FR2974705A1 - Procede et systeme d’elimination des dechets d’un flux de recolte - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé d'élimination des déchets d'un flux de récolte contenant des grains (G) de fruit, ledit procédé prévoyant : - d'alimenter en flux de récolte une surface inclinée (4) qui est agencée pour permettre audit flux de récolte de cheminer sur elle, ladite surface comprenant des passages d'air (13, 14) ; - de souffler de l'air au travers desdits passages afin d'éjecter des déchets du flux de récolte lors de son cheminement sur ladite surface. L'invention concerne également un système d'élimination des déchets pour la mise eu œuvre d'un tel procédé, un ensemble de nettoyage comprenant un tel système d'élimination, ainsi qu'une machine récolteuse de grains de fruit comprenant un tel ensemble de nettoyage ou un tel système d'élimination.

Description

1 L'invention concerne un procédé d'élimination des déchets d'un flux de récolte contenant des grains de fruits, un système d'élimination des déchets pour la mise eu oeuvre d'un tel procédé, un ensemble de nettoyage comprenant un tel système d'élimination, ainsi qu'une machine récolteuse de grains de fruit comprenant un tel ensemble de nettoyage ou un tel système d'élimination.

L'invention s'applique au domaine de la récolte mécanisée de fruits poussant sur des arbres ou des arbustes, tels que du raisin, des baies, des grains de café, des olives ou d'autres fruits poussant notamment en grappes.

De façon conventionnelle, les fruits sont récoltés par un ensemble de secouage qui enjambe une rangée de plantation pour détacher la récolte. Ensuite, le flux de récolte obtenu est convoyé dans la machine pour être stocké dans au moins une benne prévue à cet effet ou dans une remorque annexe.

Toutefois, par l'action de l'ensemble de secouage, le flux de récolte comprend, outre les fruits détachés, notamment du jus, des feuilles, des pétioles, des morceaux de bois, des grappes de fruits de tailles variées.

20 Pour éliminer les composants dépourvus de fruits, notamment les feuilles et les morceaux de bois, les machines récolteuses comprennent un dispositif de nettoyage qui est prévu pour éliminer par aspiration lesdits composants du flux avant le stockage.

25 Par ailleurs, la recherche de la qualité en matière de vinification demande l'élimination des déchets verts, notamment des pétioles, contenus dans le flux de récolte. Toutefois, l'art antérieur ne permet pas de procéder de façon satisfaisante à une telle élimination dans la machine de récolte.

30 Le document FR-2 878 172 décrit un système d'élimination des déchets d'un flux de récolte de baies de raisin, ledit système comprenant une enceinte de tri de laquelle une couche de baies de raisin et de déchets chute verticalement, des moyens de création d'une lame d'air traversant ladite couche pour dévier 15 2 les déchets plus légers suivant une trajectoire déviée par rapport à la trajectoire de chute des baies de raisin, ainsi que des moyens de séparation disposés en aval des moyens de création d'une lame d'air pour assurer une séparation entre les trajectoires déviées des déchets et de chute des baies de raisin.

Cependant, ce système ne donne pas entière satisfaction, en ce qu'une partie substantielle des déchets peut ne pas être déviée. En effet, la lame d'air est caractérisée par une largeur importante et une hauteur très réduite. Par conséquent, les éléments longilignes, comme les pétioles, qui ont pris une 1 o position verticale lors de leur passage devant ladite lame d'air, ne sont pas déviés par rapport aux autres éléments. De plus, lors de ce passage, la couche de récolte est en chute libre. La vitesse du produit est donc trop élevée par rapport à la hauteur de la lame pour permettre une déviation satisfaisante des déchets. Enfin, lors de la chute, la position relative des éléments peut générer 15 le masquage d'un pétiole par des grains entourants de sorte que la lame d'air n'arrive pas à les séparer.

L'invention vise à perfectionner l'art antérieur en proposant notamment un procédé et un système d'élimination des déchets d'un flux de récolte qui permet 20 d'améliorer de façon significative la qualité de ladite récolte.

A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé d'élimination des déchets d'un flux de récolte contenant des grains de fruit, ledit procédé prévoyant : 25 - d'alimenter en flux de récolte une surface inclinée qui est agencée pour permettre audit flux de récolte de cheminer sur elle, ladite surface comprenant des passages d'air ; - de souffler de l'air au travers desdits passages afin d'éjecter des déchets du flux de récolte lors de son cheminement sur ladite surface. 30 Selon un deuxième aspect l'invention propose un système d'élimination des déchets d'un flux de récolte par mise en oeuvre d'un tel procédé, ledit système comprenant : 3 - un convoyeur motorisé pour déplacer le flux de récolte selon une direction longitudinale de convoyage entre des axes transversaux respectivement amont et aval ; - un dispositif de séparation comprenant une surface disposée dans la continuité du convoyeur afin d'être alimenté en flux de récolte par ledit convoyeur, ladite surface étant inclinée pour permettre au flux de récolte de cheminer sur ladite surface, ladite surface comprenant en outre des passages d'air en communication avec un moyen de soufflage pour permettre l'éjection des déchets du flux de récolte lors de son 1 o cheminement sur ladite surface.

Selon un troisième aspect, l'invention propose un ensemble de nettoyage d'un flux de récolte comprenant un tel système d'élimination des déchets et un dispositif d'égrenage comprenant un tamis qui est motorisé dans une direction 15 longitudinale entre un axe transversal amont et un axe transversal aval, ledit tamis comprenant des ouvertures agencées pour permettre le passage des grains, ledit dispositif d'égrenage comprenant en outre des moyens agencés pour interagir avec le flux de récolte disposé sur une partie aval du tamis afin de provoquer la séparation des grains attachés aux rafles, le convoyeur étant 20 disposé sous une partie amont dudit tamis et la machine comprenant en outre un convoyeur d'alimentation du flux de récolte sur ladite partie amont.

Selon un quatrième aspect, l'invention propose une machine récolteuse de grains de fruits comprenant une structure porteuse motorisée et un ensemble 25 de récolte monté sur ladite structure, ledit ensemble de récolte étant agencé pour détacher la récolte, ladite machine comprenant un tel système d'élimination des déchets ou un tel ensemble de nettoyage qui est alimenté en flux de récolte provenant de l'ensemble de récolte.

30 D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : 4 les figures 1 et 2 sont des représentations schématiques en coupe longitudinale d'un système d'élimination des déchets selon respectivement un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 3 schématise le fonctionnement d'un système d'élimination des déchets selon l'invention ; - la figure 4 est une représentation schématique en perspective d'un rouleau d'un convoyeur équipant un système d'élimination des pétioles selon les modes de réalisation des figures 1 et 2 ; - les figures 5a-5c sont des représentations schématiques de la surface 1 o d'un dispositif de séparation montrant les passages d'air selon respectivement un mode de réalisation de l'invention ; - les figures 6 sont des représentations schématiques de la disposition d'un système d'élimination et d'un dispositif d'égrenage au dessus d'une benne d'une machine récolteuse, respectivement en vue de côté (figure 15 6a), de dessus (figure 6b) et de face (figure 6c).

L'invention est applicable à une machine récolteuse de grains de fruit, en particulier une vendangeuse pour la récolte mécanisée du raisin, notamment en vue de sa vinification ultérieure. Une vendangeuse comprend classiquement 20 une structure porteuse motorisée qui est équipée d'un poste de pilotage, et un ensemble de récolte monté sur ladite structure.

La vendangeuse est prévue pour enjamber au moins une rangée de vigne pour, lors de son déplacement, introduire successivement les pieds de vigne dans 25 l'ensemble de récolte qui est agencé pour détacher la récolte. Pour ce faire, l'ensemble de récolte comprend des secoueurs de la vigne, notamment une rangée de secoueurs prévue de part et d'autre de l'espace d'introduction du pied de vigne.

30 La vendangeuse comprend également un système de récupération en continu de la récolte détachée qui comprend, outre les grains de raisin détachés G, notamment des pétioles P, du jus, des feuilles, des morceaux de bois, des grappes de tailles variées. Dans un mode de réalisation, le système comprend deux convoyeurs à godets prévus pour récupérer, sous l'espace d'introduction, la récolte détachée et pour convoyer ladite récolte en partie supérieure de la vendangeuse afin de pouvoir stocker ladite récolte dans au moins une benne.

5 Dans le cadre de la vinification du raisin, il est souhaitable d'éliminer les déchets contenus dans le flux de récolte, notamment les déchets verts tels que les pétioles P, les rafles, les feuilles, les branches ou les morceaux de bois, afin que ladite récolte puisse être stockée en étant sensiblement dépourvue desdits déchets.

Pour ce faire, on décrit ci-dessous un système d'élimination des déchets qui est notamment destiné à être embarqué dans la machine pour être alimenté en flux de récolte provenant de l'ensemble de récolte. L'alimentation du système d'élimination peut être réalisée directement par le flux provenant de l'ensemble de récolte. En variante, l'alimentation du système d'élimination peut être réalisée par l'intermédiaire d'un dispositif de nettoyage et/ou d'un dispositif de tri. En particulier, lorsque le flux de récolte est un flux de raisin, l'alimentation du système d'élimination peut en outre être réalisée par l'intermédiaire d'un dispositif d'égrenage permettant la séparation des grains G attachés aux rafles.

Selon un autre mode de réalisation, le système d'élimination peut être installé sur un poste fixe afin d'éliminer les déchets d'un flux préalablement récolté, notamment au moyen d'une machine de récolte, puis stocké.

Le système d'élimination des déchets comprend un convoyeur 1 motorisé pour déplacer le flux de récolte selon une direction longitudinale L1 de convoyage entre des axes transversaux respectivement amont 2 et aval 3, ainsi qu'un dispositif de séparation comprenant un support muni d'une surface 4 disposée dans la continuité dudit convoyeur afin d'être alimenté en flux de récolte par ledit convoyeur. 6 En relation avec les figures, le convoyeur 1 comprend une pluralité de rouleaux 5 espacés longitudinalement, lesdits rouleaux étant entraînés en rotation pour déplacer le flux de récolte sur lesdits rouleaux selon la direction L1.

Compte tenu de leur mise en contact avec le flux de récolte, les rouleaux 5 sont préférentiellement réalisés en matériau résistant à la corrosion, notamment en métal inoxydable ou en matériau synthétique. En outre, les rouleaux 5 présentent une géométrie de révolution qui, lors de leur rotation, provoque le déplacement longitudinal du flux de récolte en limitant les contraintes 1 o mécaniques exercées sur les grains de fruit.

Chaque rouleau 5 est monté fixe sur une barre 6 (figure 3) entraînée en rotation, ledit rouleau présentant un alésage dont la géométrie est complémentaire à celle de ladite barre afin d'assurer la fixation angulaire dudit 15 rouleau sur ladite barre. En particulier, les barres 6 présentent une section polygonale et les rouleaux 5 présentent chacun un alésage de section complémentaire.

Pour une élimination optimale des déchets, le dispositif de séparation doit être 20 alimenté de façon la plus homogène et la plus répartie possible par le convoyeur 1. Pour ce faire, les rouleaux 5 présentent chacun une surface de révolution comprenant des rainures 5a qui s'étendent transversalement de façon continue sur toute sa longueur (figure 4).

25 Selon le mode de réalisation représenté, les rouleaux 5 présentent chacun une pluralité de rainures 5a qui présentent chacune une section en U et qui sont séparées angulairement par des nervures axiales 5b, chacune desdites nervures s'étendant transversalement de façon continue sur toute la longueur dudit rouleau et présentant une section en U renversé. La forme et 30 l'arrangement des rainures et nervures entre deux rouleaux voisins sont réalisés de manière à ne pas dégrader les grains G transférées par les rouleaux 5. 7 Une telle répartition angulaire de rainures 5a et de nervures 5b permet le déplacement longitudinal dans la direction L1 du flux de récolte. La mise en mouvement de la couche inférieure du produit transféré permet aux grains G de migrer en direction latérale et d'occuper la totalité de la largeur du convoyeur 1.

La répartition du flux sur le convoyeur 1 est donc optimale. Ainsi, le convoyeur 1 alimente le dispositif de séparation avec un flux de récolte présentant une épaisseur limitée, ce qui permet d'améliorer l'élimination des déchets effectuée par ledit dispositif de séparation. La vitesse du convoyeur 1 peut être modulée en fonction de la quantité de produit transféré, ce qui permet de conserver cette épaisseur limitée.

En particulier, l'alimentation du convoyeur 1 en flux de récolte est classiquement réalisée en formant un andain sur les rouleaux 5, ledit andain présentant plusieurs couches et une dimension transversale limitée. Les rouleaux 5 permettent l'entrainement longitudinal de la base de l'andain et une répartition transversale dudit andain, de sorte à obtenir après seulement quelques rouleaux 5 un étalement du flux de récolte sur sensiblement une seule couche. En outre, les rainures 5a permettent d'évacuer du jus, la pulpe et de petits éléments comme des pépins, de sorte à assurer un pré-tri du flux de récolte.

Selon un mode de réalisation non représenté, le convoyeur 1 peut se présenter sous la forme d'un tapis lisse, ou de tout autre système agencé pour déplacer le flux de récolte. Sur la figure 2, le convoyeur 1 comprend des tiges longitudinales 20 qui s'étendent sur une partie amont dudit convoyeur, lesdites tiges étant agencées pour limiter un cheminement transversal du flux de récolte convoyé en cas de d'inclinaison transversale du convoyeur 1, notamment par l'inclinaison de la machine récolteuse.

La surface 4 est inclinée pour permettre au flux de récolte de cheminer sur ladite surface et comprend des passages d'air en communication avec un moyen de soufflage 7 pour permettre l'éjection des déchets du flux de récolte qui chemine. 8 En particulier, en relation avec la figure 3, une combinaison de plusieurs caractéristiques physiques permet de réaliser la séparation entre les grains utiles G et les déchets. Les grains G utiles possèdent une forme extérieure sensiblement sphérique, leur conférant un coefficient de traînée Cx de faible valeur. Cette faculté de bonne pénétration dans l'air est d'autant plus accentuée que la surface externe d'un grain G possède une rugosité extrêmement faible. De plus, la masse d'un grain G est importante si on la rapporte à la surface de résistance qu'il offre au flux d'air. L'ensemble de ces éléments fait que la 1 o trajectoire d'un grain G sphérique en mouvement est très faiblement impactée par un flux d'air contrôlé.

Les déchets susceptibles d'être présents dans le flux de produit sont de plusieurs natures : pétioles, rafles, morceaux de feuille, bois,.... Aucun de ces 15 éléments ne rassemble la totalité des caractéristiques citées dans le paragraphe précédent : bonne pénétration dans l'air (Cx), rugosité de la surface de l'élément, masse par rapport à la surface de l'élément. Par conséquent, un flux de produit composés de grains G et de déchets soumis à un flux d'air sur la surface 4 entraine une séparation des trajectoires de chaque composant du 20 produit. Les grains G ne sont pas impactés par le flux d'air, leur mouvement de rotation au cours de leur chute sur la surface 4 est sensiblement inchangé. En revanche les déchets sont séparés des grains G du fait de la modification de leur trajectoire par ledit flux d'air.

25 Le dispositif de séparation peut comprendre un caisson 8 qui présente une surface supérieure 4 formant support, ainsi qu'une chambre interne qui met en communication les passages d'air avec le moyen de soufflage 7.

En variante non représentée, le convoyeur peut présenter une partie amont sur 30 laquelle le flux de récolte se déplace selon une direction longitudinale L1 et une partie aval inclinée, ladite partie aval comprenant au moins un rouleau qui présente des perforations formant passages d'air sur sa surface de révolution, 9 ainsi qu'une chambre interne qui met en communication lesdits passages d'air avec le moyen de soufflage.

Selon un mode de réalisation, la surface 4 est inclinée par rapport à la direction longitudinale L1 du convoyeur 1 suivant un angle compris entre 30° et 60°, notamment de l'ordre de 45°. Ainsi, le flux de récolte chemine sur la surface 4 avec une vitesse adaptée pour permettre l'éjection des déchets et ne s'accumule pas sur ladite surface. En outre, le convoyeur 1 peut comprendre un moyen de régulation de sa vitesse afin que le flux de récolte soit transféré sur la 1 o surface 4 avec une vitesse adaptée, afin que ledit flux de récolte reste suffisamment longtemps sur ladite surface.

Dans les modes de réalisation représentés, le système d'élimination comprend une poutre supérieure 22 disposée au dessus de l'axe aval 3 du convoyeur 1, 15 une bavette flexible 23 étant associée à ladite poutre en s'étendant jusqu'à l'avant dudit axe aval et sur sensiblement toute la dimension transversale du convoyeur 1 afin de ralentir le flux de récolte convoyé avant son cheminement sur la surface 4. La bavette flexible 23 impose le contact des grains G avec la surface 4 et évite les éventuelles projections de jus. Ainsi, le flux de récolte est 20 alimenté sur la surface 4 à une vitesse faible, ledit flux accélérant sur la surface 4 pour augmenter le temps global de cheminement et donc améliorer l'éjection des déchets.

L'inclinaison de la surface 4 par rapport à la direction longitudinale L1 du 25 convoyeur 1 peut être réglable pour être adaptée au flux de récolte. Par ailleurs, comme représenté sur les figures, la surface 4 peut être plane. En variante non représentée, la surface 4 peut être légèrement bombée, notamment de façon parabolique, pour limiter la vitesse du flux en début de cheminement, puis l'accélérer afin d'améliorer l'éjection des déchets. Ainsi, la surface 4 peut être 30 adaptée à la trajectoire des grains.

La surface 4 peut comprendre une grille tissée 12 au travers de laquelle sont formés des passages d'air 13. La figure 5a représente un agrandissement 10 d'une telle grille 12. En variante, la surface 4 peut présenter un réseau de perforations 14 formant passages d'air. Les figures 5b et 5c représentent de telles perforations 14, respectivement avec une géométrie oblongue (figure 5b) et une géométrie circulaire (figure 5c). En particulier, les perforations 14 peuvent être réalisées par poinçonnage de la surface 4 depuis sa face d'endroit, de sorte à former des arêtes arrondies sur la surface de cheminement du flux de récolte, ce qui améliore la sortie de l'air et limite le colmatage des perforations 14. 10 Les passages d'air 13, 14 permettent la formation d'un coussin d'air avec un flux d'air important. En particulier, les passages 14 sont répartis sur la surface 4 pour, d'une part, que les grains G ne puissent pas boucher deux passages 14 à la fois afin d'éviter leur éjection et d'améliorer leur cheminement et, d'autre part, 15 que les déchets de géométrie plus étendue soient éjectés.

En particulier, les passages 14 peuvent être disposés en quinconce et présenter une dimension longitudinale réduite, par exemple inférieure à 5 mm, notamment comprise entre 2 et 3 mm. Par ailleurs, le pourcentage de passages 20 13, 14 sur la surface 4 peut être compris entre 30% et 50 %, par exemple de l'ordre de 40%.

En outre, le moyen de soufflage 7 peut être agencé pour envoyer dans la chambre interne du caisson 8 un flux d'air avec un débit et/ou une pression 25 suffisamment importante pour permettre une éjection satisfaisante des déchets. Selon une réalisation, les vitesses d'air peuvent être comprises entre 8 et 12 m/s à 25 mm de la surface 4.

Une opération optimale nécessite un débit d'air uniforme sur la totalité de la 30 surface 4. Pour obtenir cette uniformité du flux, un moyen de répartition, tel qu'un déflecteur, peut être installés à l'intérieur du caisson 8. Un tel déflecteur peut prendre la forme d'une hotte à géométrie optimisée du type décrit dans la publication FR-A-2 940 005.5 11 Pour permettre la séparation des trajectoires respectives des déchets et des grains G, le dispositif de séparation peut comprendre en outre un déflecteur 15 qui est positionné en aval de la surface 4 pour permettre l'éjection des déchets suivant une trajectoire supérieure, les grains de fruit G cheminant sur la surface 4 suivant une trajectoire inférieure qui est séparée de ladite trajectoire supérieure par ledit déflecteur.

La position du déflecteur 15 par rapport à la surface 4 peut être réglable longitudinalement et/ou en élévation et/ou en inclinaison, notamment en fonction des trajectoires prises par les différents éléments P, G du flux de récolte sous l'influence du coussin d'air.

En relation avec la figure 1, le déflecteur 15 comprend une plaque 15a portée par une poutre inférieure 24. En variante, le déflecteur 15 comprend au moins un organe tournant disposé en regard de la surface 4. En relation avec la figure 2, plusieurs rouleaux 15b sont disposés au-dessus de la poutre inférieure 24, lesdits rouleaux étant entraînés en rotation dans le sens antihoraire pour forcer les déchets éjectés sur lesdits rouleaux à suivre la trajectoire supérieure.

Le dispositif de séparation comprend en outre un déflecteur supérieur 21 qui limite la trajectoire supérieure des déchets, par exemple en vue de la récupération desdits déchets. En outre, le déflecteur supérieur 21 isole la zone d'éjection des conditions extérieures, notamment du vent.

Dans le mode de réalisation, le déflecteur supérieur 21 est associé à la poutre supérieure 22 et présente une zone aval 21a légèrement convexe vers la surface 4 pour favoriser le guidage de l'air dans la trajectoire supérieure d'éjection des déchets.

En relation avec les figures 6, on décrit ci-dessous une machine récolteuse comprenant une benne 30 au-dessus de laquelle est disposé un ensemble de nettoyage comprenant le système d'élimination et un dispositif d'égrenage. En 30 12 particulier, la machine peut comprendre deux bennes 30 ainsi équipées. En variante, la machine peut être équipée d'un système d'élimination seul ou l'ensemble de nettoyage peut être utilisé indépendamment de la machine, par exemple dans une cave.

Le dispositif d'égrenage comprend un tamis 31 qui est motorisé dans une direction longitudinale L2 entre un axe transversal amont 32 et un axe transversal aval 33. Le tamis 31 comprend des ouvertures agencées pour permettre le passage des grains et des moyens agencés pour interagir avec le 1 o flux de récolte disposé sur le tamis 31 afin de provoquer la séparation des grains attachés aux rafles.

Selon une réalisation connue, par exemple du document EP-1 002 467 pour permettre de séparer les grains de la rafle par effet d'éjection, le dispositif 15 d'égrenage comprend un organe rotatif 34 motorisé surmontant un tamis 31 sans fin. L'organe 34 comprend des doigts radiaux d'égrenage qui, lors de la rotation, sont agencés pour interagir avec le flux disposé sur le tamis 31 afin de provoquer la séparation de grains attachés aux rafles, lesdits grains pouvant alors passer au travers du tamis 31 alors que le reste du flux reste sur ledit 20 tamis.

Le tamis 31 présente une partie amont 31a et une partie aval 31b, les organes rotatifs 34 étant disposés uniquement au-dessus de ladite partie aval pour assurer l'égrenage. La machine comprend également un convoyeur 36 25 d'alimentation du flux de récolte sur la partie amont 31 a.

En particulier, le flux de récolte provenant de l'ensemble de récolte est alimenté sur la partie amont 31a du tamis 31, notamment les grains libres dudit flux passant au-travers de ladite partie amont et le reste de la récolte étant convoyé 30 vers la partie aval 31 b pour être égrappé. En outre, au-delà de l'axe transversal aval 33, les rafles et les autres déchets disposés sur le tamis 31 sont éjectés en dehors de la benne 30. 13 Par ailleurs, la machine comprend un dispositif de nettoyage 37 par aspiration du flux de récolte alimentant la partie amont 31a du tamis 31, ledit dispositif étant disposé au-dessus du convoyeur 36 pour aspirer notamment les feuilles, les branches ou les morceaux de bois dudit flux.

Le convoyeur 1 est disposé sous la partie amont 31a du tamis 31 de sorte à être alimenté avec le flux de récolte passant au travers de ladite partie amont, ledit flux étant alors convoyé vers le dispositif de séparation, notamment pour éliminer les pétioles qui auraient pu passer au travers de la partie amont 31 a du 1 o tamis 31.

En particulier, la surface 4 est disposée au-dessus de la benne 30 pour permettre son remplissage direct avec les grains de raisin, la surface 4 étant disposée de sorte à permettre une éjection des déchets en dehors de ladite 15 benne.

Dans le mode de réalisation représenté, la direction longitudinale L1 du convoyeur 1 s'étend perpendiculairement à la direction longitudinale L2 du tamis 31. Par ailleurs, la benne 30 comprend une ouverture supérieure 20 présentant une dimension longitudinale qui est supérieure à sa dimension transversale, ladite dimension longitudinale s'étendant dans la direction d'avancée de la machine ainsi que dans la direction longitudinale L2 du tamis 31.

25 Pour améliorer encore le tri, le dispositif d'égrenage comprend en outre un moyen d'alimentation du convoyeur 1 avec le flux de récolte égrené. Ainsi, même le flux égrené est trié avant son stockage, notamment pour éliminer les pétioles qui auraient pu passer au travers du tamis 31 lors de l'égrenage.

30 Selon une réalisation, le moyen d'alimentation comprend un déflecteur 38 disposé sous la partie aval 31 b du tamis 31, ledit déflecteur formant un chemin d'alimentation du convoyeur 1. En particulier, la partie aval 31 b ainsi que le déflecteur 38 sont inclinés pour permettre l'alimentation du convoyeur 1 par gravité.

Claims (23)

1. REVENDICATIONS1. Procédé d'élimination des déchets d'un flux de récolte contenant des grains (G) de fruit, ledit procédé prévoyant : - d'alimenter en flux de récolte une surface inclinée (4) qui est agencée pour permettre audit flux de récolte de cheminer sur elle, ladite surface comprenant des passages d'air (13, 14) ; - de souffler de l'air au travers desdits passages afin d'éjecter des déchets du flux de récolte lors de son cheminement sur ladite surface.
2. 2. Procédé d'élimination selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il prévoit l'éjection des déchets suivant une trajectoire supérieure qui est séparée d'une trajectoire inférieure suivant laquelle les grains (G) de fruits cheminent sur la surface (4).
3. 3. Procédé d'élimination selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il prévoit de ralentir le flux de récolte préalablement à son cheminement sur la surface inclinée (4). 20
4. 4. Système d'élimination des déchets d'un flux de récolte par mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, ledit système comprenant : - un convoyeur (1) motorisé pour déplacer le flux de récolte selon une direction longitudinale (L1) de convoyage entre des axes transversaux 25 respectivement amont (2) et aval (3) ; - un dispositif de séparation comprenant une surface (4) disposée dans la continuité du convoyeur (1) afin d'être alimenté en flux de récolte par ledit convoyeur, ladite surface étant inclinée pour permettre au flux de récolte de cheminer sur ladite surface, ladite surface comprenant en 30 outre des passages d'air (13, 14) en communication avec un moyen de soufflage (7) pour permettre l'éjection des déchets du flux de récolte lors de son cheminement sur ladite surface.15
5. 5. Système d'élimination selon la revendication 4, caractérisé en ce que le dispositif de séparation comprend en outre un déflecteur (15) qui est positionné en aval de la surface (4) pour permettre l'éjection des déchets suivant une trajectoire supérieure, les grains (G) de fruit cheminant sur la surface (4) suivant une trajectoire inférieure qui est séparée de ladite trajectoire supérieure par ledit déflecteur.
6. 6. Système d'élimination selon la revendication 5, caractérisé en ce que la position du déflecteur (15) par rapport à la surface (4) est réglable longitudinalement et/ou en élévation et/ou en inclinaison.
7. 7. Système d'élimination selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que le déflecteur (15) comprend au moins un organe tournant disposé en regard de la surface.
8. 8. Système d'élimination selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que le dispositif de séparation comprend en outre un déflecteur supérieur (21) qui limite la trajectoire supérieure des déchets. 20
9. 9. Système d'élimination selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend une bavette flexible (23) qui s'étend jusqu'à l'avant de l'axe aval (3) et sur sensiblement toute la dimension transversale du convoyeur (1) afin de ralentir le flux de récolte convoyé avant son cheminement sur la surface (4). 25
10. 10. Système d'élimination selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que le convoyeur (1) comprend une pluralité de rouleaux (5) espacés longitudinalement, lesdits rouleaux étant entrainés en rotation pour déplacer le flux de récolte sur lesdits rouleaux.
11. 11. Système d'élimination selon la revendication 10, caractérisé en ce que les rouleaux (5) présentent chacun une surface de révolution qui comprend des rainures axiales (5a) qui s'étendent continument sur toute sa longueur. 30
12. 12. Système d'élimination selon l'une quelconque des revendications 4 à 11, caractérisé en ce que la surface (4) est inclinée par rapport à la direction longitudinale (L1) du convoyeur (1) suivant un angle compris entre 30° et 60°.
13. 13. Système d'élimination selon l'une quelconque des revendications 4 à 12, caractérisé en ce que le dispositif de séparation comprend un caisson (8) qui présente une surface supérieure (4) formant support, ainsi qu'une chambre interne qui met en communication les passages d'air (13,
14. 14) avec le moyen de 1 o soufflage (7). 14. Système d'élimination selon l'une quelconque des revendications 4 à 13, caractérisé en ce que la surface (4) présente un réseau de perforations (14) formant passages d'air.
15. 15. Système d'élimination selon la revendication 14, caractérisé en ce que les perforations (14) sont réalisées par poinçonnage de la surface (4) depuis sa face d'endroit. 20
16. 16. Système d'élimination selon l'une quelconque des revendications 4 à 13, caractérisé en ce que la surface (4) comprend une grille tissée (12) au travers de laquelle sont formés des passages d'air (13).
17. 17. Ensemble de nettoyage d'un flux de récolte, caractérisé en ce qu'il 25 comprend un système d'élimination des déchets selon l'une quelconque des revendications 4 à 16 et un dispositif d'égrenage comprenant un tamis (31) qui est motorisé dans une direction longitudinale (L2) entre un axe transversal amont (32) et un axe transversal aval (33), ledit tamis comprenant des ouvertures agencées pour permettre le passage des grains, ledit dispositif 30 d'égrenage comprenant en outre des moyens (34) agencés pour interagir avec le flux de récolte disposé sur une partie aval (31b) du tamis (31) afin de provoquer la séparation des grains attachés aux rafles, le convoyeur (1) étant 15 18 disposé sous une partie amont (31a) dudit tamis et la machine comprenant en outre un convoyeur (36) d'alimentation du flux de récolte sur ladite partie amont.
18. 18. Ensemble de nettoyage selon la revendication 17, caractérisé en ce que le dispositif d'égrenage comprend en outre un moyen d'alimentation du convoyeur (1) avec le flux de récolte égrené.
19. 19. Ensemble de nettoyage selon la revendication 18, caractérisé en ce que le moyen d'alimentation comprend un déflecteur (38) disposé sous la partie aval (31b) du tamis (31), ledit déflecteur formant un chemin d'alimentation du convoyeur (1).
20. 20. Ensemble de nettoyage selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un dispositif de nettoyage (37) par aspiration du flux de récolte alimentant la partie amont (31a) du tamis (31).
21. 21. Ensemble de nettoyage selon l'une quelconque des revendications 17 à 20, caractérisé en ce que la direction longitudinale (L1) du convoyeur (1) s'étend perpendiculairement à la direction longitudinale (L2) du tamis (31).
22. 22. Machine récolteuse de grains de fruits comprenant une structure porteuse motorisée et un ensemble de récolte monté sur ladite structure, ledit ensemble de récolte étant agencé pour détacher la récolte, ladite machine comprenant un système d'élimination des déchets selon l'une quelconque des revendications 4 à 16 ou un ensemble de nettoyage selon l'une quelconque des revendications 17 à 21 qui est alimenté en flux de récolte provenant de l'ensemble de récolte.
23. 23. Machine récolteuse selon la revendication 22, caractérisée en ce qu'elle comprend une benne (30) au-dessus de laquelle le système d'élimination et/ou le dispositif d'égrenage sont disposés.