FR2946035A1 - Systeme de distribution de pieces en vrac - Google Patents

Abstract

Système de distribution (1) de pièces en vrac à partir d'un magasin de stockage (2) comportant des moyens de déplacement (3) des pièces à portée de saisie d'un robot (4), comprenant : - un moyen de convoyage (5) comportant une surface de convoyage (6) reliée à des moyens d'actionnement (7) permettant un déplacement des pièces selon un mouvement d'avance dans le sens longitudinal jusqu'à une zone de sélection (9); - un système de visualisation incluant une première caméra (10) pour détecter le nombre, la position et l'orientation des pièces en vrac présentes dans la zone de sélection (9); - une unité de traitement des signaux, Selon l'invention, ledit système de visualisation comprend au moins une deuxième caméra (11) disposée en amont de ladite première caméra (10), pour détecter le nombre, la position et/ou l'orientation des pièces en vrac présentes dans une zone située en amont de la zone de sélection et qui forme une zone de répartition (12) des pièces sur ladite surface de convoyage (6), ladite deuxième caméra (11) coopérant avec l'unité de traitement pour commander lesdits moyens de déplacement (3) permettant l'arrivée des pièces depuis le magasin de stockage (2).

Description

SYSTEME DE DISTRIBUTION DE PIECES EN VRAC

Domaine de l'invention La présente invention est relative au domaine du chargement automatique en pièces d'une machine ou dispositif faisant partie d'une installation de production, telle que d'assemblage, de mise en conditionnement, d'usinage, d'injection de façonnage, de contrôle, etc. Elle concerne un système et un procédé destinés à distribuer des pièces en vrac, à partir d'un dispositif de stockage des pièces entassées en désordre, les unes sur les autres, jusqu'à un dispositif de séparation et sélection où elles peuvent être saisies par un manipulateur tel qu'un bras de robot afin de permettre une alimentation en automatique de la machine ou du dispositif. Le système de distribution de pièces en vrac de l'invention est équipé d'un moyen de convoyage tel qu'une table vibrante munie de moyens de déplacement des pièces sur la table vibrante depuis une extrémité de stockage jusqu'à une extrémité de sélection, d'un système de visualisation apte à détecter la position et l'orientation des pièces présentes sur la table vibrante et des moyens de traitement des signaux en provenance dudit système de visualisation reliés à des moyens de commande des actionneurs du système.

Etat de la technique Lors de la fabrication en grande série d'ensembles industriels, les composants sont fournis en vrac, généralement à partir d'un bol vibrant. Des pièces identiques sont acheminées sur des rails vibrants en spirale depuis leur stockage en vrac et jusqu'à une sortie où elles sont prélevées par un robot ou un manipulateur effectuant un trajet toujours identique. Les bols vibrants présentent l'inconvénient d'être dédiés à un seul type de pièce.

Le document US 4 909 376 décrit un système d'amenée des pièces en vrac destiné à une alimentation automatique flexible, comportant un système de visualisation des pièces et de leur orientation avant manipulation par un robot. Le système comporte une plaque vibrante dont l'une des extrémités forme une zone de stockage des pièces en vrac, empilées les unes sur les autres. Les pièces en vrac sont amenées par vibration de la table au contact d'une brosse rotative autour d'un axe horizontal, et, suite aux vibrations de la table et à la rotation de la brosse, les pièces sont étalées en une seule couche dans une zone de sélection adjacente. Une caméra capte les images des pièces dans la zone de sélection et transmet les signaux correspondants à un système de contrôle. La pièce reconnue par le système est ensuite saisie par le robot et transférée vers une zone d'assemblage. Les pièces non reconnues tombent de la table vibrante et sont remises en zone de stockage par un opérateur. Le système de distribution selon ce document présente l'inconvénient d'être peu productif, surtout dans le cas où les pièces en zone de sélection ne sont pas agencées dans la bonne position et doivent être remises en circulation par l'opérateur.

Le document EP 0 544 833 décrit un autre système d'amenée de pièces en vrac depuis un magasin de stockage jusqu'à un bras manipulateur où les pièces sont déversées d'abord sur un plateau vibrant qui les disperse et transfère sur un convoyeur à bande les conduisant vers une zone d'analyse. Le système d'amenée selon ce document comporte deux bras de guidage latéraux réglables qui réalisent une séparation des pièces présentes sur le convoyeur, la séparation se faisant d'abord en une seule couche, puis individuellement. Une caméra couplée à des moyens de traitement de l'information surveille la zone d'analyse et transmet les informations à une unité centrale de contrôle qui commande l'arrêt du convoyeur lors de l'analyse de la pièce et de sa saisie par le bras manipulateur. Une pièce mal orientée est rejetée sur un convoyeur d'évacuation en dessous la conduisant vers un bac de récupération qui la fait remonter dans le magasin initial pour la réintroduire dans le système. Toutefois, malgré le fait que le convoyeur soit entraîné de manière à transporter les pièces à une vitesse supérieure à celle des pièces transportées par le plateau vibrant, ce système trouve ses limites parce que les pièces doivent être isolées individuellement et le convoyeur doit être arrêté pour l'analyse de chaque pièce. Ceci implique de nombreuses mises en marche, par à coups, du convoyeur, faisant que l'opération d'alimentation s'avère laborieuse et pénalise la cadence du bras manipulateur ne convenant nullement aux petites pièces utilisées pour assembler des biens de consommation.

On connaît par ailleurs du document US 6 056 108 un système permettant d'amener les pièces en vrac sur la membrane flexible d'un dispositif de transformation des position des pièces. Le dispositif de transformation est muni de moyens permettant d'impartir une ou plusieurs impulsions à la membrane flexible pour changer la position des pièces qu'elle supporte. La surface de la membrane flexible constitue en même temps une zone de transformation des positions des pièces et une zone de sélection du système d'amenée de pièces, une caméra et un bras de robot se trouvant au regard de la membrane et étant reliés à une unité de commande. Les signaux captés par la caméra informent l'unité de commande de la position des pièces ayant une bonne orientation et pouvant être saisies par le robot. Les pièces mal orientées (à l'envers) changent de position lorsque des impulsions sont imparties à la membrane flexible. Permettant certes d'obtenir une cadence de travail du bras de robot plus élevée, ce système présente toutefois l'inconvénient de ne pouvoir accepter que des petits lots des pièces en vrac à sélectionner et/ou à réorienter par une action sur la membrane flexible. De surcroît, le temps de réassort du robot est assez important du fait que les pièces sont disposées de manière aléatoire sur la membrane et nécessitent des opérations de mise en place en zone de sélection.

Une solution similaire a été décrite dans le document US 6 598 730 où le dispositif d'amenée de pièces en vrac pour manipulation ultérieure par un robot comprend une zone de sélection qui est une plaque vibrante alimentée de manière sélective par un élément de remise en circulation des pièces monté coulissant au voisinage de la plaque vibrante. Lorsqu'il est escamoté, l'élément de remise en circulation des pièces en vrac permet l'accès sur la plaque vibrante des pièces en provenance d'un magasin de stockage via une rampe située à la sortie du magasin. En fonctionnement, selon les informations de positionnement et d'orientation des pièces sur la plaque vibrante obtenues avec une caméra située au niveau de la zone de sélection, le système commande une mise en mouvement de la plaque ou de l'élément de remise en circulation, selon une séquence prédéterminée. Le système selon ce document ne donne pas entièrement satisfaction du fait que les pièces arrivent en vrac et ont une orientation stochastique en zone de sélection, faisant que des mouvements successives de la plaque vibrante ou de l'élément de remise en circulation des pièces ou des deux doivent être mise en oeuvre, ce qui implique autant de temps d'arrêt du robot. De la même manière que pour le document précédent, le temps de réassort du système est assez important du fait que les pièces sont disposées de manière aléatoire sur la membrane et le système a besoin de temps de décision supplémentaire impliquant parfois des opérations de mise en place en zone de sélection.

Une solution à ces inconvénients a été proposée dans le document EP 1 513 749 qui décrit un système de transport des pièces en vrac depuis une zone de stockage jusqu'à une zone de sélection en utilisant une table horizontale oscillante allongée, la partie arrière de la table vibrante constituant la zone de stockage de pièces en vrac, la partie avant constituant la zone de sélection et la zone intermédiaire entre les deux premières constituant une zone de répartition des pièces en vrac. Selon ce document, la table est montée pivotante à l'une de ses extrémités et est reliée à des moyens d'actionnement faisant que l'autre extrémité puisse osciller librement, notamment dans la région des zones de répartition et de sélection pour projeter les pièces vers le haut et les réorienter. Le déplacement des pièces se fait également dans le plan de la table, selon un axe horizontal longitudinal ou selon un axe horizontal transversal, permettant leur circulation depuis le stockage vers la zone de sélection. Les mouvements combinés conférées à la table assurent le transfert des pièces en vrac et leur dispersion progressive le long de la table, voire leur retournement, depuis l'extrémité arrière jusqu'à l'extrémité avant où, après leur analyse par une caméra, elles sont saisies par un bras de robot. Les pièces mal positionnées ou mal orientées sont retournées, puis saisies par le robot à l'extrémité de la table. Fonctionnant à satisfaction, on s'est toutefois rendu compte que les temps de réassort étaient assez importants, dû premièrement au temps de retournement nécessaire en zone de sélection impliquant autant de temps d'arrêt du robot. Par ailleurs, ce temps de réassort important est également dû à la faible densité de pièces arrivées en zone de sélection qui, de surcroît, sont disposées de manière aléatoire en zone de sélection de la table vibrante.

Objet de l'invention Le but de l'invention est de remédier aux inconvénients précités et de proposer un système de distribution de pièces en vrac apte à réduire le temps de d'attente du bras manipulateur des pièces.

Un autre but de l'invention est de proposer un système de distribution de 10 pièces en vrac apte à assurer une densité optimum de pièces prenables par le robot afin d'améliorer la productivité de l'installation dont il fait partie.

Un autre but de l'invention est un système de distribution de pièces en vrac apte à assurer une dispersion et une stabilisation des pièces avant leur arrivée 15 en zone de sélection.

Un autre but de l'invention est de proposer un système de distribution de pièces en vrac qui puisse s'adapter rapidement à des pièces de différentes formes et dimensions, tout en étant fiable en fonctionnement et pouvant 20 convenir à la distribution de petites pièces en très grande série.

Ces buts sont atteints avec un système de distribution de pièces en vrac à partir d'une position initiale dans un magasin de stockage où les pièces sont empilées en désordre les unes sur les autres, ledit magasin de stockage comportant des 25 moyens de déplacement des pièces en direction d'une position finale où elles sont séparées, réparties individuellement et positionnées à portée de saisie d'un robot, le système comprenant : un moyen de convoyage de pièces comportant une surface de convoyage de préférence sensiblement horizontale reliée à des moyens 30 d'actionnement permettant un déplacement des pièces en vrac selon un mouvement d'avance des pièces orienté sensiblement dans le sens longitudinal de ladite surface de convoyage depuis une zone arrière avoisinant ledit magasin de stockage jusqu'à une zone de sélection située au voisinage dudit robot ; un système de visualisation incluant une première caméra ou un premier capteur pour détecter individuellement le nombre, la position et l'orientation des pièces en vrac présentes dans la zone de sélection de ladite surface de convoyage; une unité de traitement des signaux en provenance du système de visualisation et apte à générer des signaux de commande à desdits moyens d'actionnement, du fait que ledit système de visualisation comprend au moins une deuxième caméra disposée en amont desdits première caméra ou premier capteur, dans le sens dudit mouvement d'avance, pour détecter le nombre, la position et/ou l'orientation des pièces en vrac présentes dans une zone située en amont de la zone de sélection et qui forme une zone de répartition des pièces en vrac sur ladite table, ladite deuxième caméra coopérant avec l'unité de traitement pour commander lesdits moyens de déplacement permettant l'arrivée des pièces depuis le magasin de stockage.

Le système de distribution de pièces en vrac de l'invention est un système flexible d'amenée de pièces sur une surface de convoyage pour qu'elles soient reconnues par un système de traitement de l'image et qu'elles puissent ensuite être prélevées par un robot. Ce système est donc prévu pour transporter des pièces en vrac depuis un magasin de stockage jusqu'à une zone de sélection où une première caméra (ou capteur) transmet les coordonnées des pièces au robot qui les saisit puis les transmet à une installation de production. Par moyen de convoyage on comprend un convoyeur linéaire ou une table vibrante, ou tout autre moyen de convoyage présentant une surface sensiblement horizontale et comportant des moyens d'actionnement aptes à transporter des pièces en vrac sensiblement dans le sens longitudinal de celle-ci.

Le magasin de stockage de l'invention comporte des moyens de déplacement de pièces qui sont distincts de ceux d'actionnement de la surface de convoyage. Le magasin de stockage est agencé à l'arrière de la surface de convoyage (dans le sens d'avancement des pièces).

Par moyens d'actionnement permettant un déplacement des pièces en vrac selon un mouvement d'avance des pièces orienté sensiblement dans le sens longitudinal de ladite surface de convoyage, on comprend des moyens qui peuvent imprimer un déplacement aux pièces soit un mouvement longitudinal dans le plan de la surface de convoyage, soit selon au moins deux directions, dont l'une dans le plan de la surface de convoyage et l'autre dans un plan perpendiculaire au plan cette dernière, la composante desdits mouvements étant alors un mouvement d'avance orienté sensiblement dans le sens longitudinal de la surface de convoyage.

Selon l'invention, la surface de la surface de convoyage est divisée fonctionnellement en deux zones (par fonctionnellement on comprend que la surface de convoyage peut être en une seule pièce ou qu'elle peut être réalisée en plusieurs pièces mais reliées entre elles de manière continue afin que les pièces puissent transiter d'une zone à l'autre lors de leur mouvement d'avancement sur la surface de convoyage), notamment une zone de répartition et une zone de sélection, à chaque zone étant attribuée une caméra ou plusieurs caméras. A chaque caméra est associé un éclairage qui peut être un rétro- éclairage de la table vibrante (ou backlight) ou un éclairage direct (ou frontlight) de celle-ci.

L'amenée des pièces se fait en commandant leur mise en mouvement depuis le magasin de stockage en fonction de données reçues d'une deuxième caméra située en amont des premières (caméra ou capteur). Ceci permet de commander l'arrivée en zone de répartition d'une quantité de pièces, quantité qui est calculée ou estimée et commandée par l'unité de traitement du système et qui est équivalente à la quantité nécessaire pour recouvrir en une seule couche le maximum de pièces prenables par le robot la surface de la zone de sélection de la surface de convoyage.

Ainsi, en commandant l'arrivée sur la surface de convoyage d'un nombre prédéterminé de pièces en provenance d'un magasin de stockage et en arrêtant l'alimentation au-delà de cette quantité, le système de l'invention permet de gérer le niveau de densité de pièces présentes sur la surface de convoyage. En effet, la quantité de pièces qui arrivent sur la zone de répartition est établie en fonction de la quantité de pièces qui sont réellement évacuées de la table vibrante, par exemple par le robot et/ou par un système de recyclage des pièces non saisies par le robot.

Ainsi, le système de distribution de pièces en vrac de l'invention permet d'optimiser le nombre de pièces prenables par unité de surface dans la zone de sélection ou de prise par le robot. Les pièces en vrac sont par ailleurs dispersées au plus tôt, suite à des mouvements combinées dans le plan de la surface de convoyage et dans un plan perpendiculaire à celui-ci de la surface de convoyage ayant pour effet leur dispersion, dans le cas où elles arrivent empilées sur la zone de répartition. Cette étape de préparation des pièces se fait bien avant la zone de sélection, ce qui permet à la majorité des pièces arrivées en zone de sélection d'être prises par le robot et de minimiser les temps d'attente du robot. Ce temps d'attente correspond seulement au temps d'avance nécessaire pour remplir la zone de sélection, et non pas le cumul d'un temps d'avance et d'un temps éventuel de retournement.

Dans une variante avantageuse de l'invention, ladite surface de convoyage comprend une plaque munie de rainures longitudinales. La plaque à rainures longitudinales peut être montée de manière fixe ou amovible sur la surface de convoyage. La plaque peut couvrir toute la zone de la surface de convoyage ou une partie seulement de celle-ci. La présence de ces rainures permet de canaliser les pièces dans la direction de leur déplacement, à maximiser la densité des pièces dans la zone de sélection et également à forcer les pièces en position d'équilibre. Cette configuration convient bien aux pièces ayant une forme de révolution qui sont ainsi orientées et mises en position dès la zone de répartition et le robot peut les saisir une par une pour une cadence maximum de ce dernier. Dans une autre variante de réalisation de l'invention, la structure de ladite surface de convoyage est texturée ou lisse, selon le type de pièce à convoyer. Par surface texturée, on comprend une surface présentant des fibres orientées vers la pièce à convoyer, par exemple des fibres en polypropylène qui plient sous le poids de la pièce ou une surface revêtue d'un flocage ou une surface revêtue d'un matériau textile.

De préférence, le système comprend un mécanisme de retournement coopérant avec une zone de retournement de la surface de convoyage, ledit mécanisme de retournement étant commandé par ladite deuxième caméra.

Ainsi, la zone de répartition de la table vibrante est munie d'une zone de retournement permettant de mettre en position ou à l'endroit les pièces qui arrivent à l'envers en provenance du magasin de stockage. La zone de répartition peut comprendre une partie seulement de sa surface ayant une fonction de retournement (ou coopérant avec les moyens de retournement) ou la totalité de la zone de répartition est destinée à coopérer avec les moyens de retournement, la zone de répartition devient ainsi selon cette variante une zone de répartition et de retournement. Ce retournement se faisant en fonction des informations transmises par la deuxième caméra (une ou plusieurs caméras pouvant être utilisées dans cette zone de retournement), on arrive à obtenir des pièces bien positionnées avant la zone de sélection, simultanément que la saisie des pièces par le robot en zone de sélection. Un simple avancement longitudinal jusqu'en zone de sélection permet alors à ces pièces d'être saisies par le robot, ce qui permet alors d'obtenir une population de pièces prenables de densité optimale (on comprend bien orientées et bien positionnées) en zone de sélection et donc d'obtenir une cadence maximale de travail du robot.

Par pièces bien positionnées on comprend des pièces qui sont prenables par le robot en zone de sélection. Ainsi ces pièces peuvent soit être en position d'énergie basse, dans quel cas elles peuvent saisies sans besoin de retournement (par exemple les pièces de révolution) ou elles doivent subir un retournement pile/face. Les pièces en zone de sélection peuvent être amenées en une position forcée (contraire à celle de leur énergie) basse, et, comme précédemment décrit avec ou sans besoin de retournement.

De préférence, ladite zone de retournement comprend une membrane flexible.

On aurait pu, certes, utiliser tout moyen de retournement de pièce de type généralement connu, par exemple comportant un marteau rotatif et masse excentrée coopérant avec la surface de convoyage. On préfère toutefois d'agencer une membrane flexible au niveau de la surface de convoyage qui peut ainsi être mise en vibration par des actionneurs situés en-dessous de celle-ci.

Ceci permet d'obtenir une bonne précision de retournement des pièces avant leur accès dans la zone de sélection de la même surface de convoyage. Par ailleurs, la membrane présente également de bonnes propriétés d'amortissement, ce qui évite un éventuel rebond des pièces retournées.

Avantageusement, ledit magasin de stockage est monté de manière à ce que sa position puisse être réglée par rapport à ladite surface de convoyage.

Le magasin de stockage est situé à l'arrière de la surface de convoyage, tel que vu par rapport au sens d'avancement des pièces, et sa position peut être modifiées longitudinalement. Ainsi, en ajustant sa position, on peut faire varier la taille de la surface de répartition et mieux l'adapter à la taille des pièces convoyées et/ou à la cadence du robot.

De préférence, ladite deuxième caméra est positionnée à une hauteur inférieure 25 à celle de la première caméra.

On aurait pu, certes, fixer la deuxième caméra à une même hauteur que celle de la première caméra et utiliser une optique de compensation de sa résolution. On préfère toutefois un positionnement à des hauteurs différente, car il n'est déjà 30 pas gênant pour le déplacement du bras de robot, la deuxième caméra étant décalée en étant située au-delà de la zone d'action de ce dernier. Le rapprochement de la caméra par rapport aux pièces présentes sur la table assure alors une meilleure résolution dans le champ scruté par la caméra. Un tel système de distribution pourrait alors intégrer des opérations supplémentaires de contrôle dimensionnel et de qualité des pièces qui transitent sur la table.

De préférence, lesdits moyens d'actionnement permettent un déplacement des 5 pièces en vrac dans le sens longitudinal de la surface de convoyage à une vitesse supérieure à 1 cm/s, de préférence supérieure à 5 cm/s.

Le temps de réassort du système de l'invention étant réduit au temps d'avance des pièces de la zone de répartition jusqu'à la zone de sélection, il a été établi 10 qu'une vitesses d'avance de minimum 1 cm/s, de préférence supérieure à 5cm/s, assurait une bonne cadence du robot, en minimisant son temps d'attente. Dans un cas idéal, le temps de remplissage de la zone de sélection peut être réduit à 25% du temps de cycle du robot et dans ce cas le robot n'attendra jamais le système de distribution. 15 Dans une variante avantageuse de l'invention, le système de distribution comprend un dispositif de remise en circulation des pièces qui n'ont pas été saisies par le robot. Ceci permet de recycler les pièces non saisies par le robot sans utiliser de système de retournement tout en optimisant la densité des pièces 20 prenables en zone de sélection.

Dans une autre variante avantageuse de l'invention, la surface de convoyage est séparée en au moins deux couloirs longitudinaux aptes à recevoir chacun un type de pièce spécifique depuis son propre magasin de stockage. Ceci permet 25 au système de traiter plusieurs types de pièces en même temps, ce qui a l'avantage de réduire les coûts de production. Ainsi, la densité de pièces peut varier d'un couloir à l'autre, notamment lorsque les tailles des pièces sont différentes, ou elle peut être modulée en fonction de la cadence spécifique à chaque type de pièce. 30 Avantageusement, ladite surface de convoyage présente une butée plongeante à l'extrémité avant de la zone de sélection. Ainsi, en ménageant une butée plongeante à l'extrémité avant de la zone de sélection, les pièces arrivent en butée et sont bloquées en position et alignées, ce qui permet d'être saisies ensemble, en bloc, par un simple manipulateur.

De préférence, la bordure frontale en fin de zone de sélection de la surface de convoyage est amovible. Cette bordure peut être un tiroir, une porte ou un volet et permet un nettoyage de la zone de sélection et un recyclage des pièces qui non pas été saisies par le robot.

Les buts de l'invention sont également atteints avec un procédé de mise en oeuvre d'un système de distribution de l'invention, plus particulièrement du fait que le procédé comprend une étape de commande desdits moyens de déplacement permettant l'arrivée des pièces depuis le magasin de stockage en utilisant au moins une deuxième caméra disposée en amont desdits première caméra ou premier capteur, dans le sens dudit mouvement d'avance, pour détecter le nombre, la position et/ou l'orientation des pièces en vrac présentes dans une zone située en amont de la zone de sélection et qui forme une zone de répartition des pièces en vrac sur ladite table, ladite deuxième caméra coopérant avec l'unité de traitement pour commander lesdits moyens de déplacement .

Description des figures La figure 1 illustre une vue en perspective du système de distribution de pièces en vrac de l'invention selon une première variante de réalisation. La figure 2 illustre une vue en perspective du système de distribution de pièces en vrac de l'invention selon une deuxième variante de réalisation.

La figure 3 est une vue frontale schématique des parties principales du système de distribution de pièces en vrac de l'invention, les pièces étant illustrées dans les principales zones fonctionnelles du système (les autres parties étant omises pour plus de clarté). La figure 4 est une vue de dessus du système de la figure 3.

La figure 5 est un diagramme représentant la variation de la densité des pièces du système des figures 3 et 4. Les figures 6 à 8 représentent de manière schématique la cinématique caractérisant les moyens de déplacement des pièces du système de l'invention.

Les figures 9a et 9b illustrent une variante de réalisation d'un composant du système de distribution de l'invention. La figure 10 représente une vue de dessus d'une zone de répartition et de retournement de la surface de convoyage.

Les figures 11 a et 11 b illustrent un moyen de retournement en deux positions de fonctionnement. La figure 12 est une vue éclatée des moyens de retournement de la figure 10.

Liste des repères : 1 Système de distribution 2 Magasin de stockage 3 Moyens de déplacement 4 Robot 5 Moyen de convoyage 6 Surface de convoyage 7 Moyens d'actionnement 8 Zone arrière 9 Zone de sélection Première caméra 11 Deuxième caméra 12 Zone de répartition 13 Plaque 14 Rainure Convoyeur à bande 16 Table vibrante 17 Châssis 18 Profilé vertical 19 Profilé vertical Bras horizontal 21 Bras horizontal 22 Dispositif de remise en circulation des pièces 23 Goulotte 24 Tapis roulant Moteur 26 Bras vertical 27a, 27b Couloirs longitudinaux 28 Paroi longitudinale 29 Canal longitudinal Zone mouvement d'avance et retournement 31 Zone mouvement d'avance 32 " Zone plane 33 Zone rainurée 34 Vérin horizontal Butée arrière 36 Butée avant 37 Tige de piston 38 Vérin vertical 39 Butée haute Butée basse 41 Tige de piston 42 Pièce en vrac 42' Pièce en vrac à l'envers 43 Extrémité avant zone sélection 44 Butée plongeante 45 Mécanisme de retournement 46 Quadrillage 47 Membrane flexible 48 Piston 49 Tige 50 Butée basse 51 Butée haute 52 Actionneur 53 Cloisons 54 Grille supérieure 55 Grille inférieure 56 Hauteur actionneur 57 Base 58 Taille pièce en vrac 59 Matrice de retournement 60 Boîtier de commande Description détaillée de l'invention La figure 1 illustre un système de distribution 1 de pièces en vrac de l'invention à partir d'une position initiale dans un magasin de stockage 2 où les pièces sont empilées en désordre les unes sur les autres, ledit magasin de stockage comportant des moyens de déplacement 3 des pièces, représentés ici par un convoyeur à bande 15, en direction d'une position finale où elles sont séparées, réparties individuellement et positionnées à portée de saisie d'un robot 4. Les pièces sont amenées par le convoyeur à bande 15 tombent dans une zone arrière 8 d'une surface de convoyage 6 d'un moyen de convoyage 5 qui est, dans l'exemple représenté à la figure 1, une table vibrante 16. La table vibrante 16 coopère avec des moyens d'actionnement 7 qui la mettent en mouvement et réalisent le déplacement des pièces sur la table. Le mouvement des pièces sur la table eut s'effectuer dans le plan de la table et/ou dans un plan perpendiculaire de celle-ci tel qu'il sera expliqué par la suite. Les moyens d'actionnement 7 peuvent être des vérins linéaires, pneumatiques ou hydrauliques, des moteurs linéaires ou pas à pas ou des moteurs rotatifs mettant en rotation des masses excentrées. Ces moyens d'actionnement mettent en mouvement les pièces en vrac situées sur la surface de convoyage 6 générant un mouvement d'avance en direction longitudinale de la surface de convoyage et/ou générant un mouvement vertical ou de soulèvement des pièces par rapport à la surface de convoyage 6, tel qu'il sera expliqué par la suite. A chaque actionneur est associé un capteur (non représenté) qui est apte à déterminer le déplacement effectué par le moyen mis en marche par l'actionneur respectif. Ces moyens d'actionnement sont commandés par une unité de traitement des signaux du système en fonction de données reçues d'une première caméra 10. Une telle table vibrante peut être du type décrit dans le document EP 1 513 749. La table vibrante 16 et ses moyens d'actionnement 7 sont supportés par un châssis 17. Un robot 4 est installé d'un côté du châssis 17 et deux profilés verticaux 18,19 de l'autre côté du châssis 17. Le premier profilé 18 se prolonge au-dessus de la table vibrante 16 par un bras horizontal 20 qui supporte une première camera 10. Le deuxième profilé 19 se prolonge au-dessus de la table vibrante 16 par un bras horizontal 21 qui supporte une deuxième camera 11, cette dernière étant fixée à l'extrémité d'un bras vertical 26 descendant en direction de la table vibrante 16. La surface de convoyage 6 est divisée fonctionnellement en deux zones : une zone avant ou zone de sélection 9 et une zone de répartition 12 située en amont de la première dans le sens de déplacement des pièces sur la surface de convoyage 6 de la table vibrante 16. La zone de sélection 9 est surveillée par la première caméra 10 et la zone de répartition 12 par la deuxième caméra 11. Selon l'invention, la deuxième caméra communique les images captées à une unité de traitement des signaux du système qui commande la mise en marche des moyens de déplacement des pièces du convoyeur 15. La première caméra 10 est elle prévue pour commander les moyens d'actionnement 7 de la table vibrante 16 et elle commande également la saisie des pièces par le robot 4. Les caméras 10, 11 sont des caméras de type CCD (dispositif à couplage de charge) ou peuvent être des capteurs, par exemple, par radar ou par ultrasons. Elles sont reliées par des connexions électriques à un boîtier de commande 60 renfermant une unité de traitement des signaux comportant un processeur (non représentés) qui traite les signaux et commande les divers actionneurs et moyens de déplacement des composants du système. La surface de convoyage 6 est transparente pour permettre la transmission de la lumière en provenance d'un ou plusieurs dispositifs d'éclairage (non représentés) disposés au-dessous de la table vibrante 16. Dans l'exemple représenté à la figure 1, la table vibrante 16 est recouverte d'une plaque 13 munie de rainures longitudinales 14, la plaque étant de préférence montée amovible sur la table. Le châssis 17 supporte également un dispositif de remise en circulation 22 des pièces qui n'ont pas été saisies par le robot 4, tel qu'il sera expliqué par la suite. Le dispositif de remise en circulation 22 des pièces comprend une goulotte 24 dont l'extrémité supérieure se trouve à l'extrémité avant de la table vibrante 16, au même niveau que celle-ci, l'extrémité inférieure débouchant au-dessus d'un tapis roulant 24 horizontal mis en mouvement par un moteur 25.

Le tapis roulant 24 s'étend à partir de l'extrémité avant de la table vibrante 16 jusqu'au magasin de stockage 2.

En fonctionnement, la deuxième caméra 11 commande l'arrivée en zone de répartition 12 d'une quantité de pièces depuis le magasin de stockage 2. La quantité de pièces nécessaire a été établie de manière à approvisionner la zone de sélection 9 en un nombre maximum de pièces prenables par le robot 4. Lorsque la quantité préétablie de pièces en vrac est arrivée dans la zone de répartition 12, le convoyeur 15 est arrêté. Les pièces sont ensuite acheminées dans la zone de sélection par la mise en marche des moyens d'actionnement 7 qui produisent un mouvement d'avance longitudinal des pièces sur la table vibrante 16, mouvement commandé par la première caméra 10. Lorsque les pièces sont arrivées dans la zone de sélection 9, à portée du robot 4, les moyens d'actionnement 7 sont arrêtés et le robot est commandé pour saisir les pièces prenables. A la fin de l'opération du robot 4, les pièces qui n'ont pas été prises par ce dernier tombent dans la goulotte 23, puis sont transportées par le tapis roulant 24 jusque dans le magasin de stockage 2 d'où elles sont remises en circulation par le convoyeur 15.

La figure 2 illustre une variante de réalisation du système de distribution 1 de pièces en vrac de l'invention où les composants identiques ou ayant les mêmes fonctions ont gardé leurs numéros de référence et le robot 4 n'est plus représenté pour des raisons de clarté. La surface de convoyage 6 de la table vibrante 16 a été divisée en deux couloirs longitudinaux 27a, 27b par une paroi longitudinale 28. Chaque couloir 27a, 27b comprend une plaque 13a, 13b comportant chacune plusieurs canaux longitudinaux 29. Chaque couloir 27a,27b est alimenté à partir son propre magasin de stockage 2a, respectivement 2b. La sortie de chaque magasin de stockage 2a,2b communique avec un convoyeur 15a,15b mis en marche à partir d'un moteur 3a, respectivement 3b. Les convoyeurs 15a,15b déposent les pièces dans une zone de répartition 12a, respectivement 12b de la table vibrante 16. Chaque zone de répartition 12a, 12b est surveillée par une deuxième caméra 11 a, respectivement 11 b, chaque caméra étant supportée à partir d'un bras horizontal 21a, 21b et d'un profilé vertical 19a,19b. La zone de sélection 9 est surveillée par une première caméra 10.

En fonctionnement, les deuxièmes caméras 11 a,11 b commandent l'arrivée de pièces à partir de magasins de stockage 2a,2b. Les pièces arrivées en zone de répartition 12a,12b sont ensuite conduites par un mouvement combiné dans le plan de la table et perpendiculaire à celui-ci en mettant en marche les moyens d'actionnement 7. Les moyens d'actionnement 7 peuvent commander également un retournement des pièces en zone de répartition par un mouvement vertical d'une amplitude donnée selon un axe perpendiculaire au plan de la table. Les pièces arrivées en zone de sélection sont vues par la première caméra 10 et saisies ensuite par un bras de robot.

Le principe de fonctionnement du système de distribution de l'invention sera mieux expliqué en référence aux figures 3 à 5. Ainsi, en figures 3 et 4 on remarque un système de contenance et d'amenée des pièces en vrac représenté schématiquement par le magasin de stockage 2 du vrac, une 17 surface de convoyage 6 divisée fonctionnellement en plusieurs zones : deux zones de répartition et de retournement 12',12" prolongées par une zone de sélection 9. Une première caméra 10 ou caméra avant est située en regard de la zone de sélection 9 à une hauteur H. Une deuxième caméra 11' ou caméra milieu est en regard de la zone de répartition et de retournement 12' et une troisième caméra 11" ou caméra arrière est située en regard de la zone de répartition et de retournement 12", les deux dernières étant situées à une hauteur h inférieure à la hauteur H de la première caméra 10.

Les pièces tombent depuis le magasin de stockage 2 sur la zone 12" et elles peuvent arriver à l'endroit, les pièces portant la référence 42, ou à l'envers, les pièces portant la référence 42'. On constate que les pièces présentes en zone 12" sont distribuées de manière aléatoire, à l'endroit et à l'envers et peuvent parfois être empilées. Les pièces en vrac de la zone 12' sont en une seule couche, mais elles peuvent être à l'endroit et à l'envers, alors que les pièces de la zone de sélection 9 sont toutes à l'endroit.

Sur la figure 4 on remarque une zone 32 plane exempte de rainure ou canal qui est la zone où les pièces tombent du magasin 2. Pour certaines pièces, une répartition en tas sur plus d'une couche est possible, les tas formés étant plus ou moins éparpillés selon le type de pièce qu'ils contiennent. On peut rajouter dans cette zone des éléments mécaniques pour aider à maximiser une bonne répartition des pièces dès leur arrivée dans cette zone, par exemple un toboggan en sortie de magasin. La zone 32 se prolonge par une zone rainurée 33 comportant plusieurs canaux longitudinaux. La profondeur d'un tel canal peut être réduite dans la zone de sélection au cas où l'on veut éviter des problèmes de passage du préhenseur. Par 12 on a représenté la zone de répartition et de retournement et par 9 la zone de sélection. Pour certaines types de pièces, la présence de rainures n'est pas nécessaire.

A titre d'exemple, la longueur de la zone de répartition 12 représente 2/3 et la zone de sélection 1/3 de la longueur de la table vibrante. La longueur de chaque zone de répartition et de sélection est établie en fonction de la taille de la pièce en vrac et de la cadence du robot. Pour un système de distribution donné, le rapport de longueurs des deux zones peut être ajusté par un déplacement longitudinal du magasin de stockage.

La zone 30 met en évidence une zone où le mouvement imparti aux pièces est un mouvement parallèle pour la fonction d'avance de pièce et peut être également une zone de mouvement de retournement pour la fonction de retournement en amont des pièces positionnées à l'envers. La zone 31 est une zone de mouvement parallèle pour la fonction d'avance des pièces.

En fonctionnement, la caméra arrière 11" regarde la zone 12" et informe l'unité de traitement des signaux de l'absence de pièces en vrac dans cette zone. L'unité de traitement commande alors la mise en marche des moyens de déplacement des pièces, par exemple un convoyeur, depuis le magasin de stockage 2. Le convoyeur est arrêté lorsque la caméra arrière 11" a détecté que la quantité souhaitée de pièces est arrivée sur la zone 12". L'information captée par la caméra 11" peut être un nombre de pièces ou la forme d'un tas, données qui ont été établies préalablement, par exemple, de manière expérimentale, et renseignées à l'unité de traitement des signaux du système de distribution. Lorsque la caméra arrière 11" renseigne l'unité de traitement de la présence de pièces en vrac empilées, l'unité de traitement commande alors des secousses de la table vibrante 16 ayant pour effet le soulèvement des pièces par rapport à la surface de convoyage 6. Ces secousses peuvent être effectuées soit en commandant un mouvement selon l'axe z de la table vibrante (tel qu'il sera décrit en référence aux figures 6 à 8), soit un mécanisme de retournement, mécanisme qui peut être du type décrit dans le document US 6 056 108 ou tel qu'il sera décrit dans ce qui suit (fig. 10 à 11). La première caméra 10 commande un mouvement d'avance des pièces en vrac qui parcourent la surface de convoyage 6 et sont avantageusement canalisées par les canaux de la zone rainurée 33 en direction de la zone de sélection 9. Une étape intermédiaire d'arrêt de la surface de convoyage peut permettre à une caméra milieu 11' de regarder la zone 12' et commander un retournement des pièces, en utilisant un mécanisme de retournement du même type que le précédent. Les pièces en vrac 42 sont ainsi amenées dans leur bonne position et/ou leur bonne orientation (on comprend la position dans laquelle elles sont prenables par le robot), déjà dans la zone de répartition et de retournement 12'. Un simple mouvement d'avance des pièces de la zone 12' permet alors le remplissage de la zone de sélection 9, ce remplissage étant optimum, car toutes les pièces ont été préparées en amont de cette zone et le robot peut toutes les prendre, sans attendre. Lorsque la zone de sélection 9 est vide, un mouvement d'avance fait arriver un nouveau lot de pièces qui ont été préparées comme précédemment décrit, en même temps que la saisie des pièces de la zone de sélection 9 par le robot. Les cycles de travail se succèdent ainsi jusqu'à la fin de l'opération de distribution des pièces par le système.

Les pièces qui n'ont pas été saisies par le robot (par exemple celles qui présentent des défauts de fabrication) sont recueillies par un bac de purge (non représenté) situé à l'extrémité avant de la table vibrante 16.

Dans une variante, la zone 12 est seulement une zone de répartition, les pièces n'ayant pas besoin d'être retournées (par exemple dans le cas des pièces de révolution).

La figure 6 illustre un diagramme représentant la densité D des pièces en fonction de la surface S de la surface de convoyage. On note ainsi, que la densité est très élevée en zone de stockage des pièces en vrac et qu'elle est constante en zone de répartition et de retournement 12, ainsi qu'en zone de sélection 9, cette densité étant établie à un niveau optimum correspondant au nombre maximum de pièces prenables par le robot en zone de sélection 9.

En référence à la figure 2, on va expliquer une variante évoluée de celle illustrée à la figure 2, où la surface de convoyage 6 de la table vibrante 16 a été divisée en deux couloirs longitudinaux 27a, 27b par une paroi longitudinale 28 et où un nombre de canaux a été affecté à chaque type de pièce dans son couloir respectif (le nombre de canaux pouvant être différent d'un couloir à l'autre). L'alimentation de chaque pièce est gérée indépendamment par une caméra arrière spécifique à chaque couloir. Dans cette variante évoluée, les zones de répartition 12a et 12b peuvent être divisées chacune, tel qu'illustré aux figures 3 et 4, en deux zones de répartition : une à l'arrière et une au milieu, chaque zone étant alors regardée par sa propre deuxième camera arrière et respectivement de milieu. Une caméra milieu pourra être utilisée pur procéder au retournement des pièces an zone de répartition et de retournement au milieu, avant l'arrivée en zone de sélection 9. La zone de sélection 9 peut alors être regardée par une première camera 10 commune aux deux couloirs (ou, dans une variante qui utilise deux robots, on utilise une caméra par robot). Ainsi, on peut envisager d'alimenter deux types de pièces différentes en même temps, avec une même cadence de prise par robot pour chaque pièce ou avec une cadence différente en fonction du type de pièce, tout en procédant à la mise en position prenable par le robot de chaque pièce.

Un troisième couloir (non représenté) pourrait permettre l'alimentation d'un troisième type de pièce.

Les figures 6 à 8 illustrent de manière schématique le déplacement d'une pièce 42 lorsqu'elle se trouve sur la surface de convoyage 6 de la table vibrante 16 et que les moyens d'actionnement 7 sont commandés par l'unité de traitement du système. Un système de coordonnées est représenté à droite de chaque figure et constitue le repère lié au châssis du système de distribution. Les moyens d'actionnement 7 représentés sont : un vérin horizontal 34 et un vérin vertical 38. Le vérin vertical est relié par une tige de piston 37 à la table vibrante 16, le piston du vérin 34 étant amené à se déplacer entre une butée arrière 35 et une butée avant 36 pour déplacer la pièce 42 selon la direction x, en lui imprimant une force Fax. La force Fax génère un mouvement d'avance de la pièce 42 selon l'axe x. Le vérin vertical 38 est relié par une tige de piston 41 à la table vibrante 16, le piston du vérin 38 étant amené à se déplacer entre une butée haute 39 et une butée basse 40 pour déplacer la pièce 42 selon une direction z, en lui imprimant une force Faz. La force Faz génère un mouvement de soulèvement de la pièce selon l'axe z ayant pour effet un décollement de la pièce 42 de la surface de convoyage 6 de la table vibrante 16. Les vérins 34 et 38 peuvent être commandés séparément ou en combinaison, selon des paramètres d'amplitude et de fréquence préétablis. Un vérin supplémentaire (non représenté) pourrait effectuer le déplacement des pièces en vrac selon une direction y perpendiculaire aux précédentes.

Dans ce qui suit, il sera décrit le déplacement de la pièce 42 selon un mouvement d'avance dans la direction x, les mêmes considérants seront à appliquer au déplacement selon l'axe z. La figure 6 représente la pièce en vrac 42 en position initiale X0 de repos sur la surface de convoyage 6, le poids de la pièce étant P=mg. Le coefficient de friction de la pièce en vrac 42 par rapport à la surface de convoyage 6 est de p. Pour déplacer la pièce 42 en direction x, il faut exercer une force Fax supérieure à la force de friction Ff=pmg. Pour obtenir un mouvement d'avance de la pièce selon la direction x, on commence par un déplacement du piston du vérin 34 de la butée arrière 35 à la butée avant 36 avec une accélération inférieure ou égale à pg. Lorsque le piston arrive sur la surface de butée avant 36, la pièce en vrac 42 glisse d'un déplacement ôx sur la surface de convoyage 6, sa position étant XO+bx. Le vérin horizontal 34est accéléré en direction de la butée arrière 35 avec une accélération nettement supérieure à pg faisant que, lorsque le piston du vérin arrive sur la surface de la butée arrière, la pièce 42 ne recule que d'une valeur minimale sur la surface de convoyage 6, mais elle glisse par inertie sur la surface de convoyage 6 et il en résulte une avance de Lx par cycle de travail (fig. 7). Une inversion des mouvements du vérin conduit à un mouvement de recul de la pièce en vrac 42 sur la surface de convoyage 6.

Le mouvement d'oscillation est imprimé à la table vibrante 16 à une fréquence de 5 à 30 Hz.

Les paramètres relatifs au coefficient de frottement aux vitesses et accélérations des pièces en vrac seront choisis en fonction du type de pièce en vrac à distribuer de manière à obtenir un déplacement Lx maximum pour un temps d'avance donné. A titre d'exemple, le déplacement souhaité doit être d'au moins 1 cm/set de préférence d'au moins 5 cm/s.

Par ailleurs, le réglage de la composante de déplacement de la pièce selon l'axe z sera réglée de manière à ce que la pièce en vrac puisse garder son état d'énergie basse. La valeur de cette composante selon l'axe z peut être plus importante lorsque l'on veut forcer la pièce en vrac dans une position autre que celle de son énergie basse.

Les figures 9a et 9b illustrent une variante de réalisation de la table vibrante 16, notamment en ménageant une butée plongeante 44 à l'extrémité avant 43 de la zone de sélection 9, mieux visible dans la vue en coupe de la figure 9b réalisée avec un plan de coupe passant au centre d'un canal de la zone rainurée 33. Dans l'exemple représenté, le nombre de butées plongeantes 44 est égal au nombre de canaux de la zone 33. La butée plongeante 44 est inclinée, ce qui permet aux pièces 42 d'être inclinées par rapport à l'horizontale (le plan de la table vibrante 16) lorsqu'elles prennent appui sur la butée plongeante 44. Ainsi, plusieurs pièces 42 sont espacées d'un pas correspondant à la distance entre deux canaux de la zone rainurée 33, elles arrivent en butée et sont bloquées en position et alignées, ce qui permet d'être saisies ensemble, en bloc, par exemple par un simple manipulateur. Dans l'exemple de la figure 9a, quatre pièces peuvent être saisies en bloc en fin de zone de sélection 9, leur position étant parfaitement connue par le système. Ainsi, un simple manipulateur peut prendre les pièces quatre par quatre, chaque prise étant entrecoupée par un mouvement d'avance de la table vibrante.

La figure 10 illustre un exemple de réalisation d'une zone de répartition et de retournement 12' de la surface de convoyage 6 du système de distribution 1 de l'invention, la flèche A indiquant le sens d'avance des pièces sur la surface de convoyage 6. On remarque la présence de pièces en vrac 42 qui sont des pièces à l'endroit (ayant une énergie basse d'équilibre ou une énergie basse forcée) et les pièces 42' qui sont à l'envers et doivent être retournées. Le système de distribution 1 de l'invention comprend un mécanisme de retournement 45 coopérant avec une zone de répartition et de retournement 12' située en amont de la zone de sélection 9 de ladite surface de convoyage 6, ledit mécanisme de retournement 45 étant commandé par ladite deuxième caméra 11'.

Le mécanisme de retournement 45 coopère avec une matrice de retournement 59 et comprend des actionneurs 52 qui agissent sur une membrane flexible 47 montée de manière à être prise en sandwich dans un quadrillage 46. Les actionneurs 52 sont mieux visibles aux figures 11 a et 11 b qui sont des vérins pneumatiques, mais, dans d'autres modes de réalisation ils peuvent être remplacés par des électroaimants, ou des servomoteurs ou tout autre moyen électromécanique qui produit un mouvement ascendant sur une course allant de quelques mm à quelques cm. Lorsqu'il reçoit une instruction de commande depuis l'unité de traitement du système, la tige 49 du piston 48 de l'actionneur 52 se déplace entre une butée basse 50 et une butée haute 51 et vient frapper la partie de membrane 47 à l'intérieur d'un carré (ou rectangle) du quadrillage 46. L'actionneur frappe la membrane avec une force F orientée au centre de celle-ci.

La structure d'une matrice de retournement 59 est mieux visible à la figure 12 où la membrane flexible 47 est tenue en sandwich entre une grille supérieure 54 et une grille inférieure 55 reliée par des cloisons 53 à une base 57. La hauteur 56 d'un actionneur 52 est telle que ce dernier peut être logé entre la grille 55 et la base 57. La taille ou dimension mesurée sur la surface 12' de la pièce en vrac 42 est représentée par 56. La taille des carrés du quadrillage 53 est choisie de manière à ce que la taille 56 de la pièce 42 soit équivalente à au moins un carré de quadrillage ou qu'elle couvre de 1 à 10 carrés de quadrillage. Ceci est mieux visible à la figure 10 où les points situés au centre des carreaux du quadrillage 46 représentent les points d'impacte possible pour la tête de piston de chaque actionneur.

En référence à la figue 10, on note que le nombre de pièces à retourner décroît au fur et à mesure que l'on se rapproche de la zone de sélection. La taille de la zone de retournement varie selon de type de pièce. Le nombre d'actionneurs 52 par unité de surface est choisi en fonction du type de pièce. Le mécanisme de retournement 45 est piloté par la deuxième caméra 11' et ne fonctionne que lorsque le robot est occupé à prendre les pièces en zone de sélection (et quand il n'y a pas de mouvement d'avance).

L'unité de retournement n'est nécessaire que si le mouvement combiné selon les directions x et z de la table vibrante 16 ne suffit pas à mettre les pièces en état d'énergie basse. L'unité de retournement 59 représentée aux figures 10 à 12 est utilisée en combinaison avec une table vibrante. Toutefois, elle peut être adaptée au fonctionnement avec un convoyeur linéaire.

D'autres variantes et modes de réalisation peuvent être envisagés sans sortir du cadre de ces revendications.

Ainsi, bien que les exemples illustrent un système de distribution comportant 15 une table vibrante, son fonctionnement peut également être envisagé avec un convoyeur linéaire de pièces en vrac.

Claims (13)

1. REVENDICATIONS1. Système de distribution (1) de pièces en vrac à partir d'une position initiale dans un magasin de stockage (2) où les pièces sont empilées en désordre, ledit magasin de stockage comportant des moyens de déplacement (3) des pièces en direction d'une position finale où elles sont séparées, réparties individuellement et positionnées à portée de saisie d'un robot (4), le système comprenant : un moyen de convoyage (5) de pièces comportant une surface de convoyage (6) reliée à des moyens d'actionnement (7) permettant un déplacement des pièces en vrac selon un mouvement d'avance des pièces orienté sensiblement dans le sens longitudinal de ladite surface de convoyage depuis une zone arrière (8) avoisinant ledit magasin de stockage (2) jusqu'à une zone de sélection (9) située au voisinage dudit robot ; un système de visualisation incluant une première caméra (10) ou un premier capteur pour détecter individuellement le nombre, la position et l'orientation des pièces en vrac présentes dans la zone de sélection (9) de ladite surface de convoyage (6); une unité de traitement des signaux en provenance du système de visualisation et apte à générer des signaux de commande à desdits moyens d'actionnement (7), caractérisé en ce que ledit système de visualisation comprend au moins une deuxième caméra (11) disposée en amont desdits première caméra (10) ou premier capteur, dans le sens dudit mouvement d'avance, pour détecter le nombre, la position et/ou l'orientation des pièces en vrac présentes dans une zone située en amont de la zone de sélection et qui forme une zone de répartition (12) des pièces en vrac sur ladite surface de convoyage (6), ladite deuxième caméra (11) coopérant avec l'unité de traitement pour commander lesdits moyens de déplacement (3) permettant l'arrivée des pièces depuis le magasin de stockage (2).
2. 2. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce ladite surface de convoyage (6) comprend une plaque (13) munie de rainures (14) longitudinales.
3. 3. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que la structure de ladite surface de convoyage (6) est texturée ou lisse.
4. 4. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un mécanisme de retournement (45) coopérant avec une zone de retournement (12') située en amont de la zone de sélection de ladite surface de convoyage, ledit mécanisme de retournement (45) étant commandé par ladite deuxième caméra (11').
5. 5. Système selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite zone de retournement (12') comprend une membrane flexible (47).
6. 6. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit magasin de stockage (2) est monté de manière à ce que sa position puisse être réglée par rapport à ladite surface de convoyage (6).
7. 7. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite deuxième caméra (11) est positionnée à une hauteur inférieure à celle de la première caméra (10). 25
8. 8. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits moyens d'actionnement (7) permettent un déplacement des pièces en vrac dans le sens longitudinal de la surface de convoyage (6) à une vitesse supérieure à 1 cm/s, de préférence supérieure à 5 cm/s. 30
9. 9. Système selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif de remise en circulation (22) des pièces qui n'ont pas été saisies par le robot (4).20
10. 10. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface de convoyage (6) est séparée en au moins deux couloirs longitudinaux aptes à recevoir chacun un type de pièce spécifique depuis son propre magasin de stockage.
11. 11. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite surface de convoyage (6) présente une butée plongeante (44) à l'extrémité avant (43) de la zone de sélection. 10
12. 12. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bordure frontale en fin de zone de sélection de la surface de convoyage (6) est amovible.
13. 13. Procédé de distribution de pièces en vrac avec un système de distribution 15 de pièces en vrac à partir d'une position initiale dans un magasin de stockage où les pièces sont empilées en désordre et comportant des moyens de déplacement des pièces en direction d'une position finale où elles sont séparées, réparties individuellement et positionnées à portée de saisie d'un robot, le système comprenant : un moyen de convoyage de pièces comportant une surface de convoyage reliée à des moyens d'actionnement permettant un déplacement des pièces en vrac selon un mouvement d'avance des pièces orienté sensiblement dans le sens longitudinal de ladite surface de convoyage depuis une zone arrière avoisinant ledit magasin de stockage jusqu'à une zone de sélection située au voisinage dudit robot ; un système de visualisation incluant une première caméra ou un premier capteur pour détecter individuellement le nombre, la position et l'orientation des pièces en vrac présentes dans la zone de sélection de ladite surface de convoyage; une unité de traitement des signaux en provenance du système de visualisation et apte à générer des signaux de commande à des moyens d'actionnement du système, 20 25 30caractérisé en ce qu'il comprend une étape de commande desdits moyens de déplacement permettant l'arrivée des pièces depuis le magasin de stockage en utilisant au moins une deuxième caméra disposée en amont desdits première caméra ou premier capteur, dans le sens dudit mouvement d'avance, pour détecter le nombre, la position et/ou l'orientation des pièces en vrac présentes dans une zone située en amont de la zone de sélection et qui forme une zone de répartition des pièces en vrac sur ladite table, ladite deuxième caméra coopérant avec l'unité de traitement pour commander lesdits moyens de déplacement .