FR2962057A1 - Fusible model for lost wax casting of a steel part for automobiles, comprises a first part modeling the steel part, a second part corresponding to a system for supplying the first part, where the second part comprises a descent casting - Google Patents

Abstract

The fusible model comprises a first part modeling the steel part, a second part corresponding to a system for supplying the first part. The second part comprises a descent casting (36) extending between a top end (38) of the melt supply system and a lower end, an upper supply channel (32), a lower supply channel (42), and a central recess (40) extending between the upper and lower supply channels. The upper and lower supply channels connect the descent casting to the first part. Some regions of the fusible model correspond to the two castings. The fusible model comprises a first part modeling the steel part, a second part corresponding to a system for supplying the first part. The second part comprises a descent casting (36) extending between a top end (38) of the melt supply system and a lower end, an upper supply channel (32), a lower supply channel (42), and a central recess (40) extending between the upper and lower supply channels. The upper and lower supply channels connect the descent casting to the first part. Some regions of the fusible model correspond to the two castings, and are arranged on both sides of the second part of the fusible model. The recess ends at a height midway between the upper and lower supply channels, and begins to extend towards the upper end of the supply channel from the lower end of the descent casting. The diameter of the recess is >= 10 mm. An independent claim is included for a method of lost wax casting of a steel part for automobiles.

Description

MODELE FUSIBLE POUR MOULAGE A MODELE PERDU AVEC EVIDEMENT CENTRAL [0001 L'invention se rapporte à un modèle fusible pour le moulage à modèle perdu d'une pièce de fonderie. L'invention se rapporte en outre à un procédé de moulage à modèle perdu. [0002] Dans le domaine de l'automobile, les caractéristiques mécaniques et thermiques des pièces sont soumises à des exigences croissantes. Le contrôle de la qualité des pièces est de plus en contraignant, ce qui provoque la mise au rebut de pièces ne présentant pas la santé matière suffisante. La santé matière est particulièrement critique pour les pièces obtenues par des procédés de fonderie, tels que le procédé de moulage à modèle perdu. [0003] Il existe donc un besoin d'obtention de pièces par moulage à modèle perdu présentant une meilleure santé matière. [0004 Pour cela, l'invention propose un modèle fusible pour le moulage à modèle perdu d'une pièce de fonderie, comprenant : - une première partie modélisant la pièce de fonderie à couler ; - une deuxième partie correspondant au système d'alimentation de la première partie, la deuxième partie comprenant : o une descente de coulée s'étendant entre une extrémité haute d'alimentation en matière fondue et une extrémité basse, o un canal d'alimentation haut et un canal d'alimentation bas, les deux canaux d'alimentation reliant radialement la descente de coulée à la première partie, et o un évidement central s'étendant depuis le canal d'alimentation bas vers l'extrémité haute d'alimentation ; l'évidement s'arrêtant à une hauteur intermédiaire entre le canal d'alimentation bas et le canal d'alimentation haut. [0005] Selon une variante, le modèle est réalisé en polystyrène. [0006] Selon une variante, la première partie modélise une deuxième pièce de fonderie à couler, les régions du modèle correspondant aux deux pièces de fonderie étant disposées de part et d'autre de la deuxième partie du modèle fusible. [000s] Selon une variante, l'évidement commence à s'étendre vers l'extrémité haute d'alimentation depuis l'extrémité basse de la descente de coulée. [000s] Selon une variante, le diamètre de l'évidement est supérieur ou égale à 10mm. [000s] L'invention propose en outre un procédé de moulage à modèle perdu d'une pièce comprenant : ^ le positionnement du modèle fusible précédent dans une cuve de sable ; - le coulage de matière fondue en lieu et place du modèle fusible. [0010] Selon une variante, la matière fondue est de l'aluminium. [0011] Selon une variante, le procédé comprend une étape préalable de réalisation de l'évidement central du modèle fusible en fonction de la régulation désirée du remplissage de la matière fondue. [0012] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit des modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple uniquement et en références aux dessins qui montrent : - figure 1, une vue explosée d'un modèle fusible selon un mode de réalisation de l'invention ; - figure 2, une vue en coupe longitudinale de la descente de coulée du modèle fusible de la figure 1 ; - figure 3, une schématisation du remplissage du modèle fusible selon la figure 2 à un instant donné après alimentation du modèle avec de la matière fondue ; - figure 4, une schématisation du remplissage d'un modèle fusible selon l'art antérieur au même instant après alimentation du modèle de la matière fondue que dans la figure 3. [0013] L'invention se rapporte à un modèle fusible pour le moulage à modèle perdu. Le modèle comprend une première partie modélisant la pièce de fonderie à couler. Le modèle comprend par ailleurs une deuxième partie correspondant au système d'alimentation de la première partie en matière fondue. [0014] La deuxième partie du modèle fusible comprend une descente de coulée s'étendant entre une extrémité haute d'alimentation en matière fondue et une extrémité basse. La deuxième partie comprend en outre au moins un canal d'alimentation haut et un canal d'alimentation bas. Les deux canaux d'alimentation relient radialement la descente de coulée à la première partie. [0015] La deuxième partie comprend par ailleurs un évidement central s'étendant depuis le canal d'alimentation bas vers l'extrémité haute d'alimentation. L'évidement s'arrête à une hauteur intermédiaire entre le canal d'alimentation bas et le canal d'alimentation haut. [0016] L'évidement de la descente de coulée oppose moins de résistance à la descente de la matière fondue par rapport à la résistance opposée par les portions pleines du modèle fusible. L'écoulement de matière fondue atteint alors rapidement le canal d'alimentation bas par lequel la matière fondue arrive dans une portion inférieure de la première partie du modèle. Cependant la matière fondue atteint le canal d'alimentation haut avant d'atteindre l'évidement. La première partie du modèle est alors remplie de matière fondue sensiblement en même temps par le canal d'alimentation haut et par le canal d'alimentation bas. Ceci entraîne un remplissage du modèle fusible plus homogène au niveau de la première partie du modèle. En conséquence de cette homogénéité améliorée, la santé matière des pièces de fonderie obtenues est meilleure. [0017] En définitive, le modèle fusible précédemment décrit permet l'obtention de pièces par moulage à modèle perdu présentant une meilleure santé matière. [0018] Par ailleurs, l'augmentation de la santé matière des pièces obtenues permet de diminuer le nombre de contrôles qualité à la suite du coulage des pièces et donc d'alléger les coûts de production de ces pièces. [0019] La figure 1 montre une vue explosée du modèle fusible selon un mode de réalisation proposé. La première partie 20 du modèle fusible 80 modélise deux pièces de fonderie à obtenir par la mise en oeuvre d'un moulage à modèle perdu en utilisant le modèle fusible précédemment décrit. Les régions du modèle correspondant aux deux pièces de fonderie à obtenir sont ici disposées de part et d'autre de la deuxième partie 30, formant une grappe. Lors du coulage de matière fondue en lieu et place du modèle 80, la première partie 20 est alimentée en matière fondue par l'intermédiaire de la deuxième partie 30 du modèle 80. Dans ce but d'alimentation de la première partie 20, la deuxième partie 30 comporte une pluralité de canaux d'alimentation dont les canaux d'alimentation haut 32 et les canaux d'alimentation bas 42. Ces canaux d'alimentation 32 et 42 coopèrent avec des bouches d'alimentation 24 comprises dans la première partie 20. Le nombre de canaux d'alimentation haut 32 et bas 42 peut varier selon la taille des pièces de fonderie à obtenir et la rhéologie de la matière fondue. [0020] L'ensemble du modèle 80 peut être réalisé en polystyrène. Le mode de réalisation en polystyrène du modèle 80 sera utilisé dans la suite de cette description à titre d'illustration non limitative. [0021] La figure 2 montre une vue en coupe longitudinale de la deuxième partie 30. L'évidement 40 commence à s'étendre depuis l'extrémité basse 34 vers l'extrémité haute 38 d'alimentation de la descente de coulée 36 (encore appelée descendant). L'évidement 40 s'arrête avant d'atteindre la hauteur à laquelle sont disposés les canaux d'alimentation hauts 32 de la première partie 20 du modèle fusible 80. [0022] La figure 3 montre un schéma du remplissage en matière fondue 90 lors de la mise en oeuvre du procédé de moulage à modèle perdu avec le modèle fusible 80 précédemment décrit. De façon comparative, la figure 4 montre un schéma du remplissage en matière fondue 90 lors de la mise en oeuvre du procédé de moulage à modèle perdu avec un modèle fusible ne comportant pas d'évidement 40. Les figures 3 et 4 montrent un axe Z ascendant et un axe X horizontal, sur lesquels sont rapportées en mètres, respectivement la hauteur et la largeur du modèle fusible dans la cuve 60. Le modèle possède alors une largeur maximale au niveau de l'extrémité haute 38 qui est inférieure à 0,32 m alors et une hauteur inférieure à 1,1 m. Par ailleurs les figures 3 et 4 présentent une échelle graduée de 0,50 à 2,00 comportant les repères intermédiaires 8,88 , 1,25 et 1,62. Cette échelle correspond à une échelle de vitesses de remplissage en mètre par seconde du modèle fusible par la matière fondue. Ainsi les figures 3 et 4 représentent un remplissage des modèles fusibles avec la même vitesse de remplissage soit 0,50 m/s. De plus les figures 3 et 4 représentent le remplissage des modèles fusibles au même instant après le début du remplissage du modèle avec de la matière fondue, c'est-à-dire après une même durée de remplissage. Les quantités de matière fondue remplissant les modèles fusibles à l'instant des figures 3 et 4 sont donc les mêmes. [0023] La suite de la description présente la mise en oeuvre du procédé de moulage à modèle perdu utilisant le modèle proposé. Le procédé est ici illustré en utilisant l'aluminium en tant que matière fondue. [0024] Le modèle fusible 80 est tout d'abord disposé dans une cuve 60 de sable. Le sable 68 de la cuve 60 est fluidisé de manière à venir épouser parfaitement le pourtour de la forme extérieure du modèle fusible 80. Dans le mode de réalisation préféré où l'évidement 40 de polystyrène commence à s'étendre depuis l'extrémité basse 34 de la descente de coulée 36, il est utile de prévoir une obturation (non représentée) de l'extrémité basse 34 du modèle 80 de manière à empêcher l'introduction de sable dans l'évidement 40 lors du positionnement du modèle dans la cuve 60. Cette obturation peut être réalisée par la mise en place d'une épaisseur de polystyrène au niveau de l'extrémité basse 34. [0025] Le modèle fusible 80 est ensuite alimenté en aluminium 90 par l'extrémité haute 38 d'alimentation de la descente de coulée 36. L'aluminium brûle le polystyrène du modèle fusible 80 qui se vaporise et l'aluminium prend la place du polystyrène vaporisé. L'aluminium progresse ainsi dans le modèle fusible 80 jusqu'à atteindre le premier canal d'alimentation haut 32. [0026] A cet instant, l'aluminium se sépare en deux fronts. Le premier front d'aluminium commence sa progression dans une portion supérieure de la première partie 20 alors que le deuxième front d'aluminium continue à descendre en suivant la descente de coulée 36. Le deuxième front atteint bientôt l'évidement central 40 où l'absence de polystyrène entraîne une augmentation de la vitesse du deuxième front. L'écoulement de matière fondu atteint alors rapidement les canaux d'alimentation bas 32 par lequel l'aluminium arrive dans une portion inférieure de la première partie 20 du modèle 80. La figure 3 schématise le deuxième front 94 d'aluminium à l'instant où il atteint l'évidement 40. Au même instant, lors de la mise en oeuvre du procédé de moulage à modèle perdu avec un modèle fusible sans évidement, la figure 4 montre que le deuxième front 98 d'aluminium a progressé beaucoup moins rapidement. [0027] La disposition d'un évidement dans la descente de coulée 36 permet au deuxième front 94 de rattraper le premier front d'aluminium qui remplit déjà la portion haute de la première partie 20 par l'intermédiaire des canaux d'alimentation hauts 32. En fonction de la longueur et du diamètre de l'évidement 40, on peut ajuster le décalage temporel entre le moment où le premier front d'aluminium rentre dans la première partie 20 et le moment où le deuxième front d'aluminium rentre dans la première partie 20. Ainsi il est possible de réguler le remplissage d'aluminium dans la première partie 20 du modèle 80 par la réalisation de l'évidement central 40 avec une géométrie adéquate avant la mise en oeuvre du procédé de moulage à modèle perdu. L'évidement 40 est ainsi réalisé en fonction de la régulation désirée du remplissage de l'aluminium. L'évidement 40 peut par exemple présenter un diamètre supérieur ou égale à 10 mm avec une longueur L supérieure ou égale à 400 mm. A la limite, la géométrie de l'évidement peut être adaptée pour assurer le remplissage de la portion inférieure de la première partie 20 avant que le remplissage de la portion supérieure de la deuxième partie 20 ne soit achevée. [0028] Par ailleurs la réalisation d'un modèle fusible avec un évidement permet d'obtenir un modèle fusible plus léger et moins coûteux en économisant le volume évidé de polystyrène. Les coûts de fabrication de pièces de fonderie sont alors encore réduits. BACKGROUND OF THE INVENTION [0001] The invention relates to a fuse model for the die casting of a casting. The invention further relates to a lost pattern molding method. In the automotive field, the mechanical and thermal characteristics of the parts are subject to increasing requirements. The quality control of the parts is becoming more binding, which causes the scrapping of parts not presenting sufficient material health. Material health is particularly critical for parts obtained by foundry processes, such as the lost pattern casting process. There is therefore a need for obtaining parts by lost model molding having a better health material. For this, the invention provides a fuse model for the lost-model molding of a casting, comprising: - a first part modeling the casting part to be cast; a second part corresponding to the supply system of the first part, the second part comprising: a casting chute extending between a high end of the melt feed and a low end; and a low feed channel, the two feed channels radially connecting the downflow to the first portion, and a central recess extending from the low feed channel to the feed high end; the recess stopping at an intermediate height between the low supply channel and the upper supply channel. According to a variant, the model is made of polystyrene. According to a variant, the first part models a second casting piece to be cast, the regions of the model corresponding to the two castings being arranged on either side of the second part of the fuse model. [000s] According to one variant, the recess begins to extend towards the upper feed end from the lower end of the downcomer. [000s] According to one variant, the diameter of the recess is greater than or equal to 10 mm. [000s] The invention further provides a one-piece lost-molding method comprising: positioning the previous fuse model in a sand tank; casting the molten material in place of the fuse model. According to one variant, the melt is aluminum. According to a variant, the method comprises a preliminary step of producing the central recess of the fuse model as a function of the desired regulation of the filling of the melt. Other features and advantages of the invention will appear on reading the following detailed description of the embodiments of the invention, given by way of example only and with reference to the drawings which show: FIG. 1 an exploded view of a fuse model according to one embodiment of the invention; - Figure 2, a longitudinal sectional view of the casting of the fuse model of Figure 1; - Figure 3, a diagram of the filling of the fuse model according to Figure 2 at a given time after feeding the model with the melt; - Figure 4, a diagram of the filling of a fuse model according to the prior art at the same time after feeding the model of the melt as in Figure 3. [0013] The invention relates to a fuse model for molding to lost model. The model includes a first part modeling the casting part to be cast. The model further comprises a second part corresponding to the feed system of the first part in molten material. The second part of the fuse model comprises a casting descent extending between a high end of melt feed and a low end. The second portion further comprises at least one high feed channel and one low feed channel. The two supply channels radially connect the pouring down to the first part. The second portion further comprises a central recess extending from the bottom feed channel to the upper feed end. The recess stops at an intermediate height between the bottom feed channel and the top feed channel. The recess of the casting descent opposes less resistance to the descent of the melt relative to the resistance opposed by the solid portions of the fuse model. The melt flow then rapidly reaches the low feed channel through which the melt arrives in a lower portion of the first portion of the pattern. However the melt reaches the high feed channel before reaching the recess. The first part of the model is then filled with melt substantially at the same time by the top feed channel and the bottom feed channel. This results in a filling of the fuse model more homogeneous at the first part of the model. As a consequence of this improved homogeneity, the material health of the castings obtained is better. Ultimately, the fuse model described above allows the production of parts by lost model molding having a better material health. Moreover, the increase in the material health of the parts obtained reduces the number of quality controls following the pouring of parts and thus to reduce the production costs of these parts. [0019] Figure 1 shows an exploded view of the fuse model according to a proposed embodiment. The first part 20 of the fuse model 80 models two pieces of foundry to be obtained by the implementation of a lost model molding using the fuse model described above. The regions of the model corresponding to the two foundry pieces to be obtained are here arranged on either side of the second part 30, forming a cluster. When melt casting in place of the model 80, the first portion 20 is supplied with melt via the second portion 30 of the model 80. For this purpose of feeding the first portion 20, the second portion 30 has a plurality of feed channels including top feed channels 32 and lower feed channels 42. These feed channels 32 and 42 cooperate with feeders 24 included in the first portion 20. The number of high 32 and low 42 feed channels may vary depending on the size of the foundry pieces to be obtained and the rheology of the melt. The entire model 80 can be made of polystyrene. The polystyrene embodiment of the model 80 will be used in the remainder of this description by way of non-limiting illustration. Figure 2 shows a longitudinal sectional view of the second portion 30. The recess 40 begins to extend from the lower end 34 to the upper end 38 of the supply of the casting chute 36 (again called descendant). The recess 40 stops before reaching the height at which the high feed channels 32 of the first part 20 of the fuse model 80 are arranged. [0022] FIG. 3 shows a diagram of the melt filling 90 when of the implementation of the lost-model molding process with the fuse model 80 previously described. In a comparative manner, FIG. 4 shows a diagram of the melt filling 90 during the implementation of the lost-model molding process with a fuse model having no recess 40. FIGS. 3 and 4 show a Z-axis ascending and a horizontal axis X, to which are reported in meters, respectively the height and width of the fuse model in the tank 60. The model then has a maximum width at the upper end 38 which is less than 0.32 m then and a height less than 1.1 m. Moreover, FIGS. 3 and 4 show a graduated scale of 0.50 to 2.00 comprising the intermediate marks 8.88, 1.25 and 1.62. This scale corresponds to a scale of filling speeds in meter per second of the fuse model by the melt. Thus Figures 3 and 4 show a filling of the fuse models with the same filling speed is 0.50 m / s. Moreover, FIGS. 3 and 4 show the filling of the fuse models at the same time after the beginning of the filling of the model with the melt, that is to say after the same filling time. The quantities of melt filling the fuse models at the instant of FIGS. 3 and 4 are therefore the same. The remainder of the description shows the implementation of the lost-model molding process using the proposed model. The process is illustrated here using aluminum as a melt. The fuse model 80 is first disposed in a tank 60 of sand. The sand 68 of the tank 60 is fluidized so as to perfectly fit the periphery of the outer shape of the fuse model 80. In the preferred embodiment where the recess 40 of polystyrene begins to extend from the lower end 34 downstream 36, it is useful to provide a closure (not shown) of the lower end 34 of the model 80 so as to prevent the introduction of sand into the recess 40 when positioning the model in the tank 60 This closure can be achieved by placing a thickness of polystyrene at the lower end 34. The fuse model 80 is then supplied with aluminum 90 by the upper end 38 of the power supply. casting down 36. The aluminum burns the polystyrene of the fuse model 80 which vaporizes and the aluminum takes the place of vaporized polystyrene. The aluminum progresses thus in the fuse model 80 until reaching the first top feed channel 32. At this moment, the aluminum separates in two fronts. The first aluminum front begins its progression in an upper portion of the first portion 20 while the second aluminum front continues to descend following the casting descent 36. The second front soon reaches the central recess 40 where the absence of polystyrene causes an increase in the speed of the second front. The melt flow then rapidly reaches the bottom feed channels 32 through which the aluminum arrives in a lower portion of the first portion of the model 80. FIG. 3 schematizes the second aluminum front 94 at the instant where it reaches the recess 40. At the same time, during the implementation of the lost-model molding process with a non-recess fuse model, FIG. 4 shows that the second aluminum front 98 has progressed much less rapidly. The provision of a recess in the casting descent 36 allows the second front 94 to catch the first aluminum front which already fills the upper portion of the first portion 20 through the high feed channels 32 Depending on the length and the diameter of the recess 40, it is possible to adjust the time difference between the moment when the first aluminum front enters the first part 20 and the moment when the second aluminum front enters the first part. first part 20. Thus it is possible to regulate the aluminum filling in the first part of the model 80 by the realization of the central recess 40 with a suitable geometry before the implementation of the lost pattern molding process. The recess 40 is thus made as a function of the desired regulation of the filling of the aluminum. The recess 40 may for example have a diameter greater than or equal to 10 mm with a length L greater than or equal to 400 mm. At the limit, the geometry of the recess can be adapted to ensure the filling of the lower portion of the first portion 20 before the filling of the upper portion of the second portion 20 is completed. Furthermore the realization of a fuse model with a recess provides a fuse model lighter and cheaper by saving the hollow volume of polystyrene. The costs of manufacturing castings are then further reduced.

Claims (8)

REVENDICATIONS1. Un modèle fusible pour le moulage à modèle perdu d'une pièce de fonderie, comprenant : ^ une première partie (20) modélisant la pièce de fonderie à couler ; - une deuxième partie (30) correspondant au système d'alimentation de la première partie (20), la deuxième partie (30) comprenant : o une descente de coulée (36) s'étendant entre une extrémité haute (38) d'alimentation en matière fondue et une extrémité basse (34), o un canal d'alimentation haut (32) et un canal d'alimentation bas (42), les deux canaux d'alimentation (32, 42) reliant radialement la descente de coulée (36) à la première partie (20), et o un évidement central (40) s'étendant depuis le canal d'alimentation bas (42) vers l'extrémité haute d'alimentation (38) ; le modèle étant caractérisé en ce que l'évidement (40) s'arrête à une hauteur intermédiaire entre le canal d'alimentation bas (42) et le canal d'alimentation haut (32). REVENDICATIONS1. A fuse model for the die casting of a casting, comprising: a first portion (20) modeling the cast casting; a second portion (30) corresponding to the supply system of the first portion (20), the second portion (30) comprising: a casting chute (36) extending between a high end (38) of supply in molten material and a low end (34), o a top feed channel (32) and a low feed channel (42), the two feed channels (32, 42) radially connecting the casting descent ( 36) to the first portion (20), and o a central recess (40) extending from the bottom supply channel (42) to the upper supply end (38); the model being characterized in that the recess (40) stops at an intermediate height between the bottom feed channel (42) and the top feed channel (32). 2. Le modèle selon la revendication 1, caractérisé en ce que le modèle (80) est réalisé en polystyrène. 2. The model of claim 1, characterized in that the model (80) is made of polystyrene. 3. Le modèle selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la première partie (20) modélise une deuxième pièce de fonderie à couler, les régions du modèle correspondant aux deux pièces de fonderie étant disposées de part et d'autre de la deuxième partie (30) du modèle fusible (80). 3. The model according to claim 1 or 2, characterized in that the first part (20) models a second piece of casting to be cast, the regions of the model corresponding to the two foundry pieces being disposed on either side of the second portion (30) of the fuse model (80). 4. Le modèle selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'évidement (40) commence à s'étendre vers l'extrémité haute d'alimentation (38) depuis l'extrémité basse (34) de la descente de coulée (36). 4. The model according to one of claims 1 to 3, characterized in that the recess (40) begins to extend towards the upper end of feed (38) from the lower end (34) of the downflow (36). 5. Le modèle selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le diamètre de l'évidement (40) est supérieur ou égale à 10mm. 5. The model according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the diameter of the recess (40) is greater than or equal to 10mm. 6. Un procédé de moulage à modèle perdu d'une pièce, caractérisé en ce qu'il 30 comprend :- le positionnement d'un modèle fusible (80) selon l'une des revendications 1 à 5 dans une cuve (60) de sable (68) ; - le coulage de matière fondue (90) en lieu et place du modèle fusible (80). 6. A one-piece pattern molding process, characterized in that it comprises: - positioning a fuse model (80) according to one of claims 1 to 5 in a tank (60) of sand (68); casting melt (90) in place of the fuse model (80). 7. Le procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la matière fondue (90) est de l'aluminium. 7. The process according to claim 6, characterized in that the melt (90) is aluminum. 8. Le procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comprend une étape préalable de réalisation de l'évidement central (40) du modèle fusible (80) en fonction de la régulation désirée du remplissage de la matière fondue (90). 8. The method according to claim 6 or 7, characterized in that it comprises a preliminary step of producing the central recess (40) of the fuse model (80) as a function of the desired regulation of the filling of the melt ( 90).