de fils de liage et, en chaîne, un second groupe de fils de liage, les premier et second groupes étant tissés ensemble de façon à former une nappe textile ajourée.
En d'autres termes, la nappe textile comporte des fils de liage à la fois en trame et 25 en chaîne. De plus de tels fils de liage sont écartés les uns des autres de façon à permettre notamment une perméabilité à l'air ou à l'eau. Un tel mode de réalisation permet également de filtrer partiellement le rayonnement lumineux du soleil, de façon à générer une atténuation du rayonnement solaire en dessous de la zone où la nappe textile est positionnée. 30 Selon un mode de réalisation particulier, la gaine des fibres optiques et la gaine des fils de liage peuvent être formées dans le même matériau thermoplastique. Ainsi, le matériau formant les gaines des fibres optiques est structurellement compatible pour être thermo-soudé à celui des gaines des fils de liage. 2975709 -4 Par ailleurs, ce matériau thermoplastique des gaines peut être choisi parmi le groupe comportant le Polychlorure de Vinyle (PVC), le polyfluorure de vinylidène (PVDF) et les polymères de tétrafluoroéthylène, d'hexafluoropropylène et de fluorure de 5 vinylidéne (THV).
En effet, de tels matériaux présentent des caractéristiques techniques permettant une solidarisation rapide est aisée par thermo-soudage entre les fils de trame et les fils de chaîne. 10 L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une nappe textile telle que précédemment décrite. Une tel procédé se caractérise en ce qu'il comporte les étapes consistant à : tisser des fibres optique avec des fils de liages pour former une laize ; 15 placer la laize dans un four pour thermo-fixer les fibres optiques avec les fils de liage ; découper la nappe textile dans la laize ; regrouper une pluralité d'extrémités libres des fibres optiques dans une bague de regroupement ; 20 Autrement dit, après tissage, on place directement la laize dans un four pour solidariser par thermo-soudage la totalité des fibres optiques avec les fils de liage. Une fois l'étape de thermo-fixation réalisée, les flotté de fibres optiques ne sont alors plus aptes à se déplacer librement par rapport au font de la nappe textile formée des fils de 25 liage agencés en chaîne et en trame.
On découpe ensuite la nappe textile dans la laize et on détache les fibres optiques au niveau d'une lisière de la nappe textile. On place alors les extrémités libres de ses fibres optiques dans une bague de regroupement que l'on peut déformer pour la sertir. Les 30 extrémités libres des fibres optiques ainsi regroupées sont alors maintenues jointes les unes contre les autres dans la bague de regroupement. 2975709 -5- Un tel ordre des étapes du procédé de fabrication permet notamment de faciliter la découpe et la confection de la nappe textile puisque les fils sont thermo-fixés les uns aux autres.
5 DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES La manière de réaliser l'invention ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien de la description du mode de réalisation qui suit, donné à titre indicatif mais non limitatif, à l'appui des figures dans lesquelles : - la figure 1 est une vue en perspective d'une nappe textile selon une première 10 variante conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue en coupe transversale de la variante représentée à la figure 1; - la figure 3 est une vue de face d'une nappe textile selon une seconde variante conforme à l'invention ; 15 - la figure 4 est une vue en perspective représentant une lisière d'une nappe textile conforme à la variante de la figure 1.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Comme déjà évoqué, l'invention concerne une nappe textile comportant en trame 20 et/ou en chaîne des fibres optiques aptes à émettre latéralement la lumière.
Tel que représenté à la figure 1 et selon une première variante, la nappe textile 1 peut présenter uniquement en chaîne des fibres optiques 2. Tel que représenté, les fibres optiques peuvent être régulièrement espacées les unes des autres de façon à générer un 25 éclairage diffus et homogène sur toute la surface de la nappe textile 1.
Par ailleurs, les fibres optiques 2 sont maintenues ponctuellement en position par des fils de liage 3 formant la trame de la nappe textile 1. Ce recouvrement ponctuel des fibres optiques 2 permet ainsi de masquer un minimum de surface éclairante des fibres 30 optiques 2. Par ailleurs, ce maintien ponctuel des fibres optiques 2 par les fils de liage 3 permet de générer des flottés 12.
De plus, cet agencement permet de positionner les fibres optiques 2 dans un plan décalé et parallèle au plan formé par le fond de la nappe textile 1 formée par le tissage des 2975709 -6- fils de liage 3 et 13, respectivement agencés en trame et en chaîne. De tels fils de liage 3 peuvent en effet former un premier groupe 103 de fils de liage et les fils de liage 13 appartenant à un second groupe 113 de fils de liage.
5 De plus, la nappe textile ainsi formée par le tissage des premier et second 103,113 groupes de fils de liage 3,13, permet de former une structure de nappe textile ajourée comportant une bonne perméabilité à l'air ou à l'eau.
Par ailleurs, une fois le tissage des fibres optiques 2 avec les fils de liage 3, 13 10 réalisé, on peut procéder à la thermo-fixation de ces éléments en plaçant la nappe textile dans un four et en portant sa température à une température proche de la température de fusion des gaines recouvrant les fils de liage et les fibres optiques.
En effet, tel que représenté à la figure 2, les fibres optiques 2 comportent une âme 15 centrale formée par un faisceau de filaments 4 en verre, recouverts d'une gaine 5 réalisée dans un matériau thermoplastique transparent.
Les fils de liage 3, 13 comportent quant à eux une âme centrale formée par un faisceau de filaments 6 en polyester, recouverts d'une gaine 7 réalisée dans un matériau 20 thermoplastique.
Tel que représenté à la figure 3 et selon une seconde variante, la nappe textile 11 peut comporter des fibres optiques 2, 102, agencées à la fois en trame et en chaîne, de façon à augmenter l'intensité lumineuse transmise. De même que précédemment, les 25 fibres optiques peuvent être décalées dans un plan parallèle à celui formé par un fond constituée par des fils de liage 3, 13 appartenant aux premier et second 103,113 groupes de fils de liage et formant une nappe ajourée perméable à l'air.
Tel que représenté à la figure 4, les fibres optiques 2 de la nappe textile 1 30 comportent des extrémités libres 22 regroupées en une pluralité de faisceaux. Chaque faisceau présente une bague de regroupement 23 à l'intérieur de laquelle les extrémités libres 22 sont positionnées de façon à permettre une mise en regard avec une source lumineuse externe. 2975709 -7- Par ailleurs, de telles bagues de regroupement permettent de faciliter la connexion et le maintien en position des extrémités libres 22 en regard d'une source lumineuse. Le sertissage des bagues de regroupement 23 permet d'immobiliser par coincement les extrémités libres 22 les unes par rapport aux autres. Cette opération de regroupement des extrémités libres 22 des fibres optiques 2 et de sertissage des bagues de regroupement peut être avantageusement réalisée après l'opération de thermo-fixation des fibres optiques 2 avec les fils de liage 3, 13.
10 Il ressort de ce qui précède qu'une nappe textile conforme à l'invention présente de nombreux avantages et notamment : - il permet de former une source lumineuse dans laquelle les fibres optiques sont thermo-fixées avec les fils de liage ; - un tel agencement permet en effet de garantir une bonne tenue mécanique de la 15 nappe textile et éviter les flottements générés par le milieu extérieur, tel que le vent notamment ; - il garantit également une grande cohésion entre les fibres optiques et les fils de liage, de façon à éviter les ruptures ou abrasions accidentelles des fibres optiques. 5 20
Claims (9)
- REVENDICATIONS1. Nappe textile (1, 11) comportant en trame et/ou en chaîne des fibres optiques (2, 102) aptes à émettre latéralement la lumière et en chaîne et/ou en trame des fils de liage (3, 13) caractérisée en ce que les fibres optiques (2, 102) sont formées chacune par un faisceau de filaments (4) en verre recouverts d'une gaine (5) réalisée dans un matériau thermoplastique transparent et les fils de liages (3, 13) sont formés par un faisceau de filaments (6) en polyester recouverts d'une gaine (7) réalisée dans un matériau thermoplastique.
- 2. Nappe textile selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres optiques (2, 102) sont solidarisées localement avec des fils de liage (3, 13).
- 3. Nappe textile selon la revendication 2, caractérisée en ce que les fibres optiques (2, 102) sont thermo-fixées localement avec des fils de liage.
- 4. Nappe textile selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte des flottées (12) de fibres optiques (2).
- 5. Nappe textile selon la revendication 1, caractérisée en ce que la gaine (5) des fibres optiques (2) comporte des charges d'ignifugation.
- 6. Nappe textile selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte en trame un premier groupe (103) de fils de liage (3) et en chaîne un second groupe (113) de fils de liage (13), lesdits premier et second groupes (103, 113) étant tissés ensemble de façon à former une nappe textile (1, 11) ajourée.
- 7. Nappe textile selon la revendication 1, caractérisée en ce que la gaine (5) des fibres optiques (2) et la gaine (6) des fils de liage (13) sont formées dans le même 30 matériau thermoplastique.
- 8. Nappe textile selon la revendication 7, caractérisée en ce que le matériau thermoplastique des gaines (5, 6) est choisi parmi le groupe comportant le Polychlorure 2975709 -9- de Vinyle (PVC), le polyfluorure de vinylidène (PVDF) et les polymères de tétrafluoroéthylène, d'hexafluoropropylène et de fluorure de vinylidène (THV).
- 9. Procédé de fabrication d'une nappe textile selon la revendication 1, caractérisé en 5 ce qu'il comporte les étapes consistant à : tisser des fibres optique (2) avec des fils de liages (3, 13) pour former une laize ; placer ladite laize dans un four pour thermo-fixer les fibres optiques (2) avec les fils de liage (3, 13) ; 10 découper la nappe textile (1) dans la laize ; regrouper une pluralité d' extrémités libres (22) des fibres optiques (2) dans une bague de regroupement (23).
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