FR2954363A1 - Procede de fabrication et de mise en œuvre d'un enrobe hydrocarbone pour revetement routier essentiellement constitue d'agregats d'enrobe - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication et de mise en œuvre d'un enrobé hydrocarboné pour revêtement routier comprenant des granulats, un liant hydrocarboné et éventuellement des additifs caractérisé en ce que : - l'enrobé est constitué d'au moins 80% en poids, de préférence d'au moins 95% en poids, et mieux d'au moins 99% en poids d'agrégats d'enrobés, - les granulats sont composés d'au moins 80% en poids, de préférence d'au moins 95% en poids, et mieux d'au moins 99% en poids des granulats provenant des agrégats d'enrobés par rapport au poids total des granulats de l'enrobé, - le liant hydrocarboné est composé d'au moins 70% en poids, de préférence, d'au moins 85% en poids, et mieux d'au moins 95% en poids de liant provenant de l'agrégat d'enrobé par rapport au poids total du liant hydrocarboné, le dit procédé comprend les étapes suivantes : a) une ou plusieurs étapes de chauffage des agrégats d'enrobé pour obtenir une température de l'enrobé de 50 à 100°C, de préférence de 60 à 90°C et mieux de 70 à 85°C, b) éventuellement le stockage dudit enrobé, c) une étape de mise en œuvre de l'enrobé, d) une étape de compactage de l'enrobé mis en œuvre.

Description

L'invention concerne un procédé de fabrication et de mise en oeuvre d'un enrobé hydrocarboné pour revêtement routier essentiellement constitué d'agrégats d'enrobé. L'enrobé de l'invention peut donc être obtenu sans apport de granulats autres que ceux provenant des agrégats et dans un mode de réalisation préférentiel de l'invention, sans apport de nouveau liant. L'enrobé selon l'invention est fabriqué et mis en oeuvre à une température comprise entre 50 et 100°C. Un enrobé bitumineux ou hydrocarboné est un mélange d'au moins des granulats et d'un liant hydrocarboné (principalement du bitume). Pour des raisons environnementales, des efforts particuliers ont été apportés pour substituer une partie des granulats utilisés pour la construction routière par des composés recyclés. En effet, les chaussées bitumineuses sont des structures composites constituées par des granulats enrobés par un liant hydrocarboné. Au bout d'un certain temps, ces revêtements subissent un vieillissement dû aux contraintes générées par le traffic et aux conditions climatiques, ce qui provoque un durcissement du liant, l'apparition de fissuration et/ou le phénomène d'orniérage. Par conséquent, lors d'opération de déconstruction de chaussée, ou éventuellement de non utilisation sur chantier, les enrobés anciens sont récupérés à fin de réutilisation. Ces enrobés dits « ancien », une fois concassés ou fraisés sont dénommés agrégats d'enrobé. On entend selon l'invention par agrégats d'enrobés, les enrobés provenant du fraisage de couche d'enrobé, de concassage de plaques extraites de chaussées en enrobés, de morceaux de plaques d'enrobé, de déchets d'enrobé ou de surplus de productions d'enrobés (définition selon la norme NF EN 13108-8). Par nature, les agrégats d'enrobés sont recyclables à 100%. Ils sont constitués, d'une part, de granulats qui viennent de roches concassées, qui sont recyclables parce que leurs caractéristiques mécaniques intrinsèques restent à un niveau compatible à une réutilisation en technique routière. Cette part minérale de l'enrobé ancien représente plus de 90% en poids de l'agrégat. D'autre part, les agrégats d'enrobés sont constitués de bitume ou liant hydrocarboné présent dans l'agrégat qui représente la partie organique servant de liant hydrocarboné.

Les caractéristiques du bitume ancien ont évolué pendant la vie de l'enrobé sur la chaussée. Le liant s'est oxydé. Cette évolution est mesurable et l'on peut connaître précisément les caractéristiques résiduelles du « vieux » bitume, et prévoir le domaine d'emploi de l'enrobé ancien lors de son recyclage. Parmi les procédés de fabrication d'enrobé connus, on distingue généralement deux familles de procédés : les procédés dits "à chaud" et les procédés dits "à froid".

De manière plus récente, sont apparus des procédés dits "tièdes" ou "semi-tièdes", intermédiaires entre les deux. La distinction entre les procédés tient essentiellement à la température des granulats. Dans le cas du procédé dit "à chaud", les granulats sont chauffés permettant ainsi une bonne adhésion du bitume au granulat. Le liant hydrocarboné anhydre est également chauffé, à des températures de l'ordre de 160°C afin d'en abaisser la viscosité et de permettre un bon enrobage des granulats. L'enrobé ainsi formé est ensuite appliqué chaud (typiquement à plus de 150°C) sur la chaussée puis compacté à chaud également, la température initialement élevée garantissant sa maniabilité. Le matériau se rigidifie ensuite au fur et à mesure qu'il se refroidit.

Tout en donnant techniquement satisfaction, les enrobés à chaud sont sujets à des contraintes croissantes liées au coût des combustibles nécessaires à l'élévation de température, à la sophistication des usines de fabrication et aux cadres de plus en plus strictes des lois environnementales. Les enrobés à chaud ne permettent pas l'utilisation de l'émulsion de bitume, obligent à sécher les matériaux, nécessitent des installations à chaud et provoquent des dégagements de fumées et de poussières lors de la fabrication. Dans les procédés dits "à froid", les granulats ne sont pas séchés, et sont mélangés tels quels, c'est-à-dire avec leur humidité naturelle et à température ambiante avec un liant hydrocarboné mis en émulsion, ce qui le rend peu visqueux, à cette température proche de l'ambiante. L'émulsion est parfois légèrement réchauffée à des températures de l'ordre de 50°C. La fabrication à froid permet une mise en oeuvre des enrobés à la température de fabrication proche de la température ambiante, l'enrobé ayant une maniabilité qui dépend de la température ambiante, du choix du liant, de la coalescence de l'émulsion, de la teneur en eau et de la réactivité des granulats par rapport à la nature chimique du liant. Les enrobés à froid s'affranchissent de beaucoup de contraintes liées aux enrobés à chaud, mais présentent toutefois des défauts : d'une part, l'enrobage peut être de qualité médiocre, et d'autre part, la maniabilité peut être faible, ce qui peut avoir des conséquences sur les performances de l'ouvrage réalisé, en terme d'élasticité, de résistance à la fatigue, de tenue et de cohésion de la surface. Les procédés dits "tièdes" ou "semi-tièdes" (également appelé semi-chaud) ont récemment été développés. Ces procédés consistent soit à légèrement réchauffer le granulat, mais pas assez pour le sécher complètement, soit à le sécher à des températures d'environ 100°C. Le liant est en général apporté sous les mêmes formes que pour les enrobés à froid (émulsion ou mousse de bitume). Également, et en particulier lorsque l'objectif est de diminuer la température de fabrication et de mise en oeuvre des enrobés à chaud, afin de limiter les émissions de fumées, des procédés utilisant des additifs divers ont été développé afin d'obtenir que l'enrobé maintienne un niveau de maniabilité compatible avec sa mise en oeuvre à des températures inférieures à celles habituellement utilisées. La méthode traditionnelle de recyclage des anciens enrobés consiste à les réincorporer en partie dans une production d'enrobé à chaud neufs à des taux couramment pratiqués de 5 à 25%. Sur des installations d'enrobés à chaud perfectionnées, ce taux peut atteindre 50%.

Une seconde méthode consiste à réutiliser les agrégats d'enrobé en technique à froid, c'est-à-dire en incorporant lors d'une opération spécifique de malaxage, une quantité précise de bitume, généralement sous forme d'émulsion, permettant d'apporter le liant nécessaire à la cohésion du mélange. Dans ce cas, le recyclage peut atteindre 100% de taux de réutilisation d'agrégats.

Enfin, le brevet FR 2 860 011 divulgue un procédé de fabrication d'un enrobé bitumineux pour revêtement routier, obtenu par enrobage de granulats par un liant bitumineux en émulsion, ledit procédé comprenant, après l'enrobage, une ou plusieurs étapes de chauffage de l'enrobé pour obtenir une élévation de la température de l'enrobé, au moment de sa mise en oeuvre, à environ 60°C. Les granulats utilisés dans ce procédé peuvent être de tous types et notamment des agrégats d'enrobés. Selon ce procédé, les granulats sont toujours enrobés par un liant en émulsion. Ce procédé de fabrication d'enrobé ne se fait pas sans apport de liant. La demanderesse a découvert que l'utilisation quasi exclusive d'agrégats d'enrobés et d'une étape spécifique d'élévation de la température à une température inférieure ou égale à 100°C de ces agrégats d'enrobés permet d'obtenir des enrobés présentant d'excellentes performances mécaniques. Le procédé de fabrication d'un enrobé bitumineux selon la présente invention permet : - d'utiliser comme matériau de départ essentiellement des matériaux recyclés soit des agrégats d'enrobés sans apport de liant hydrocarboné, - de disposer d'un procédé à faible consommation d'énergie (températures très inférieures aux températures requises pour les enrobés à chaud), - d'obtenir un enrobé dont les performances sont équivalentes aux performances d'un enrobé obtenu à chaud notamment en terme de compacité de résistance à la compression, de tenue à l'eau, de module de rigidité, - d'améliorer la cohésion et la rapidité de prise de cohésion de l'enrobé afin d'obtenir un durcissement accéléré de la surface, limitant ainsi les problèmes de sensibilité de tenue de surface connus chez les enrobés à froid de l'art antérieur et gênant leur développement (par exemple, marques de pneus d'engins agricoles lors des premiers jours de la mise en exploitation de la chaussée) ; - d'améliorer la qualité de l'enrobage des granulats, ce qui est déterminant pour la bonne tenue de l'enrobé à l'action de l'eau, ainsi qu'aux agressions de surface, au plumage et au mittage ; - d'augmenter les résistances mécaniques à terme. Le procédé de l'invention est donc fortement économique et à forte dimension environnementale. La présente invention concerne donc un procédé de fabrication et de mise en oeuvre d'un enrobé hydrocarboné pour revêtement routier comprenant des granulats, un liant hydrocarboné et éventuellement des additifs caractérisé en ce que : - l'enrobé est constitué d'au moins 80% en poids, de préférence d'au moins 95% en poids, et mieux d'au moins 99% en poids d'agrégats d'enrobés, - les granulats sont composés d'au moins 80% en poids, de préférence d'au moins 95% en poids et mieux d'au moins 99% en poids des granulats provenant des agrégats d'enrobés par rapport au poids total des granulats de l'enrobé, - le liant hydrocarboné est composé d'au moins 70% en poids, de préférence d'au moins 85% en poids, de préférence d'au moins 95% en poids, et mieux d'au moins 99% en poids de liant provenant de l'agrégat d'enrobé par rapport au poids total du liant hydrocarboné, Le dit procédé comprend les étapes suivantes : a) une ou plusieurs étapes de chauffage des agrégats d'enrobé pour obtenir une température de l'enrobé de 50 à 100°C, de préférence de 60 à 90°C et mieux de 70 à 85°C, b) éventuellement le stockage dudit enrobé, c) une étape de mise en oeuvre de l'enrobé, d) une étape de compactage de l'enrobé mis en oeuvre. Selon le procédé de l'invention, le liant n'est pas mis en émulsion. De préférence, le procédé comporte une étape préalable d'analyse selon laquelle on détermine les propriétés des agrégats d'enrobés utilisés. On vérifie notamment la pénétrabilité (selon la norme EN 1426) et/ou le point de ramollissement (selon la norme EN 1427) et éventuellement la viscosité (selon la norme EN 12596) du liant ainsi que la teneur moyenne en liant (selon la norme EN 12697-1). On vérifie également pour les granulats l'homogénéité du gisement en terme de nature des granulats, la dimension D supérieure du granulat dans l'agrégat d'enrobé, ainsi que la granularité qui doit être exprimée en pourcentage en masse de la totalité du mélange granulaire et la granulométrie de l'agrégat d'enrobé, c'est-à-dire la dimension maximale des particules de l'agrégat d'enrobés. En règle générale, la dimension maximale des agrégats d'enrobés dépend du procédé et du matériel de fractionnement utilisés. Elle peut aller de 14 à 40 mm dans le cas de fraisage et criblage et de 10 à 25 mm dans le cas de concassage ou granulation.

De préférence, les agrégats d'enrobés sont des fraisats de recyclage de matériau de chaussée, de préférence, dont la dimension du plus gros granulat est 20mm et les morceaux d'enrobé ont une taille maximale de 40 mm. La température de chauffage des agrégats d'enrobés doit être compatible avec une refonte suffisante du liant hydrocarboné présent dans l'agrégat permettant un recollage et une agglomération des éléments de l'ancien enrobé au moment de la mise en oeuvre du matériau et du compactage qui se font de façon traditionnelle. Les études en laboratoires montrent l'intérêt du chauffage à une température comprise entre 50 et 100°C d'agrégats d'enrobés.

Les performances augmentent avec la température en terme de compacité de résistance à la compression, de tenue à l'eau, de module de rigidité. Aux environs de 80°C le niveau de performance d'un agrégat d'enrobé est comparable à celui d'une grave bitume. On constate que l'enrobé selon l'invention, fabriqué et mis en oeuvre à des températures plus basse que les enrobés à chaud traditionnels, permet d'obtenir un enrobage homogène et d'atteindre un niveau de compacité conformes aux règles habituellement utilisées par l'homme du métier. En outre par rapport aux enrobés à chaud, le procédé utilise majoritairement des matériaux recyclés et les températures de fabrication et mise en oeuvre sont abaissées ce qui permet de diminuer le dépenses de combustibles nécessaires à l'élévation de température. L'enrobé de l'invention peut être préparé, puis transporté sur le lieu du chantier, pour être mis en oeuvre. Le procédé selon l'invention comprend une ou plusieurs étapes d'élévation de la température de l'enrobé par chauffage de l'enrobé à une température de 50°C à 100 °C, de préférence de 60 à 90 °C. Le chauffage doit être réalisé de façon à ce que l'ensemble de l'agrégat d'enrobé soit porté à la température requise, c'est-à-dire le liant mais également la partie minérale (chauffage à coeur). L'étape de chauffage à une température de 50 à 100°C doit être réalisée sans exposition directe à une source de chaleur telle que la flamme d'un bruleur car on risque ainsi de détériorer le liant hydrocarboné et de chauffer uniquement la surface et donc de ne par réaliser de chauffage à coeur. Pour chauffer l'enrobé, selon le procédé de l'invention, sans nuire à la qualité du bitume de l'enrobé, on doit donc utiliser un matériel qui ne risque pas de provoquer une combustion en tout ou partie du bitume, tels que les tubes réchauffeurs d'agrégats.

Les tambours sécheurs des postes d'enrobage à chaud ne permettent pas d'obtenir un tiédissement contrôlé à une température de 50 à 100°C. Dans le cas de tambour sécheur traditionnel, les composés ainsi chauffés sont soumis directement à la flamme du bruleur entrainant dans le cas de l'utilisation d'agrégats d'enrobé, la détérioration du liant.

Avantageusement, le chauffage est effectué par un ou plusieurs moyens de chauffage choisis parmi un rayonnement infra-rouge, un rayonnement ultra-violet, des ondes haute fréquence et une mise en contact de l'enrobé avec de l'air chaud. Le dispositif de chauffage décrit dans le brevet FR 2 860 011 peut être utilisé pour chauffer les agrégats d'enrobés sans apport de nouveau liant du procédé de la présente invention. Ces tubes tiédisseurs peuvent par exemple être réglés pour augmenter d'un certain nombre de degrés la température des agrégats d'enrobé par rapport à la température ambiante. Le brevet FR 2 278 844 décrit également des malaxeurs-réchauffeurs qui pourraient éventuellement convenir à l'invention. Les applications visées dans ce brevet n'envisagent pas l'utilisation de matériaux à une température inférieure à 100°C. En effet, les matériaux ou produits asphaltiques décrits dans ce document sont impérativement chauffés à une température supérieure à 105°C, de préférence supérieure à 150°C et mieux encore aux environs de 162°C. Le chauffage entraîne notamment l'augmentation de la température du liant présent dans l'enrobé. L'augmentation de la température du liant va considérablement modifier sa viscosité et donc influencer la qualité de l'enrobage et la maniabilité de l'enrobé. La température de fabrication et de mise en oeuvre peuvent être adaptées dans l'intervalle de 50 à 100°C en fonction de la nature du liant et des conditions météorologiques lors de l'utilisation de l'enrobé.

L'enrobé est donc généralement mis en oeuvre à une température proche de la température de fabrication. En tout état de cause, il est préférable que la baisse de température n'excède pas 10 °C par rapport à la température de fabrication. Généralement, la température est élevée et maintenue de manière à obtenir une température au moment de la mise en oeuvre de 50 à 100°C, de préférence de 50 à 90°C, mieux de 70 à 85°C, et mieux encore de 70 à 80°C, typiquement une élévation d'environ 65°C pour une température ambiante de 15°C. Par température de mise en oeuvre, on entend la température de l'enrobé lors de l'épandage ou du compactage.

Le choix de l'élévation de température se fait également compte tenu éventuellement du transport et du stockage éventuel, de telle sorte que l'enrobé ait la température requise pour sa mise en oeuvre. L'enrobé est généralement mis en oeuvre par une étape d'épandage au cours de laquelle on épand ledit enrobé sur une surface de réception telle qu'une chaussée. L'épandage peut être réalisé à l'aide d'un finisseur. Cette étape d'épandage est suivie d'une étape de compactage. Le compactage peut être réalisé avec des compacteurs mixtes ou vibrants (voire avec un cylindre double billes). Dans certains cas, l'utilisation d'un compacteur à pneus peut être envisagée. L'enrobé est donc chauffé avant l'épandage, c'est-à-dire avant ou après le transport sur le lieu d'application, s'il y a lieu, qu'il y ait ou non une phase de stockage. Au cours de l'épandage, le flux de l'enrobé est généralement compris entre 50 et 250 tonnes/heure. Les liants hydrocarbonés constituant les agrégats d'enrobés peuvent être naturels ou de synthèse. Le liant est généralement un liant hydrocarboné choisi parmi les bitumes routiers, les bitumes purs, les bitumes modifiés par des polymères et toutes les combinaisons de ces bitumes. Sont également admis comme bitumes ou liants hydrocarbonés au sens de l'invention les liants d'origine végétale tels que le Végécol®, commercialisé par la société Colas et décrit dans la demande de brevet FR 2 853 647, les liants de synthèse d'origine pétrolière tels que la gamme des liants Bituclair® commercialisée par la société Colas.

Les bitumes modifiés par des polymères sont définis par la norme NF EN 125291 et le document "Guide Technique : emploi des liants modifiés, des bitumes spéciaux et des bitumes avec additifs en techniques routières" publié par le Laboratoire Central des Ponts et Chaussées LCPC ISSN 1151 - 1516 ISBN 2-7208- 7140-4). Parmi les polymères utilisables pour modifier les bitumes, on peut citer les copolymères styrène-butadiène, les copolymères styrène-isoprène, les copolymères éthylène-acétate de vinyle (EVA), les terpolymères, tel que par exemple le composé d'une chaîne éthylénique avec des groupements fonctionnels d'acrylate de butyle et de glycidyl acrylate de méthyle qui assure une bonne stabilité au mélange bitume/polymère, les élastomères et les plastomères permettant une amélioration importante des résistances à la fissuration et à l'orniérage. Les agrégats d'enrobés de l'invention proviennent, de préférence, de la déconstruction de chaussées. De façon avantageuse, la teneur moyenne en liant des agrégats d'enrobé, mesurée selon la norme EN 12697-1, est supérieure ou égale à 3,5% en poids, de préférence, supérieure ou égale à 4,8% en poids, et mieux supérieure ou égale à 5% en poids, par rapport aux poids des granulats provenant de l'agrégat d'enrobé. La teneur moyenne en liant dans les agrégats d'enrobés mesurée selon la norme EN 12697-1 peut également être comprise entre 4 à 10 %, de préférence de 4,5 à 6,5 % en poids par rapport au poids des granulats provenant de l'agrégat d'enrobé. Les granulats des agrégats d'enrobés ont généralement une granulométrie choisie dans la gamme O/Dmax, Dmax étant le diamètre maximal du granulat tel que défini selon la norme NF EN 13043 18-540 et allant en général de 0 à 31,5 mm. On utilise de préférence des granulats dans les gammes 0/14 et 0/10. La dimension des agrégats d'enrobé est de préférence inférieure à 40 mm. L'enrobé bitumineux obtenu par le procédé selon l'invention peut être par exemple une grave bitume. De préférence, l'enrobé est utilisé pour préparer une couche d'assise.

Selon un autre mode de réalisation de l'invention, il est possible également d'introduire dans les agrégats réutilisés un système d'additifs afin de favoriser l'obtention d'une meilleure maniabilité et d'une plus grande cohésion du matériau produit. Ces ajouts ont également un rôle intéressant dans la régénération du « vieux » bitume, le mélange permettant d'obtenir un nouveau liant final avec des caractéristiques intrinsèques améliorées. Dans ce cas, l'enrobé comporte 0,1 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d'un système d'additif. Cet ajout peut permettre d'envisager une utilisation plus avantageuse du produit par exemple en usage de couche de roulement Le système d'additif comprend de préférence des matières grasses d'origine naturelle et/ou des huiles pétrolières.

Les matières grasses d'origine naturelle et/ou des huiles pétrolières utilisées dans le système d'additif de l'invention peuvent être des fluxants pétroliers ou végétaux. On utilise préférentiellement, des fluxants à base de matières grasses d'origine naturelle. Ce type de fluxant également appelé huile de fluxage, à base de matières grasses animales et/ou végétales, permet d'éviter le dégagement de composés organiques volatils (COV). L'huile de fluxage peut donc être une huile végétale, l'un de ses dérivés tels que sa partie acide gras, un mélange d'acides gras, un produit de transestérification ou un dérivé de résine alkyde de l'huile. On peut également utiliser des fluxants à base de matières grasses d'origine naturelle comprenant des chaînes grasses hydrocarbonées, ces matières grasses d'origine naturelle ayant subi au moins une réaction de fonctionnalisation chimique ayant introduit au moins un groupe fonctionnel oxygéné. De tels fluxants sont décrits dans le brevet EP 1645 595. De préférence, le groupe fonctionnel oxygéné introduit lors de la modification chimique des matières grasses d'origine naturelle est choisi parmi les groupes : acide carboxylique, diacide carboxylique, époxyde, peroxyde, aldéhyde, éther, ester, alcool et cétone, cette liste n'étant pas limitative. Par fonction éther, on entend la fonction éther oxyde. Les matières grasses d'origine naturelle sont choisies parmi les huiles obtenues dans la nature ou leurs dérivés, les graisses obtenues dans la nature ou leurs dérivés, et leurs mélanges, par exemple des huiles et graisses animales et/ou végétales. Préférentiellement, on utilisera les huiles végétales. Les matières grasses d'origine naturelle qui seront fonctionnalisées chimiquement selon l'invention, et donc activées, peuvent donc être, sans limitation, directement les huiles et graisses d'origine naturelle, ou bien des acides gras, des esters d'acides gras, préférentiellement des esters d'alkyle, mieux des mono-esters d'alkyle, des alcools gras, des esters d'alcools gras, des triglycérides, des esters de diacides gras, des esters d'acides résiniques, des acides résiniques, des dérivés de ces composés, et des mélanges de ces composés, d'origine animale ou végétale. A titre d'additif, on peut notamment citer les dérivés de tallol (tall ail) estérifiés et époxydés et les esters d'acides gras de colza oxydés. Ces fluxants sont commercialisés sous la marque VEGEFLUX®.

Selon un mode de réalisation de l'invention, le procédé ne comprend aucune étape d'ajout de liant hydrocarboné comprenant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme NF EN 1426, de 0 à 300 1/10 mm et un point de ramollissement de 30 à 75°C, mesuré selon la norme NF EN 1427. Selon un autre mode de réalisation, le système d'additif peut comprendre en outre un bitume représentant de 0 à 100% en poids, de préférence 25 à 50% du poids total du système d'additif. Le bitume choisi peut être un bitume présentant une pénétrabilité selon la norme EN 1426 supérieure à 70 (1/10 mm) ou comprise entre 70 et 100 (1/10 mm). Le bitume peut également être un bitume suffisamment mou pour être pompable à température ambiante, ou proche de l'ambiante L'invention est illustrée par les exemples suivants. Exemples Ces essais ont pour objectif de montrer en terme de performance l'impact d'un traitement à une température de 50 à 100°C sur des agrégats d'enrobés utilisés en tant que enrobés bitumineux sans apport de liant. Pour cela l'enrobé obtenu selon le procédé de l'invention sera comparé à la grave bitume de classe 2. Les performances évaluées sont la teneur en vide, la résistance à la compression et la tenue à l'eau. Agrégats d'enrobés Les agrégats d'enrobés utilisés pour les essais sont des agrégats d'enrobés du stock de Ploêrmel. Deux types d'agrégats ont été testés : - Agrégats issus du concassage de produits récupérés présentant une granulométrie 0/25 (98% des particules passant au tamis de maille 25 mm) et une teneur en bitume de 5% en poids par rapport aux poids total des agrégats, le liant ayant une pénétrabilité à 25°C de 15 (1/10 mm) et une température Bille anneau de 70°C. - Fraisats d'enrobés criblés présentant une granulométrie 0/25 (98% des particules passant au tamis de maille 25 mm) et une teneur en bitume de 5% en poids par rapport aux poids total des agrégats, le liant ayant une pénétrabilité à 25°C de 15 (1/10 mm) et une température Bille anneau de 70°C. Etape de chauffage L'étape de chauffage est réalisée par mise à l'étuve dans un conditionnement fermé à différentes températures (20°C, 50°C et 80°C) avant la réalisation des éprouvettes.

Résultats La teneur en vide, la résistance en compression (Rc) et le rapport immersion/compression sont mesurée sur des éprouvettes Duriez en fonction de la température des agrégats. Les résultats sont regroupés dans le tableau ci-dessus. 0/0 Rc (MPa) Rapport r/R de vide Fraisats d'enrobés : 14,4 2,4 0,45 - 20 °C - 50 °C 12,1 5,3 0,67 - 80°C 10,8 6,6 0,73 Agrégats concassés 16,8 1,6 0,19 - 20°C - 50 °C 12,4 5,1 0,44 - 80 °C 12 7,1 0,55 Grave-Bitume classe 2 <11% > 6 > 0,7 La teneur en vide atteint moins de 11 % pour les fraisats d'enrobés chauffés à 80°C, ce qui est comparable au seuil de spécification des Grave Bitume de classe 2 de la norme NF EN 13108-1. Pour les agrégats concassés, on obtient une valeur de 12% de vide. La valeur plus élevée pour cette caractéristique est due à une différence structurelle existant entre les agrégats concassés et les fraisats d'enrobés. Le concassage génère plus d'éléments fins et donc augmente la surface spécifique. Cette évolution de la courbe granulométrique des agrégats concassés donne une moins bonne maniabilité car la création d'éléments fins contribuent à diminuer le module de richesse de l'enrobé.

La résistance à la compression dépasse 6,00 MPa ce qui est supérieur au seuil courant des Graves Bitume de l'ancienne norme française NF P 98-251-10. La mesure de la tenue à l'eau est déterminée selon la norme NF EN 13108-1. Pour cela des éprouvettes duriez à 40 KN sont réalisés. Ces éprouvettes sont démoulées à 1 jour puis conservées 7 jours à sec (R) ou 7 jours dans l'eau (r). La tenue à l'eau est supérieure à 0,7 (soit 70% au sens de l'essai européen ITSR) donc conforme à la norme NF EN 13108-1 de 2006. Selon le procédé de l'invention, on obtient des enrobés présentant : - un pourcentage de vide selon la norme EN 12697-8 inférieur ou égal à 13 %, et/ou - une sensibilité à l'eau supérieure ou égale à 60% selon la norme EN 12697-8, et/ou - une résistance en compression selon la norme NF P 98-251-1 supérieure ou égale à 6MPa.

Claims (9)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication et de mise en oeuvre d'un enrobé hydrocarboné pour revêtement routier comprenant des granulats, un liant hydrocarboné et 5 éventuellement des additifs caractérisé en ce que : - l'enrobé est constitué d'au moins 80% en poids, de préférence d'au moins 95% en poids, et mieux d'au moins 99% en poids d'agrégats d'enrobés, les granulats sont composés d'au moins 80% en poids, de préférence d'au moins 95% en poids, et mieux d'au moins 99% en poids des granulats 10 provenant des agrégats d'enrobés par rapport au poids total des granulats de l'enrobé, le liant hydrocarboné est composé d'au moins 70% en poids, de préférence, d'au moins 85% en poids, et mieux d'au moins 95% en poids de liant provenant de l'agrégat d'enrobé par rapport au poids total du liant 15 hydrocarboné, le dit procédé comprend les étapes suivantes : a) une ou plusieurs étapes de chauffage des agrégats d'enrobé pour obtenir une température de l'enrobé de 50 à 100°C, de préférence de 60 à 90°C et mieux de 70 à 85°C, 20 b) éventuellement le stockage dudit enrobé, c) une étape de mise en oeuvre de l'enrobé, d) une étape de compactage de l'enrobé mis en oeuvre.
2. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la teneur moyenne en liant des agrégats d'enrobé, mesurée selon la norme EN 12697-1, est supérieure 25 ou égale à 3,5% en poids, de préférence, supérieure ou égale à 4,8% en poids, et mieux supérieure ou égale à 5% en poids, par rapport aux poids des granulats provenant de l'agrégat d'enrobé.
3. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que les agrégats d'enrobés sont des fraisats de recyclage de matériau de chaussée, de préférence, 30 dont la dimension du plus gros granulat est 20mm et les morceaux d'enrobé ont une taille maximale de 40 mm.
4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'enrobé comporte 0,1 à 2% en poids, de préférence 0,1 à 1% en poids d'un système d'additif. 14 14FR 0859206 15 18.05.2010
5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le système d'additif comprend des matières grasses d'origine naturelle et/ou des huiles pétrolières.
6. 6. Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que l'additif est à base d'huile végétale et/ou base de matières grasses d'origine naturelle comprenant des chaînes grasses hydrocarbonées, ces matières grasses d'origine naturelle ayant subi au moins une réaction de fonctionnalisation chimique ayant introduit au moins un groupe fonctionnel oxygéné.
7. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6 caractérisée en 10 ce que le système d'additif comprend en outre un bitume représentant de 0 à 100% en poids, de préférence 25 à 50% du poids total du système d'additif.
8. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que caractérisé en ce que l'enrobé présente un pourcentage de vide selon la norme EN 12697-8 inférieure ou égal à 13 % et une sensibilité à l'eau 15 supérieure ou égale à 60% selon la norme EN 12697-8.
9. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'enrobé présente une résistance en compression selon la norme NF P 98-251-1 supérieure ou égale à 6MPa. 15