ECRAN ACOUSTIQUE, UTILISE EN PARTICULIER DANS UN VEHICULE, ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN TEL ECRAN. [000l] La présente invention concerne un écran acoustique, utilisé en particulier dans un véhicule, notamment dans un véhicule automobile. [0002] Elle concerne également un procédé de fabrication d'un tel écran acoustique. 10 [0003 On utilise de plus en plus dans les véhicules automobiles, de manière classique, des écrans qui présentent, parmi d'autres fonctions, celle de réduire différents bruits, comme par exemple les bruits générés par les vibrations du moteur. [0004] On connaît de tels écrans, qui comportent, par exemple, une mousse insonorisante placée entre le haut du moteur et la surface interne de l'écran. 15 [0005] On connaît également, à titre d'exemple, le document FR 2 504 712, qui décrit une paroi formant écran acoustique entre le moteur et l'habitacle d'un véhicule. La paroi comporte au moins une zone d'amincissement, qui est formée par écrasement du matériau de la paroi dans son épaisseur et qui est située entre la partie centrale et la périphérie de la paroi. La partie centrale est espacée par rapport 20 à un panneau de structure interposé entre le moteur et l'habitacle. La ou les zones d'amincissement sont prévues sur un rebord raccordant la partie centrale à la périphérie de fixation de la paroi. [0006] On notera que dans cette paroi, un deuxième matériau doit être collé localement dans les zones d'amincissement. 25 [0007] D'autres écrans utilisent des résonateurs de Helmholtz qui permettent l'absorption acoustique. [0008] A titre d'exemple, le document JP 2007290432 A2 décrit un dispositif d'isolation acoustique pourvu d'un résonateur de Helmholtz traversé par un arbre de direction. Le résonateur comporte un alésage acoustique. Ce dispositif permet de5 réduire, de manière substantielle, le bruit dans l'habitacle généré par les vibrations du moteur lorsque le véhicule roule. Cette réduction du bruit est obtenue par l'établissement d'une fréquence de résonance d'une cavité à l'intérieur du résonateur, cette fréquence étant déterminée sur la base du volume du résonateur et de la dimension de l'alésage. [0009 Il importe de remarquer que ce dispositif d'isolation se place sur la colonne de direction. [oo10] Un autre exemple est constitué par l'objet du document JP 10236333 A2, lequel décrit une paroi isolante, fixée au niveau du tablier du véhicule, formée d'une structure à double panneau, à savoir un panneau interne et un panneau externe. Dans le panneau externe, des formes creuses ou projections , en saillie vers le compartiment moteur, sont réparties de manière sensiblement uniforme. Une extrémité de la projection à la surface interne du panneau interne est laissée ouverte. L'autre extrémité, face au compartiment moteur, est bloquée, et est pourvue d'un petit orifice. Les projections absorbent les bruits émis par le moteur. [0011] Le document DE 3929023 Cl décrit un radiateur de véhicule de type poids lourd dont une partie (la grille) est configurée pour réduire la perception des bruits du moteur. Le radiateur présente des ailettes traversantes, parallèles entre elles, inclinées vers le haut, ce qui forme un jeu de fentes. Un volet d'étanchéité est fixé au bord libre intérieur de chacune des ailettes. Ce volet est coudé en partie supérieure, de telle sorte que son bord inférieur vienne en contact avec la partie supérieure du volet situé immédiatement en dessous. Chaque volet est réalisé dans un matériau élastomère, et est pré-tendu de façon à garder le contact avec le volet voisin. Le volet présente une épaisseur sensiblement constante d'une extrémité à l'autre, et il comporte des rainures peu profondes de manière à former une zone de faible tenue mécanique dans la partie coudée. La profondeur des rainures est à peu près égale à la moitié de l'épaisseur du volet. [0012] Le but de la présente invention est de fournir un écran acoustique, utilisé en particulier, mais de façon non limitative, sur un véhicule, notamment un véhicule automobile, qui permette d'améliorer la performance de l'absorption acoustique ajoutée à proximité d'une source de bruits, en particulier en ciblant l'absorption acoustique sur une ou plusieurs bandes de fréquences données. [0013] Un autre but de la présente invention est de fournir un tel écran, qui soit plus compact et permette une meilleure circulation d'air autour de lui. [0014] Un autre but de la présente invention est de fournir un tel écran, qui soit réalisé en une seule matière, de préférence une matière plastique recyclable, et sans utilisation de matériau acoustique absorbant de type classique. [0015] Enfin, c'est également un but de la présente invention de fournir un procédé de réalisation d'un écran acoustique, qui soit un procédé simple, rapide et 10 économique. [0016 Pour parvenir à ces buts, la présente invention a pour objet un écran acoustique, se présentant sous la forme d'une paroi composée d'une coque support et de résonateurs acoustiques de type résonateurs de Helmholtz , régulièrement distribués sur une surface de ladite coque support, caractérisé en ce que chaque 15 résonateur est formé par une lamelle partant de ladite coque support et repliée pour former la cavité du résonateur, laquelle cavité étant incomplètement fermée pour former une fente de faible largeur faisant fonction de col du résonateur. [0017] Cet écran est avantageusement suffisamment mince pour être logé entre deux éléments dont un est susceptible d'engendrer du bruit, ou simplement au 20 voisinage d'une source de bruit. [0018] Selon le mode préféré de réalisation de l'invention, la fente, qui forme le col du résonateur, est constituée par l'espace de petite largeur séparant l'extrémité libre de la lamelle de la lamelle adjacente. [0019 Selon un mode de réalisation de l'invention, chaque lamelle est constituée de 25 deux tronçons : un premier tronçon partant de la coque support, et un second tronçon conformé pour faciliter le pliage de formation de la cavité du col du résonateur. Le premier tronçon de lamelle est avantageusement sensiblement perpendiculaire au plan de la coque support et le second tronçon est, de préférence, sensiblement parallèle au plan de la coque support. [0020] Cette conformation pour faciliter le pliage peut être obtenue en réalisant un second tronçon de moindre épaisseur ou en prévoyant une encoche entre les deux tronçons. [0021] Selon un autre mode de réalisation de l'invention, chaque lamelle est constituée d'un tronçon unique, de section à profil curviligne, à concavité tournée vers la coque support, à épaisseur sensiblement décroissante vers son extrémité libre. [0022] En variante également, chaque lamelle peut être constituée de deux tronçons : un premier tronçon partant de la coque support, et un second tronçon, en prolongement du premier tronçon et séparé du premier tronçon par une encoche permettant de faciliter le pliage de la lamelle. [0023] Selon une autre variante de réalisation de l'invention, chaque lamelle est sensiblement rectiligne, inclinée par rapport au plan de la coque support et la fente qui forme le col du résonateur est constituée par l'espace de petite largeur séparant l'extrémité libre de la lamelle d'un créneau court orthogonal au plan de la coque support. [0024] Quelque soit le mode de réalisation de l'invention, la fente est avantageusement de grande longueur par rapport à sa largeur. [0025] Le profil du bord des lamelles formant la fente du col du résonateur peut avantageusement être en forme de zigzag . En variante, des ergots peuvent être prévus le long du bord des lamelles, de façon à faciliter la bonne mise en appui des lamelles sur leur support récepteur. [0026] L'écran acoustique est de préférence un écran mono matière, monobloc, réalisé en matière plastique de préférence recyclable. [0027] La présente invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un écran acoustique conforme à celui décrit ci-dessus dans ses grandes lignes, et ce nouveau procédé comprend les étapes suivantes, prises en combinaison de réalisation d'une coque support pourvue de lamelles sensiblement orthogonales au plan de ladite coque support et de mise en forme des lamelles pour constituer des résonateurs. [0028] La coque support pourvue de lamelles sensiblement orthogonales peut être obtenue, de préférence, par l'un des procédés suivants : extrusion, moulage par injection. [0029] La mise en forme des lamelles peut être avantageusement réalisée à chaud par application d'un rouleau venant repousser et comprimer les lamelles dans leur position finale. [0030] En même temps que la mise en forme des lamelles, des trous peuvent avantageusement être réalisés dans les lamelles pour créer des cols supplémentaires. [0031] L'écran acoustique est, de préférence, un écran mono matière, monobloc, réalisé en matière plastique, de préférence recyclable. [0032] Enfin, la présente invention a également pour objet un véhicule en tant que tel, en particulier un véhicule automobile, qui comporte au moins un écran acoustique conforme à celui décrit ci-dessus dans ses grandes lignes, cet écran acoustique pouvant par exemple être disposé entre le compartiment moteur et l'habitacle du véhicule. [0033] D'autres buts, avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description qui suit de plusieurs exemples de réalisation de l'invention, non limitatifs de l'objet et de la portée de la présente demande de brevet, accompagnée de dessins dans lesquels : • la figure 1 est un schéma de principe d'un résonateur de Helmholtz, la figure 2 représente, en vue en perspective, la pièce initiale dans laquelle est réalisé l'écran acoustique, avant formage des résonateurs selon la présente invention, • la figure 3 est une vue en coupe transversale, schématique, de l'écran acoustique de la figure 2 après formage des résonateurs, • la figure 4 est une vue en coupe transversale d'une première variante de réalisation de l'écran de la figure 3, • la figure 5 est une vue en coupe transversale d'une deuxième variante de réalisation de l'écran de la figure 3, • la figure 6 représente une lamelle de l'écran de la figure 5 avant formage des résonateurs, • la figure 7 est une vue en coupe transversale d'une troisième variante de réalisation de l'écran de la figure 3, • la figure 8 représente une lamelle de l'écran de la figure 7 avant formage des résonateurs, • la figure 9 représente, en vue en perspective, la pièce initiale dans laquelle est réalisé l'écran acoustique, avant formage des résonateurs, selon une quatrième variante de réalisation de l'invention, • la figure 10 est une vue en coupe transversale de l'écran acoustique de la figure 9 après formage des résonateurs, et • les figures 11 et 12 représentent, de manière schématique, deux variantes de réalisation du profil du bord des lamelles formant la fente du col des résonateurs de l'écran acoustique selon l'invention. [0034] La présente invention utilise le pouvoir absorbant de résonateurs acoustiques intégrés dans une paroi. Ces résonateurs présentent des dimensions d'un ordre de grandeur allant du millimètre au centimètre, et fonctionnent selon le principe du résonateur de Helmholtz, avec dissipation de l'énergie acoustique réalisée par effets de viscosité de l'air au voisinage des fentes. [0035] En référence au dessin de la figure 1, on a représenté le principe du résonateur de Helmholtz, de référence générale 1, formé par une cavité d'air de volume V et un col de section S et de longueur I . [0036] Dans les écrans à résonateurs intégrés, connus de l'art antérieur, les volumes sont, le plus souvent, créés avec des alvéoles et les cols avec des trous, par exemple en utilisant des plaques perforées. [0037] Selon une caractéristique importante et originale de la présente invention, les cols sont formés par des fentes de fine faible largeur, c'est-à-dire avec une section sensiblement rectangulaire de grande longueur par rapport à la largeur. [0038] En référence au dessin de la figure 2, l'écran est formé à partir d'une coque support 10 et de lamelles droites, identiques, de référence générale 20, sensiblement perpendiculaires à la coque support 10. [0039] La coque support 10 forme la partie le plus souvent visible de l'écran acoustique, qui n'est pas tournée vers la source des bruits à absorber. [0040] Pour réaliser les résonateurs acoustiques, les lamelles 20 sont recourbées et rabattues, comme représenté sur la figure 3. Selon un premier mode de réalisation des lamelles 20, celles-ci sont formées de deux tronçons 20a et 20b (figures 2 et 3), respectivement, en prolongement l'un de l'autre, le tronçon d'extrémité libre 20b étant de plus faible épaisseur que le premier tronçon 20a. La formation des petits résonateurs, de volume v est obtenue par le pliage à 90° environ des tronçons d'extrémité libre 20b, qui viennent se placer sensiblement parallèlement à la coque support 10 en laissant une fente de petite largeur e entre l'extrémité 20c de chaque lamelle 20 et la lamelle 20 adjacente. [0041] La figure 4 représente une première variante de réalisation des résonateurs de la figure 3, dans laquelle les tronçons d'extrémité libre 20b ne sont pas repliés à environ 90° d'angle par rapport aux tronçons 20a, mais d'un angle a légèrement inférieur. La référence v désigne également le volume des résonateurs et e la largeur de la fente formant leur col. [0042] Les profils de section des lamelles 20 peuvent être différents. Ils sont, toutefois, conçus pour guider et faciliter l'opération de pliage par laquelle sont formés les résonateurs, et pour assurer une bonne stabilité dimensionnelle dans le temps et dans le processus de production en série. Les lamelles peuvent ainsi présenter des sections avec des sauts d'épaisseur, des bossages ou des évidements. [0043] En référence aux figures 5 et 6, on a représenté une deuxième variante de réalisation des lamelles, référencées 30, à section décroissante vers l'extrémité libre et repliées de manière curviligne pour former une cavité de volume v et des fentes formant un col de largeur e . La référence 10 désigne, comme dans les figures précédentes, la coque support. De façon générale, les éléments et parties d'éléments qui sont identiques d'une variante à l'autre sont désignés par les mêmes références numériques. [0044] Une troisième variante de réalisation des lamelles est représentée sur les figures 7 et 8, dans lesquelles les lamelles, de référence générale 40, sont formées de deux tronçons 40a et 40b séparés par une encoche 40d destinée à faciliter le pliage des lamelles. [0045] Une quatrième variante de réalisation des résonateurs acoustiques est représentée sur les figures 9 et 10. La pièce initiale, dans laquelle est réalisé l'écran acoustique de l'invention, est constituée, comme dans les exemples précédents, d'une coque support 10 et de lames droites, de référence générale 50. Ces lamelles 50 sont inclinées par pliage (figure 10) d'un angle 13 et un col est formé par l'espace de petite largeur e séparant l'extrémité libre de chaque lamelle 50 avec un créneau court 51, orthogonal au plan de la coque support 10. [0046] Le profil du bord des lamelles (vues dans le plan yz sur les figures 11 et 12) qui forme les fentes de largeur e est un élément important du dimensionnement des résonateurs. On notera l'importance de rendre maximal la dissipation par effets visqueux sur le bord de la fente, par conséquent l'étendue de la surface du bord (dans l'épaisseur) qui est le siège des phénomènes de dissipation. A cette fin, les bords des lamelles peuvent être, par exemple, réalisés en forme de zigzags , comme représenté sur la figure 11, ou selon d'autres formes similaires. [0047] II est également possible de disposer des ergots 60 (figure 12) le long des bords des lamelles, de manière à faciliter la bonne mise en appui des lamelles sur leur support récepteur, voire leur maintien mécanique, par exemple par soudage. Les supports récepteurs pourront eux-mêmes comporter des empreintes en creux correspondantes des ergots 60 pour une bonne réception par concordance des formes. Les ergots peuvent également permettre d'obtenir une meilleure conformité géométrique lors de la fabrication en série. [0048] Le procédé de fabrication d'un écran acoustique, tel que celui décrit dans l'un ou l'autre des exemples de réalisation ci-dessus, comporte les étapes suivantes : réalisation d'une coque support pourvue de lamelles sensiblement orthogonales au plan de ladite coque support, et mise en forme des lamelles pour constituer des résonateurs. [0049] La première étape du procédé, à savoir l'obtention de la pièce initiale comprenant la coque support pourvue de lamelles sensiblement orthogonales est réalisée, de préférence, par injection dans un moule, ou encore par extrusion. [0050] La seconde étape du procédé, à savoir la mise en forme des lamelles peut être réalisée à chaud par application d'un rouleau venant repousser et comprimer les lamelles dans leur position finale. [0051] En même temps que la mise en forme des lamelles, des trous peuvent être 20 réalisés dans les lamelles pour créer des cols supplémentaires. [0052] On notera que les dimensions importantes permettant de mettre au point un écran acoustique tel que celui décrit ci-dessus sont les suivantes : le volume v formé par les cavités des petits résonateurs, le profil du bord des fentes et la surface de la fente laissée à l'air libre, les dimensions des fentes, et le matériau utilisé pour 25 l'écran. [0053] Selon les caractéristiques des résonateurs réalisés, on obtiendra des absorptions acoustiques dans une ou plusieurs bandes de fréquences dont les étendues seront différentes. [0054] L'écran acoustique décrit ci-dessus présente de nombreux avantages, parmi lesquels sa compacité, qui permet une bonne circulation de l'air autour de lui, sa capacité à être réalisé monobloc, en une seule matière, qui est, de préférence, une matière plastique recyclable. De plus, il permet de cibler l'absorption acoustique sur une ou plusieurs bandes de fréquences données. Enfin, l'écran acoustique selon l'invention utilise les effets visqueux de l'air, et n'utilise pas de matériau acoustique absorbant. [0055] Le procédé de fabrication décrit ci-dessus présente également l'avantage d'être de conception simple, de mise en oeuvre aisée et rapide, et par conséquent, 10 d'être un procédé économique. [0056] Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés ci-dessus à titre d'exemples ; d'autres modes de réalisation peuvent être conçus par l'homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention. ACOUSTIC SCREEN, PARTICULARLY USED IN A VEHICLE, AND METHOD FOR MANUFACTURING SUCH SCREEN. The present invention relates to an acoustic screen, used in particular in a vehicle, especially in a motor vehicle. It also relates to a method of manufacturing such an acoustic screen. [0003] Screens are increasingly used in motor vehicles, in a conventional manner, which has, among other functions, the function of reducing various noises, such as, for example, the noises generated by the vibrations of the motor. Such screens are known, which include, for example, a sound-absorbing foam placed between the top of the engine and the inner surface of the screen. Also known by way of example is FR 2 504 712, which describes an acoustic barrier wall between the engine and the passenger compartment of a vehicle. The wall comprises at least one thinning zone, which is formed by crushing the material of the wall in its thickness and which is located between the central portion and the periphery of the wall. The central portion is spaced from a structural panel interposed between the engine and the passenger compartment. The thinning zone (s) are provided on a flange connecting the central portion to the fastening periphery of the wall. Note that in this wall, a second material must be glued locally in the thinning areas. Other screens use Helmholtz resonators which allow acoustic absorption. By way of example, JP 2007290432 A2 discloses an acoustic insulation device provided with a Helmholtz resonator traversed by a steering shaft. The resonator has an acoustic bore. This device substantially reduces the noise in the passenger compartment generated by the vibrations of the engine when the vehicle is traveling. This noise reduction is achieved by establishing a resonant frequency of a cavity within the resonator, this frequency being determined based on the volume of the resonator and the size of the bore. It is important to note that this isolation device is placed on the steering column. [oo10] Another example is the object of JP 10236333 A2, which describes an insulating wall, fixed at the deck of the vehicle, formed of a double panel structure, namely an inner panel and an outer panel . In the outer panel, hollow shapes or projections, protruding towards the engine compartment, are distributed substantially uniformly. One end of the projection on the inner surface of the inner panel is left open. The other end, facing the engine compartment, is blocked and has a small hole. The projections absorb the noise emitted by the engine. DE 3929023 Cl discloses a heavy vehicle type vehicle radiator part of which (the grid) is configured to reduce the perception of engine noise. The radiator has through fins parallel to each other, inclined upwards, which forms a set of slots. A sealing flap is attached to the inner free edge of each of the fins. This flap is bent in the upper part, so that its lower edge comes into contact with the upper part of the flap located immediately below. Each flap is made of an elastomeric material, and is pre-stretched so as to keep in touch with the adjacent flap. The flap has a substantially constant thickness from one end to the other, and it has shallow grooves so as to form a zone of low mechanical strength in the bent portion. The depth of the grooves is approximately equal to half the thickness of the shutter. The object of the present invention is to provide an acoustic screen, used in particular, but not limited to, on a vehicle, in particular a motor vehicle, which improves the performance of the acoustic absorption added nearby. a source of noise, in particular by targeting sound absorption over one or more given frequency bands. Another object of the present invention is to provide such a screen, which is more compact and allows better air circulation around it. Another object of the present invention is to provide such a screen, which is made of a single material, preferably a recyclable plastic material, and without the use of absorbent acoustic material of conventional type. [0015] Finally, it is also an object of the present invention to provide a method of producing an acoustic screen, which is a simple, fast and economical method. To achieve these aims, the present invention relates to an acoustic screen, which is in the form of a wall composed of a support shell and acoustic resonators Helmholtz type resonators, regularly distributed on a surface of said support shell, characterized in that each resonator is formed by a lamella extending from said support shell and folded to form the cavity of the resonator, which cavity is incompletely closed to form a narrow slot serving as a neck of the resonator. This screen is advantageously thin enough to be housed between two elements, one of which is capable of generating noise, or simply in the vicinity of a source of noise. According to the preferred embodiment of the invention, the slot, which forms the neck of the resonator, is constituted by the small-width space separating the free end of the lamella from the adjacent lamella. According to one embodiment of the invention, each slat consists of two sections: a first section starting from the support shell, and a second section shaped to facilitate formation folding of the cavity of the resonator neck. The first lamella section is advantageously substantially perpendicular to the plane of the support shell and the second section is preferably substantially parallel to the plane of the support shell. This conformation to facilitate folding can be achieved by making a second section of lesser thickness or by providing a notch between the two sections. According to another embodiment of the invention, each slat consists of a single section of section with curvilinear profile, concavity facing the support shell, substantially decreasing thickness towards its free end. Alternatively also, each strip may consist of two sections: a first section starting from the support shell, and a second section, an extension of the first section and separated from the first section by a notch to facilitate the folding of the coverslip. According to another embodiment of the invention, each slat is substantially rectilinear, inclined relative to the plane of the support shell and the slot that forms the neck of the resonator is constituted by the small width space separating the free end of the lamella of a short slot orthogonal to the plane of the support shell. Whatever the embodiment of the invention, the slot is advantageously of great length relative to its width. The edge profile of the slats forming the slot of the neck of the resonator may advantageously be zigzag-shaped. As a variant, lugs may be provided along the edge of the sipes, so as to facilitate the good positioning of the sipes on their receiving support. The acoustic screen is preferably a single material monolithic screen, made of plastic preferably recyclable. The present invention also relates to a method of manufacturing an acoustic screen according to that described above in outline, and this new method comprises the following steps taken in combination of realization of a support shell provided with lamellae substantially orthogonal to the plane of said support shell and shaping lamellae to form resonators. The support shell provided with substantially orthogonal lamellae may be obtained, preferably, by one of the following processes: extrusion, injection molding. The shaping of the slats can be advantageously carried out hot by applying a roller to push back and compress the slats in their final position. At the same time that the shaping of the slats, holes can advantageously be made in the slats to create additional collars. The acoustic screen is preferably a single material monobloc screen, made of plastic material, preferably recyclable. Finally, the present invention also relates to a vehicle as such, in particular a motor vehicle, which comprises at least one acoustic screen according to that described above in outline, this acoustic screen may for example be placed between the engine compartment and the passenger compartment of the vehicle. Other objects, advantages and features of the invention will appear in the following description of several embodiments of the invention, not limiting the object and scope of the present patent application, accompanied by drawings in which: • Figure 1 is a block diagram of a Helmholtz resonator, Figure 2 shows, in perspective view, the initial part in which the acoustic screen is formed, before forming the resonators according to the present invention FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the acoustic screen of FIG. 2 after forming the resonators; FIG. 4 is a cross-sectional view of a first embodiment of the screen of FIG. FIG. 5 is a cross-sectional view of a second embodiment of the screen of FIG. 3; FIG. 6 shows a plate of the screen of FIG. 5 before forming the resonators; FIGS. 7 is a cross-sectional view of a third embodiment of the screen of FIG. 3; FIG. 8 shows a plate of the screen of FIG. 7 before forming the resonators; FIG. 9 represents, in perspective view, the initial part in which the acoustic screen is made, before forming the resonators, according to a fourth variant embodiment of the invention, FIG. 10 is a cross sectional view of FIG. acoustic screen of Figure 9 after forming resonators, and • Figures 11 and 12 show, schematically, two embodiments of the edge profile of the slats forming the neck of the resonator neck of the acoustic screen according to the invention . The present invention uses the absorbency of acoustic resonators integrated in a wall. These resonators have dimensions of an order of magnitude ranging from one millimeter to one centimeter, and operate according to the principle of the Helmholtz resonator, with dissipation of the acoustic energy produced by effects of viscosity of the air in the vicinity of the slots. Referring to the drawing of Figure 1, there is shown the principle of the Helmholtz resonator, of general reference 1, formed by an air cavity of volume V and a neck section S and length I. In the integrated resonator screens, known from the prior art, the volumes are, most often, created with cells and the necks with holes, for example using perforated plates. According to an important and original feature of the present invention, the necks are formed by thin slots of small width, that is to say with a substantially rectangular section of great length relative to the width. With reference to the drawing of Figure 2, the screen is formed from a support shell 10 and straight strips, identical, of general reference 20, substantially perpendicular to the support shell 10. The shell support 10 forms the most often visible part of the acoustic screen, which is not turned towards the source of the noises to be absorbed. To achieve the acoustic resonators, the slats 20 are bent and folded, as shown in Figure 3. According to a first embodiment of the slats 20, they are formed of two sections 20a and 20b (Figures 2 and 3 ), respectively, in extension of one another, the free end section 20b being of smaller thickness than the first section 20a. The formation of the small resonators, volume v is obtained by folding at approximately 90 ° of the free end sections 20b, which are placed substantially parallel to the support shell 10 leaving a slot of small width e between the end 20c each lamella 20 and the adjacent lamella 20. FIG. 4 represents a first alternative embodiment of the resonators of FIG. 3, in which the free end sections 20b are not folded at approximately 90 ° of angle with respect to the sections 20a, but from an angle is slightly lower. Reference v also denotes the volume of the resonators and the width of the slot forming their neck. The section profiles of the slats 20 may be different. They are, however, designed to guide and facilitate the folding operation by which the resonators are formed, and to ensure good dimensional stability over time and in the mass production process. The slats can thus have sections with jumps in thickness, bosses or recesses. Referring to Figures 5 and 6, there is shown a second embodiment of the lamellae, referenced 30, decreasing section towards the free end and curvilinearly folded to form a cavity volume v and slots forming a collar of width e. The reference 10 designates, as in the previous figures, the support shell. In general, elements and parts of elements that are identical from one variant to another are designated by the same reference numerals. A third embodiment of the lamellae is shown in Figures 7 and 8, wherein the lamellae, general reference 40, are formed of two sections 40a and 40b separated by a notch 40d for facilitating the folding of the lamellae. A fourth variant embodiment of the acoustic resonators is shown in FIGS. 9 and 10. The initial part, in which the acoustic screen of the invention is made, consists, as in the preceding examples, of a shell. support 10 and straight blades, general reference 50. These strips 50 are inclined by folding (Figure 10) an angle 13 and a neck is formed by the small space e separating the free end of each blade 50 with a short slot 51, orthogonal to the plane of the support shell 10. The profile of the edge of the slats (seen in the plane yz in FIGS. 11 and 12) which forms the slots of width e is an important element of the sizing resonators. Note the importance of maximizing the dissipation by viscous effects on the edge of the slot, therefore the extent of the surface of the edge (in the thickness) which is the seat of dissipation phenomena. For this purpose, the edges of the slats can be, for example, made in the form of zigzags, as shown in Figure 11, or in other similar forms. It is also possible to have the lugs 60 (Figure 12) along the edges of the lamellae, so as to facilitate the proper support of the lamellae on their receiving support, or their mechanical retention, for example by welding. The receptor supports may themselves include corresponding indentations of the lugs 60 for good reception by matching shapes. The lugs may also allow to obtain a better geometrical conformity during mass production. The method of manufacturing an acoustic screen, such as that described in one or other of the embodiments above, comprises the following steps: production of a support shell provided with lamellae substantially orthogonal to the plane of said support shell, and shaped lamellae to form resonators. The first step of the method, namely obtaining the initial part comprising the support shell provided with substantially orthogonal lamellae, is preferably produced by injection into a mold or by extrusion. The second step of the process, namely shaping the slats can be performed hot by applying a roller to push back and compress the slats in their final position. At the same time as the shaping of the slats, holes can be made in the slats to create additional collars. Note that the important dimensions for developing an acoustic screen as described above are as follows: the volume v formed by the cavities of small resonators, the profile of the edge of the slots and the surface of the slot left in the open, the dimensions of the slots, and the material used for the screen. Depending on the characteristics of the resonators, acoustic absorptions will be obtained in one or more frequency bands whose extents will be different. The acoustic screen described above has many advantages, including its compactness, which allows a good flow of air around it, its ability to be made monobloc, in one material, which is, of preferably, a recyclable plastic material. Moreover, it makes it possible to target the acoustic absorption on one or more given frequency bands. Finally, the acoustic screen according to the invention uses the viscous effects of the air, and does not use absorbing acoustic material. The manufacturing method described above also has the advantage of being of simple design, of easy and rapid implementation, and therefore of being an economical process. Of course, the present invention is not limited to the embodiments described and shown above as examples; other embodiments may be devised by those skilled in the art without departing from the scope and scope of the present invention.