PROCEDE DE MONTAGE PAR ENCLIQUETAGE D'UNE PIECE SUR UN ELEMENT DE CARROSSERIE [0001] Le domaine technique de l'invention concerne un procédé de montage par encliquetage d'une pièce sur une embase rapportée sur un élément de structure d'un véhicule, au moyen d'une rotation, dont l'amplitude angulaire est limitée, c'est-à-dire inférieure à un tour complet. En effet, ce genre de procédé concerne, par exemple, les encliquetages au moyen de vissages dits quart de tour ou de type baïonnette , et nécessite un positionnement initial de la pièce à monter, extrêmement précis pour pouvoir ensuite enclencher le processus de rotation. Bien souvent, sur une chaîne de montage d'un véhicule automobile, lorsque l'opérateur est confronté à cette situation, il tâtonne plusieurs fois avant de trouver la bonne position initiale de la pièce, qui lui permettra de procéder à son encliquetage après une rotation de faible amplitude angulaire. L'invention concerne un procédé de montage, comme défini ci-avant, mais possédant donc une étape de prépositionnement angulaire de la pièce, afin de faciliter son encliquetage par un vissage partiel sur l'élément de structure approprié. Le procédé selon l'invention est particulièrement adapté au montage d'un rétroviseur central de véhicule automobile sur la paroi interne d'un pare-brise. [0002] Les procédés de montage d'une pièce destinée à être encliquetée par rotation sur un élément de structure d'un véhicule existent et ont déjà fait l'objet de brevet. On peut, par exemple, citer le brevet US6134799, qui se rapporte à un outil de contrôle du positionnement angulaire de l'embase d'un rétroviseur, par rapport au bord supérieur du pare-brise. Mais ce brevet ne fait jamais allusion à un quelconque pré-positionnement du rétroviseur par rapport à une embase, sur laquelle il est destiné à être monté par encliquetage. [0003] Pour bien souligner le contexte de l'invention, il faut préciser que les procédés de montage selon l'invention, reposent sur le principe d'un encliquetage au moyen d'une rotation de faible amplitude angulaire, et excluent donc, toutes notions de vissages classiques impliquant une rotation à au moins un tour. Le terme visser dans le texte de la description signifie donc encliqueter au moyen d'une rotation de faible amplitude angulaire . La notion de faible amplitude angulaire définit des amplitudes angulaires inférieures à 360°, et, de préférence, à 180°. On peut même avoir à faire à des montages de pièces sur ce principe, avec des amplitudes angulaires de l'ordre de 90°, voire même inférieure à 90°. Généralement, pour ce type de procédé de montage, il est nécessaire de bien positionner initialement la pièce à visser, pour pouvoir l'encliqueter directement par rotation sur une embase rapportée. [0004] Les procédés de montage selon l'invention, ont la particularité de n'impliquer qu'un seul outil permettant à la fois d'assurer une étape de solidarisation de l'embase rapportée à un élément de carrosserie du véhicule selon une position bien définie, et une étape de prépositionnement angulaire de la pièce à visser par rapport à ladite embase, permettant de l'encliqueter facilement, sans tâtonnement et sans hésitation. Les procédés de montage selon l'invention permettent ainsi un gain de temps significatif lors des différentes étapes de montage d'un véhicule, en limitant le nombre d'outils impliqués et en regroupant certaines phases de montage. Ils sont donc plus fiables et plus performants, grâce notamment à un pré-positionnement plus rigoureux de la pièce à monter. [0005] La présente invention a pour objet un procédé de montage d'une pièce sur une embase, apte à être fixée sur un élément de carrosserie d'un véhicule, ladite pièce étant conformée pour venir se monter sur l'embase par un encliquetage réalisé au moyen d'une rotation à amplitude limitée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes chronologiques suivantes : - Amener, à proximité de l'élément de carrosserie, une plate-forme commune comprenant un organe de marquage et un support fixe destiné à porter l'embase selon une position prédéterminée, - Régler la position de la plate-forme par rapport à au moins un repère fixe et visible de l'élément de carrosserie, Assurer la mise au contact de l'embase avec l'élément de carrosserie, afin de solidariser l'embase avec l'élément de carrosserie, - Assurer la mise au contact de l'organe de marquage avec l'élément de carrosserie, dans le but de laisser une marque sur l'élément de carrosserie à un endroit précis, - Retirer la plate-forme, une fois l'embase solidarisée à l'élément de 5 carrosserie, - Positionner la pièce par rapport à l'embase, de manière à faire correspondre un repère de ladite pièce avec la marque laissée sur l'élément de carrosserie, - Procéder à l'encliquetage de la pièce par rotation autour de l'embase. Une rotation à amplitude limitée, signifie une rotation dont l'angle est inférieur à 360°, et 10 préférentiellement inférieur à 180°. Il est également possible d'observer des procédés de montage selon l'invention, par encliquetage, au moyen d'une rotation dont l'angle est inférieur à 90°. Par rapport à la marque faite sur l'élément de carrosserie, il est indispensable d'avoir également un repère sur la pièce à visser, pour bien faire correspondre ce repère avec cette marque. Ce repère peut être, soit spécialement mis au 15 point à cette fin, et réalisé au moyen d'un marquage quelconque, une encoche, ou tout autre élément visuel, soit être naturel, et correspondre à une pliure, un changement de pente ou une rupture de courbe, ou autre. La plate-forme constitue la partie d'un outil manuel ou automatisé, incluant les moyens qui permettront, à la fois , d'assurer la solidarisation de l'embase sur l'élément de carrosserie selon la bonne position, et d'assurer également un 20 marquage précis sur ledit élément, afin de pré-positionner correctement la pièce avant rotation et encliquetage sur l'embase. Il est supposé que l'embase est une pièce dissymétrique par rapport à un axe de révolution, normal à la surface de l'élément de carrosserie auquel elle va être solidarisée. Le terme plate-forme est générique, et désigne une pièce solide et indéformable, pour laquelle le positionnement relatif de 25 l'organe de marquage par rapport au support de l'embase est constant dans le temps, pour une même gamme de véhicule à fabriquer. Cette plate-forme peut être constituée d'une pièce unique, ou bien peut résulter de l'association de plusieurs pièces entre elles, rigidement fixées les unes aux autres. [0006] Avantageusement, la rotation s'effectue sur un angle inférieur à 90°. [0007] De façon préférentielle, la mise au contact de l'embase avec l'élément de carrosserie et la mise au contact de l'organe de marquage avec ledit élément, sont deux étapes simultanées. Pour cette configuration avantageuse, l'organe de marquage et le support fixe sont situés du même coté de l'embase, et l'extrémité de l'organe de marquage ainsi que la surface de contact de l'embase avec l'élément de carrosserie sont sensiblement inscrits dans un même plan. [0008] Préférentiellement, la plate-forme est solidarisée à un bras robotisé. Autrement dit, les deux phases consistant à solidariser l'embase sur l'élément de carrosserie, et à marquer ledit élément pour pré-positionner la pièce à encliqueter peuvent être automatisées. [0009] De façon avantageuse, la solidarisation de l'embase avec l'élément de carrosserie est réalisée par collage. Selon d'autres modes de réalisation de l'invention, cette solidarisation peut également s'effectuer par tout autre moyen, comme, par exemple, par encliquetage. [0010] Avantageusement, la surface de l'embase destinée à venir au contact de l'élément de carrosserie est préencollée. De cette manière, le procédé de montage est optimisé en matière de rapidité d'exécution, puisqu'il n'inclut aucune phase supplémentaire de collage de l'embase. [0011] De façon préférentielle, la plate-forme est rigide et indéformable, de sorte que l'organe de marquage est positionné de façon très précise par rapport à l'embase. En effet, il est particulièrement souhaitable, que le procédé de montage soit fiable et reproductible, d'où la nécessité de figer la position relative de l'organe de marquage par rapport à l'embase portée par la plate-forme. [0012] Préférentiellement, l'organe de marquage est un marqueur à encre. Selon cette configuration, l'organe de marquage n'est pas destructif, et n'endommage donc pas l'élément de carrosserie, en le creusant ou en le rayant. Mais ce marquage sur la carrosserie peut également être effectué par tout moyen permettant de laisser une trace visible et distinctive. [0013] De façon avantageuse, le marqueur est placé dans un canal de la plate-forme, et émerge dudit canal au moyen d'un ressort précontraint. Selon cette configuration, la pression exercée par le marqueur à encre sur l'élément de carrosserie est modérée, évitant tout risque d'endommagement de cet élément. [0014] Avantageusement, le temps d'application du marqueur sur l'élément de carrosserie est réglé au moyen d'un vérin piloté. Ainsi, il devient possible de minimiser le temps d'application de l'organe de marquage sur l'élément de carrosserie, afin de réduire le temps de montage, tout en assurant une bonne qualité de marquage, ce temps de marquage pouvant , par ailleurs, être optimisé en fonction des caractéristiques structurelles de la surface de l'élément de carrosserie sur laquelle il doit être réalisé. [0015] De façon préférentielle, le marqueur est apte à se déplacer dans le plan de surface de la plate-forme, afin d'effectuer un marquage en deux dimensions. Cette fonctionnalité supplémentaire permet d'accroître le spectre d'application du procédé de montage selon l'invention, en permettant notamment la réalisation de marquages de formes variées, comme, par exemple, une croix, un carré ou un arc de cercle. [0016] Préférentiellement, la plate-forme contient une réserve d'encre. De cette manière, l'outil contenant la plate-forme devient autonome, et ne nécessite pas d'être approvisionné en encre, au moyen d'un circuit complexe, encombrant et susceptible de tomber en panne. [0017] Le procédé de montage selon l'invention est particulièrement adapté au montage 20 d'un rétroviseur central sur un pare-brise avant de véhicule automobile, le marquage étant alors réalisé par sérigraphie. [0018] Les procédés de montage selon l'invention, présentent l'avantage d'être simplifiés et efficaces, dans la mesure où l'outil de montage comprenant la plate-forme, permet d'assurer une double fonction, qui est celle de solidariser l'embase à l'élément de 25 carrosserie, et d'assurer un marquage précis servant de référence pour le pré- positionnement angulaire de la pièce à encliqueter par vissage sur ladite embase. Ils présentent, de plus, l'avantage d'être peu coûteux, puisqu'ils permettent de gagner du temps, lorsque les deux phases précédentes sont réalisées simultanément. Enfin, Ils présentent l'avantage de n'engendrer aucune traces ou marques visibles sur la carrosserie du véhicule, une fois celui-ci fini. [0019] On donne ci-après une description détaillée d'un mode de réalisation préféré d'un procédé de montage selon l'invention, en se référant aux figures 1 à 3. - La figure 1 est une vue de devant d'un pare-brise de véhicule automobile, montrant l'emplacement sur lequel doit être solidarisée l'embase. La figure 2 est une vue en perspective d'une embase, qui est solidarisée à un pare-brise de véhicule automobile, et sur laquelle doit être monté, par encliquetage, un rétroviseur central. - La figure 3 est une vue schématisée en coupe, d'un outil de montage possédant une plate-forme, à laquelle sont fixés un stylo de marquage et un support d'embase. [0020] En se référant à la figure 1, le procédé de montage selon l'invention, est particulièrement adapté à la fixation d'un rétroviseur central sur la paroi interne d'un pare- brise 1 de véhicule automobile. En effet, le rétroviseur est généralement dotée d'un socle élargi, disposant de moyens d'accroche lui permettant d'être encliqueté sur une embase 2 rapportée, au moyen d'une rotation de faible amplitude angulaire, ladite embase 2 étant fixée sur la paroi interne du pare-brise 1, et plus exactement sur une zone 3 de cette paroi interne, centrale et opaque. Pour le cas illustré ici, le terme rotation de faible amplitude angulaire signifie rotation inférieure à 90° . Pour ce type de montage particulier, impliquant un encliquetage du rétroviseur sur une embase 2 rapportée, au moyen d'une rotation de faible amplitude angulaire, il existe une seule position initiale du rétroviseur par rapport à l'embase 2, permettant de l'insérer puis de procéder à sa rotation. Les procédés de montage selon l'invention, sont prévus pour, d'une part, arrimer l'embase sur la partie 3 idoine du pare-brise dans la bonne position, et, d'autre part, pré-positionner idéalement le rétroviseur par rapport à l'embase, dans le but de procéder, sans tâtonnements, à son encliquetage par un vissage limité. Pour ce faire, ces procédés de montage impliquent un outil 4 commun, doté d'une plate-forme 5 munie d'un organe 6 de marquage et d'un support 7 d'embase. [0021] En se référant à la figure 2, une embase 2 rapportée, sur laquelle va venir se fixer un rétroviseur, possède une base 8 circulaire élargie, de faible épaisseur, et possédant à sa périphérie, trois encoches 9 régulièrement réparties, deux encoches consécutives 9 faisant entre elles un angle de 120°. Une face circulaire de cette base 8 est préencollée et est destinée à venir adhérer à une surface prédéterminée 3 du pare-brise 1, l'autre face 10 circulaire étant surmontée d'un promontoire 11 circulaire central, lui-même prolongé par une protubérance 12 de forme sensiblement triangulaire, et dont les extrémités pointues ont été découpées suivant une ligne régulière. Parallèlement à ces trois découpes 13, sont disposées trois évidements 14 rectilignes, aptes à coopérer avec des moyens d'ancrage du rétroviseur. Cette embase 2 est dissymétrique par rapport à un axe de rotation, passant par son centre, et perpendiculaire à son plan de surface. Il est donc particulièrement important de bien positionner cette embase 2 sur la zone 3 appropriées du pare-brise 1, pour pouvoir ensuite venir encliqueter par rotation, le rétroviseur sur celle-ci, sans tâtonnements ni hésitations. [0022] En se référant à la figure 3, l'outil 4 permettant à la fois de solidariser dans la bonne position l'embase 2 sur le pare-brise 1, et d'assurer un marquage sur le pare-brise 1 dans le but de pré-positionner ultérieurement et correctement le rétroviseur pour l'encliqueter sur ladite embase 2, est doté d'une plate-forme 5 comprenant une réserve d'encre 15, destinée à alimenter un organe de marquage sous la forme d'un stylo 6, et est solidarisée à un bras 16 conçu pour soutenir le support 7, apte à porter l'embase 2 suivant une seule position. La partie amont du stylo 6, qui est placée au sein de la réserve d'encre 15, est logée dans un canal de ladite réserve 15, et émerge de celle-ci, au moyen d'un ressort précontraint, interagissant entre ce canal et le stylo 6. De cette manière, le contact entre la pointe du stylo 6 et le pare-brise 1, s'effectuera avec douceur et modération, minimisant ainsi les risques d'endommagement dudit pare-brise 1. L'outil 4 est conformé de sorte que le stylo 6, qui est de forme allongée, se retrouve parallèle au bras 16 soutenant le support 7 de l'embase 2, et de sorte que la pointe dudit stylo 6 et la face préencollée de l'embase 2, se retrouvent dans le même plan. Cet outil 4 peut, soit être manuel, et dans ce cas, c'est l'opérateur qui va prioritairement se focaliser sur le positionnement idéal de l'embase 2 sur la carrosserie, par rapport à des repères visuels sur ladite carrosserie, ces repères pouvant déjà exister ou bien être artificiellement crées pour le positionnement de ladite embase 2, soit être automatisé à l'extrémité d'un bras robotisé. Dans ce deuxième cas, le bras robotisé est préréglé, et commandé pour venir apposer l'embase 2 préencollée, exactement au même endroit, sur chacune des carrosseries d'un même modèle de véhicule. Ce préréglage peut classiquement s'effectuer au moyen de capteurs détectant la présence d'une pièce bien identifiée, le bras apposant l'embase 2 sur la carrosserie, par rapport à cette pièce détectée. [0023] Le procédé de montage selon l'invention, comprend les étapes suivantes. L'outil 4 est amené automatiquement par l'intermédiaire d'un bras automatisé, ou manuellement par un opérateur, au niveau de la zone 3 du pare-brise 1 sur laquelle est destinée à venir se solidariser l'embase 2. Une fois que l'outil 4 est correctement positionné, l'embase 2 est alors solidarisée par collage à la zone 3 du pare-brise 1 prévue à cet effet, tandis que, simultanément, le stylo 6 dépose une trace d'encre, dans une zone voisine du pare-brise 1. L'outil 4 est ensuite retiré sans l'embase 2, puisque celle-ci a été solidarisée par collage à la carrosserie du véhicule, ledit outil 4 laissant une marque bien visible et bien localisée sur le pare-brise 1. Le rétroviseur est alors amené sur l'embase 2, dans la position appropriée par rapport à la marque, puis est directement vissé autour de l'embase 2 avant d'être encliqueté.20 The technical field of the invention relates to a method of snap-fitting a workpiece onto a base attached to a structural element of a vehicle, at the end of the first step of the invention. rotation, whose angular amplitude is limited, that is to say less than one complete revolution. Indeed, this kind of process concerns, for example, snap-fastening by means of so-called quarter turn or bayonet type screw connections, and requires initial positioning of the part to be mounted, which is extremely precise so as to then be able to initiate the rotation process. Often, on an assembly line of a motor vehicle, when the operator is confronted with this situation, he fumbles several times before finding the right initial position of the part, which will allow him to proceed to its snapping after a rotation of low angular amplitude. The invention relates to a mounting method, as defined above, but thus having a step of angular prepositioning of the part, to facilitate its snapping by partial screwing on the appropriate structural element. The method according to the invention is particularly suitable for mounting a central rearview mirror of a motor vehicle on the inner wall of a windshield. The methods of mounting a part intended to be latched by rotation on a structural element of a vehicle exist and have already been patented. For example, US Pat. No. 6,134,999 relates to a tool for controlling the angular positioning of the base of a mirror with respect to the upper edge of the windshield. But this patent does not refer to any pre-positioning of the mirror relative to a base, on which it is intended to be mounted by snapping. To emphasize the context of the invention, it should be noted that the mounting methods according to the invention, are based on the principle of a latching by means of a rotation of small angular amplitude, and therefore exclude, all notions of conventional screwing involving rotation to at least one turn. The term screw in the text of the description therefore means to snap by means of a rotation of small angular amplitude. The concept of low angular amplitude defines angular amplitudes less than 360 °, and preferably 180 °. It may even be necessary to make assemblies of parts on this principle, with angular amplitudes of the order of 90 °, or even less than 90 °. Generally, for this type of mounting method, it is necessary to initially position the piece to be screwed, to be able to engage directly by rotation on a reported base. The mounting methods according to the invention, have the distinction of involving only one tool for both to ensure a step of securing the base reported to a bodywork element of the vehicle according to a position well defined, and a step of angular prepositioning of the workpiece relative to said base, allowing easy snap, without trial and without hesitation. The mounting methods according to the invention thus allow a significant time saving during the various stages of mounting a vehicle, limiting the number of tools involved and grouping certain phases of assembly. They are therefore more reliable and more efficient, thanks in particular to a more rigorous pre-positioning of the part to be mounted. The present invention relates to a method of mounting a workpiece on a base, adapted to be fixed on a bodywork element of a vehicle, said part being shaped to be mounted on the base by a snap realized by means of a rotation of limited amplitude, characterized in that it comprises the following chronological steps: - bringing, near the bodywork element, a common platform comprising a marking member and a fixed support for to bring the base to a predetermined position, - to adjust the position of the platform with respect to at least one fixed and visible mark of the bodywork element, to ensure that the base is brought into contact with the element of bodywork, in order to secure the base with the bodywork element, - Ensure the contact of the marking member with the bodywork element, in order to leave a mark on the bodywork element at a place p recitals, - Remove the platform, once the base is secured to the body element, - Position the part relative to the base, so as to match a mark of said part with the mark left on the body. body part, - Rotate the part by rotation around the base. A limited amplitude rotation means a rotation whose angle is less than 360 °, and preferably less than 180 °. It is also possible to observe mounting methods according to the invention, by snapping, by means of a rotation whose angle is less than 90 °. Compared to the mark made on the bodywork element, it is essential to also have a mark on the piece to screw, to match this mark with this mark. This marker may be, or specially developed for this purpose, and made by means of any marking, a notch, or any other visual element, be natural, and correspond to a fold, a change of slope or a curve break, or other. The platform constitutes part of a manual or automated tool, including the means that will make it possible both to secure the base on the bodywork element in the correct position, and also to ensure a precise marking on said element, in order to pre-position the part correctly before rotation and snap on the base. It is assumed that the base is an asymmetrical part with respect to an axis of revolution, normal to the surface of the bodywork element to which it will be secured. The term platform is generic, and denotes a solid and dimensionally stable part, for which the relative positioning of the marking member with respect to the support of the base is constant over time, for the same range of vehicles to manufacture. . This platform may consist of a single piece, or may result from the combination of several parts together, rigidly fixed to each other. Advantageously, the rotation is performed on an angle less than 90 °. Preferably, the contacting of the base with the bodywork element and bringing into contact with the marking member with said element, are two simultaneous steps. For this advantageous configuration, the marking member and the fixed support are located on the same side of the base, and the end of the marking member and the contact surface of the base with the body member. are substantially inscribed in the same plane. Preferably, the platform is secured to a robotic arm. In other words, the two phases of securing the base on the bodywork element, and to mark said element to pre-position the part to be snapped can be automated. Advantageously, the connection of the base with the bodywork element is made by gluing. According to other embodiments of the invention, this securing can also be carried out by any other means, such as, for example, snap-fastening. Advantageously, the surface of the base intended to come into contact with the bodywork element is pre-glued. In this way, the mounting method is optimized in terms of speed of execution, since it does not include any additional phase of bonding the base. Preferably, the platform is rigid and dimensionally stable, so that the marking member is positioned very accurately relative to the base. Indeed, it is particularly desirable that the mounting method is reliable and reproducible, hence the need to freeze the relative position of the marking member relative to the base carried by the platform. Preferably, the marking member is an ink marker. According to this configuration, the marking member is not destructive, and therefore does not damage the bodywork element by digging or scratching. But this marking on the body can also be done by any means to leave a visible and distinctive trace. Advantageously, the marker is placed in a channel of the platform, and emerges from said channel by means of a prestressed spring. According to this configuration, the pressure exerted by the ink marker on the bodywork element is moderate, avoiding any risk of damage to this element. Advantageously, the application time of the marker on the bodywork element is adjusted by means of a controlled cylinder. Thus, it becomes possible to minimize the time of application of the marking member on the bodywork element, in order to reduce the assembly time, while ensuring a good quality of marking, this marking time being able, moreover , be optimized according to the structural characteristics of the surface of the bodywork element on which it must be made. Preferably, the marker is able to move in the surface plane of the platform, in order to perform a two-dimensional marking. This additional functionality makes it possible to increase the spectrum of application of the mounting method according to the invention, in particular by allowing the making of markings of various shapes, such as, for example, a cross, a square or an arc of a circle. Preferably, the platform contains a reserve of ink. In this way, the tool containing the platform becomes autonomous, and does not need to be supplied with ink, by means of a complex circuit, bulky and likely to fail. The mounting method according to the invention is particularly suitable for mounting 20 a central rearview mirror on a front windshield of a motor vehicle, the marking being then made by screen printing. The mounting methods according to the invention have the advantage of being simplified and effective, insofar as the mounting tool comprising the platform, ensures a dual function, which is that of secure the base to the body member, and provide accurate marking as a reference for the angular pre-positioning of the workpiece to be screwed on said base. They have, moreover, the advantage of being inexpensive, since they save time, when the two previous phases are performed simultaneously. Finally, they have the advantage of not producing any visible marks or marks on the body of the vehicle, once it is finished. We give below a detailed description of a preferred embodiment of a mounting method according to the invention, with reference to Figures 1 to 3. - Figure 1 is a front view of a windshield of a motor vehicle, showing the location on which the base must be secured. Figure 2 is a perspective view of a base, which is secured to a windshield of a motor vehicle, and on which must be mounted, snapping, a central rearview mirror. - Figure 3 is a schematic sectional view of a mounting tool having a platform, to which are fixed a marking pen and a base support. Referring to Figure 1, the mounting method according to the invention is particularly suitable for fixing a central rearview mirror on the inner wall of a windshield 1 of a motor vehicle. Indeed, the rearview mirror is generally provided with a widened base, having attachment means allowing it to be snapped onto a base 2 reported, by means of a rotation of small angular amplitude, said base 2 being fixed on the inner wall of the windshield 1, and more exactly on an area 3 of this internal wall, central and opaque. For the case illustrated here, the term rotation of small angular amplitude means rotation less than 90 °. For this particular type of assembly, involving a detent of the mirror on a base 2 reported, by means of a rotation of small angular amplitude, there is a single initial position of the mirror relative to the base 2, to insert it. then rotate it. The mounting methods according to the invention are provided for, on the one hand, stow the base on the appropriate part 3 of the windshield in the right position, and, on the other hand, ideally pre-position the rearview mirror by compared to the base, in order to proceed, without trial and error, to its snap-fastening by a limited screwing. To do this, these mounting methods involve a common tool 4, provided with a platform 5 provided with a marking member 6 and a support 7 base. Referring to Figure 2, a base 2 reported, which will come to set a rearview mirror, has an enlarged circular base 8, of small thickness, and having at its periphery, three notches 9 regularly distributed, two notches consecutive 9 forming an angle of 120 ° between them. A circular face of this base 8 is pre-glued and is intended to adhere to a predetermined surface 3 of the windshield 1, the other circular face being surmounted by a central circular promontory 11, itself extended by a protuberance 12 of substantially triangular shape, and whose pointed ends have been cut in a regular line. Parallel to these three cutouts 13 are arranged three recesses 14 rectilinear, adapted to cooperate with means of anchoring the mirror. This base 2 is asymmetrical with respect to an axis of rotation, passing through its center, and perpendicular to its surface plane. It is therefore particularly important to properly position this base 2 on the appropriate area 3 of the windshield 1, to then be rotatably clipped, the mirror on it, without trial and error. Referring to Figure 3, the tool 4 for both to secure in the correct position the base 2 on the windshield 1, and ensure a marking on the windshield 1 in the purpose of pre-positioning later and correctly the mirror to snap on said base 2, is provided with a platform 5 comprising a reserve of ink 15, for feeding a marking member in the form of a pen 6, and is secured to an arm 16 designed to support the support 7, adapted to carry the base 2 in a single position. The upstream part of the pen 6, which is placed within the ink reserve 15, is housed in a channel of said reserve 15, and emerges from it, by means of a prestressed spring, interacting between this channel and the pen 6. In this way, the contact between the tip of the pen 6 and the windshield 1, will be carried out gently and moderately, thus minimizing the risk of damage to said windshield 1. The tool 4 is consistent so that the pen 6, which is elongated, is found parallel to the arm 16 supporting the support 7 of the base 2, and so that the tip of said pen 6 and the pre-bonded face of the base 2, are found in the same plane. This tool 4 can either be manual, and in this case, it is the operator who will primarily focus on the ideal positioning of the base 2 on the body, with respect to visual references on said body, these marks may already exist or be artificially created for the positioning of said base 2, or be automated at the end of a robotic arm. In this second case, the robotic arm is preset, and controlled to come affix the base 2 pre-glued, exactly the same place, on each of the bodies of the same vehicle model. This presetting can conventionally be carried out by means of sensors detecting the presence of a well identified part, the arm affixing the base 2 on the bodywork, with respect to this detected part. The mounting method according to the invention comprises the following steps. The tool 4 is brought automatically via an automated arm, or manually by an operator, at the area 3 of the windshield 1 on which is intended to come to secure the base 2. Once the tool 4 is correctly positioned, the base 2 is then secured by gluing to the zone 3 of the windshield 1 provided for this purpose, while, simultaneously, the pen 6 deposits a trace of ink, in a neighboring area The windshield 1. The tool 4 is then removed without the base 2, since it has been secured by gluing to the vehicle body, said tool 4 leaving a mark clearly visible and well located on the windshield 1. The mirror is then brought to the base 2, in the appropriate position relative to the mark, and is then screwed directly around the base 2 before being snapped.