La présente invention concerne un procédé pour la réparation de pièces deThe present invention relates to a method for repairing parts of
turbomachines. Différentes pièces de turbomachines utilisées dans l'aéronautique, en particulier les réacteurs d'avion, sont susceptibles de subir des dommages occasionnés par des impacts. Il peut s'agir de dommages en service lorsque des objets étrangers (cailloux, oiseaux) viennent percuter des parties internes du turboréacteur telles que les distributeurs basse pression ou distributeurs haute pression. Il peut s'agir également de dommages au sol durant la maintenance du turboréacteur, lorsque par exemple des outils tombent sur des pièces de ce dernier. Les dommages sur une pièce peuvent de plus résulter d'un vieillissement dû aux contraintes mécaniques et thermiques qu'elle subit en service de par son exposition à des gaz à haute température, ou résulter d'un défaut de fabrication. Les dommages sur la pièce sont de deux types : les dommages non visibles, qui ne peuvent être détectés à l'oeil nu car ils ne débouchent pas en surface de la pièce, et les dommages surfaciques. La présente invention concerne les dommages surfaciques. Ceux-ci prennent la forme de criques et/ou de dépressions sur la surface de la pièce. La restauration des propriétés mécaniques initiales de la pièce nécessite alors un ajout de matière qui vient combler les criques et/ou les dépressions. Les technologies les plus utilisées actuellement dans l'aéronautique pour la réparation de pièces de turboréacteurs sont le soudage, et le brasage sous vide ou sous atmosphère contrôlée. Le soudage consiste à faire fondre localement la zone endommagée de la pièce (substrat) tout en y ajoutant un matériau également en fusion de telle sorte que le substrat et le matériau d'ajout se mélangent, avec pour résultat un comblement des défauts. De par son principe, le soudage induit des contraintes thermiques importantes dans la zone de la pièce où se situent les défauts. Un traitement thermique ultérieur de détente, visant à supprimer ces contraintes résiduelles, est alors nécessaire, ce qui alourdit le procédé de réparation de la pièce. Par ailleurs, certains alliages utilisés dans les turboréacteurs sont tellement sensibles à la fissuration qu'il n'est pas possible de les réparer par soudage 2906172 2 à cause des contraintes mécaniques générées par les contraintes thermiques. Le brasage ordinaire sous vide ou sous atmosphère contrôlée consiste à ajouter sur la zone endommagée de la pièce un matériau sous 5 forme de poudre ou de fritté (poudre agglomérée par compression et chauffage simultané en dessous de la température de fusion), et à soumettre l'ensemble (pièce et matériau ajouté) à un cycle thermique pour amener le substrat (pièce) à une température de traitement qui se situe en dessous de sa température de fusion mais suffisante pour que la 10 poudre ou le fritté fonde et vienne combler les défauts de la pièce. L'inertie thermique de la pièce implique que la pièce entière doit être amenée à la température de traitement pour que la matière ajoutée fonde. Le cycle thermique est donc nécessairement long (typiquement une dizaine d'heures). Durant ce laps de temps, il peut se produire une 15 oxydation de la pièce, et le traitement doit donc nécessairement s'effectuer dans une enceinte sous vide ou contenant un gaz inerte chimiquement. De plus, ce traitement long accélère le vieillissement du matériau constituant le substrat (notamment par diffusion indésirable dans des zones déjà réparées), et risque d'ouvrir de nouveaux défauts dans le 20 substrat ou d'en rouvrir d'anciens. Une retouche de la pièce est alors souvent nécessaire, ce qui entraîne un vieillissement supplémentaire du matériau. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients, ou tout au moins à les atténuer. L'invention vise à proposer un procédé qui 25 permette, de façon économique, de réparer par ajout de matière les dommages visibles sur une pièce de turboréacteur, et dans lequel le traitement thermique subi par la pièce n'entraîne pas d'endommagement supplémentaire de celle-ci. Ce but est atteint grâce au fait que le procédé comprend l'ajout 30 de matière sur une zone d'endommagement constituée d'un défaut et du voisinage immédiat de ce défaut, et le chauffage de la zone d'endommagement par génération, dans cette zone, de courants induits aptes à faire passer la matière ajoutée au moins partiellement à l'état liquide. turbomachinery. Different parts of turbomachines used in aeronautics, in particular aircraft engines, are susceptible to damage caused by impacts. It may be damage in service when foreign objects (pebbles, birds) strike internal parts of the turbojet such as low pressure distributors or high pressure distributors. It can also be ground damage during maintenance of the turbojet, when for example tools fall on parts of the latter. Damage to a part may also result from aging due to mechanical and thermal stresses that it undergoes in service by its exposure to high temperature gases, or result of a manufacturing defect. The damage on the part is of two types: the non-visible damages, which can not be detected with the naked eye because they do not open on the surface of the part, and the surface damages. The present invention relates to surface damage. These take the form of cracks and / or depressions on the surface of the room. The restoration of the initial mechanical properties of the part then requires an addition of material that fills the cracks and / or depressions. The technologies currently used most in aeronautics for the repair of turbojet parts are welding, and brazing under vacuum or controlled atmosphere. Welding is the process of locally melting the damaged area of the workpiece (substrate) while adding a material also melted so that the substrate and the additive material mix, resulting in a filling of the defects. By its principle, the welding induces significant thermal stresses in the area of the room where the defects are located. A subsequent heat treatment relaxation, to remove these residual stresses, is necessary, which increases the repair process of the room. Moreover, some alloys used in turbojet engines are so sensitive to cracking that it is not possible to repair them by welding because of the mechanical stresses generated by the thermal stresses. Ordinary vacuum or controlled atmosphere brazing involves adding to the damaged area of the workpiece a material in the form of powder or sinter (powder agglomerated by compression and simultaneous heating below the melting point), and subjecting together (part and material added) to a thermal cycle to bring the substrate (part) to a processing temperature which is below its melting temperature but sufficient for the powder or sinter to melt and fill the defects of the room. The thermal inertia of the part implies that the whole piece must be brought to the processing temperature for the added material to melt. The thermal cycle is therefore necessarily long (typically around ten hours). During this time, oxidation of the part may occur, and the treatment must therefore necessarily take place in a vacuum chamber or containing a chemically inert gas. In addition, this long treatment accelerates the aging of the material constituting the substrate (in particular by undesirable diffusion in already repaired areas), and risks opening new defects in the substrate or reopening old ones. Touch-up of the part is often necessary, which leads to further aging of the material. The present invention aims to remedy these drawbacks, or at least to mitigate them. The object of the invention is to propose a method which makes it possible, in an economical way, to repair by addition of material the visible damage on a turbojet engine part, and in which the heat treatment undergone by the part does not cause further damage to the engine. it. This object is achieved by the fact that the method comprises adding material to a defect area consisting of a defect and the immediate vicinity thereof, and heating the damage zone by generation, in this zone, induced currents able to pass the added material at least partially in the liquid state.
35 Grâce à ces dispositions, les courants induits ne sont générés que dans la zone d'endommagement, donc seule cette zone subit un 2906172 3 chauffage direct. De plus, les courants induits n'étant pas générés dans les matériaux réfractaires supportant la pièce à traiter, le procédé selon l'invention permet de s'affranchir de l'inertie thermique des réfractaires. Le procédé selon l'invention est dénommé "brasage par induction", puisque le 5 substrat (pièce) ne passe pas à l'état liquide, et que le chauffage de la matière ajoutée est effectué par induction. Au total, il est ainsi possible d'amener très rapidement à la température de traitement la zone d'endommagement et la matière ajoutée qui se trouve à sa surface. Les temps de traitement d'une pièce 10 par le procédé selon l'invention sont ainsi de l'ordre de quelques minutes, comparé à une dizaine d'heures pour le brasage ordinaire. Grâce à ce temps de traitement très court, les contraintes induites dans la pièce (qui peuvent être responsables de l'ouverture de nouvelles criques par exemple) sont très faibles comparé au brasage ordinaire ou au soudage, 15 comme l'ont confirmé les essais effectués. Ce procédé permet donc de traiter des zones d'endommagement plus étendues que par le procédé de soudage. Par ailleurs, la durée du traitement à haute température étant plus courte en utilisant le procédé selon l'invention, ce procédé nécessite 20 moins d'énergie que le brasage ordinaire. Le procédé selon l'invention est donc plus économique. En outre, grâce au fait que seule la zone d'endommagement est chauffée, l'énergie apportée à la pièce peut être facilement régulée. La diffusion de la matière ajoutée dans le substrat au-delà de la zone 25 d'endommagement peut donc être mieux contrôlée, et l'étendue de cette diffusion mieux limitée. Ainsi, le procédé selon l'invention permet de faire en sorte que la matière ajoutée diffuse suffisamment pour densifier le substrat dans la zone d'endommagement et réduire la porosité résiduelle, mais pas trop pour ne pas fragiliser des régions en dehors de la zone 30 d'endommagement. Avantageusement, les courants induits sont générés dans la zone d'endommagement par un inducteur dans lequel passe un courant électrique, qui recouvre partiellement la zone et sans être en contact avec celle-ci.Thanks to these provisions, the induced currents are generated only in the zone of damage, so only this zone undergoes direct heating. In addition, since the induced currents are not generated in the refractory materials supporting the workpiece, the method according to the invention makes it possible to overcome the thermal inertia of the refractories. The process according to the invention is referred to as "induction brazing" since the substrate (part) does not go into the liquid state, and the heating of the added material is done by induction. In total, it is thus possible to very quickly bring to the processing temperature the area of damage and the added material which is on its surface. The processing times of a part 10 by the method according to the invention are thus of the order of a few minutes, compared to about ten hours for ordinary brazing. Thanks to this very short treatment time, the stresses induced in the part (which may be responsible for the opening of new cracks for example) are very small compared to ordinary soldering or welding, as confirmed by the tests carried out . This method therefore makes it possible to treat more extensive areas of damage than by the welding process. Furthermore, since the duration of the high temperature treatment is shorter by using the process according to the invention, this process requires less energy than ordinary brazing. The method according to the invention is therefore more economical. In addition, because only the damage zone is heated, the energy provided to the room can be easily regulated. The diffusion of the added material into the substrate beyond the zone of damage can therefore be better controlled, and the extent of this diffusion is more limited. Thus, the process according to the invention makes it possible to ensure that the added material diffuses sufficiently to densify the substrate in the zone of damage and reduce the residual porosity, but not so much as to weaken regions outside the zone 30. damage. Advantageously, the induced currents are generated in the damage zone by an inductor into which an electric current flows, which partially covers the area and is not in contact therewith.
35 Par exemple, l'inducteur est un tube dans lequel circule un fluide apte à refroidir ce tube.For example, the inductor is a tube in which circulates a fluid able to cool this tube.
2906172 4 La forme de l'inducteur est dictée par la géométrie de la zone d'endommagement à traiter : le tube formant l'inducteur est courbé, si nécessaire plusieurs fois, au dessus de la zone d'endommagement de façon à en recouvrir une partie plus importante, et générer ainsi un champ 5 magnétique qui créé des courants induits dans la totalité de cette zone. L'inducteur ne doit pas entrer en contact avec la pièce. En effet, si l'inducteur est en contact avec la pièce, le courant circule dans toute la pièce, ce qui va perturber le champ magnétique créé par l'inducteur, ainsi que les courants induits. La maîtrise de l'étendue de la zone chauffée par 10 les courants induits n'est ainsi pas possible dans le cas d'un contact entre la pièce et l'inducteur. Avantageusement, le chauffage de la zone d'endommagement est effectué dans une enceinte sous vide. Dans certains cas, le chauffage de la zone d'endommagement 15 est effectué à atmosphère ambiante. La zone d'endommagement étant chauffée à haute température (typiquement au dessus de 1000 C), le chauffage de la zone d'endommagement est idéalement effectué dans une enceinte dans laquelle le vide est fait, ou dans laquelle une atmosphère non oxydante 20 est maintenue (par exemple par circulation d'argon...). Le chauffage très localisé, le temps très court à haute température et la faible quantité de matière ajoutée à faire fondre permet dans certains cas de s'affranchir de l'enceinte sans diminution notable de la qualité mécanique de la réparation, car la pièce n'a pas le temps de s'oxyder (contrairement au 25 brasage ordinaire où toute la pièce doit être amenée à la température de traitement). L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un mode de réalisation représenté à titre d'exemple non limitatif. La description se 30 réfère aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une vue en perspective d'une pièce de turbomachine comportant des défauts, la figure 2A est une section d'un des défauts, la figure 2B représente le défaut de la figure 2A avec de la matière 35 ajoutée selon l'invention, 2906172 5 la figure 3A est un exemple d'inducteur utilisé dans le procédé selon l'invention, la figure 3B est un autre exemple d'inducteur utilisé dans le procédé selon l'invention, 5 la figure 4 est une vue en perspective de la pièce de turbomachine de la figure 1 réparée avec un procédé selon l'invention en utilisant l'inducteur de la figure 3A. la figure 5 est une vue en coupe de la pièce de turbomachine et de l'inducteur, prise selon la ligne V-V de la figure 4.The form of the inductor is dictated by the geometry of the zone of damage to be treated: the tube forming the inductor is bent, if necessary several times, above the zone of damage so as to cover a more important part, and thus generate a magnetic field that creates currents induced in the whole of this area. The inductor must not come into contact with the part. Indeed, if the inductor is in contact with the workpiece, the current flows throughout the room, which will disturb the magnetic field created by the inductor, as well as induced currents. Controlling the extent of the zone heated by the induced currents is thus not possible in the case of contact between the workpiece and the inductor. Advantageously, the heating of the damage zone is carried out in a vacuum chamber. In some cases, the heating of the damage zone 15 is carried out at ambient atmosphere. Since the damage zone is heated at high temperature (typically above 1000 ° C.), the heating of the damage zone is ideally carried out in an enclosure in which the vacuum is made, or in which a non-oxidizing atmosphere is maintained. (for example by circulation of argon ...). The very localized heating, the very short time at high temperature and the small amount of added material to be melted in some cases to overcome the enclosure without significant decrease in the mechanical quality of the repair, because the room n ' There is no time to oxidize (unlike ordinary brazing where the whole piece has to be brought to the processing temperature). The invention will be better understood and its advantages will appear better on reading the detailed description which follows, of an embodiment shown by way of non-limiting example. The description refers to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a perspective view of a turbomachine part having defects, FIG. 2A is a section of one of the defects, FIG. 2B represents the defect of FIG. 2A with added material according to the invention, FIG. 3A is an example of inductor used in the process according to the invention, FIG. 3B is another example of an inductor used in the process according to the invention. Fig. 4 is a perspective view of the turbomachine part of Fig. 1 repaired with a method according to the invention using the inductor of Fig. 3A. FIG. 5 is a sectional view of the turbomachine part and the inductor taken along the line V-V of FIG. 4.
10 La figure 1 représente une partie d'un distributeur basse pression 10 d'une turbomachine (moteur d'avion). La partie 10 comporte trois aubes 11, 12, 13, l'aube 12 comportant des défauts, à savoir une crique 14, et un creux 16. Le défaut et son voisinage immédiat constituent la zone d'endommagement de ce défaut. Un défaut nécessite, pour être 15 réparé, un ajout de matière. Les défauts tels que la crique 14 ou le creux 16 résultent par exemple d'impact sur l'aube 12 en service (avion en vol, au décollage ou à l'atterrissage) d'objets étrangers tels que des cailloux. La figure 2A est une section du creux 16, qui montre le manque de matière à cet endroit. La figure 2B illustre comment la matière est 20 disposée sur le creux 16 après son ajout : cette matière peut être sous forme de poudre, ou de fritté (poudre agglomérée dont les grains ont partiellement fusionnés suite à une exposition à haute pression et température). Sur la figure 2B, la matière ajoutée est une poudre 20. La pièce 10 est typiquement un métal comprenant au moins un 25 des matériaux suivant : Al, Ni, Co, Fe, un alliage de deux au moins de ces matériaux. La matière ajoutée (20) comprend au moins un des matériaux suivant : Al, Ni, Co, Fe, un fondant. Le fondant est typiquement choisi dans un groupe comprenant NiCoSiB, NiCrB, Si, B. Ainsi, la matière ajoutée et le substrat peuvent le cas échéant 30 être de même composition (brasage par induction autogène). Le procédé selon l'invention fonctionne également dans ce cas. En effet, de par sa structure en grains très fin, la poudre 20 ou le fritté se liquéfient avant que le substrat n'ait eu le temps de passer à l'état liquide. Pour combler les défauts dans le procédé de réparation selon 35 l'invention, la poudre 20 doit être amenée à l'état liquide afin de pouvoir facilement mouiller la surface du défaut, et le remplir entièrement. Le 2906172 6 volume de poudre 20 (ou du fritté) doit être supérieur au volume à combler, car il faut tenir compte des espaces entre les grains de poudre. Ainsi, la poudre 20 déborde hors du creux 16 à la périphérie 17 du creux, et, à une position donnée du creux 16, la hauteur de poudre est 5 supérieure à la profondeur du creux à cette position, de telle sorte que une partie de la poudre se situe au dessus du plan P (en pointillés sur la figure 2B) tangent à la périphérie 17 du creux. De même, la poudre 20 est disposée dans et autour de la crique 14. Dans certains cas, la poudre 20 peut être un mélange de deux 10 poudres (sous forme frittée ou non), dont une seule passe à l'état liquide lors de l'opération de brasage. La poudre 20 est amenée à l'état liquide par génération, dans cette zone, de courants induits, selon une technique connue, dont seuls les grands principes seront rappelés ci-dessous. Les figures 3A et 3B 15 montrent différents types d'inducteurs qui sont utilisés dans le procédé de réparation selon l'invention. L'inducteur est typiquement un tube, dont la première extrémité 31 et la seconde extrémité 32 sont connectées à un générateur d'induction 40. La figure 3A montre un inducteur en forme de tube 30 recourbé. Le tube 30 sort du générateur 40 par sa première 20 extrémité 31 et forme un premier "J" 301 dont l'extrémité supérieure de la grande branche est la première extrémité 31. L'autre extrémité du premier "J" 301 se recourbe sur elle-même dans un plan perpendiculaire au premier "J" 301 en décrivant un "U", puis décrit un second "J" 302 identique au premier "J" 301 et situé dans un plan parallèle au premier "J" 25 301, de telle sorte que l'extrémité supérieure de la grande branche du second "J" 302 est la seconde extrémité 32 par laquelle le tube 30 est connecté au générateur. La figure 3B montre un inducteur enroulé sur lui-même pour former des spires 35. Le générateur d'induction fait circuler dans le tube 30 ou les spires 35 un fort courant qui, de par la géométrie 30 recourbée du tube et des spires, génère un champ magnétique dans tout objet situé dans l'espace 60 entouré par le tube 30, ou dans l'espace 65 entouré par les spires 35 ou situé immédiatement sous les spires 35 le long de l'axe qu'elles entourent. Le champ magnétique génère dans cet objet des courants induits (courants de Foucault). Ces courants échauffent 35 l'objet jusqu'à une température d'autant plus élevée que le courant est plus fort. Le champ magnétique créé est proportionnel, entre autres, au 2906172 7 nombre de spires de l'inducteur. L'inducteur ne doit pas entrer en contact avec l'objet. Typiquement la distance entre l'inducteur et l'objet doit être de quelques centimètres. Dans certains cas, la géométrie de la pièce ne permet pas d'utiliser un inducteur possédant plusieurs spires, car celles-ci 5 entreraient en contact avec la pièce : par exemple lorsque les défauts se situent sur le bord de fuite d'une aube (figure 4), les spires pourraient toucher les aubes adjacentes. L'inducteur ne possède alors que deux spires, une destinée à être au-dessus de l'aube et une destinée à être en dessous de l'aube (figure 3A).Figure 1 shows a portion of a low pressure distributor 10 of a turbomachine (aircraft engine). Part 10 comprises three blades 11, 12, 13, the blade 12 having defects, namely a crack 14, and a hollow 16. The defect and its immediate vicinity constitute the zone of damage of this defect. A defect requires, to be repaired, an addition of material. The defects such as the crack 14 or the hollow 16 result for example from impact on the blade 12 in service (airplane in flight, take-off or landing) of foreign objects such as pebbles. Figure 2A is a section of the recess 16, which shows the lack of material there. Figure 2B illustrates how the material is disposed on the recess 16 after its addition: this material may be in the form of powder, or sintered (agglomerated powder whose grains have partially fused following exposure to high pressure and temperature). In Figure 2B, the added material is a powder 20. The workpiece 10 is typically a metal comprising at least one of the following materials: Al, Ni, Co, Fe, an alloy of at least two of these materials. The added material (20) comprises at least one of the following materials: Al, Ni, Co, Fe, a flux. The flux is typically selected from a group consisting of NiCoSiB, NiCrB, Si, B. Thus, the added material and the substrate may optionally be of the same composition (autogenous induction brazing). The method according to the invention also functions in this case. Indeed, because of its very fine grain structure, the powder or the sinter liquefy before the substrate has had time to go into the liquid state. To fill the defects in the repair method according to the invention, the powder 20 must be brought to the liquid state in order to be able to easily wet the surface of the defect, and fill it completely. The volume of powder 20 (or sintered) must be greater than the volume to be filled, since the spaces between the powder grains must be taken into account. Thus, the powder 20 overflows out of the recess 16 at the periphery 17 of the recess, and at a given position of the recess 16, the powder height is greater than the depth of the recess at this position, so that a portion of the powder is located above the plane P (in dashed lines in FIG. 2B) tangential to the periphery 17 of the hollow. Similarly, the powder 20 is disposed in and around the crack 14. In some cases, the powder 20 may be a mixture of two powders (in sintered or non-sintered form), of which only one passes to the liquid state when the brazing operation. The powder 20 is brought to the liquid state by generating, in this zone, induced currents, according to a known technique, of which only the main principles will be recalled below. Figures 3A and 3B show different types of inductors which are used in the repair method according to the invention. The inductor is typically a tube, whose first end 31 and second end 32 are connected to an induction generator 40. Figure 3A shows a curved tube-shaped inductor. The tube 30 exits the generator 40 by its first end 31 and forms a first "J" 301 whose upper end of the large branch is the first end 31. The other end of the first "J" 301 is bent over it -even in a plane perpendicular to the first "J" 301 by describing a "U", then describes a second "J" 302 identical to the first "J" 301 and located in a plane parallel to the first "J" 25 301, such so that the upper end of the large branch of the second "J" 302 is the second end 32 through which the tube 30 is connected to the generator. FIG. 3B shows an inductor wound on itself to form turns 35. The induction generator circulates in the tube 30 or the turns 35 a strong current which, due to the curved geometry of the tube and turns, generates a magnetic field in any object located in the space 60 surrounded by the tube 30, or in the space 65 surrounded by the turns 35 or located immediately under the turns 35 along the axis which they surround. In this object, the magnetic field generates induced currents (eddy currents). These currents heat up the object to a temperature that is higher as the current is stronger. The magnetic field created is proportional, among others, to the number of turns of the inductor. The inductor must not come into contact with the object. Typically the distance between the inductor and the object must be a few centimeters. In some cases, the geometry of the part does not make it possible to use an inductor having several turns, because these would come into contact with the part: for example when the defects are located on the trailing edge of a blade ( Figure 4), the turns could touch the adjacent blades. The inductor then has only two turns, one intended to be above the dawn and one to be below the dawn (Figure 3A).
10 Idéalement, un fluide, par exemple de l'eau, circule à l'intérieur du tube 30 afin d'éviter un chauffage excessif de ce dernier. Sur la figure 4, l'aube 12 est positionnée par rapport au tube 30 de telle sorte que la crique 14 et le creux 16, sur lesquels la poudre 20 a été préalablement disposée, se trouvent dans l'espace 60 situé entre les 15 deux parties en forme de "J" du tube 30. La figure 5 montre le positionnement du tube 30 par rapport à l'aube 12. Ainsi, les courants induits chauffent la partie de l'aube 12 où se situent la crique 14 et le creux 16, jusqu'à une température à laquelle la poudre est à l'état liquide, et vient combler la crique 14 et le creux 16. Cette température, par 20 exemple de 1200 C pour certains alliages considérés, est typiquement atteinte au bout de quelques minutes. La pièce 10 peut alors être écartée de l'inducteur pour permettre à celle-ci de refroidir. La pièce doit ensuite être usinée et polie pour enlever les surplus de matière et obtenir un état de surface lisse.Ideally, a fluid, for example water, circulates inside the tube 30 to prevent excessive heating thereof. In FIG. 4, the blade 12 is positioned relative to the tube 30 so that the crack 14 and the recess 16, on which the powder 20 has been previously arranged, are in the space 60 situated between the two. shaped portions of "J" of the tube 30. Figure 5 shows the positioning of the tube 30 relative to the blade 12. Thus, the induced currents heat the portion of the blade 12 where are the crack 14 and the hollow 16, to a temperature at which the powder is in the liquid state, and fills the crack 14 and the hollow 16. This temperature, for example 1200 C for some alloys considered, is typically reached after a few minutes. minutes. The part 10 can then be removed from the inductor to allow it to cool. The workpiece must then be machined and polished to remove excess material and achieve a smooth surface condition.
25 Les essais ont montré que les contraintes résiduelles induites dans la pièce étaient beaucoup plus faibles que celles crées dans une pièce réparée en utilisant les techniques de brasage ordinaire ou de soudage. Le procédé a été décrit tel qu'il peut être appliqué à une aube 30 d'un distributeur basse pression. Le procédé selon l'invention peut de façon similaire être appliqué à une aube d'un distributeur haute pression, ou à toute autre partie d'une turbomachine. La possibilité de mettre en forme l'inducteur permet de traiter toutes les parties d'une pièce (même celles difficiles d'accès), quelle que 35 soit sa géométrie. Pour chauffer une zone d'endommagement plus étendue (formée d'un seul défaut ou de plusieurs défauts), on peut 2906172 8 augmenter la taille des spires de l'inducteur. Ceci permet notamment de réparer simultanément plusieurs défauts, ce qui n'est pas réalisable par soudage, le chauffage étant alors trop localisé. Dans le cas où la pièce comprend plusieurs défauts éloignés les uns des autres, ou un défaut de 5 superficie étendue (on a alors une zone d'endommagement étendue), il est possible de déplacer manuellement ou automatiquement l'inducteur de façon à couvrir toute la zone et ainsi à faire fondre la matière ajoutée sur toute la zone. Par ailleurs, cette flexibilité du procédé selon l'invention permet 10 son intégration dans une ligne de maintenance et de réparation.The tests showed that the residual stresses induced in the part were much lower than those created in a repaired part by using ordinary soldering or welding techniques. The process has been described such that it can be applied to a blade of a low pressure distributor. The method according to the invention can similarly be applied to a blade of a high pressure distributor, or to any other part of a turbomachine. The possibility of shaping the inductor makes it possible to treat all the parts of a part (even those difficult to access), whatever its geometry. To heat a larger area of damage (consisting of a single fault or several defects), the size of the turns of the inductor can be increased. This allows in particular to simultaneously repair several defects, which is not feasible by welding, the heating being too localized. In the case where the part comprises several faults distant from each other, or an extended area defect (there is then a zone of extensive damage), it is possible to manually or automatically move the inductor so as to cover any the area and thus to melt the added material over the entire area. Furthermore, this flexibility of the method according to the invention allows its integration into a maintenance and repair line.