FR2854606A1

FR2854606A1 - Assembly procedure for thermoplastic component of vehicle lighting/ indicator lamps consists of forming rivet head on tip of peg inserted through hole

Info

Publication number: FR2854606A1
Application number: FR0305532A
Authority: FR
Inventors: Ghislain Lefevre; Vincent Biarne
Original assignee: Valeo Vision SAS
Current assignee: Valeo Vision SAS
Priority date: 2003-05-06
Filing date: 2003-05-06
Publication date: 2004-11-12
Anticipated expiration: 2023-05-06
Also published as: FR2854606B1

Abstract

The procedure consists of inserting a peg (18) on a semi-crystalline thermoplastic component (10) through a hole in a second component (12) and then deforming its tip (20) by cold flow, using a rivetting die (26), to create a rivet head (24). The second component can be a printed circuit board with electronic or electromechanical components, and the rivet head designed to form a surface of revolution about the axis of the peg. The procedure consists of inserting a peg (18) on a semi-crystalline thermoplastic component (10) through a hole in a second component (12) and then deforming its tip (20) by cold flow, using a rivetting die (26), to create a rivet head (24). The second component can be, for example, a printed circuit board with electronic or electromechanical components, and the rivet head designed to form a surface of revolution about the axis of the peg. In variants of the design the first component can be a reinforcing member or reflector.

Description

"Agencement et procédé pour l'assemblage par rivetage à froid de deux éléments d'un équipement d'éclairage de véhicule automobile" La présente invention concerne un agencement pour l'assemblage d'un élément primaire en matériau thermoplastique avec au moins un élément secondaire, lesdits éléments appartenant à un dispositif d'éclairage ou de signalisation d'un véhicule automobile, l'élément primaire comportant au moins un pion axial qui est réalisé venu de matière et qui est introduit axialement à travers un trou associé réalisé dans l'élément secondaire.
Le choix de la technique d'assemblage de plusieurs pièces appartenant à un accessoire ou à un équipement de véhicule automobile est guidé notamment par les contraintes auxquelles sont soumises les pièces.
Dans un dispositif d'éclairage ou de signalisation tel qu'un projecteur de véhicule automobile, les contraintes mécaniques et les contraintes de température sont particulièrement importantes.
Par ailleurs, les exigences concernant notamment la légèreté et le coût des pièces d'un véhicule automobile sont de plus en plus sévères.
C'est pourquoi, les matériaux thermoplastiques sont de plus en plus utilisés pour réaliser les pièces, en particulier dans les projecteurs. Les matériaux thermoplastiques utilisés doivent cependant avoir une très haute tenue thermique et mécanique, puisque les pièces peuvent être soumises à des températures élevées, par exemple de l'ordre de 150 degrés Celsius.
Pour assembler une pièce primaire en matériau thermoplastique avec une pièce secondaire, qui peut être en métal, dans un projecteur, les solutions les plus courantes sont le vissage et le rivetage. Mais ces solutions nécessitent l'apport d'un composant supplémentaire tel qu'une vis ou un rivet, ce qui pénalise le temps de cycle de la machine d'assemblage et ce qui complique la fabrication.
Une autre solution pour réaliser un tel assemblage, qui ne nécessite pas l'apport d'une pièce supplémentaire, est le rivetage à chaud par ultra-sons.
Selon cette technique d'assemblage, un pion est réalisé venu de matière avec la pièce primaire ; le pion est inséré dans un trou réalisé dans la pièce secondaire ; et l'extrémité du pion est soumises à des vibrations ultrasonores qui provoquent un échauffement important du matériau thermoplastique jusqu'à former une tête.
Toutefois, cette solution présente de nombreux inconvénients.
Un premier inconvénient est que le rivetage par ultrasons transmet des vibrations très importantes aux pièces de l'assemblage. Or, ces pièces peuvent comporter des composants électroniques ou électromécaniques qui sont susceptibles d'être détériorés par les vibrations.
Un deuxième inconvénient est que le rivetage par ultrasons produit des perturbations électriques très importantes autour de la machine de rivetage, ce qui peut entraîner des dysfonctionnements dans les appareils électriques présents autour de la machine.
Un troisième inconvénient est que le rivetage par ultrasons est difficile à mettre en u̇vre avec un matériau thermoplastique amorphe, tel que du PolyEtherlmide (PEI), et il est encore plus difficile à mettre en oeuvre avec un matériau thermoplastique semi-cristallin tel que du PolyEthylène (PET) ou du Polyamide (PA) non ou peu renforcé.
En effet, la structure interne du matériau thermoplastique est modifiée de manière importante par l'opération de rivetage, en raison notamment de l'échauffement produit par les vibrations ultrasonores, ce qui fragilise la tête de rivet.
Même avec un matériau thermoplastique amorphe, on constate la présence de "mousse" sur la périphérie de la tête du rivet, ce qui rend celle-ci particulièrement fragile.
De plus, pendant l'opération de rivetage, le matériau thermoplastique en fusion se colle sur l'outil, ce qui produit des fils entre le pion et l'outil, et ce qui nécessite d'attendre le refroidissement du matériau thermoplastique avant de retirer l'outil.
Un cinquième inconvénient est que les machines de rivetage par ultrasons sont complexes et coûteuses.
L'invention vise à remédier à ces inconvénients en proposant une solution simple, efficace, et économique.
Dans ce but, l'invention propose un agencement du type décrit précédemment, caractérisé en ce que l'extrémité libre du pion est déformée par fluage à froid, de manière à former une tête de rivet qui retient axialement l'élément secondaire contre l'élément primaire.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention : - la tête de rivet a une forme de révolution autour de l'axe du pion ; - le matériau thermoplastique de l'élément primaire est du type semi-cristallin ; - le matériau thermoplastique de l'élément primaire comporte en majorité du PolyEthylène. - le matériau thermoplastique de l'élément primaire comporte en majorité du PolyAmide ; - le matériau thermoplastique de l'élément primaire comporte en majorité du PolyEtherlmide ; - l'un des éléments secondaires est une plaque à circuits imprimés qui est équipée de composants électroniques ou électromécaniques.
L'invention propose aussi : - un module d'éclairage du type à optique de reproduction d'image, comportant un réflecteur de profil axial globalement elliptique et une armature supportant une lentille optique, caractérisé en ce qu'il comporte un agencement selon l'une des caractéristiques précédentes dans lequel l'élément primaire est formé par l'armature, ou par le réflecteur, et l'un des éléments secondaires est formé par le réflecteur, respectivement par l'armature ;- un projecteur d'éclairage de véhicule automobile, comportant une platine qui supporte un module d'éclairage, caractérisé en ce qu'il comporte un agencement selon l'une quelconque des caractéristiques précédentes dans lequel l'élément primaire est formé par un élément du module d'éclairage, ou par la platine, et l'un des éléments secondaires est formé par la platine, respectivement par un élément du module d'éclairage.
L'invention propose encore un procédé pour l'assemblage par rivetage d'un élément primaire en matériau thermoplastique avec au moins un élément secondaire, lesdits éléments appartenant à un dispositif d'éclairage ou de signalisation d'un véhicule automobile, l'élément primaire comportant au moins un pion axial qui est réalisé venu de matière et qui est introduit axialement à travers un trou associé réalisé dans l'élément secondaire, caractérisé en ce que le rivetage est réalisé au moyen d'une bouterolle dont l'axe longitudinal décrit une trajectoire globalement conique, le sommet du cône étant situé au voisinage de l'extrémité libre du pion, de manière à former, à l'extrémité libre du pion, une tête de rivet par fluage à froid.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : - les figures 1 à 3 sont des vues en coupe axiale qui illustrent schématiquement les principales étapes du procédé selon l'invention ; - la figure 4 est une vue en coupe axiale qui représente schématiquement un module d'éclairage à optique de reproduction d'image de véhicule automobile comportant un agencement pour l'assemblage de plusieurs éléments du module conforme aux enseignements de l'invention ; - la figure 5 est une vue similaire à celle de la figure 4 qui représente schématiquement un projecteur d'éclairage de véhicule automobile comportant un agencement pour l'assemblage du module d'éclairage dans le projecteur conforme aux enseignements de l'invention.
Dans la description qui va suivre, des éléments identiques, similaires ou analogues seront désignés par les mêmes chiffres de référence.
Les figures 1 à 3 illustrent un procédé d'assemblage par rivetage conforme aux enseignements de l'invention. Ce procédé est prévu pour permettre l'assemblage d'un élément primaire 10 en matériau thermoplastique avec au moins un élément secondaire 12, lesdits éléments appartenant à un dispositif d'éclairage ou de signalisation d'un véhicule automobile (non représenté).
Sur les figures 1 à 3, les éléments primaire 10 et secondaire 12 sont représentés partiellement.
L'élément primaire 10 comporte une portion plate 14 formant une face de portée 16 pour l'élément secondaire 12.
Un pion 18 s'étend axialement vers le haut, en considérant les figures 1 à 3, à partir de la face de portée 16. Le pion 18 est réalisé venu de matière avec la portion plate 14 de l'élément primaire 10, par exemple par moulage.
Le pion 18 a ici la forme d'une tige cylindrique.
La portion de l'élément secondaire 12 qui est représentée sur les figures 1 à 3 est ici en forme de plaque.
L'élément secondaire 12 comporte un trou cylindrique 22 dont le diamètre est sensiblement égal au diamètre du pion 18.
Avant le montage de l'élément secondaire 12 sur l'élément primaire 10, le trou 22 est placé axialement en regard du pion 18, comme on l'a représenté sur la figure 1, l'axe A1 représentant l'axe de montage des pièces 10, 12.
L'élément primaire 10 et l'élément secondaire 12 sont ensuite plaqués axialement l'un contre l'autre, de manière que le pion 18 soit introduit axialement à l'intérieur du trou 22, jusqu'à ce que l'élément secondaire 12 soit en appui axial contre la face de portée 16 de l'élément primaire 10.
La dimension axiale du pion 18 est supérieure à la dimension axiale du trou 22, de sorte que, dans la position plaquée, qui est représentée sur la figure 2, l'extrémité libre 20 du pion 18 s'étend en dehors du trou 22.
L'extrémité libre 20 du pion 18 est alors déformée par fluage à froid, de manière que l'extrémité libre 20 du pion 18 forme une tête de rivet 24.
La figure 3 représente le pion 18 après formation de la tête de rivet 24, l'élément primaire 10 étant alors riveté avec l'élément secondaire 12.
Avantageusement, le rivetage est réalisé au moyen d'une bouterolle 26, ou poinçon, dont l'axe longitudinal A2 décrit une trajectoire globalement conique, le sommet du cône étant situé au voisinage de l'extrémité libre 20 du pion 18.
La bouterolle 26 et sa trajectoire sont schématisés sur la figure 2.
Le mouvement de la bouterolle 26 est ici du type orbital gyroscopique.
Pour réaliser le rivetage selon l'invention, et pour conférer à la bouterolle 26 un mouvement orbital gyroscopique, on peut employer une machine dite à bouteroller telle que celle qui est décrite et représentée dans le document FR-A-2.660.219. On peut se reporter en particulier au paragraphe de la page 3, ligne 35, qui décrit un mouvement de bouterolle du type orbital gyroscopique.
Selon une variante de réalisation (non représentée), le mouvement de la bouterolle 26 peut être du type radial marguerite, c'est-à-dire que la trajectoire de l'axe longitudinal A2 de la bouterolle 26 dessine globalement, dans un plan transversal, une marguerite.
Selon le mode de réalisation représenté ici, l'extrémité 28 de la bouterolle 26 qui vient au contact de l'extrémité libre 20 du pion 18 est de forme globalement hémisphérique concave, de manière à former une tête de rivet 24 de forme globalement hémisphérique.
Bien entendu, selon des variantes de réalisation (non représentées), la tête de rivet 24 peut prendre d'autres formes globalement de révolution autour de l'axe du pion 18.
Le procédé selon l'invention permet un assemblage sans jeu entre l'élément primaire 10 et l'élément secondaire 12, l'élément secondaire 12 étant serré entre la face de portée 16 de l'élément primaire 10 et la face radiale inférieure de la tête de rivet 24.
De plus, le procédé selon l'invention est facile à mettre en u̇vre sur une chaîne de montage, et il permet des temps de cycle très courts.
L'assemblage obtenu par le procédé selon l'invention est particulièrement simple et robuste. En particulier, on constate que la structure du matériau formant la tête de rivet 24 est sensiblement homogène.
De préférence, l'élément primaire 10 est réalisé soit en matériau thermoplastique du type semi-cristallin, par exemple un matériau thermoplastique comportant en majorité du PolyEthylène ou du PolyAmide, soit en matériau thermoplastique du type amorphe, par exemple un matériau thermoplastique comportant en majorité du PolyEtherlmide.
La nature du matériau constituant l'élément secondaire 12 n'est pas importante pour réaliser l'agencement selon l'invention.
La figure 4 représente un agencement conforme aux enseignements de l'invention pour l'assemblage d'un élément primaire 10 en matériau thermoplastique avec au moins un élément secondaire 12. La figure 4 représente un module d'éclairage 30 de véhicule automobile à optique de reproduction d'image, aussi appelé module d'éclairage du type elliptique.
Le module d'éclairage 30 comporte un réflecteur 32 de profil axial globalement elliptique, suivant l'axe d'éclairage A3 orienté vers l'avant, c'est-à-dire vers la droite en considérant la figure 4, et une armature 34 en matériau thermoplastique supportant une lentille optique 36.
Une source lumineuse 33 est agencée axialement dans le réflecteur 32.
Le réflecteur 32 comporte une collerette radiale avant 38 qui s'étend vers l'extérieur et qui comporte des trous 22 parallèles à l'axe d'éclairage A3.
L'armature 34 comporte un élément de collerette radiale arrière 40, qui s'étend vers l'extérieur, et qui est agencée en visà-vis d'une portion de la collerette radiale 38 du réflecteur 32.
De préférence, l'armature 34 comporte une portion avant 42 en forme de bague, dans laquelle est agencée la lentille 36, et une portion arrière qui est formée par plusieurs montants axiaux 44, chaque montant 44 comportant, à son extrémité arrière, un élément de collerette radiale 40.
Conformément aux enseignements de l'invention, chaque élément de collerette radiale 40 de l'armature 34 comporte un pion 18 qui est réalisé venu de matière et qui s'étend axialement vers l'arrière, à l'intérieur d'un trou associé 22 du réflecteur 40. L'extrémité libre de chaque pion 18 comporte une tête de rivet 24 réalisée par fluage à froid, de préférence suivant le procédé décrit précédemment.
Dans le mode de réalisation représenté ici, l'élément primaire 10 est donc formé par l'armature 34 et l'élément secondaire 12 est formé par le réflecteur 32.
Avantageusement, comme on l'a représenté sur la figure 4, le module d'éclairage 30 peut comporter plusieurs éléments secondaires 12 assemblés conformément aux enseignements de l'invention.
Ainsi, le module d'éclairage 30 comporte ici une plaque annulaire 46, qui est intercalée axialement entre la collerette radiale 38 du réflecteur 32 et les éléments de collerette radiale 40 de l'armature 34, et qui supporte un volet d'occultation 48, cache mobile, monté pivotant autour d'un axe transversal. La plaque annulaire 46 comporte des trous 22 qui sont agencés en regard des trous 22 du réflecteur 32, de sorte que la plaque annulaire 46 puisse être assemblée par rivetage, avec le réflecteur 32 et l'armature 34, au moyen des pions 18.
La plaque annulaire 46 forme donc un élément secondaire 12 dans l'agencement selon l'invention.
Avantageusement, le volet d'occultation 48 est commandé par un actionneur (non représenté).
Une plaque à circuits imprimés 47, qui porte des composants électroniques ou électromécaniques 49, est raccordée électriquement à l'actionneur pour le piloter. La plaque à circuits imprimés 47, qui est ici agencée dans une partie inférieure du module d'éclairage 30, est intercalée axialement entre la plaque annulaire 46 et un élément de collerette 40 de l'armature 34.
La plaque à circuits imprimés 47 comporte des trous 22 qui sont agencés en regard des trous 22 associés du réflecteur 32, de manière qu'elle puisse être assemblée avec le réflecteur 32, la plaque annulaire 46, et l'armature 34, par rivetage conformément aux enseignements de l'invention.
La plaque à circuits imprimés 47 forme un élément secondaire 12 de l'agencement.
L'agencement selon l'invention est particulièrement avantageux pour la fixation d'une plaque à circuits imprimés 47 car le procédé mis en u̇vre pour l'assemblage ne requiert pas des vibrations ultrasonores qui risqueraient de détériorer les composants électroniques 49.
La figure 5 représente un autre exemple d'agencement réalisé conformément aux enseignements de l'invention sous la forme d'un projecteur d'éclairage de véhicule automobile 50 comportant un module d'éclairage 30 similaire à celui qui est représenté sur la figure 4.
Le projecteur d'éclairage 50 comporte ici une platine de support 52 en forme de cadre qui délimite un fenêtre dans laquelle le module d'éclairage 30 est monté. La platine de support 52 est réalisée en matériau thermoplastique.
Le réflecteur 32 du module d'éclairage 30 comporte ici des oreilles 54, 56 qui sont percées par des trous 22 de manière à recevoir axialement des pions 18 associés qui sont réalisés venus de matière avec la face avant de la platine 52.
Ainsi, le module d'éclairage 30 est fixé sur la platine 52 par rivetage conformément aux enseignements de l'invention.
Selon une variante de réalisation (non représentée), le réflecteur 32 du module d'éclairage 30 est réalisé en matériau thermoplastique et les pions 18 sont réalisés venus de matière avec le réflecteur 32. La platine 52 comporte alors des trous 22 complémentaires des pions 18.
Bien entendu, un autre type de module d'éclairage 30 peut être monté dans le projecteur 50 par rivetage conformément aux enseignements de l'invention."Arrangement and method for assembling by cold riveting two elements of a motor vehicle lighting equipment" The present invention relates to an arrangement for assembling a primary element made of thermoplastic material with at least one secondary element , said elements belonging to a lighting or signaling device of a motor vehicle, the primary element comprising at least one axial pin which is produced integrally and which is introduced axially through an associated hole produced in the element secondary.
The choice of the technique of assembling several parts belonging to an accessory or to a motor vehicle equipment is guided in particular by the constraints to which the parts are subjected.
In a lighting or signaling device such as a motor vehicle headlamp, the mechanical constraints and the temperature constraints are particularly important.
In addition, the requirements concerning in particular the lightness and the cost of the parts of a motor vehicle are more and more severe.
This is why, thermoplastic materials are more and more used to produce parts, in particular in projectors. The thermoplastic materials used must however have a very high thermal and mechanical resistance, since the parts can be subjected to high temperatures, for example of the order of 150 degrees Celsius.
The most common solutions for assembling a primary part made of thermoplastic material with a secondary part, which may be metal, are screwing and riveting. However, these solutions require the addition of an additional component such as a screw or a rivet, which penalizes the cycle time of the assembly machine and which complicates manufacturing.
Another solution for making such an assembly, which does not require the addition of an additional part, is hot riveting by ultrasound.
According to this assembly technique, a pin is made integrally with the primary part; the pin is inserted into a hole made in the secondary part; and the tip of the pin is subjected to ultrasonic vibrations which cause a significant heating of the thermoplastic material until forming a head.
However, this solution has many drawbacks.
A first drawback is that ultrasonic riveting transmits very significant vibrations to the parts of the assembly. However, these parts may include electronic or electromechanical components which are liable to be damaged by vibrations.
A second drawback is that ultrasonic riveting produces very significant electrical disturbances around the riveting machine, which can cause malfunctions in the electrical devices present around the machine.
A third drawback is that ultrasonic riveting is difficult to implement with an amorphous thermoplastic material, such as PolyEtherlmide (PEI), and it is even more difficult to implement with a semi-crystalline thermoplastic material such as PolyEthylene. (PET) or Polyamide (PA) not or little reinforced.
Indeed, the internal structure of the thermoplastic material is significantly modified by the riveting operation, due in particular to the heating produced by the ultrasonic vibrations, which weakens the rivet head.
Even with an amorphous thermoplastic material, there is the presence of "foam" on the periphery of the head of the rivet, which makes it particularly fragile.
In addition, during the riveting operation, the molten thermoplastic material sticks to the tool, which produces wires between the pin and the tool, and which requires waiting for the thermoplastic material to cool before removing the tool.
A fifth disadvantage is that ultrasonic riveting machines are complex and expensive.
The invention aims to remedy these drawbacks by proposing a simple, effective and economical solution.
To this end, the invention provides an arrangement of the type described above, characterized in that the free end of the pin is deformed by cold creep, so as to form a rivet head which axially retains the secondary element against the primary element.
According to other characteristics of the invention: - the rivet head has a shape of revolution around the axis of the pin; - The thermoplastic material of the primary element is of the semi-crystalline type; - the thermoplastic material of the primary element mainly comprises PolyEthylene. - the thermoplastic material of the primary element mainly comprises PolyAmide; - the thermoplastic material of the primary element mainly comprises PolyEtherlmide; - one of the secondary elements is a printed circuit board which is equipped with electronic or electromechanical components.
The invention also provides: - a lighting module of the image reproduction optical type, comprising a generally elliptical axial profile reflector and an armature supporting an optical lens, characterized in that it comprises an arrangement according to the one of the preceding characteristics in which the primary element is formed by the frame, or by the reflector, and one of the secondary elements is formed by the reflector, respectively by the frame; - a motor vehicle lighting headlamp , comprising a plate which supports a lighting module, characterized in that it comprises an arrangement according to any one of the preceding characteristics in which the primary element is formed by an element of the lighting module, or by the plate , and one of the secondary elements is formed by the plate, respectively by an element of the lighting module.
The invention also provides a method for assembling by riveting a primary element of thermoplastic material with at least one secondary element, said elements belonging to a lighting or signaling device of a motor vehicle, the primary element comprising at least one axial pin which is produced integrally and which is introduced axially through an associated hole produced in the secondary element, characterized in that the riveting is carried out by means of a dowel whose longitudinal axis describes a overall conical trajectory, the apex of the cone being located in the vicinity of the free end of the pin, so as to form, at the free end of the pin, a rivet head by cold creep.
Other characteristics and advantages of the invention will appear on reading the following detailed description for the understanding of which reference will be made to the appended drawings in which: - Figures 1 to 3 are views in axial section which schematically illustrate the main steps of the method according to the invention; - Figure 4 is an axial sectional view which schematically shows a lighting module with optical image reproduction of a motor vehicle comprising an arrangement for the assembly of several elements of the module according to the teachings of the invention; - Figure 5 is a view similar to that of Figure 4 which schematically shows a motor vehicle lighting projector comprising an arrangement for assembling the lighting module in the projector according to the teachings of the invention.
In the description which follows, identical, similar or analogous elements will be designated by the same reference numbers.
Figures 1 to 3 illustrate a method of assembly by riveting according to the teachings of the invention. This method is intended to allow the assembly of a primary element 10 of thermoplastic material with at least one secondary element 12, said elements belonging to a lighting or signaling device of a motor vehicle (not shown).
In Figures 1 to 3, the primary 10 and secondary 12 elements are shown partially.
The primary element 10 comprises a flat portion 14 forming a bearing face 16 for the secondary element 12.
A pin 18 extends axially upwards, considering Figures 1 to 3, from the bearing face 16. The pin 18 is made integrally with the flat portion 14 of the primary element 10, for example by molding.
The pin 18 has here the shape of a cylindrical rod.
The portion of the secondary element 12 which is shown in Figures 1 to 3 is here in the form of a plate.
The secondary element 12 has a cylindrical hole 22 whose diameter is substantially equal to the diameter of the pin 18.
Before mounting the secondary element 12 on the primary element 10, the hole 22 is placed axially opposite the pin 18, as shown in FIG. 1, the axis A1 representing the axis of mounting of the parts 10, 12.
The primary element 10 and the secondary element 12 are then pressed axially against each other, so that the pin 18 is introduced axially inside the hole 22, until the secondary element 12 either in axial abutment against the bearing face 16 of the primary element 10.
The axial dimension of the pin 18 is greater than the axial dimension of the hole 22, so that, in the pressed position, which is shown in FIG. 2, the free end 20 of the pin 18 extends outside the hole 22.
The free end 20 of the pin 18 is then deformed by cold flow, so that the free end 20 of the pin 18 forms a rivet head 24.
FIG. 3 represents the pin 18 after formation of the rivet head 24, the primary element 10 then being riveted with the secondary element 12.
Advantageously, the riveting is carried out by means of a bolt 26, or punch, whose longitudinal axis A2 describes a generally conical trajectory, the apex of the cone being located in the vicinity of the free end 20 of the pin 18.
The bolt 26 and its trajectory are shown diagrammatically in FIG. 2.
The movement of the dowel 26 is here of the gyroscopic orbital type.
To carry out the riveting according to the invention, and to give the dowel 26 a gyroscopic orbital movement, one can use a so-called dowel machine such as that which is described and represented in document FR-A-2,660,219. Reference may be made in particular to the paragraph on page 3, line 35, which describes a gyroscopic orbital type headstop movement.
According to an alternative embodiment (not shown), the movement of the bolt 26 can be of the radial daisy type, that is to say that the trajectory of the longitudinal axis A2 of the bolt 26 generally draws in a transverse plane. , a daisy.
According to the embodiment shown here, the end 28 of the dowel 26 which comes into contact with the free end 20 of the pin 18 is of generally concave hemispherical shape, so as to form a rivet head 24 of generally hemispherical shape.
Of course, according to variant embodiments (not shown), the rivet head 24 can take other forms of revolution generally around the axis of the pin 18.
The method according to the invention allows an assembly without play between the primary element 10 and the secondary element 12, the secondary element 12 being clamped between the bearing face 16 of the primary element 10 and the lower radial face of the rivet head 24.
In addition, the method according to the invention is easy to implement on an assembly line, and it allows very short cycle times.
The assembly obtained by the method according to the invention is particularly simple and robust. In particular, it can be seen that the structure of the material forming the rivet head 24 is substantially homogeneous.
Preferably, the primary element 10 is made either of thermoplastic material of the semi-crystalline type, for example a thermoplastic material comprising mainly PolyEthylene or PolyAmide, or of thermoplastic material of the amorphous type, for example a thermoplastic material comprising mainly PolyEtherlmide.
The nature of the material constituting the secondary element 12 is not important for producing the arrangement according to the invention.
FIG. 4 represents an arrangement in accordance with the teachings of the invention for assembling a primary element 10 made of thermoplastic material with at least one secondary element 12. FIG. 4 represents a lighting module 30 of a motor vehicle with optical image reproduction, also called elliptical type lighting module.
The lighting module 30 comprises a reflector 32 of generally elliptical axial profile, along the lighting axis A3 oriented towards the front, that is to say towards the right when considering FIG. 4, and an armature 34 of thermoplastic material supporting an optical lens 36.
A light source 33 is arranged axially in the reflector 32.
The reflector 32 has a front radial flange 38 which extends outwards and which has holes 22 parallel to the lighting axis A3.
The frame 34 comprises a rear radial flange element 40 which extends outwards and which is arranged opposite a portion of the radial flange 38 of the reflector 32.
Preferably, the frame 34 comprises a front portion 42 in the form of a ring, in which the lens 36 is arranged, and a rear portion which is formed by several axial uprights 44, each upright 44 comprising, at its rear end, an element radial flange 40.
In accordance with the teachings of the invention, each radial flange element 40 of the frame 34 comprises a pin 18 which is made integrally and which extends axially towards the rear, inside an associated hole 22 of the reflector 40. The free end of each pin 18 comprises a rivet head 24 produced by cold creep, preferably according to the method described above.
In the embodiment shown here, the primary element 10 is therefore formed by the frame 34 and the secondary element 12 is formed by the reflector 32.
Advantageously, as shown in FIG. 4, the lighting module 30 can comprise several secondary elements 12 assembled in accordance with the teachings of the invention.
Thus, the lighting module 30 here comprises an annular plate 46, which is axially interposed between the radial flange 38 of the reflector 32 and the radial flange elements 40 of the frame 34, and which supports a concealment flap 48, mobile cover, mounted to pivot around a transverse axis. The annular plate 46 has holes 22 which are arranged opposite the holes 22 of the reflector 32, so that the annular plate 46 can be assembled by riveting, with the reflector 32 and the armature 34, by means of the pins 18.
The annular plate 46 therefore forms a secondary element 12 in the arrangement according to the invention.
Advantageously, the concealment flap 48 is controlled by an actuator (not shown).
A printed circuit board 47, which carries electronic or electromechanical components 49, is electrically connected to the actuator to drive it. The printed circuit board 47, which is here arranged in a lower part of the lighting module 30, is interposed axially between the annular plate 46 and a flange element 40 of the frame 34.
The printed circuit board 47 has holes 22 which are arranged opposite the associated holes 22 of the reflector 32, so that it can be assembled with the reflector 32, the annular plate 46, and the armature 34, by riveting in accordance to the teachings of the invention.
The printed circuit board 47 forms a secondary element 12 of the arrangement.
The arrangement according to the invention is particularly advantageous for fixing a printed circuit board 47 since the method used for assembly does not require ultrasonic vibrations which would risk damaging the electronic components 49.
FIG. 5 represents another example of an arrangement produced in accordance with the teachings of the invention in the form of a motor vehicle lighting projector 50 comprising a lighting module 30 similar to that which is represented in FIG. 4.
The lighting projector 50 here comprises a support plate 52 in the form of a frame which delimits a window in which the lighting module 30 is mounted. The support plate 52 is made of thermoplastic material.
The reflector 32 of the lighting module 30 here comprises ears 54, 56 which are pierced by holes 22 so as to receive axially associated pins 18 which are made integrally with the front face of the plate 52.
Thus, the lighting module 30 is fixed to the plate 52 by riveting in accordance with the teachings of the invention.
According to an alternative embodiment (not shown), the reflector 32 of the lighting module 30 is made of thermoplastic material and the pins 18 are made integrally with the reflector 32. The plate 52 then has holes 22 complementary to the pins 18 .
Of course, another type of lighting module 30 can be mounted in the projector 50 by riveting in accordance with the teachings of the invention.

REVENDICATIONS
1. Agencement pour l'assemblage d'un élément primaire (10) en matériau thermoplastique avec au moins un élément secondaire (12), lesdits éléments appartenant à un dispositif d'éclairage ou de signalisation d'un véhicule automobile, l'élément primaire (10) comportant au moins un pion axial (18) qui est réalisé venu de matière et qui est introduit axialement à travers un trou (22) associé réalisé dans l'élément secondaire (12), caractérisé en ce que l'extrémité libre (20) du pion (18) est déformée par fluage à froid, de manière à former une tête de rivet (24) qui retient axialement l'élément secondaire (12) contre l'élément primaire (10). 1. Arrangement for assembling a primary element (10) of thermoplastic material with at least one secondary element (12), said elements belonging to a lighting or signaling device of a motor vehicle, the primary element (10) comprising at least one axial pin (18) which is produced integrally and which is introduced axially through an associated hole (22) produced in the secondary element (12), characterized in that the free end ( 20) of the pin (18) is deformed by cold creep, so as to form a rivet head (24) which axially retains the secondary element (12) against the primary element (10).

Claims

2. Agencement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la tête de rivet (24) a une forme de révolution autour de l'axe du pion (18).2. Arrangement according to the preceding claim, characterized in that the rivet head (24) has a shape of revolution around the axis of the pin (18).

3. Agencement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau thermoplastique de l'élément primaire (10) est du type semi-cristallin.3. Arrangement according to claim 1 or 2, characterized in that the thermoplastic material of the primary element (10) is of the semi-crystalline type.

4. Agencement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le matériau thermoplastique de l'élément primaire (10) comporte en majorité du PolyEthylène.4. Arrangement according to the preceding claim, characterized in that the thermoplastic material of the primary element (10) mainly comprises PolyEthylene.

5. Agencement selon la revendication 3, caractérisé en ce que le matériau thermoplastique de l'élément primaire (10) comporte en majorité du PolyAmide.5. Arrangement according to claim 3, characterized in that the thermoplastic material of the primary element (10) mainly comprises PolyAmide.

6. Agencement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau thermoplastique de l'élément primaire (10) comporte en majorité du PolyEtherlmide.6. Arrangement according to claim 1 or 2, characterized in that the thermoplastic material of the primary element (10) mainly comprises PolyEtherlmide.

7. Agencement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'un des éléments secondaires7. Arrangement according to any one of the preceding claims, characterized in that one of the secondary elements

(12) est une plaque à circuits imprimés (47) qui est équipée de composants électroniques ou électromécaniques (49).(12) is a printed circuit board (47) which is equipped with electronic or electromechanical components (49).

8. Module d'éclairage (30) du type à optique de reproduction d'image, comportant un réflecteur (32) de profil axial globalement elliptique et une armature (34) supportant une lentille optique (36), caractérisé en ce qu'il comporte un agencement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel l'élément primaire (10) est formé par l'armature (34), ou par le réflecteur (34), et l'un des éléments secondaires (12) est formé par le réflecteur (32), respectivement par l'armature (34).8. Lighting module (30) of the image reproduction optical type, comprising a reflector (32) of generally elliptical axial profile and an armature (34) supporting an optical lens (36), characterized in that it comprises an arrangement according to any one of claims 1 to 7 in which the primary element (10) is formed by the frame (34), or by the reflector (34), and one of the secondary elements (12) is formed by the reflector (32), respectively by the frame (34).

9. Projecteur d'éclairage (50) de véhicule automobile, comportant une platine (52) qui supporte un module d'éclairage9. Motor vehicle lighting projector (50), comprising a plate (52) which supports a lighting module

(30), caractérisé en ce qu'il comporte un agencement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 dans lequel l'élément primaire (10) est formé par un élément (32) du module d'éclairage(30), characterized in that it comprises an arrangement according to any one of claims 1 to 8 in which the primary element (10) is formed by an element (32) of the lighting module

(30), ou par la platine (52), et l'un des éléments secondaires (12) est formé par la platine (52), respectivement par un élément (32) du module d'éclairage (30).(30), or by the plate (52), and one of the secondary elements (12) is formed by the plate (52), respectively by an element (32) of the lighting module (30).

10. Procédé pour l'assemblage par rivetage d'un élément primaire (10) en matériau thermoplastique avec au moins un élément secondaire (12), lesdits éléments (10, 12) appartenant à un dispositif d'éclairage (30, 50) ou de signalisation d'un véhicule automobile, l'élément primaire (10) comportant au moins un pion axial (18) qui est réalisé venu de matière et qui est introduit axialement à travers un trou (22) associé réalisé dans l'élément secondaire (12), caractérisé en ce que le rivetage est réalisé au moyen d'une bouterolle (26) dont l'axe longitudinal (A2) décrit une trajectoire globalement conique, le sommet du cône étant situé au voisinage de l'extrémité libre (20) du pion (18), de manière à former, à l'extrémité libre (20) du pion (18), une tête de rivet (24) par fluage à froid.10. Method for assembling by riveting a primary element (10) of thermoplastic material with at least one secondary element (12), said elements (10, 12) belonging to a lighting device (30, 50) or for signaling a motor vehicle, the primary element (10) comprising at least one axial pin (18) which is produced integrally and which is introduced axially through an associated hole (22) produced in the secondary element ( 12), characterized in that the riveting is carried out by means of a dowel (26) whose longitudinal axis (A2) describes a generally conical trajectory, the apex of the cone being located near the free end (20) of the pin (18), so as to form, at the free end (20) of the pin (18), a rivet head (24) by cold creep.