Fabrication et utilisation d'un profilé renforcé en matière thermoplastique La présente invention concerne la fabrication et l'utilisation d'un profilé en matière synthétique renforcé comme élément de menuiserie ou châssis de fenêtre ainsi que le profilé renforcé lui-même. Les châssis de fenêtre en PVC (polychlorure de vinyle) répondent à une demande croissante des consommateurs à cause de leur faible coût et de leur durabilité, de leur résistance à la corrosion demandant un minimum d'entretien ainsi que de leur pouvoir isolant thermique, cependant ils manquent de rigidité et ce à partir d'une certaine dimension de fenêtre. En effet les profilés en matière thermoplastique polymère sont généralement creux afin de les alléger et de créer des chambres ayant un rôle d'isolant thermique. Cependant un problème inhérent aux matières thermoplastiques polymères est leur faible module élastique et donc leur déformabilité sous contrainte surtout lorsque les portées entre points fixes sont élevées.
Le manque de rigidité peut être pallié en renforçant les châssis par des armatures de métaux et notamment d'acier (DE 199 33 099) ou d'aluminium. Cependant l'usage de renforts métalliques crée des ponts thermiques à l'intérieur des profilés du châssis entraînant des déperditions importantes de chaleur, et ce par augmentation de la conductibilité thermique. De plus, la présence de ces renforts métalliques complique le recyclage des profilés en fin de vie. Afin de remédier à cette augmentation de conductibilité thermique, d'autres solutions ont été proposées utilisant notamment des renforts (inserts pultrudés) constitués de résines thermodurcissables avec des fibres, de préférence continues, de verre, d'aramide ou de carbone (GB 2 144 472 ou EP 0 441 449).
Néanmoins, l'utilisation des résines thermodurcissables avec fibres de verre est coûteuse. Quant aux matériaux composites thermoplastiques renforcés par des fibres de cellulose proposés par US 2004/062915, ils sont bien plus sensibles à l'humidité et donc moins durables. Classiquement, les profilés de fenêtre en matière thermoplastique polymère (le plus souvent en PVC) renforcés par introduction à l'intérieur du profilé d'un insert en métal ou d'un insert pultrudé ne sont pas ou difficilement recyclables. 294.8895 Un autre désavantage des profilés en matière thermoplastique polymère renforcés par un insert pultrudé est le fait qu'il faut, tout comme pour les renforts métalliques, introduire manuellement le renfort, ce qui augmente leur coût de fabrication. 5 Le brevet EP 1 276 602 concerne des éléments de menuiserie comprenant un profilé en PVC renforcé par au moins un ruban de renfort composé de fibres en polyesters, notamment en PET (poly éthylène téréphtalate) ou en PBT (poly butylène téréphtalate) co-mélées avec des fibres de verre continues ; les fibres de polymères et de verre étant disposées de façon longitudinale et parallèle. Les 10 rubans de fibres ou rovings sont chauffés afin de fondre le polymère, pressés et enfin noyés dans les parois extérieures et opposées du profilé final en PVC pour assurer une rigidité suffisante et ainsi éviter l'usage d'inserts métalliques ou pultrudés. Même si des propriétés mécaniques élevées sont obtenues et l'insertion manuelle du profilé métallique ou pultrudé évitée grâce au procédé de 15 fabrication utilisant des bobines permettant de dérouler des fils continus comprenant des filaments continus de verre et d'une matière thermoplastique co-mêlés entre eux, ce procédé présente de nombreux désavantages. Un des inconvénients de ce système est d'associer deux matières thermoplastiques différentes incompatibles à l'état fondu, un polyester tel le PET ou le PBT d'une 20 part et le PVC d'autre part, dans le produit final rendant non seulement le recyclage du profilé malaisé, mais également le recyclage des chutes de production ainsi que des découpes impossibles dans la ligne de fabrication des profilés. Un autre inconvénient est la fragilité longitudinale des renforts qui se cassent préférentiellement le long des fibres lors d'un choc multiaxial. Enfin un 25 autre inconvénient majeur est la difficulté de calibrer le profilé lors de son refroidissement compte tenu de ce que le PVC et le ruban de renfort ont des coefficients de dilatation thermique différents. Les demandes WO 99/22920 et WO 2005/038123 proposent un procédé amélioré consistant à disperser de la poudre de polymère dans un réseau de fibres 30 ou de filaments à l'aide d'un champ électrique alternatif, puis à mouler l'ensemble par chauffage et par pressage pour former des plaques. Ce procédé a l'avantage d'obtenir à moindre coût, un composite plus compact dans lequel les fibres sont bien imprégnées de polymère. Toutefois les poudres exemplifiées dans ces demandes sont soit des poudres de polymères cristallins faciles à fondre dans la matrice soit des poudres de résines thermodurcissables ne nécessitant pas de malaxage pour leur mise en oeuvre. De nouveau les matériaux thermodurcissables sont difficiles, voire impossibles à recycler. La demanderesse a mis au point des formulations de PVC permettant de produire par ce procédé des feuilles, plaques et rubans à base de fibres longues imprégnées par du PVC (voir demande WO 2008/065061), rubans qui peuvent remplacer avantageusement les rubans à base de fibres continues co-mêlées. Un objet de la présente invention est par conséquent de proposer une variante de procédé de fabrication d'un profilé renforcé sans ajout de renfort métallique ou pultrudé et de faible conductibilité thermique.
Conformément à l'invention, cet objectif est atteint par un procédé de fabrication d'un profilé renforcé comprenant au moins les étapes suivantes : (a) fabrication d'au moins un ruban fille contenant une première matière thermoplastique polymère et des fibres longues coupées par dispersion de la première matière thermoplastique polymère sous forme 15 de poudre sur les fibres longues coupées disposées de manière isotrope ; soumission à un champ électrique alternatif ; et chauffage sous pression; (b) éventuellement fabrication d'un ruban mère par superposition et soudage d'au moins deux rubans filles obtenus à l'étape (a) ; et 20 (c) fabrication d'un profilé renforcé au moyen d'au moins un ruban fille obtenu à l'étape (a) ou d'au moins un ruban mère obtenu à l'étape (b) par extrusion d'une deuxième matière thermoplastique polymère fondue sur au moins une face du ruban fille ou sur au moins une face du ruban mère. On entend par matière thermoplastique polymère, tous les polymères 25 (homopolymères et copolymères) thermoplastiques ainsi que leurs alliages. Par polymères thermoplastiques, on entend désigner les polymères existant, à la température ambiante, sous leur température de transition vitreuse s'ils sont amorphes, ou sous leur température de fusion s'ils sont partiellement cristallins et qui sont linéaires ou branchés mais non réticulés. Ces polymères 30 ont la propriété de devenir mous quand ils sont chauffés, et de redevenir rigides lorsqu'ils sont refroidis sans qu'il n'y ait de changement chimique appréciable. Une telle défmition peut être trouvée par exemple dans l'encyclopédie dénommée "Polymer Science Dictionary", Second Edition, Mark Alger, School of Polymer Technology, University of North London, London, UK, Chapman & 35 Hall Edition, 1997.
Les polymères thermoplastiques selon l'invention peuvent être amorphes ou semi-cristallins. Les polymères thermoplastiques semi-cristallins, au sens de la présente invention, sont des polymères thermoplastiques existant, à la température ambiante, entre leur température de transition vitreuse et leur température de fusion et se caractérisant par un certain degré de cristallinité. Les polymères thermoplastiques semi-cristallins selon l'invention se caractérisent généralement par un indice conventionnel de cristallinité non nul. Les polymères thermoplastiques amorphes, au sens de la présente invention, sont des polymères thermoplastiques se caractérisant par un indice conventionnel de cristallinité nul. N'importe quel polymère ou copolymère dont la température de mise en oeuvre est inférieure à sa température de décomposition convient. Les thermoplastiques synthétiques dont la température de mise en oeuvre est au plus inférieure de 10°C à cette température de décomposition conviennent particulièrement bien pour le procédé. En particulier, les polymères halogénés, les polyoléfines, les polyesters, les polycétones, les polyamides et leurs copolymères dérivés peuvent être utilisés. Un alliage de polymères ou de copolymères peut être également utilisé.
La première matière thermoplastique polymère peut être constituée d'un seul polymère ou de plusieurs polymères. Il en est avantageusement de même pour la deuxième matière thermoplastique polymère. Dans une variante préférée du procédé, les rubans fille et mère contiennent une première matière thermoplastique polymère compatible en fondu ou de préférence de même nature que la deuxième matière thermoplastique polymère utilisée pour produire le profilé. Par exemple si la deuxième matière thermoplastique polymère est choisie parmi les polymères du chlorure de vinyle (VC) (homo- et/ou copolymères dérivés du VC), la première matière thermoplastique polymère est choisie parmi les matières thermoplastiques polymères compatibles en fondu avec les polymères du VC, tels que de façon non limitative les polyméthacrylates de méthyle, les polymères acryliques et les polymères du VC eux-mêmes (de même nature). Par compatible en fondu, on entend désigner, aux fins de la présente invention, qu'une seule phase est observée à l'état fondu ; en d'autres termes, qu'une seule température de transition vitreuse est observée à l'état fondu.
Par même nature, on entend désigner, aux fins de la présente invention, de même nature chimique. De manière particulièrement préférée, la deuxième matière thermoplastique polymère est choisie parmi les homo- et/ou copolymères du VC et la première matière thermoplastique polymère est choisie parmi les homoet/ou copolymères du VC, ceux du méthacrylate de méthyle et ceux de monomères acryliques. De manière tout particulièrement préférée, la première matière thermoplastique polymère et la deuxième matière thermoplastique polymère sont de même nature et sont choisies parmi les homo- et/ou copolymères du VC. La première matière thermoplastique polymère peut ainsi être constituée d'un seul polymère du VC ou de plusieurs polymères du VC. Il en est avantageusement de même pour la deuxième matière thermoplastique polymère. Dans le cas où la première matière thermoplastique polymère et la deuxième matière thermoplastique polymère sont constituées de plusieurs polymères du VC ; ceux-ci sont de même nature puisqu'ils sont des polymères du VC mais peuvent être différents par leur composition monomérique (homopolymères ou copolymères), par leur indice de viscosité en fondu (nombre K) ou par leur procédé d'obtention (polymérisation en masse, en solution, en suspension aqueuse, en émulsion aqueuse ou en microsuspension aqueuse). Tout en étant de même nature, le ou les polymères du VC constituant la première matière thermoplastique polymère peut (peuvent) être identique(s) ou différent(s) en terme de composition monomérique, d'indice de viscosité en fondu ou de procédé d'obtention, de celui (ou de ceux) constituant la deuxième matière thermoplastique polymère. De préférence, le ou les polymères du VC constituant la première matière thermoplastique polymère est (sont) différent(s) en terme de composition monomérique, d'indice de viscosité en fondu ou de procédé d'obtention, de celui ou de ceux constituant la deuxième matière thermoplastique polymère tout en étant de même nature.
Par homopolymères du VC, on entend désigner, dans la présente description, les polymères contenant 100% en poids d'unités monomériques dérivées du VC. Par copolymères du VC, on entend désigner, dans la présente description, les copolymères contenant au moins 50 % en poids, et de préférence au moins 70 % en poids, en particulier entre 75 et 95 % en poids d'unités monomériques dérivées du VC ; le solde étant des unités monomériques dérivées d'un ou de 294.8895 plusieurs monomères copolymérisables avec le VC. A titre d'exemples de comonomères copolymérisables avec le VC, on peut citer les monomères insaturés oléfiniques tels que l'éthylène, le propylène et le styrène mais aussi les esters tels l'acétate de vinyle (VAC) et les acrylates et méthacrylates d'alkyles. 5 La présente invention convient particulièrement bien aux homopolymères du VC et aux copolymères VC-VAC. Pour la première matière thermoplastique polymère, on utilise de préférence, dans le cadre de l'invention, des PVC fluides c.à.d. des PVC ayant un indice de viscosité en fondu ou nombre K (classiquement appelé Kw ou K-wert) 10 faible c'est-à-dire inférieur ou égal à 68, de préférence à 60 et de manière tout particulièrement préférée, inférieur ou égal à 58. Pour des raisons pratiques (disponibilité commerciale), on utilise de préférence des PVC ayant un Kw supérieur ou égal à 50. A noter toutefois que des grades plus fluides pourraient sans doute convenir. 15 La granulométrie de la poudre de la première matière thermoplastique polymère utilisée est de préférence fine. Ainsi, le diamètre moyen des particules est de préférence inférieur ou égal à 300 m, voire à 200 lm et de manière tout particulièrement préférée, à 150 m. De manière conventionnelle, la première et/ou la deuxième matière 20 thermoplastique polymère peut/peuvent contenir des additifs habituels tels que stabilisants, pigments, lubrifiants .... Ces additifs peuvent être liquides ou solides. La présence d'un stabilisant thermique est particulièrement recommandée puisque le procédé selon l'invention implique une étape de chauffage sous pression. S'il est utilisé par exemple pour la première matière 25 thermoplastique polymère, le stabilisant thermique est de préférence présent à raison d'au moins 2, voire d'au moins 5 et même, jusque 10 parts par 100 parts de résine. Il peut être de tout type (Pb, Ca-Zn, Sn...) ; l'étain donnant de bons résultats. On préférera des stabilisants liquides à température ambiante, de préférence liquides aux températures atteintes par la poudre lors de sa 30 préparation. Un autre avantage est que les formules habituelles, incluant notamment des agents d'aide à la mise en oeuvre (ou processing aids ), des agents renforçants, des agents lubrifiants peuvent être simplifiées notamment en omettant lesdits agents. Les fibres utilisées dans le procédé selon l'invention peuvent être des 35 fibres quelconques disponibles commercialement. Il peut s'agir de fibres organiques (de produits naturels tels que le chanvre par exemple, ou de produits synthétiques tels que des fibres polymériques) et/ou de fibres minérales (fibres de verre par exemple). Les fibres polymériques ne subissent avantageusement aucune modification telle que fusion ou déformation durant les étapes (a), (b) et (c) du procédé. En effet, il faut de préférence éviter que ces fibres ne fondent et donc leur température de fusion est de manière particulièrement préférée supérieure à la température de fusion de la première matière thermoplastique. Le procédé donne de bons résultats avec des fibres minérales et de particulièrement bons résultats avec des fibres de verre. Dans le cadre de l'invention, on entend par fibres longues coupées , des fibres dont la longueur moyenne, après avoir été coupées, est avantageusement comprise entre 1 et 20 cm. Leur longueur moyenne est avantageusement supérieure ou égale à 1 cm, de préférence supérieure ou égale à 1,5 cm et de manière particulièrement préférée supérieure ou égale à 2 cm. Leur longueur moyenne est avantageusement inférieure ou égale à 20 cm, de préférence inférieure ou égale à 15 cm, de manière particulièrement préférée inférieure ou égale à 10 cm et de manière tout particulièrement préférée inférieure ou égale à8cm. Par fibres disposées de manière isotrope , on entend désigner, aux fins de la présente invention, que les fibres sont disposées de manière aléatoire mais dans toutes les directions de l'espace. En d'autres termes, les fibres sont avantageusement disposées de façon quelconque mais dans toutes les directions de l'espace. Les propriétés physiques du ruban fille sont ainsi avantageusement identiques dans toutes les directions de l'espace. Il est connu selon les brevets EP 1 276 602 et US 5,792,529 que les fibres du profilé renforcé, qui peuvent être longues (continues) respectivement très courtes (de l'ordre de 0,6 à 2,5 cm) doivent être alignées ou configurées de manière essentiellement parallèles pour conférer un renforcement et une stabilité linéaire au PVC. Or de façon surprenante, il a été constaté que les rubans à base de fibres continues co-mêlées PET et fibres de verre utilisées dans l'art antérieur pour renforcer des profilés pouvaient être remplacés par des rubans composés de matière thermoplastique polymère et de fibres de verres longues coupées disposées de manière isotrope. La teneur des fibres est comprise entre 20 et 80 % en poids, de préférence entre 25 et 60 % en poids, en particulier entre 30 et 50 % en poids du ruban fille. Dans l'étape (a) du procédé, les fibres peuvent avoir été enduites d'un agent de couplage durant le cycle de leur fabrication, améliorant ainsi l'homogénéité de l'imprégnation et les propriétés mécaniques pour une consolidation du ruban fille et par conséquent du ruban mère dans le cas où il y 5 en a, et permettant en outre un recyclage plus aisé du profilé renforcé en fm de vie mais aussi des chutes de production. Parmi les agents de couplage habituellement utilisés, on peut citer de manière non exhaustive, les silanes, les polyesters, les polymères acryliques ou méthacryliques, les cires et les époxydes. Parmi ceux-ci, les silanes sont préférés. On peut notamment citer comme 10 exemples la 3-aminopropyltriméthoxysilane et la 3-aminopropyltriéthoxysilane ainsi que leurs dérives comme la gamma-méthacryloxypropyltriméthoxysilane, la N-benzyl-N-aminoéthyl-3-aminopropyltriméthoxysilane et l'hydrochlorure correspondant, la N-phényl-3-aminopropyltriméthoxysilane, la N-2-(vinylbenzylamino)-éthyl-3-aminopropyltriméthoxysilane. 15 Dans l'étape (a) du procédé, après dispersion de la première matière thermoplastique polymère sous forme de poudre sur les fibres, une soumission à un champ électrique alternatif est effectuée. Cette opération a pour effet de répartir avantageusement la poudre dans les fibres. N'importe quel champ électrique alternatif peut être appliqué pour autant 20 que la poudre soit bien répartie dans les fibres. De bons résultats ont néanmoins été obtenus en appliquant un champ électrique alternatif d'au moins 0.10 kV/mm et de préférence d'au plus 20 kV/mm. Dans l'étape (a) du procédé, après dispersion de la première matière thermoplastique polymère sous forme de poudre sur les fibres et soumission au 25 champ électrique alternatif, un chauffage sous pression est effectué. Le chauffage sous pression est avantageusement réalisé sous une pression de quelques bars, de préférence sous une pression inférieure ou égale à 2 bar, de manière particulièrement préférée sous une pression de l'ordre de 1.5 bar. Selon un mode de réalisation préféré, le chauffage sous pression est réalisé par un 30 passage entre deux bandes transporteuses, chauffées à la température de mise en oeuvre de la poudre de la première matière thermoplastique polymère, suivi par le passage entre deux cylindres, de préférence chauds, assurant la pression et ensuite par le passage du ruban fille obtenu entre deux bandes transporteuses refroidies. Les bandes transporteuses sont de préférence continues de sorte que 35 la matière est toujours entre celles-ci même lors du pressage entre les deux cylindres.
Le cycle de chauffage sous pression suivi d'un refroidissement peut être répété, notamment lorsque le ruban fille n'a pas atteint la densité souhaitée. Il est alors avantageux de répéter le cycle du mode de réalisation préféré décrit ci-avant. Tout autre mode de réalisation peut également être envisagé comme par exemple réchauffer le ruban fille par rayonnement infrarouge ou par des cylindres chauds tout en assurant son transport, par exemple au moyen de bandes transporteuses, vers les cylindres presseurs, de préférence chauds, et d'ensuite procéder à son refroidissement par passage entre deux bandes transporteuses refroidies, entre deux cylindres refroidis ou en utilisant un flux d'air. Le ruban fille peut ensuite éventuellement être enroulé. Le ruban fille ainsi obtenu se caractérise avantageusement par une densité au moins égale à 95% de la densité théorique calculée prenant en compte la composition du ruban fille et la densité de ses constituants. Si nécessaire après l'étape (a), on peut procéder ensuite à la découpe longitudinale du ou des rubans filles obtenus pour en faire des rubans filles dont la largeur est compatible avec la largeur du profilé à renforcer. Par au moins un ruban fille, on entend désigner, aux fins de la présente invention, qu'un ou plusieurs rubans filles peuvent être fabriqués à l'étape (a). Dans le cas où l'étape (b) n'est pas effectuée, un seul ruban fille est alors fabriqué à l'étape (a) et utilisé à l'étape (c). Dans le cas où l'étape (b) est effectuée, au moins deux rubans filles sont fabriqués à l'étape (a) pour être superposés et soudés à l'étape (b). De manière préférée, le procédé de fabrication d'un profilé rigide selon l'invention comprend la fabrication d'un ruban mère selon l'étape (b) et la fabrication du profilé renforcé selon l'étape (c) au moyen du ruban mère obtenu à l'étape (b). De manière avantageuse, le soudage d'au moins deux rubans filles dans l'étape (b) se fait thermiquement par une fusion sélective et non totale des surfaces par coin chauffé, par des cylindres chauds, par rayonnement infrarouge ou par laser, de préférence par coin chauffé ou par laser. Pour le chauffage par infrarouge ou par laser, il peut être souhaitable d'ajouter un pigment absorbant les rayonnements infrarouges, par exemple du noir de carbone. Afin d'éviter de mettre au moins un de ces agents absorbants dans la masse du ruban, il est en outre avantageux de doubler sur le ruban un film de faible épaisseur contenant au moins un de ces agents absorbants. -10- Dans le procédé selon l'invention, un profilé renforcé est fabriqué à l'étape (c) au moyen d'un ruban fille obtenu à l'étape (a) ou d'un ruban mère obtenu à l'étape (b) par extrusion d'une deuxième matière thermoplastique polymère fondue sur au moins une face du ruban fille ou sur au moins une face du ruban mère, de préférence sur toutes les faces du ruban fille ou sur toutes les faces du ruban mère. Dans une variante préférée du procédé selon l'invention, la fabrication du profilé renforcé selon l'étape (c) est effectuée dans une filière. Dans une variante particulièrement préférée du procédé selon l'invention, le ruban fille obtenu à l'étape (a) ou le ruban mère obtenu à l'étape (b) est introduit dans une filière, de préférence calibrée à la section du profilé, avec une introduction simultanée d'une deuxième matière thermoplastique polymère fondue dans ladite filière de manière à obtenir un profilé renforcé par le ruban fille ou par le ruban mère, qui est ainsi introduit dans la paroi du profilé de façon centrée (par rapport à la largeur de la paroi) ou non, ledit profilé renforcé pouvant être plein ou creux. Le ruban entrant, de préférence dans la filière, a l'étape (c) peut être porté à une température moyenne inférieure ou supérieure à la température de fusion pour les polymères thermoplastiques semi-cristallins ou à la température de transition vitreuse pour les polymères thermoplastiques amorphes composant la matrice. De préférence, la température est inférieure à la température de fusion pour les polymères semi-cristallins ou à la température de transition vitreuse pour les polymères amorphes composant la matrice polymérique du ruban. En particulier ladite température du ruban est au maximum inférieure de 40°C, de préférence inférieure de 20°C, et en particulier inférieure de 10°C à ladite température de fusion ou de transition vitreuse. Par température moyenne, on entend la moyenne des températures calculées sur la section du ruban à l'entrée de la filière par tout moyen analytique ou numérique connu. Afin de faciliter leur adhésion à la deuxième matière thermoplastique fondue (par exemple du PVC fondu), de préférence en filière, il est recommandé de chauffer les deux surfaces du ruban à l'entrée de la filière par toute technique appropriée, la préférence étant donnée au chauffage par infrarouge. Pour éviter tout refroidissement de la surface du ruban, le chauffage se fait de préférence moins de 1 m avant l'entrée, de préférence de la filière, de manière toute préférée moins de 0,5 m avant l'entrée. 11- Ainsi les rubans filles et mères obtenues présentent avantageusement des résistances mécaniques isotropes, et donc les profilés renforcés résultants présentent avec avantage une meilleure résistance aux chocs multiaxiaux contrairement aux produits de l'état de la technique. De plus, ceci permet de 5 réduire de façon avantageuse les épaisseurs des parois des profilés. Les rubans peuvent être délivrés en bobines. Lorsque c'est le cas, la ligne de fabrication du profilé renforcé peut être alimentée par des bobines de rubans. Lorsque c'est le cas, il est alors avantageux de connecter au ruban délivré par la dernière bobine, le ruban de la nouvelle bobine sans augmentation de l'épaisseur 10 et sans perte des propriétés mécaniques apportées par les fibres. Par conséquent une variante préférée du procédé prévoit donc également, à l'étape (a) ou à l'étape (b) le raccord bout à bout entre deux rubans qui s'effectue sur une longueur d'au moins 10 cm selon un découpage de forme triangulaire et parallèle à l'emporte pièce dans deux rubans d'au moins 1 cm de hauteur et d'au 15 moins 5 mm de base, suivi d'un enlèvement des parties coupées en amont du ruban sortant de la bobine à remplacer et en aval du ruban provenant de la nouvelle bobine, d'une application de colle sur au moins une des tranches du ruban et d'un emboîtement à plat des deux extrémités des deux rubans. Il est préféré, après avoir enlevé les parties coupées en amont et en aval de chaque 20 ruban, de souder entre elles par laser les extrémités emboîtées. Les rubans filles ou mères peuvent être produits par un procédé en ligne ou non avec la fabrication du profilé ; dans le cas où la fabrication du ruban est faite en ligne avec la fabrication du profilé, le système de raccord décrit ci-dessus est inutile. 25 De manière particulièrement préférée, le procédé selon l'invention est tel que l'étape (a) se fait en ligne avec l'étape (b) et l'étape (c). En fonction de la longueur du profilé et de sa rigidité propre (apportée par le design et les épaisseurs des parois du profilé), l'épaisseur nécessaire du ruban peut être variable. 30 L'épaisseur du ruban utilisé pour fabriquer le profilé renforcé est avantageusement d'au moins 0.5, de préférence d'au moins 1, de manière particulièrement préférée d'au moins 1.5 mm. Elle est avantageusement d'au plus 5, de préférence d'au plus 3 et de manière particulièrement préférée d'au plus 2 mm. Ainsi si le ruban obtenu à l'étape (a) se caractérise par une épaisseur 35 inférieure à celle souhaitée, l'étape (b) a lieu de manière à fabriquer un ruban d'épaisseur plus importante. -12 Un autre aspect de la présente invention concerne donc un profilé renforcé tel que décrit ci-dessus en relation avec le procédé. En particulier, l'invention propose un profilé renforcé comprenant un ruban servant de renforcement, ledit ruban contenant une première matière thermoplastique polymère et des fibres longues coupées ainsi qu'une deuxième matière thermoplastique polymère appliquée en fondu sur au moins une face dudit ruban. Les caractéristiques et préférences données précédemment pour le procédé selon l'invention s'appliquent au profilé renforcé selon l'invention. Enfin, un autre aspect de la présente invention concerne également l'utilisation du profilé renforcé selon l'invention ou du profilé obtenu selon le procédé décrit ci-dessus, pour la fabrication d'un élément de menuiserie, notamment de bâti et/ou de volet, et/ou de porte et/ou de portail et/ou de châssis de fenêtre. Si le profilé renforcé est utilisé pour la fabrication d'un châssis de fenêtre, comprenant au moins une chambre creuse, alors cette dernière peut être optionnellement remplie par un matériau plastique léger de faible densité par exemple de type mousse de polyuréthane, pour une meilleure isolation thermique. D'autres particularités et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description détaillée d'un mode de réalisation avantageux présenté ci-dessous, à titre d'illustration, en se référant au dessin annexé. Celui-ci montre : Fig. 1 un schéma d'un profilé renforcé utilisé pour la fabrication d'un châssis de fenêtre comportant au moins une chambre creuse. La figure 1 montre un profilé renforcé 1 utilisable pour la fabrication d'un châssis de fenêtre comportant au moins une chambre creuse 5 pouvant être optionnellement remplie par une mousse (de polyuréthane par exemple, non montrée), qui est renforcé par l'insertion d'au moins un ruban mère 3 introduit au centre d'une paroi entre la partie externe 2 et la partie interne 2' dudit profilé renforcé, de préférence obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention.
Les parois du profilé 1 renforcées comprennent la deuxième matière thermoplastique, de préférence compatible en fondu ou de même nature que la première matière thermoplastique polymère du ruban mère 3 facilitant ainsi le recyclage du dit profilé renforcé en fin de vie ou des chutes de fabrication.