FR2880629A1 - Composition de copolymere en dispersion autostabilisante et procede pour sa production - Google Patents

Abstract

L'invention concerne une composition en dispersion autostabilisante comprenant un copolymère ayant au moins un groupement polymérisable contenant un acide, groupement qui est neutralisé au moins partiellement avant ou pendant la polymérisation, et au moins un groupement hydrophobe.Elle concerne également un procédé pour la production de cette composition et un procédé d'encapsulation d'ingrédients actifs insolubles dans l'eau dans ce copolymère.Application : utilisation de cette composition et de ce copolymère dans des compositions nettoyantes ayant une opacité et une stabilité améliorées.

Description

La présente invention concerne des copolymères produits par polymérisation

en solution. Plus particulièrement, la présente invention concerne des

copolymères auto-stabilisants ayant des propriétés opacifiantes et des procédés pour la production de ces polymères.

Des polymères ayant à la fois des constituants hydrophobes et des constituants hydrophiles tels que des copolymères styrène-acide acrylique sont produits par divers procédés illustrés dans ce domaine. Dans un procédé couramment désigné sous le nom de polymérisation en solution, les copolymères sont formés par polymérisation du monomère insoluble dans l'eau, par exemple styrène, et du monomère hydrosoluble, par exemple un monomère carboxylé, en présence d'un solvant miscible à l'eau, en neutralisant l'acide après achèvement de l'étape de polymérisation, puis en éliminant le solvant miscible à l'eau de la solution. L'étape de polymérisation peut être mise en oeuvre en présence d'un catalyseur.

Dans une autre variante de ce procédé de polymérisation en solution, ces polymères de type hydrophobe/hydrophile sont tout d'abord polymérisés, avec ensuite une neutralisation et une distillation simultanées. D'autres procédés de polymérisation en solution connus dans ce domaine comprennent la polymérisation d'au moins un monomère hydrophile et d'au moins un monomère hydrophobe à insaturation éthylénique dans un solvant non aqueux, la formation d'une dispersion aqueuse de polymère à partir de cette solution de polymère non aqueuse, et ensuite l'addition d'une solution aqueuse d'une base ou d'un acide. Bien que ces polymères présentent de bonnes propriétés d'élimination des salissures et soient utiles dans des compositions nettoyantes, ils tendent à ne pas conférer d'opacité à ces compositions.

La polymérisation en émulsion est un exemple d'un autre procédé pour la production de polymères de type hydrophobe/hydrophile. Ces procédés utilisent habituellement des agents tensioactifs pour stabiliser l'émulsion. Par exemple, des procédés pour la production de copolymères en émulsion, solubles en milieu alcalin, d'acide méthacrylique et de monomères insolubles dans l'eau tels que le styrène, qui utilisent des agents tensioactifs anioniques et/ou non ioniques en une quantité suffisante pour stabiliser l'émulsion, sont connus. Des copolymères en émulsion peuvent être utilisés comme opacifiants dans des applications concernant les détergents, les produits pour soins individuels et d'autres applications. Cependant, ils tendent à ne pas conférer les avantages d'un nettoyage efficace dans une application finale.

En conséquence, d'autres polymères nettoyants 15 sont nécessaires dans les formulations de détergents qui utilisent ces copolymères en émulsion.

En conséquence, il existe un besoin d'ingrédients ou de composés polymères qui sont utiles dans des compositions nettoyantes tout en conférant également une opacité à ces compositions. En outre, il existe un besoin de polymères en dispersion qui sont auto-stabilisants.

La présente invention propose un polymère en dispersion qui est auto-stabilisant. Aux fins de la présente invention, une dispersion autostabilisante est définie en tant que dispersion qui ne nécessite aucun agent tensioactif pour stabiliser la dispersion, car les agents tensioactifs peuvent interférer avec l'aptitude à formuler ces substances. En outre, aux fins de la présente demande, les polymères en émulsion sont définis en tant que systèmes dans lesquels des agents tensioactifs sont utilisés pour stabiliser la dispersion. Comme les polymères en émulsion, ces substances en dispersion auto-stabilisantes peuvent être utilisées comme opacifiants dans des applications concernant les détergents, les produits pour soins individuels et d'autres applications. Cependant, à l'opposé des polymères en émulsion, les polymères en dispersion de la présente invention offrent des avantages de nettoyage efficace dans les applications finales.

Les technologies actuelles concernant les opacifiants utilisent des polymères de haut poids moléculaire en émulsion (c'est-à-dire ayant une moyenne en nombre du poids moléculaire ( Mn ) supérieure à environ 100 000 daltons ( Da )), ayant une morphologie du type noyau-enveloppe. A l'opposé, les polymères conformes à la présente invention sont des polymères de bas poids moléculaire en solution (c'est-à-dire ayant des valeurs de Mn inférieures à 50 000 Da). Ils ont pour avantage supplémentaire de conférer une fonctionnalité aux formulations de détergents, par exemple un pouvoir dispersant et un pouvoir antiredéposition.

En outre, le procédé de la présente invention produit des polymères extrêmement hydrophobes qui ont pu auparavant être produits seulement par polymérisation en émulsion. Aux fins de la présente demande, l'expression polymère extrêmement hydrophobe désigne les polymères ayant une hydrosolubilité inférieure à 1 g/l. Ces polymères peuvent être produits à partir de monomères hydrophobes tels que le styrène. Le procédé conforme à la présente invention permet la formulation et l'utilisation de ces copolymères très hydrophobes dans des systèmes aqueux ou des formulations aqueuses. Dans un aspect, ces copolymères peuvent être utilisés comme opacifiants dans des formulations aqueuses. Des exemples de ces copolymères à modification hydrophobe comprennent des polymères d'acide acrylique et de styrène produits par polymérisation en solution.

Dans un aspect suivant le procédé de la présente invention, le copolymère en dispersion est produit sous forme d'une substance neutralisée. Cela rend plus aisée la formulation du copolymère en dispersion en des formulations qui ont un pH neutre ou alcalin, à l'opposé des copolymères en émulsion classiques qui sont habituellement acides. Ces polymères en émulsion doivent être dilués avant formulation, ce qui ajoute une étape supplémentaire au procédé de formulation.

Conformément à la présente invention, les polymères en dispersion précités sont synthétisés par un procédé dans lequel le monomère acide est neutralisé au cours de la polymérisation. Le polymère résultant donne une émulsion auto-stabilisante qui conserve sa nature de particules même par dilution. Ces particules peuvent conférer une opacité à des formulations aqueuses telles que des détergents liquides.

Un procédé conforme à la présente invention pour la production de la dispersion est le suivant. Au moins un monomère hydrophobe et au moins un monomère hydrosoluble contenant un acide sont polymérisés en présence d'eau, d'un ou plusieurs solvants miscibles à l'eau et d'un ou plusieurs agents neutralisants. Après polymérisation, le ou les solvants miscibles à l'eau sont éliminés de la solution.

La présente invention décrit également un procédé pour encapsuler ou pour créer des microparticules contenant des ingrédients actifs hydrophobes ou insolubles dans l'eau tels que des parfums et des arômes. Ce procédé comprend la polymérisation d'au moins un monomère hydrophobe et d'au moins un monomère hydrosoluble contenant un acide en présence d'eau, d'un ou plusieurs solvants miscibles à l'eau et d'un ou plusieurs agents neutralisants et de l'ingrédient actif soluble dans l'eau. L'ingrédient actif peut être dissous dans un mélange d'eau, d'un ou plusieurs solvants miscibles à l'eau et d'un ou plusieurs agents neutralisants. Puis les monomères sont ajoutés au système, la polymérisation se produisant en présence de l'ingrédient actif insoluble dans l'eau. En variante, les monomères peuvent être polymérisés et le ou les ingrédients actifs insolubles dans l'eau peuvent être ajoutés à la fin du procédé de polymérisation. Les particules sont formées au cours des étapes ultérieures du procédé de polymérisation ou lorsque le solvant miscible à l'eau est éliminé par distillation ou entraînement. L'ingrédient actif est alors incorporé à ces particules.

Dans une forme de réalisation, le copolymère en dispersion est préparé à partir d'au moins un monomère hydrophile contenant un acide. Ce monomère contenant un acide comprend, par exemple, des monomères polymérisables contenant un acide carboxylique et/ou sulfonique. Ces monomères peuvent être neutralisés partiellement ou totalement au début du, ou pendant le, procédé de polymérisation.

Le copolymère en dispersion est en outre préparé à partir d'au moins un groupement hydrophobe. Ce groupement hydrophobe peut être préparé à partir d'au moins un monomère hydrophobe et/ou d'un agent de transfert de chaîne. Des monomères hydrophobes utiles comprennent des groupes saturés ou insaturés alkyle, hydroxyalkyle, alkoxyalkyle, alkoxyaryle, aryle et arylalkyle, alkylsulfonate, arylsulfonate, siloxane et leurs associations. Des agents de transfert de chaîne utiles peuvent avoir 1 à 24 atomes de carbone et comprennent des mercaptans, des amines, des alcools, des alcools a-oléfinesulfonates et leurs associations.

En conséquence, la présente invention propose un copolymère en dispersion auto-stabilisant ayant au moins un groupement polymérisable contenant un acide, dans lequel ledit au moins un groupement contenant un acide est neutralisé au moins partiellement avant ou pendant la polymérisation, et au moins un groupement hydrophobe. Des exemples de groupements polymérisables utiles contenant un acide comprennent l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide éthacrylique, l'acide a- chloracrylique, l'acide acyanacrylique, l'acide,6-méthylacrylique (acide crotonique), l'acide a-phénylacrylique, l'acide a- acryloxypropionique, l'acide sorbique, l'acide a- chlorosorbique, l'acide angélique, l'acide cinnamique, l'acide p-chlorocinnamique, l'acide /3-styrylacrylique (1carboxy-4-phénylbutadiène-1,3), l'acide itaconique, l'acide citraconique, l'acide mésaconique, l'acide glutaconique, l'acide aconitique, l'acide fumarique, le tricarboxyéthylène, l'acide 2-acryloxypropionique, l'acide 2- acrylamido-2-méthylpropanesulfonique, l'acide vinyl- sulfonique, l'acide vinylphosphonique, le méthallyl- sulfonate de sodium, le styrène sulfoné, l'acide allyloxybenzènesulfonique, l'acide maléique, l'anhydride maléique ou leurs associations. Dans un aspect, le groupement contenant un acide est l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide maléique, l'acide itaconique ou leurs mélanges.

Le groupement hydrophobe peut être préparé à partir d'au moins un monomère hydrophobe, d'au moins un agent de transfert de chaîne ou de leurs associations. Des exemples de monomères hydrophobes utiles comprennent le styrène, l'a-méthylstyrène, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylate d'octyle, l'acrylate de lauryle, l'acrylate de stéaryle, l'acrylate de béhényle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate d'octyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate de stéaryle, le méthacrylate de béhényle, le 2-éthylhexylacrylamide, l'octylacrylamide, le laurylacrylamide, le stéarylacrylamide, le béhénylacrylamide, l'acrylate de propyle, l'acrylate de butyle, l'acrylate de pentyle, l'acrylate d'hexyle, le 1-vinylnaphtalène, le 2-vinylnaphtalène, le 3- méthylstyrène, le 4-propylstyrène, le tertiobutylstyrène, le 4-cyclohexyl- styrène, le 4-dodécylstyrène, le 2-éthyl-4-benzylstyrène, le 4- (phénylbutyl)-styrène ou leurs associations. Le monomère hydrophobe peut également être un groupe siloxane, alkyle saturé ou insaturé ou alkoxy, aryle ou arylalkyle, alkylsulfonate, arylsulfonate ou une de leurs associations.

Lorsque le groupement hydrophobe est préparé à partir d'un ou plusieurs agents de transfert de chaîne, le ou les agents de transfert de chaîne peuvent comprendre 1 à 24 atomes de carbone. En outre, des agents de transfert de chaîne utiles comprennent un mercaptan, une amine, un alcool, un a-oléfinesulfonate ou leurs associations.

La présente invention concerne également des formulations pour les soins individuels et détergents formulés avec le copolymère en dispersion auto-stabilisant.

La présente invention concerne également un procédé de production pour la préparation du copolymère en dispersion auto-stabilisant. Ce procédé de production comprend au moins la polymérisation d'un groupement hydrophobe et d'un monomère hydrosoluble contenant un acide en présence d'un ou plusieurs solvants miscibles à l'eau et d'un ou plusieurs agents neutralisants, et l'élimination du ou des solvants miscibles à l'eau de la solution. Des agents neutralisants utiles comprennent NaOH, KOH, Ca(OH) 2, Mg(OH)2, Zn(OH)2, l'ammoniac, la diéthanolamine, la monoéthanolamine, la triéthanolamine, la morpholine, les alkylamines inférieures, les alcanolamines inférieures, le 2-diméthylaminoéthanol, la Nméthylmorpholine, l'éthylène-diamine ou leurs associations.

La présente invention concerne également un procédé pour l'encapsulation d'un ingrédient actif insoluble dans l'eau. Ce procédé d'encapsulation comprend au moins la polymérisation d'un ou plusieurs monomères hydrophobes et d'un ou plusieurs monomères hydrosolubles contenant un acide en présence d'un ou plusieurs solvants miscibles à l'eau et d'un ou plusieurs agents neutralisants, ce qui produit une solution autostabilisante, l'addition de l'ingrédient actif insoluble dans l'eau et l'élimination du ou des solvants miscibles à l'eau de la solution. L'ingrédient actif insoluble dans l'eau peut être ajouté avant ou pendant l'étape de polymérisation. L'homme de l'art reconnaîtra aisément des ingrédients actifs convenables en fonction de l'application finale.

Dans une forme de réalisation, le copolymère en dispersion autostabilisant comprend un polymère ayant au moins un groupement hydrophile contenant un acide, dans lequel le groupement contenant un acide est neutralisé au moins partiellement ou même totalement avant ou pendant la polymérisation, au moins un groupement hydrophobe préparé à partir d'au moins un monomère hydrophobe et/ou d'un agent de transfert de chaîne. Des monomères hydrophobes utiles comprennent des siloxanes, des groupes alkyle saturés ou insaturés, des groupes alkoxy, des groupes aryle et arylalkyle, des alkylsulfonates, des arylsulfonates et leurs associations. Des agents de transfert de chaîne utiles peuvent avoir 1 à 24 atomes de carbone et comprennent des mercaptans, des amines, des alcools, des aoléfinesulfonates et leurs associations.

Des exemples de monomères hydrophiles polymérisables utiles contenant un acide comprennent l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide éthacrylique, l'acide a-chloracrylique, l'acide a-cyana- crylique, l'acide R-méthylacrylique (acide crotonique), l'acide a-phénylacrylique, l'acide Q-acryloxypropionique, l'acide sorbique, l'acide a-chlorosorbique, l'acide angélique, l'acide cinnamique, l'acide p-chlorocinnamique, l'acide /3-styrylacrylique (1-carboxy-4-phénylbutadiène- 1,3), l'acide itaconique, l'acide citraconique, l'acide mésaconique, l'acide glutaconique, l'acide aconitique, l'acide fumarique, le tricarboxyéthylène, l'acide 2-acryloxypropionique, l'acide 2-acrylamido-2- méthylpropanesulfonique, l'acide vinylsulfonique, l'acide vinyl- phosphonique, le méthallylsulfonate de sodium, le styrène sulfoné, l'acide allyloxybenzènesulfonique, l'acide maléique et l'anhydride maléique. Des associations de monomères hydrophiles contenant un acide peuvent également être utilisées. Dans un aspect, le constituant hydrophile contenant un acide est choisi entre l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide maléique, l'acide itaconique et leurs mélanges.

Suivant le procédé de la présente invention, les monomères contenant un acide sont neutralisés au cours de la polymérisation. Les agents neutralisants comprennent, par exemple, NaOH, KOH, Ca(OH)2, Mg(OH) 2, Zn(OH)2, l'ammoniac et des amines telles que la diéthanolamine, la monoéthanolamine, la triéthanolamine, la morpholine, les alkylamines inférieures, les alcanolamines inférieures, le 2-diméthylaminoéthanol, la N-méthylmorpholine et l'éthylènediamine. Il est possible également d'utiliser des associations d'agents neutralisants. Le choix et la quantité d'agent neutralisant dépendent de la différence relative de solubilité entre le monomère acide et le monomère hydrophobe dans le mélange eau/solvant miscible à l'eau.

En outre, les groupements acides peuvent être neutralisés partiellement ou totalement suivant le procédé de la présente invention. Le type et le degré de neutralisation peuvent avoir un effet sur la différence de solubilité entre les monomères, ce qui entraîne le système à former une particule dispersée plutôt qu'une solution véritable. Par exemple, la polymérisation d'acide acrylique et de styrène dans de l'eau et le solvant miscible à l'eau consistant en isopropanol sans neutralisation au cours de la polymérisation produit un polymère hydrosoluble (de la manière illustrée par l'exemple comparatif 5 figurant dans le présent mémoire). Cependant, lorsque le groupement acide est neutralisé au cours de la polymérisation, le copolymère en dispersion de la présente invention est produit. Cela est dû à la plus grande différence de solubilité du sel de potassium d'acide acrylique avec le styrène, par comparaison avec celle de l'acide acrylique avec le styrène. Sans être limité par une théorie, il est considéré qu'une augmentation de la différence de solubilite produit des blocs de monomères à fonctionnalité acide de monomères hydrophobes dans le polymère, au lieu de copolymères statistiques. Bien que le polymère formé ne soit pas véritablement diséquencé ou triséquencé, il a une structure plus séquencée que le copolymère statistique des procédés classiques en solution. Il est considéré que cela contraint le polymère à être sous forme d'une particule dispersée.

La différence de solubilité peut également être modifiée en modifiant le rapport de l'eau au solvant miscible à l'eau dans le système. L'augmentation de la teneur en eau augmente la solubilité du monomère acide neutralisé et diminue la solubilité du monomère hydrophobe. De manière similaire, la diminution de la teneur en eau diminue la solubilité du monomère acide neutralisé et augmente la solubilité du monomère hydrophobe. La modification de cette différence de solubilité est une clé pour la production d'une dispersion stable.

Des exemples de monomères hydrophobes utiles comprennent le styrène, l'a-méthylstyrène, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylate d'octyle, l'acrylate de lauryle, l'acrylate de stéaryle, l'acrylate de béhényle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate d'octyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate de stéaryle, le méthacrylate de béhényle, le 2-éthylhexylacrylamide, l'octylacrylamide, le laurylacrylamide, le stéarylacrylamide, le béhénylacrylamide, l'acrylate de propyle, l'acrylate de butyle, l'acrylate de pentyle, l'acrylate d'hexyle, le 1-vinylnaphtalène, le 2-vinylnaphtalène, le 3-méthylstyrène, le 4-propylstyrène, le tertiobutylstyrène, le 4-cyclohexylstyrène, le 4dodécyl- styrène, le 2-éthyl-4-benzylstyrène et le 4-(phénylbutyl)styrène. Il est possible également d'utiliser des associations de monomères hydrophobes.

Les groupements hydrophobes sont choisis entre des siloxanes, un arylsulfonate, des groupements alkyle saturés et insaturés comprenant facultativement des groupes terminaux fonctionnels, où les groupements alkyle peuvent avoir 5 à 24 atomes de carbone. Dans un autre aspect, les groupements alkyle peuvent avoir 6 à 18 atomes de carbone. Dans un aspect supplémentaire, les groupements alkyle peuvent avoir 8 à 16 atomes de carbone. Ces groupements alkyle peuvent être éventuellement liés au squelette hydrophile au moyen d'une liaison alkoxylène ou polyalkoxylène telle qu'une liaison polyéthoxy, polypropoxy ou butyloxy (ou leurs mélanges) ayant 1 à 50 groupes alkoxylène. En variante, le groupement hydrophobe peut être constitué de groupes alkoxy relativement hydrophobes tels que l'oxyde de butylène et/ou l'oxyde de propylène en l'absence de groupes alkyle ou alcényle.

En variante, ou en outre, le groupement hydrophobe peut être introduit dans le copolymère en dispersion sous forme d'un agent de transfert de chaîne. Dans une forme de réalisation, l'agent de transfert de chaîne possède 1 à 24 atomes de carbone. Dans une autre forme de réalisation, l'agent de transfert de chaîne possède 1 à 14 atomes de carbone. Dans une forme de réalisation supplémentaire, l'agent de transfert de chaîne possède 3 à 12 atomes de carbone. L'agent de transfert de chaîne peut être choisi entre des mercaptans ou thiols, des amines, des alcools et des a-oléfinesulfonates. Il est possible également d'utiliser une association d'agents de transfert de chaîne.

Des mercaptans utiles dans la présente invention comprennent des mercaptans organiques ayant au moins un groupe -SH ou thiol qui sont classés en tant que mercaptans aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique. Les mercaptants peuvent contenir d'autres substituants en plus des groupes hydrocarbonés. Ces substituants comprennent des groupes acide carboxylique, des groupes hydroxyle, des groupes éther, des groupes ester, des groupes sulfure, des groupes amine et des groupes amide. Des mercaptans convenables comprennent, par exemple, le méthylmercaptan, l'éthylmercaptan, le butylmercaptan, le mercaptoéthanol, le mercaptopropanol, le mercaptobutanol, l'acide mercaptoacétique, l'acide mercaptopropionique, l'acide thiomalique, le benzylmercaptan, le phénylmercaptan, le cyclohexylmercaptan, le 1-thioglycérol, l'éther de 2, 2'- dimercaptodiéthyle, l'éther de 2,2'-dimercaptodipropyle, l'éther de 2, 2'-dimercaptodiisopropyle, l'éther de 3,3'-dimercaptodipropyle, le sulfure de 2,2'-dimercaptodiéthyle, le sulfure de 3,3'- dimercaptodipropyle, le bis-(a-mercaptoéthoxy)-méthane, le bis-(j3- mercaptoéthylthio)-méthane, l'éthanedithiol-1,2, le propanedithiol-1,2, le butanedithiol-1,4, le 3,4-dimercaptobutanol-1, le tri-(3- mercaptopropionate) de triméthyloléthane, le tétra-(3-mercaptopropionate) de pentaérythritol, le trithioglycolate de triméthylolpropane, le tétrathioglycolate de pentaérythritol, l'octanethiol, le décanethiol, le dodécanethiol et l'octadécylthiol. Dans un aspect, l'agent de transfert de chaîne consistant en un mercaptan comprend l'acide 3- mercaptopropionique et le dodécanethiol.

Des amines convenables utiles comme agents de transfert de chaîne comprennent, par exemple, la méthylamine, l'éthylamine, l'isopropylamine, la n- butylamine, la n-propylamine, l'isobutylamine, la tertiobutylamine, la pentylamine, l'hexylamine, la benzylamine, l'octylamine, la décylamine, la dodécylamine et l'octadécylamine. Dans un aspect, l'agence de transfert de chaîne consistant en une amine comprend l'isopropylamine et la dodécylamine.

Des alcools convenables utiles comme agents de transfert de chaîne comprennent, par exemple, le méthanol, l'éthanol, l'isopropanol, le nbutanol, le n-propanol, l'isobutanol, le tertiobutanol, le pentanol, l'hexanol, l'alcool benzylique, l'octanol, le décanol, le dodécanol et l'octadécanol. Dans un aspect, l'agent de transfert de chaîne consistant en un alcool comprend l'isopropanol et le dodécanol.

D'autres monomères hydrophobes qui peuvent être utilisés pour produire le copolymère en dispersion comprennent des a-oléfinesulfonates tels que les aoléfinesulfonates en C8 à C18 disponibles dans le commerce sous les noms Bioterge AS40 (Stepan Company, Northfield, Illinois), Hostapur OS liquide (Clariant International Ltd., Muttenz, Suisse), et Witconate AOS (Crompton Corporation, Middlebury, Connecticut).

Dans un aspect, le solvant miscible à l'eau est capable de former un azéotrope avec l'eau. Des exemples de solvants utiles dans la présente invention comprennent des alcools tels que le méthanol, l'éthanol et l'alcool isopropylique; des éthers de glycols et l'acétone. Si le solvant est un solvant à bas point d'ébullition tel qu'un alcool ou l'acétone, il peut être éliminé de la solution par entraînement.

La présente invention fait connaître également un procédé pour l'encapsulation ou la création de microparticules contenant des ingrédients actifs hydrophobes ou insolubles dans l'eau tels que des parfums et des arômes. Ce procédé comprend la polymérisation d'au moins un monomère hydrophobe et d'au moins un monomère hydrosoluble contenant un acide en présence d'eau, d'un ou plusieurs solvants miscibles à l'eau et d'un ou plusieurs agents neutralisants et de l'ingrédient actif insoluble dans l'eau. L'ingrédient actif peut être dissous dans un mélange d'eau, d'un ou plusieurs solvants miscibles à l'eau et d'un ou plusieurs agents neutralisants. Les monomères sont ensuite ajoutés au système, la polymérisation se produisant en présence d'un ingrédient actif insoluble dans l'eau. En variante, les monomères peuvent être polymérisés et le ou les ingrédients actifs insolubles dans l'eau peuvent être ajoutés à la fin du procédé de polymérisation. Des particules sont formées au cours des stades ultérieurs du procédé de polymérisation ou lorsque le solvant miscible à l'eau est éliminé par distillation ou entraînement. L'ingrédient actif est ensuite incorporé à ces particules.

A titre d'exemple, une application du procédé de la présente invention comprend l'encapsulation d'ingrédients actifs pour les détergents de blanchissage et pour les lave-vaisselle automatiques. Ces ingrédients actifs encapsulés peuvent comprendre des adjuvants de rinçage, des parfums, des agents défroissants, un ou plusieurs agents tensioactifs, des adjuvants, des échangeurs d'ions, des agents alcalins, des agents anticorrosion, des agents antiredéposition, des azurants optiques, des parfums, des colorants, des agents chélatants, des enzymes, des agents de blanchiment, des azurants, des agents antistatiques, des agents éliminant la mousse de savon, des solvants, des hydrotropes, des agents décolorants, des parfums, des précurseurs d'agents décolorants, l'eau, des tampons, des agents éliminant les salissures, des agents libérant les salissures, des assouplissants, des silicones, des enzymes, des diluants inertes, des inhibiteurs de corrosion, des inhibiteurs de ternissement, des stabilisants ou leurs associations.

Le procédé d'encapsulation conforme à la présente invention est également utile dans de nombreuses autres applications nécessitant un revêtement protecteur. Par exemple, le procédé peut être utilisé comme revêtement pour des pilules. De tels revêtements peuvent être formulés de telle sorte qu'ils ne se dissolvent pas dans la cavité buccale, mais que, en variante, ils se dissolvent à un autre endroit dans le tractus gastro- intestinal en permettant ainsi une libération contrôlée de la substance active. De manière similaire, des ingrédients actifs nettoyants pourraient être encapsulés et libérés de manière contrôlée dans la cuvette des toilettes. Des substances nutritives et/ou des agents de destruction des mauvaises herbes peuvent être encapsulées à des fins de libération contrôlée dans des applications agricoles. Le procédé peut encapsuler des liquides organiques tels que des parfums pour la libération dans une série donnée de conditions. Ces parfums encapsulés peuvent être utilisés dans diverses applications, par exemple la litière pour chatons, les couches pour bébés, les produits d'hygiène féminine, etc. L'homme de l'art reconnaîtra de nombreuses autres applications pour lesquelles ces polymères sont utiles comme revêtements protecteurs.

Le procédé d'encapsulation conforme à la présente invention est utile pour encapsuler des substances dans un détergent liquide où des matières solides sont en suspension dans le détergent liquide. Le revêtement peutêtre insoluble en raison de la force ionique, d'une forte concentration en agent tensioactif et/ou d'un pH élevé du détergent liquide. Le revêtement peut être conçu pour se dissocier, par exemple, lors de la dilution du détergent liquide dans l'eau de lavage ou ultérieurement dans le cycle de rinçage. Des produits consistant en shampooings, produits pour la douche et autres produits pour soins individuels, contenant des ingrédients actifs encapsulés au moyen de ce procédé, peuvent également être formulés.

Des microcapsules contenant des ingrédients actifs peuvent être formulées dans des détergents liquides pour des applications de blanchissage ou de lavage de la vaisselle, ainsi que des applications concernant les shampooings et les produits pour la douche. Dans un aspect, le ou les ingrédients actifs encapsulés sont protégés contre la réaction avec les autres ingrédients présents dans le détergent, le shampooing ou le produit pour la douche dans la formulation et sont libérés lors de la dilution au moment de l'utilisation. Par exemple, cela peut être utile dans un shampooing/agent conditionnant comprenant un agent conditionnant encapsulé par le procédé de la présente invention, lorsque l'agent conditionnant ne doit pas être libéré avant la dilution du shampooing, ce qui permet à l'agent conditionnant d'agir sur les cheveux après l'application du shampooing.

Les microcapsules d'ingrédients actifs encapsulés ou d'ingrédients actifs adsorbés sur des matières solides inertes peuvent être produites de manière à être suffisamment grandes pour être visibles, ce qui ajoute un effet visuel attrayant de capsules en suspension dans une formulation pour soins individuels. L'homme de l'art reconnaîtra que les substances encapsulées de la présente invention peuvent être utilisées dans d'autres applications telles que le traitement de l'eau, les champs pétrolifères, le revêtement du papier et les produits pharmaceutiques.

EXEMPLES DE POLYMERES

EXEMPLE 1

Une charge initiale de 534 g d'eau désionisée et 486 g d'alcool isopropylique servant de co-solvant, de 326 g de solution à 45 % de KOH servant de neutralisant, et de 0,147 g de sulfate d'ammonium ferreux hexahydraté a été introduite dans un réacteur de 2 litres en verre. Le contenu du réacteur a été chauffé au reflux. (approximativement 84 C).

Au reflux, une solution de monomères constituée de 188 g d'acide acrylique et de 272 g de styrène a été introduite de manière continue dans le réacteur en une période de temps de 3,5 heures. La solution d'initiateur suivante a été ajoutée en même temps que la solution de monomères mais, en variante, en une période de temps de 4 heures.

Solution d'initiateur Persulfate de sodium 20 g Eau 83 g Peroxyde d'hydrogène à 35 % 58,2 g Après l'addition de la solution de monomères et de la solution d'initiateur, la température réactionnelle a été maintenue à environ 84 C pendant une heure. 7,4 g d'acide érythorbique dissous dans 29 g d'eau ont été ajoutés pendant cette période de temps d'une heure. 7, 4 g d'hydroperoxyde de tertiobutyle (solution aqueuse à 70 %) dissous dans 29 g d'eau ont été également ajoutés au cours de cette même période de temps d'une heure. L'acide érythorbique et l'hydroperoxyde de tertiobutyle servent tous deux à consommer toute quantité de monomère résiduelle qui peut avoir été soustraite à la réaction. Puis le mélange réactionnel a été maintenu à 84 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. L'alcool servant de co-solvant a été éliminé de la solution de polymère par distillation azéotrope sous vide. Au cours de la distillation, 230 g d'eau désionisée ont été ajoutés à la solution de polymère. Une petite quantité d'ANTIFOAM 1400 (0,10 g) (fluide à base de silicone actif à 100 %, Dow Corning, Midland, Michigan) a été ajoutée pour supprimer toute quantité de mousse engendrée au cours de la distillation. Une quantité d'approximativement 780 g d'eau et d'alcool isopropylique a été éliminée par distillation. La solution finale était une dispersion laiteuse blanche opaque.

EXEMPLE lA

Essai de stabilité Tableau 1 - Comparaison de stabilité Polymère Essai de Résultat vieillissement Exemple 1 1 an à température Stable, aucune ambiante séparation de phase Exemple 1 1 cycle de Stable, aucune congélation- séparation de phase décongélation Copolymère en 1 cycle de Instable, séparation émulsion-acrylique congélation- de phase du commerce décongélation (AcusolTM OP 301 disponible auprès de Rohm and Haas, Philadelphie, PA)

EXEMPLE 2

Une charge initiale de 174 g d'eau désionisée, 159 g d'alcool isopropylique, 63,6 g de solution à 45 % de KOH et 0,0478 mg de sulfate d'ammonium ferreux hexahydraté 5 a été introduite dans un réacteur de 3 litres en verre. Le contenu du réacteur a été chauffé au reflux (approximativement 84 C).

Au reflux, une solution de monomères constituée de 36,7 g d'acide acrylique et 124 g de styrène a été introduite de manière continue dans le réacteur en un période de temps de 3,5 heures. La solution d'initiateur suivante a été ajoutée en même temps que la solution de monomères, mais en une période de temps de 4 heures.

Solution d'initiateur Persulfate de sodium 6,5 g Eau 27 g Peroxyde d'hydrogène à 35 % 19,0 g Après addition de la solution de monomères et de la solution d'initiateur, la température réactionnelle a été maintenue à environ 84 C pendant une heure. Une quantité de 1,2 g d'acide érythorbique dissous dans 10 g d'eau a été ajoutée au cours de cette période de temps d'une heure. Une quantité de 1,2 g d'hydroperoxyde de tertiobutyle (solution aqueuse à 70 %) dissous dans 10 g d'eau a été également ajoutée au cours de cette même période de temps d'une heure. Puis le mélange réactionnel a été maintenu à 84 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. L'alcool servant de co-solvant a été éliminé de la solution de polymère par distillation azéotrope sous vide.

Au cours de la distillation, 60 g d'eau désionisée ont été ajoutés à la solution de polymère. Une petite quantité d'ANTIFOAM 1400 (0,10 g) a été ajoutée pour supprimer toute quantité de mousse engendrée au cours de la distillation. Une quantité d'approximativement 240 g d'eau et d'alcool isopropylique a été éliminée par distillation. La solution finale était une dispersion laiteuse blanche opaque.

EXEMPLE 3

Une charge initiale de 534 g d'eau désionisée, 486 g d'alcool isopropylique, 272 g de solution à 45 % de KOH et 0,147 g de sulfate d'ammonium ferreux hexahydraté a été introduite dans un réacteur de 3 litres en verre. Le contenu du réacteur a été chauffé au reflux (approximativement 84 C).

Au reflux, une solution de monomères constituée de 188 g d'acide méthacrylique et de 151 g de styrène a été ajoutée de manière continue en une période de temps de 3,5 heures. La solution d'initiateur suivante a été ajoutée en même temps que la solution de monomères, mais en une période de temps de 4 heures.

Solution d'initiateur Persulfate de sodium 20 g Eau 83 g Peroxyde d'hydrogène à 35 % 58,2 g Après addition de la solution de monomères et de la solution d'initiateur, la température réactionnelle a été maintenue à environ 84 C pendant une heure. Une quantité de 7,4 g d'acide érythorbique dissous dans 29 g d'eau a été ajoutée au cours de cette période de temps d'une heure. Une quantité de 7,4 g d'hydroperoxyde de tertiobutyle (solution aqueuse à 70 %) dissous dans 29 g d'eau a été également ajoutée au cours de cette même période de temps d'une heure. Puis le mélange réactionnel a été maintenu à 84 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. L'alcool servant de co-solvant a été éliminé de la solution de polymère par distillation azéotrope sous vide.

Au cours de la distillation, 230 g d'eau désionisée ont été ajoutés à la solution de polymère. Une petite quantité d'ANTIFOAM 1400 (0, 10 g) a été ajoutée pour supprimer toute mousse engendrée au cours de la distillation. Une quantité d'approximativement 780 g d'eau et d'alcool isopropylique a été éliminée par distillation. La solution finale était une dispersion laiteuse blanche opaque.

EXEMPLE 4

Une charge initiale de 150 g d'eau désionisée, 264 g d'alcool isopropylique et 0,0799 g de sulfate d'ammonium ferreux hexahydraté a été introduite dans un réacteur de 2 litres en verre. Le contenu du réacteur a été chauffé au reflux (approximativement 84 C).

Au reflux, une solution de monomères constituée de 102 g d'acide acrylique et de 147,6 g de styrène a été ajoutée en une période de temps de 3 heures. Les solutions d'initiateur suivantes, de base caustique et d'agent de transfert de chaîne ont été ajoutées en même temps que la solution de monomères, mais en des périodes de temps de respectivement 3, 5, 3 et 2,5 heures.

Solution d'initiateur Persulfate de sodium 20 g 83 g 58,2 g Eau Peroxyde d'hydrogène à 35 % Solution de base caustique NaOH à 50 % 119 g Eau désionisée 119 g Solution d'agent de transfert de chaîne Acide 3mercaptopropionique 9,3 g Eau désionisée 44 g Après l'addition des solutions de monomères, d'initiateur, d'agent de transfert de chaîne et de base caustique, la température réactionnelle a été maintenue à environ 84 C pendant une heure. 2 g d'acide érythorbique dissous dans 15 g d'eau ont été ajoutés en une période de temps de 30 minutes. 2 g d'hydroperoxyde de tertiobutyle (solution aqueuse à 70 %) dissous dans 15 g d'eau ont été ajoutés au cours de la même période de temps de 30 minutes.

Puis le mélange réactionnel a été maintenu à 84 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. L'alcool servant de co-solvant a été éliminé de la solution de polymère par distillation azéotrope sous vide. Au cours de la distillation, 450 g d'eau désionisée ont été ajoutés à la solution de polymère. Une petite quantité d'ANTIFOAM 1400 (0,10 g) a été ajoutée pour supprimer toute mousse engendrée au cours de la distillation. Approximativement 290 g d'eau et d'alcool isopropylique ont été éliminés par distillation. La solution finale était une dispersion laiteuse blanche opaque.

EXEMPLE 5 - Exemple comparatif d'un polymère en solution synthétisé par addition d'un agent neutralisant au cours de la distillation de la manière décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 650 473 Une charge initiale de 150 g d'eau désionisée, 264 g d'alcool isopropylique (co-solvant) et 0,0799 g de sulfate d'ammonium ferreux hexahydraté a été introduite dans un réacteur de 2 litres en verre. Le contenu du réacteur a été ensuite chauffé au reflux (approximativement 84 C).

Au reflux, une solution de monomères constituée de 102 g d'acide acrylique et 147,6 g de styrène a été ajoutée de manière continue en une période de temps de 3 heures. Les solutions suivantes d'initiateur et d'agent de transfert de chaîne ont été ajoutées en même temps que la solution de monomères, mais en des périodes de temps de 3,5 et 2,5 heures, respectivement.

Solution d'initiateur Persulfate de sodium 20 g Eau 83 g Peroxyde d'hydrogène à 35 % 58,2 g Solution d'agent de transfert de chaîne Acide 3mercaptopropionique 9,3 g Eau DI 44 g Après l'addition des solutions de monomères, d'initiateur, d'agent de transfert de chaîne, la température réactionnelle a été maintenue à environ 84 C pendant une heure. 2 g d'acide érythorbique dissous dans 15 g d'eau ont été ajoutés en une période de temps de 30 minutes. Pendant la même période de temps de 30 minutes, 30 2 g d'hydroperoxyde de tertiobutyle (solution aqueuse à 70 %) dissous dans 15 g d'eau ont été ajoutés. Puis le mélange réactionnel a été maintenu à 84 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. L'alcool servant de co-solvant a été éliminé de la solution de polymère par distillation azéotrope sous vide. Une solution de 119 g de NaOH à 50 % dissous dans 119 g d'eau désionisée a été ajoutée au cours de la distillation. Une petite quantité d'ANTIFOAM 1400 (0,10 g) a été ajoutée pour supprimer toute quantité de mousse engendrée au cours de la distillation. Une quantité d'approximativement 290 g d'eau et d'alcool isopropylique a été éliminée par distillation. La solution finale était une solution jaune clair à ambrée.

EXEMPLES COMPARATIFS

EXEMPLE 6

Les propriétés opacifiantes du polymère de l'Exemple 1 ont été comparées à celles d'un polymère comparatif produit par le procédé décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 650 473 pour la préparation de copolymères de styrène, de la manière décrite en détail dans l'Exemple 5. Les résultats sont présentés ci-dessous sur le Tableau 2.

Tableau 2 - Résultats d'opacité Polymère % en poids de Opacité de la Diamètre de polymère actif solution particules de la dans l'agent d'agent de solution de de blanchiment blanchiment du polymère mesuré du commerce commerce avec par diffusion de le polymère lumière (nm) Exemple 1 0,05 Solution 300 à 500 blanche opaque Polymère 0,05 Aucune opacité Aucune particule comparatif de détectée

l'Exemple 5

Copolymère en 0,05 Solution 600 à 800 émulsion styrène- blanche opaque acrylique du commerce (AcusolTM OP 301 disponible auprès de Rohm and Haas, Philadelphie, PA) Les résultats ci-dessus indiquent que les polymères conformes à la présente invention (dans ce cas le polymère de l'Exemple 1), lors de leur synthèse par un procédé qui comprend une préneutralisation, sont d'excellents agents opacifiants et soutiennent favorablement la comparaison avec les performances d'un opacifiant du commerce. Cependant, le polymère comparatif préparé par postneutralisation ne possède pas de propriétés opacifiantes car il consiste en une solution véritable.

Cela est expliqué par les résultats de diamètre de particules. Le polymère de l'Exemple 1 est sous forme de particules dispersées, tandis que le polymère comparatif de l'Exemple 5 est sous forme d'une solution véritable.

En outre, l'opacifiant du commerce est une solution à 40 % qui doit être diluée en une solution à 10 % avant de pouvoir l'ajouter à une formulation. Les opacifiants de la présente invention ne nécessitent pas de prédilution et peuvent être utilisés sous forme d'une solution à 40 %, ce qui rend plus aisée la formulation.

EXEMPLE 7

Anti-redéposition des salissures Le polymère de l'Exemple 1 a été testé en ce qui concerne les propriétés anti-redéposition dans une formulation de détergent liquide du commerce (Wisk).

L'essai a été effectué dans une machine à laver à pleine charge utilisant 3 pièces de coton et 3 pièces de polyester/coton. Les salissures utilisées consistaient en 17,5 g d'argile rose, 17,5 g d'argile noire bandy (une argile classique utilisée dans l'essai de détermination de pouvoir détergent) et 6,9 g d'un mélange d'huiles (huile végétale/huile minérale dans le rapport 75: 25). L'essai a été effectué pendant 3 cycles en utilisant 118 g de détergent de blanchissage liquide du commerce par charge de lavage. Le polymère de l'Exemple 1 a été dosé de la manière décrite en détail sur le Tableau. Les conditions de lavage étaient une température de 34 C, une dureté de 150 millionièmes et un cycle de lavage de 10 minutes. Tableau 3 - Variation de couleur (AE) Echantillon AE Coton Polyester/coton Détergent du commerce 1,63 0,72 0,1 % de l'Exemple 1 0,42 0,22 0,1 % d'opacifiant du commerce 1,7 0,8 (AcusolTM OP 301 disponible auprès de Rohm and Haas Philadelphie, PA) Les indices de couleur L (blanc à noir), a (rouge à vert) et b (bleu à jaune) des pièces d'essai ont été mesurés avant et après les 3 cycles de lavage. Les valeurs de L, a et b avant le premier cycle de lavage et après le troisième cycle ont été mesurées respectivement par L1, al, bl et L2, a2, b2, en utilisant un spectrophotomètre. La variation de couleur ( AE ) a été ensuite calculée au moyen de l'équation suivante DE = [(L1 - L2) 2 + (a1 - a2)2 + ()D1 - b2)2]0'5 AE est une mesure de la propreté des pièces d'essai après les 3 cycles de lavage. Plus la valeur AE est basse, plus la variation de couleur par rapport à la couleur de la pièce initiale est réduite. En conséquence, une plus petite valeur de AE signifie un meilleur nettoyage. Les résultats indiquent que de petites quantités du polymère conforme à la présente invention confèrent à des formulations de détergents du commerce d'excellentes propriétés anti- redéposition (plus la valeur de AE est petite, meilleure est la propriété anti-redéposition). A l'opposé, l'opacifiant du commerce produit par polymérisation en émulsion ne confère pas de propriétés anti-redéposition.

EXEMPLE 8 - Evaluation de l'opacité Des dilutions du Polymère 1 ont été préparées avec de l'eau désionisée pour l'évaluation sur un turbidimètre Hach. Un échantillon de détergent de blanchissage liquide du commerce (Wisk) a été utilisé pour déterminer le degré de turbidité conféré par leur produit actuel. (Il faut noter que le produit du commerce contient également un colorant bleu).

Tableau 4 - Evaluation de l'opacité 10 Exemple 1 - % en poids de NTU polymère 0,01 191 0, 02 354 0,04 628 0,06 868 0,08 1087 0,10 1298 Echantillon de détergent du 260 commerce avec l'opacifiant Les résultats indiquent qu'une petite quantité de l'opacifiant conforme à la présente invention (0,01 à 0,02 % en poids de la formulation) confère une opacité similaire à celle des formulations du commerce.

EXEMPLE 9 - Capacité de fixation du calcium La capacité de fixation du calcium du polymère a été déterminée par le mode opératoire de titrage à l'EDTA. Les résultats indiquent que la fixation du calcium par les polymères de la présente invention est similaire à celle des polymères en solution classiques. Cependant, comme permet de le constater l'Exemple 6, le polymère en solution classique ne confère pas de propriétés opacifiantes. En outre, la fixation du calcium est bien supérieure à celle des opacifiants du commerce.

Tableau 5 - Capacité de fixation du calcium (CFC) Echantillon CFC

Exemple 1 148,9

Polymère comparatif de l'Exemple 5 142,4 Opacifiant du commerce de l'Exemple 6 0 EXEMPLE 10 - Encapsulation d'un additif ou ingrédient actif 5 insoluble dans l'eau Une charge initiale de 174 g d'eau désionisée et 158 g d'alcool isopropylique servant de solvant, 105 g d'une solution à 45 % de KOH servant de neutralisant, 23,6 g d'essence d'orange (ingrédient actif insoluble dans l'eau) et 0,04794 g de sulfate d'ammonium ferreux hexahydraté a été introduite dans un réacteur de 2 litres en verre. Le contenu du réacteur a été chauffé au reflux (approximativement 84 C).

Une fois au reflux, des additions continues de 61 g de monomère acide acrylique et 89 g de monomère styrène ont été effectuées en une période de temps de 3 heures. La solution d'initiateur suivante a été ajoutée en même temps que cette solution de monomères mais pendant une période de temps totale de 3,5 heures.

Solution d'initiateur Persulfate de sodium 6,5 g Eau 17 g Peroxyde d'hydrogène à 35 % 19 g Après l'addition de la totalité des solutions de monomères et d'initiateur, la température réactionnelle a été maintenue à environ 84 C pendant 1 heure. 2,4 g d'acide érythorbique dissous dans 29 g d'eau ont été ajoutés en une période de temps d'une heure. En même temps, 2,4 g d'hydroperoxyde de tertiobutyle (solution aqueuse à 70 %) dissous dans 29 g d'eau ont été ajoutés pendant cette période de temps d'une heure. Puis le mélange réactionnel a été maintenu à 84 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. L'alcool servant de co-solvant a été éliminé de la solution de polymère par distillation azéotrope sous vide. Au cours de la distillation, 60 g d'eau désionisée ont été ajoutés à la solution de polymère. Une petite quantité d'ANTIFOAM 1400 (0,10 g) a été ajoutée pour supprimer toute quantité de mousse engendrée au cours de la distillation. Une quantité d'approximativement 240 g et d'alcool isopropylique a été éliminée par distillation. La solution finale était une dispersion laiteuse blanche opaque.

EXEMPLE 11

Une charge initiale de 180 g d'eau désionisée et de 180 g d'alcool isopropylique a été introduite dans un réacteur de 2 litres en verre. Le contenu du réacteur a été chauffé au reflux (approximativement 83 C).

Au reflux, 96 g d'acide acrylique et 85 g de méthacrylate de lauryle ont été ajoutés de manière continue en une période de temps de 1, 5 heure. 107 g de NaOH ont été également ajoutés en même temps que les monomères au cours de cette période de temps de 1,5 heure. La solution d'initiateur suivante a été ajoutée en même temps que la solution de monomères, mais en une période de temps de 2 heures au lieu de 1,5 heure.

Solution d'initiateur Persulfate de sodium 16 g Eau 80 g Après addition de la totalité des solutions de monomères (acide acrylique et méthacrylate de lauryle), de base caustique (NaOH) et d'initiateur, la température réactionnelle a été maintenue à environ 83 C pendant une heure. L'alcool servant de co-solvant a été éliminé de la solution de polymère par distillation azéotrope sous la pression atmosphérique. Au cours de la distillation, 80 g d'eau désionisée ont a été ajoutés à la solution de polymère. Une petite quantité d'ANTIFOAM 1400 (0,10 g) a été également ajoutée pour supprimer toute quantité de mousse engendrée au cours de la distillation. Une quantité d'approximativement 252 g d'un mélange d'eau et d'alcool isopropylique a été éliminée par distillation. La solution finale était une dispersion laiteuse blanche opaque. EXEMPLE 12 Des dilutions du Polymère 11 ont été préparées avec de l'eau DI pour l'évaluation sur un turbidimètre Hach. Un échantillon de détergent de blanchissage liquide du commerce (Wisk) a été utilisé pour déterminer le degré de turbidité que confère ce produit du commerce. (Il faut noter que le produit du commerce contient un colorant bleu).

Tableau 6 - Evaluation de l'opacité % en poids du polymère de l'Exemple 11 NTU 0,050 95,5 0,075 147 0,100 213 0,125 294 0,150 384 0,175 509 0,200 637 Echantillon de détergent comparatif avec 260 un opacifiant Les résultats indiquent que de petites quantités de l'opacifiant conforme à la présente invention (dans ce cas, 0,100 à 0,125 % en poids de la formulation) confèrent une opacité similaire à celle des formulations du commerce.

EXEMPLES DE FORMULATIONS DE PRODUITS

EXEMPLE 13 - Formulations pour soins individuels Formulation de shampooing Ingrédients % en poids Lauryléthersulfate, 2 EO Cocamidopropylbétaïne Polymère anti-redéposition Emulsion de polymère diméthiconol Polymère de l'Exemple 1 Eau 0,1 le reste (à 60 %) 16,0 2,0 0, 1 3,2 Ecran solaire hydrofuge Ingrédients Glycérol Polymère de l'Exemple 4 Stéarate de PEG 100 Stéarate d'isostéaryle Méthoxycinnamate d'octyle Butylméthoxydibenzoylméthane Hexylméthicone Eau DI EXEMPLE 14 Formulation de détergent liquide Ingrédients % en poids le reste % en poids Eau DI Citrate de sodium Propylèneglycol Xylènesulfonate de sodium (à 40 %) Bio-Soft D-40 (alkylbenzènesulfonate de sodium linéaire, Stepan Company, Northfield, Illinois) Neodol 25-9 (produit d'éthoxylation d'alcool en C12 à C15, 9 moles de EO par mole d'alcool, Shell Chemicals, Houston, Texas) Polymère de l'Exemple 1 Eau, parfum, colorants 34,25 9,0 8,0 18,75 20,00 0, :LO le reste EXEMPLE 15 - Formulations pour le nettoyage de surfaces dures Agent nettoyant acide Ingrédients % en poids Acide citrique (solution à 50 %) Produit d'éthoxylation d'alcool linéaire en C12 à C15 avec 3 moles de EO Acide alkylbenzènesulfonique Polymère de l'Exemple 2 Eau Agent nettoyant alcalin Ingrédients Eau Tripolyphosphate de sodium Silicate de sodium NaOH (à 50 %) Ether monométhylique de dipropylèneglycol Octylpolyéthoxyéthanol, 12-13 moles de EO Polymère de l'Exemple 3 12,0 5,0 3,0 0,2 % en poids EXEMPLE 16 - Formulation pour lave-vaisselle automatique Ingrédients % en poids Tripolyphosphate de sodium 25,0 Carbonate de sodium 25,0 Produit d'éthoxylation d'alcool linéaire en 1,0 Cu à C15, avec 7 moles de EO Polymère de l'Exemple 3 1,0 Sulfate de sodium le reste EXEMPLE 17 - Encaustiques Ingrédients % en poids Syncrowax HGL Crostérène Fluide à base de silicone (500 cs) Eau DI Polymère de l'Exemple 4 EXEMPLE 18 - Savon liquide pour les mains Ingrédients 4,0 2,7 3,0 89,0 5,0 % en poids Acides gras de palmiste distillés Acides gras du suif Crodalan LA 1010 (acétate de cétyle (et) alcool de lanoline acétylé, Croda, Yorkshire, Angleterre) Laurylsulfate de Na Morpholine Polymère de l'Exemple 2 Eau EXEMPLE 19 - Composition d'enduction du papier Ingrédients Argile prédispersée Carbonate de calcium précipité Carbonate de calcium broyé Polyacrylates de sodium servant d'agent dispersant Amidon oxydé Latex de styrène-butadiène Polymère de l'Exemple 1 servant d'opacifiant Eau Bien que la présente invention ait été décrite et illustrée en détail, il doit être entendu que cela a été effectué à titre d'illustration et d'exemple seulement et que cela ne doit pas être considéré comme étant limitatif.

9,0 3,0 1,5 le reste % en poids

Claims (14)

REVENDICATIONS

1. Composition de copolymère en dispersion autostabilisante, caractérisée en ce que le copolymère comprend: au moins un groupement polymérisable contenant un acide, dans lequel ledit au moins un groupement contenant un acide est neutralisé au moins partiellement avant ou pendant la polymérisation, et au moins un groupement hydrophobe.

2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit au moins un groupement polymérisable contenant un acide comprend l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide éthacrylique, l'acide achloracrylique, l'acide a-cyanacrylique, l'acide a-méthylacrylique (acide crotonique), l'acide aphénylacrylique, l'acide a-acryloxypropionique, l'acide sorbique, l'acide a-chlorosorbique, l'acide angélique, l'acide cinnamique, l'acide p-chlorocinnamique, l'acide astyrylacrylique (1carboxy-4-phénylbutadiène-1,3), l'acide itaconique, l'acide citraconique, l'acide mésaconique, l'acide glutaconique, l'acide aconitique, l'acide fumarique, le tricarboxy-éthylène, l'acide 2- acryloxypropionique, l'acide 2-acrylamido-2- méthylpropanesulfonique, l'acide vinyl-sulfonique, l'acide vinylphosphonique, le méthallyl-sulfonate de sodium, le styrène sulfoné, l'acide allyloxybenzènesulfonique, l'acide maléique, l'anhydride maléique ou leurs associations.

3. Composition suivant la revendication 2, caractérisée en ce que le groupement contenant un acide est choisi entre l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide maléique, l'acide itaconique et leurs mélanges.

4. Composition suivant la revendication 1, caractérisée ce que ledit au moins un groupement hydrophobe est préparé à partir d'au moins un monomère hydrophobe, d'au moins un agent de transfert de chaîne ou de leurs associations.

5. Composition suivant la revendication 4, caractérisée en ce que ledit au moins un monomère hydrophobe comprend le styrène, l'a- méthylstyrène, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylate d'octyle, l'acrylate de lauryle, l'acrylate de stéaryle, l'acrylate de béhényle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate d'octyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate de stéaryle, le méthacrylate de béhényle, le 2-éthylhexylacrylamide, l' octylacrylamide, le lauryl- acrylamide, le stéarylacrylamide, le béhénylacrylamide, l'acrylate de propyle, l'acrylate de butyle, l'acrylate de pentyle, l'acrylate d'hexyle, le 1vinylnaphtalène, le 2-vinylnaphtalène, le 3-méthylstyrène, le 4propylstyrène, le tertiobutylstyrène, le 4-cyclohexylstyrène, le 4dodécyl- styrène, le 2-éthyl-4-benzylstyrène, le 4-(phénylbutyl) styrène ou leurs associations.

6. Composition suivant la revendication 4, caractérisée en ce que ledit au moins un monomère hydrophobe comprend un siloxane, un groupe alkyle saturé ou insaturé, un groupe alkoxy, un groupe aryle, un groupe arylalkyle, un groupe alkylsulfonate, un groupe arylsulfonate ou leurs associations.

7. Composition suivant la revendication 4, caractérisée en ce que ledit au moins un agent de transfert de chaîne comprend 1 à 24 atomes de carbone, l'agent de transfert de chaîne étant choisi dans le groupe consistant en un mercaptan, une amine, un alcool, un a-oléfinesulfonate et leurs associations.

8. Formulations pour soins individuels, caractérisées en ce qu'elles comprennent la composition de copolymère de l'une quelconque des revendications 1 à 7.

9. Détergents, caractérisés en ce qu'ils comprennent la composition de copolymère de l'une quelconque des revendications 1 à 7.

10. Procédé de production pour la préparation de la composition de copolymère en dispersion autostabilisante de la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: à polymériser un groupement hydrophobe et un monomère hydrosoluble contenant un acide en présence d'un ou plusieurs solvants miscibles à l'eau et d'un ou plusieurs agents neutralisants, et à éliminer le ou les solvants miscibles à l'eau de la solution.

11. Procédé de production suivant la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent neutralisant comprend NaOH, KOH, Ca(OH)2, Mg(OH)2, Zn(OH)2, l'ammoniac, la diéthanolamine, la monoéthanolamine, la triéthanolamine, la morpholine, les alkylamines inférieures, les alcanolamines inférieures, le 2- diméthylaminoéthanol, la N- méthylmorpholine, l'éthylène-diamine ou leurs associations.

12. Procédé pour l'encapsulation d'un ingrédient actif insoluble dans l'eau, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: à polymériser un ou plusieurs monomères hydrophobes et un ou plusieurs monomères hydrosolubles contenant un acide en présence d'un ou plusieurs solvants miscibles à l'eau et d'un ou plusieurs agents neutralisants, en produisant ainsi une solution autostabilisante, à ajouter l'ingrédient actif insoluble dans l'eau, et à éliminer le ou les solvants miscibles à l'eau de la solution.

13. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que l'ingrédient actif insoluble dans l'eau est ajouté avant ou pendant l'étape de polymérisation.

14. Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce que l'ingrédient actif insoluble dans l'eau comprend des adjuvants de rinçage, des parfums, des agents défroissants, un ou plusieurs agents tensioactifs, des adjuvants, des échangeurs d'ions, des agents alcalins, des agents anticorrosion, des agent antiredéposition, des azurants optiques, des parfums, des colorants, des agents chélatants, des enzymes, des agents de blanchiment, des azurants, des agents antistatiques, des agents éliminant la mousse de savon, des solvants, des hydrotropes, des agents décolorants, des parfums, des précurseurs d'agents décolorants, de l'eau, des tampons, des agents éliminant les salissures, des agents libérant les salissures, des agents assouplissants, des silicones, des enzymes, des diluants inertes, des inhibiteurs de corrosion, des inhibiteurs de teinte grise, des stabilisants ou leurs associations.