FR2791296A1 - Granulateur immerge et procede pour granuler des matieres synthetiques thermoplastiques - Google Patents
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Abstract
- Selon l'invention, le granulateur comprend : . au moins une plaque à trous (4) raccordée à une extrudeuse (1) ayant des perçages de buse,. au moins un outil de coupe (3), grâce auquel les barres de la matière synthétique extrudée peuvent être subdivisées en courts tronçons, comme granulat,. une chambre de refroidissement (2) remplie d'eau de refroidissement, qui présente une entrée d'eau (13) et un orifice de sortie (5) pour le mélange eau/granulat et à l'intérieur de laquelle sont agencés le côté de sortie de la plaque à trous (4), ainsi que l'outil de coupe (3),. l'entrée d'eau (13) étant agencée au-dessus de l'axe de rotation de l'outil de coupe (3) et l'orifice de sortie (5) au-dessous de l'axe de rotation de l'outil de coupe (3), et. un dispositif de séparation (9) raccordé à l'orifice de sortie (5) pour la séparation du granulat de l'eau de refroidissement étant prévu.
Description
La présente invention concerne un granulateur immergé pour gra-
nuler des matières synthétiques thermoplastiques, ainsi qu'un procédé correspondant. Des matières synthétiques thermoplastiques, qui sont traitées en produits finals par exemple par coulée par injection ou soufflage sur une
matrice, sont habituellement amenées aux machines de traitement de ma-
tières synthétiques correspondantes sous forme de granulat. Un tel gra-
nulat est engendré à partir d'une matière synthétique brute qui est sou-
vent mélangée à des additifs comme par exemple des pigments colorés ou des matières de renforcement. Pour préparer cette matière, on utilise des
extrudeuses, des dispositifs de granulation étant disposés en aval de cel-
les-ci. Un type déterminé de granulateurs utilisés pour cela est désigné
comme granulateur à anneau d'eau. De plus, la matière synthétique ther-
moplastique plastifiée est pressée de l'extrudeuse à travers une plaque à trous munie d'une pluralité de perçages de buse à la sortie de l'extrudeuse
et sort de ces perçages de buse en barres individuelles relativement min-
ces. Les barres individuelles n'atteignent cependant qu'une longueur très courte, du fait qu'elles sont continuellement coupées par un outil de coupe rotatif muni d'une pluralité de lames qui est déplacé étroitement contre le plan de sortie de la plaque à trous, de sorte que les barres individuelles sont subdivisées en un granulat relativement fin. Autour de l'outil de
coupe et de la plaque à trous, il est agencé une chambre de refroidisse-
ment annulaire, un courant d'eau de refroidissement fin introduit tangen-
tiellement étant guidé le long de la paroi interne généralement sous forme d'enveloppe cylindrique de celle-ci. De tels granulateurs à anneau d'eau sont connus, par exemple, par les documents DE-1 221 783 et DE-1 554 888. Les particules, coupées par l'outil de coupe, des barres extrudées de
matière synthétique sont lancées sur la paroi de la chambre de refroidis-
sement annulaire, refroidies par le film d'eau de refroidissement, et éva-
cuées, avec l'eau de refroidissement, par une ouverture de sortie.
A côté des granulateurs à anneau d'eau, on connaît également des granulateurs dits immergés, qui se différencient des premiers en ce que la
totalité de la chambre de refroidissement est remplie d'eau de refroidisse-
ment et est traversée par l'eau de refroidissement. De façon usuelle, I'eau
de refroidissement est introduite du bas ou à travers l'arbre d'entraîne-
ment de l'outil de coupe dans la chambre de refroidissement, pour garantir à tout moment son remplissage complet par l'eau de refroidissement. La sortie de l'eau de refroidissement qui évacue le granulat formé dans la chambre de refroidissement sous forme d'un mélange matière solide / eau est agencée, de façon usuelle, dans la partie supérieure de la chambre de
refroidissement. A la sortie, se raccorde un conduit qui transporte le gra-
nulat vers un dispositif de séparation. Dans celui-ci, le granulat solidifié est
séparé de l'eau de refroidissement et, ensuite, séché.
Un tel granulateur immergé est connu, par exemple, par le docu-
ment GB-2 010 288. Celui-ci présente une extrudeuse qui, à travers une plaque à trous, extrude des barres minces d'une matière synthétique dans
une chambre de refroidissement remplie d'un liquide de refroidissement.
Le liquide de refroidissement est amené du bas et évacué vers le haut.
Dans la chambre de refroidissement de ce dispositif, il est agencé un outil de coupe rotatif, disposé en ayant un axe de rotation horizontal, lequel est entraîné par un moteur électrique. Ce dispositif n'est pas en vérité prévu pour fabriquer un granulat de matière synthétique, mais doit permettre d'obtenir rapidement une solution aqueuse d'un polymère soluble dans l'eau qui est extrudé sous forme d'un gel à travers la plaque à trous. Pour cette raison, il est agencé, entre la sortie de l'eau de refroidissement et la chambre de refroidissement, une autre chambre dans laquelle tourne une roue à ailettes pour accélérer, par un traitement de cisaillement intensif, la
solubilisation du gel dans l'eau.
Enfin, il est également décrit, dans le document DE-3 541 500, un granulateur immergé qui est raccordé à une extrudeuse et présente une plaque à trous ayant des perçages de buse, à travers lesquels la matière
synthétique peut être extrudée sous forme de barres individuelles. Ce gra-
nulateur présente une tête de coupe, entraînée de façon motorisée et tournant autour d'un axe horizontal, ayant plusieurs moyens de coupe, qui subdivisent en courts tronçons, comme granulat, les barres de la matière synthétique extrudée dans un plan de coupe se trouvant parallèle au plan de sortie de la plaque à trous. La plaque à trous et la tête de coupe se trouvent dans une chambre de refroidissement qui présente, au- dessus de l'axe de rotation de la tête de coupe, une entrée d'eau de refroidissement et, au-dessous de l'axe de rotation, une sortie d'eau de refroidissement à
travers laquelle l'eau de refroidissement est évacuée avec le granulat.
D'autres dispositifs pour traiter le granulat ne sont pas indiqués dans ce document. La granulation immergée est bien appropriée pour des matières synthétiques thermoplastiques, comme par exemple PP, PE ou PVC. Pour d'autres matières, qui, de façon non souhaitée, ont tendance à absorber de l'eau d'une façon relativement forte, ces granulateurs ne peuvent pas être jusqu'à présent utilisés sans prendre en compte des pertes de qualité correspondantes. De telles matières sont par exemple des polyamides et
des polyesters. Pour granuler ces matières synthétiques plus sensibles vis-
à-vis de l'eau de refroidissement, on utilise en conséquence, de façon usuelle, un autre procédé qui est désigné comme granulation en barre. Ce procédé se caractérise en ce que, suivant un fonctionnement continu, des
barres de matière synthétique relativement longues sont extrudées à tra-
vers une plaque à trous et ces barres de matière synthétique, de façon librement suspendue, après une courte étendue de transport dans l'air, sont guidées à travers un bain d'eau agencé derrière l'extrudeuse. A cause de la surface spécifique notablement plus faible (relativement au volume) d'une barre de matière synthétique par rapport au granulat, I'absorption d'eau peut être maintenue, dans ce cas, dans d'étroites limites. Après le refroidissement des barres individuelles dans le bain d'eau, les barres sont
séchées et, ensuite, de façon préséchée et refroidie, amenées à un granu-
lateur. Ainsi, la granulation n'a pas lieu dans l'état thermoplastique, mais dans l'état solide. Par la suite, on effectue, de façon usuelle, un nouveau séchage. Ce procédé de la granulation en barre garantit en vérité un court temps de refroidissement et un bon séchage du granulat, mais il est lié à un coût de maintenance relativement élevé. Cela vaut en particulier pour
i5 des installations à haute puissance, du fait que des ruptures de barre peu-
vent souvent se produire dans le cas des barres de matière synthétique extrudées individuelles. Par ailleurs, il se produit des problèmes de qualité
par le fait des dépôts qui se forment extérieurement sur la plaque à trous.
Cela vaut en particulier pour des composés à base de polyamide. En parti-
culier pour des installations à débits élevés, le séchage du granulat peut également entraîner des problèmes. Dans le cas d'une augmentation trop forte de la température de la matière, il peut se produire des dégradations
et, ainsi, des endommagements des matières synthétiques à traiter.
En conséquence, il existe un besoin pour un granulateur et un pro-
cédé de granulation, qui ne présentent pas les inconvénients indiqués et, en particulier, sont appropriés pour le traitement de matières synthétiques qui ont tendance à absorber de l'eau de façon non souhaitée au contact
de l'eau de refroidissement.
A cet effet, le granulateur immergé pour granuler des matières synthétiques thermoplastiques, est remarquable, selon l'invention, en ce qu'il comprend: - au moins une extrudeuse, - au moins une plaque à trous raccordée à l'extrudeuse ayant des perça-
ges de buse, à travers lesquels la matière synthétique peut être extru-
dée sous forme de barres individuelles,
- au moins un outil de coupe entraîné de façon motorisée et tournant au-
tour d'un axe horizontal, grâce auquel les barres de la matière synthéti-
que extrudée peuvent être subdivisées en courts tronçons, comme gra-
nulat, dans un plan de coupe se trouvant parallèle au plan de sortie de la plaque à trous, - une chambre de refroidissement remplie d'eau de refroidissement et traversée par l'eau de refroidissement, qui présente une entrée d'eau et
un orifice de sortie pour le mélange eau/granulat et à l'intérieur de la-
quelle sont agencés le côté de sortie de la plaque à trous, ainsi que l'outil de coupe, - I'entrée d'eau étant agencée au-dessus de l'axe de rotation de l'outil de coupe et l'orifice de sortie au-dessous de l'axe de rotation de l'outil de coupe, - I'orifice de sortie étant réalisé comme sortie libre,
- un dispositif de séparation raccordé à l'orifice de sortie pour la sépara-
tion du granulat de l'eau de refroidissement étant prévu, et
- le dispositif de séparation étant agencé directement au-dessous de l'ori-
fice de sortie.
Avantageusement, I'entrée d'eau et l'orifice de sortie sont diamé-
tralement opposés par rapport à l'axe de rotation de l'outil de coupe.
De préférence, I'entrée d'eau et l'orifice de sortie sont agencés
l'un au-dessus de l'autre dans la ligne de plus grande pente.
De plus, les perçages de buse de la plaque à trous sont agencés de façon répartie dans le plan de sortie de façon que l'outil de coupe coupe
les barres de la matière synthétique extrudée uniquement lors du mouve-
ment vers le bas de ses lames dans la direction d'écoulement de l'eau de refroidissement. Par ailleurs, le dispositif de séparation est réalisé comme filtre à
bande ou séparateur à vibrations.
Avantageusement, dans la zone du dispositif de séparation, il est
prévu une aspiration de vapeur.
De préférence, dans la chambre de refroidissement, les uns à côté des autres, sont agencées deux plaques à trous, dont les perçages de buse sont opposés de façon symétrique par groupe, et deux outils de coupe, associés aux plaques à trous, qui peuvent être entraînés dans des
sens de rotation opposés l'un par rapport à l'autre.
De plus, les perçages de buse sont agencés, à chaque fois, sur un
arc de cercle sur les côtés externes, opposés l'un à l'autre, des deux pla-
ques à trous.
Par ailleurs, la distance des axes de rotation des deux outils de
coupe l'un de l'autre est plus petite que le diamètre externe de la trajec-
toire circulaire décrite par les lames des outils de coupe.
L'invention concerne également un procédé pour granuler des ma-
tières synthétiques thermoplastiques, qui ont tendance à absorber de l'eau, en particulier du polyamide ou du polyester, remarquable en ce que la matière synthétique plastifiée est extrudée à travers des perçages de buse en barres de matière synthétique, refroidie dans un bain d'eau, et découpée en un granulat fin, et - la matière synthétique, lors de la sortie des perçages de buse, entre dans une chambre de refroidissement remplie d'eau de refroidissement et traversée par l'eau de refroidissement,
- encore dans l'état plastifié, elle est découpée dans la chambre de re-
froidissement à la taille souhaitée de particules, - le sens de coupe, lors de la découpe, est généralement dans la direction
d'écoulement de l'eau de refroidissement traversant la chambre de re-
froidissement, - le granulat formé dans la chambre de refroidissement, après la découpe, est directement évacué de la chambre de refroidissement avec l'eau de refroidissement, - directement au moment de quitter la chambre de refroidissement, il est séparé de l'eau de refroidissement dans un état encore chaud, et est
séché par sa chaleur propre.
Avantageusement, I'eau de refroidissement est amenée vers la
chambre de refroidissement dans l'état réchauffé.
Le granulateur immergé selon l'invention se différencie en service de granulateurs immergés connus en ce qu'il garantit un temps de séjour
très court du granulat formé dans l'eau de refroidissement. Pour cela, I'in-
vention prévoit que l'entrée d'eau est agencée au-dessus et l'orifice de sortie de l'eau de refroidissement au-dessous de l'axe de rotation de l'outil de coupe rotatif utilisé pour la granulation, et que l'orifice de sortie est réalisé comme sortie libre, à laquelle se raccorde directement en dessous
un dispositif de séparation pour séparer l'eau de refroidissement du gra-
nulat. L'orifice de sortie de l'eau de refroidissement n'est ainsi pas raccor-
dé à un conduit, qui transporte le mélange d'eau de refroidissement et de granulat vers un dispositif de séparation. Plutôt, le granulat parvient avec
I'eau de refroidissement traversant de haut en bas la chambre de refroidis-
sement du granulateur, après un très court temps de séjour dans l'eau de refroidissement, directement sur le dispositif de séparation. Ce court temps de séjour dans l'eau de refroidissement n'est pas encore assez long
pour obtenir un refroidissement suffisant des grains individuels du granu-
lat. Plutôt, il se forme un granulat qui est en vérité solidifié mais présente
encore suffisamment de chaleur résiduelle. L'invention exploite, de ma-
nière avantageuse, les propriétés de matières synthétiques ayant tendance à absorber de l'eau, comme du polyamide et du polyester, en ce qu'elles présentent un point de fusion relativement prononcé et qu'elles n'ont pas tendance à coller après la solidification. De cette façon, il peut être déjà garanti une solidification suffisante du granulat par une diminution de température relativement faible de la matière synthétique extrudée juste au-dessus de la température de fusion, de sorte qu'il ne se produit pas
d'agglomérations dans le granulat.
De façon appropriée, I'entrée d'eau et l'orifice de sortie de l'eau de
refroidissement sont diamétralement opposés par rapport à l'axe de rota-
tion de l'outil de coupe rotatif. En particulier, I'entrée d'eau et l'orifice de sortie peuvent être agencés l'un au-dessus de l'autre dans la ligne de plus
grande pente.
Il est particulièrement avantageux d'agencer les perçages de buse de la plaque à trous, à travers laquelle la matière synthétique est extrudée, de façon répartie au-dessus du plan de sortie, de sorte que l'outil de
coupe, dont l'axe de rotation est agencé horizontalement, coupe unique-
ment les barres de la matière synthétique extrudée lors du mouvement vers le bas de ses lames, c'est-à-dire uniquement pendant que les lames
se déplacent généralement dans la direction d'écoulement de l'eau de re-
froidissement. Le dispositif de séparation peut être réalisé, par exemple, comme filtre à bande ou séparateur à vibrations. En principe, d'autres dispositifs de séparation sont cependant également utilisables, lesquels garantissent une séparation rapide de l'eau de refroidissement du granulat. A cause de la vaporisation de l'eau provoquée par la chaleur résiduelle du granulat, une aspiration de vapeur doit être avantageusement prévue dans la zone
du dispositif de séparation.
Pour obtenir un granulateur à haute puissance, il est recommandé de prévoir, dans la chambre de refroidissement, plusieurs plaques à trous et un nombre correspondant d'outils de coupe. Il s'est révélé comme particulièrement approprié de prévoir, dans la chambre de refroidissement, l'une à côté de l'autre deux plaques à trous, dont les perçages de buse sont opposés de façon symétrique par groupe. De plus, il est associé, à chaque fois, à chaque plaque à trous, un outil de coupe correspondant, les sens de rotation des deux outils de coupe étant opposés l'un à l'autre. Les perçages de buse dans un tel granulateur muni de deux plaques à trous sont avantageusement, à chaque fois, agencés sur un arc de cercle sur les côtés externes, opposés l'un à l'autre, des deux plaques à trous. Pour une construction compacte, il est de plus recommandé de choisir la distance des plaques à trous et, ainsi, la distance des axes de rotation des deux outils de coupe, de sorte que la distance des axes de rotation soit plus petite que le diamètre externe de la trajectoire circulaire décrite par les
lames des outils de coupe. Cela signifie que les lames contrarotatives doi-
vent être entraînées de façon correspondante, comme pour un engrenage,
de sorte que les lames des deux outils de coupe sont pour ainsi dire en-
grenées ensemble.
Le procédé selon l'invention pour granuler des matières synthéti-
ques thermoplastiques, qui est en particulier approprié pour traiter des ma-
tières synthétiques comme du polyamide et du polyester, a pour origine le
fait que la matière synthétique plastifiée est extrudée à travers des perça-
ges de buse en barres de matière synthétique et refroidie dans un bain d'eau et coupée en un granulat fin. Pour éviter une absorption inadmissible d'eau et garantir un séchage économique et efficace, I'invention prévoit que la matière synthétique, lors de la sortie des perçages de buse, rentre dans une chambre de refroidissement remplie d'eau de refroidissement et
traversée par l'eau de refroidissement. Dans cette chambre de refroidis-
sement, la matière synthétique, encore dans l'état plastifié, est coupée à la taille souhaitée de particules et se refroidit par émission de chaleur à I'eau de refroidissement dans la zone de sa surface, de sorte que l'on ob- tient un durcissement dans la zone de surface. La découpe est effectuée, selon l'invention, de sorte que le sens de coupe se trouve généralement dans la direction d'écoulement de l'eau de refroidissement traversant la chambre de refroidissement. Ainsi, il est évité que le granulat demeure plus longtemps que nécessaire dans la chambre de refroidissement. Plutôt, il est garanti qu'il est déjà évacué, après une courte durée, avec l'eau de
refroidissement traversant la chambre. Par ailleurs, le procédé selon l'in-
vention prévoit que le granulat formé dans la chambre de refroidissement, après la découpe, est évacué directement avec l'eau de refroidissement de la chambre de refroidissement et, directement en quittant la chambre de
refroidissement dans l'état encore chaud, est séparé de l'eau de refroidis-
sement et, immédiatement, séché par sa chaleur propre. Pour qu'il ne soit pas effectué un refroidissement trop brusque par l'eau de refroidissement, l'eau de refroidissement est avantageusement introduite dans la chambre de refroidissement dans l'état réchauffé. Ainsi, il peut être garanti que la chaleur propre demeurant dans le granulat suffit encore pour obtenir un
bon séchage du granulat après la séparation de l'eau de refroidissement.
L'invention rend non seulement disponibles un procédé et un gra-
nulateur de haute puissance, mais permet, pour un fonctionnement à fai-
ble maintenance et économisant beaucoup d'énergie, une fabrication sûre d'un granulat de matière synthétique pour des matières synthétiques qui
sont en soi très sensibles vis-à-vis de l'absorption d'eau.
Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques 1 1
désignent des éléments semblables.
La figure 1 est une vue partiellement en coupe d'un granulateur
selon l'invention.
La figure 2 est une vue de dessus schématique d'un dispositif de granulation comportant deux plaques à trous et deux outils de coupe.
Le granulateur immergé représenté sur la figure 1 présente une ex-
trudeuse 1 dans laquelle il est formé une matière synthétique thermoplas-
tique en fusion (par exemple du polyamide ou du polyester). A l'extru-
deuse 1, il est raccordé une plaque à trous 4, qui est munie de nombreux perçages de buse, qui ne sont pas représentés en détail sur la figure 1, à travers lesquels, cependant, la matière synthétique peut être extrudée sous forme de barres individuelles. Par ailleurs, il est prévu un outil de coupe 3 entraîné par exemple par un moteur d'entraînement électrique 7, qui présente un axe de rotation horizontal. Grâce à cet outil de coupe 3, les barres de la matière synthétique extrudée peuvent être découpées en courts tronçons pour former le granulat ayant la granulométrie souhaitée dans un plan de coupe se trouvant parallèle au plan de sortie de la plaque à trous 4. La plaque à trous 4 et l'outil de coupe 3 se trouvent dans une
chambre de refroidissement 2 remplie d'eau de refroidissement et traver-
sée par l'eau de refroidissement, qui présente une entrée d'eau 13 et un orifice de sortie 5 pour le mélange eau/granulat engendré dans la chambre de refroidissement 2. Par l'intermédiaire d'un dispositif d'entraînement et
de réglage 6, qui est agencé entre l'outil de coupe 3 et le moteur d'entraî-
nement 7, I'outil de coupe 3 peut être réglé à la distance correcte par rap-
port à la surface de la plaque à trous 4. Tandis que l'entrée d'eau 13 est agencée au-dessus de l'axe de rotation de l'outil de coupe 3, I'orifice de sortie 5 est agencé, de façon diamétralement opposée, au- dessous de cet axe de rotation. L'orifice de sortie 5 n'est pas raccordé à un conduit, pour
le transport ultérieur du granulat formé, mais il est réalisé, selon l'inven-
tion, comme sortie libre et s'achève directement au-dessus d'un dispositif de séparation 9 qui, dans l'exemple de réalisation représenté, est réalisé comme filtre à bande. Grâce à l'agencement choisi de l'entrée d'eau 13 et de l'orifice de sortie 5 I'un au-dessus de l'autre dans la ligne de plus grande pente, I'eau de refroidissement guidée dans la chambre de refroi-
dissement 2 peut traverser celle-ci de façon largement non gênée et en-
traîner le granulat découpé avec l'écoulement. Le granulat parvient ainsi, par une voie très courte, sur le dispositif de séparation 9 et est séparé de l'eau de refroidissement. Comme, pendant le temps de refroidissement relativement court, qui entraîne simplement une solidification de la matière
synthétique dans la zone de surface, il présente encore une chaleur éle-
vée, cette chaleur suffit pour vaporiser l'eau de refroidissement adhérant encore au granulat sans amenée externe d'énergie de séchage. La vapeur d'eau formée est évacuée par l'intermédiaire d'une aspiration de vapeur 1. Au-dessous du dispositif de séparation 9, il est agencé la réserve d'eau de refroidissement 8 guidée avantageusement dans un circuit, de sorte que l'eau de refroidissement séparée du granulat peut goutter dans
la réserve d'eau de refroidissement 8. Le granulat demeurant sur le dispo-
sitif de séparation 9 est encore transporté, de façon correspondant aux
flèches représentées, par le mouvement rotatif du filtre à bande et par-
vient, après la vaporisation de l'eau de refroidissement adhérente, sous
une forme suffisamment sèche à une sortie de granulat 10. De là, le gra-
nulat peut être transporté pour un traitement ultérieur vers un dispositif de
classification non représenté et y être encore partagé de façon corres-
pondant aux spectres granulométriques souhaités.
A partir de la représentation schématique de la figure 2, on voit le déroulement de la coupe du granulat. Cet exemple montre un dispositif de granulation réalisé en ayant une tête double, c'est-à-dire un dispositif ayant deux plaques à trous 4 se trouvant l'une à côté de l'autre et deux
outils de coupe 3 correspondants. Les perçages de buse 12 des deux pla-
ques à trous 4 sont agencés de façon répartie au-dessus du plan de sortie, de sorte que l'outil de coupe 3 coupe les barres de la matière synthétique extrudée uniquement lors du mouvement vers le bas de ses lames 14. Les sens de rotation des deux outils de coupe 3, qui sont représentés par des
flèches, sont opposés l'un à l'autre. Les perçages de buse 12 sont, à cha-
que fois, agencés sur un arc de cercle sur les côtés externes opposés l'un
à l'autre des deux plaques à trous 4. Ainsi, le processus de coupe se pro-
duit exclusivement pendant le mouvement vers le bas des lames indivi-
duelles 14. De ce fait, la direction du mouvement de coupe correspond
généralement à la direction de l'eau de refroidissement s'écoulant à tra-
vers la chambre de refroidissement 2. Comme le montre la figure 2, la dis-
tance des deux axes de rotation des outils de coupe 3 est plus petite que le diamètre externe des trajectoires circulaires décrites, à chaque fois, par
1 5 les lames 14 des outils de coupe. Pour que les lames 14, lors de leur en-
traînement opposé, n'entrent pas en collision les unes avec les autres, les lames se trouvent dans un engagement analogue les unes avec les autres
comme dans le cas de roues dentées engrenant les unes avec les autres.
Cet agencement des plaques à trous et des outils de coupe permet une
réalisation particulièrement compacte de la tête de granulation.
Claims (10)
1. Granulateur immergé pour granuler des matières synthétiques thermoplastiques, caractérisé en ce qu'il comprend - au moins une extrudeuse (1), - au moins une plaque à trous (4) raccordée à l'extrudeuse (1) ayant des perçages de buse (12), à travers lesquels la matière synthétique peut être extrudée sous forme de barres individuelles, - au moins un outil de coupe (3) entraîné de façon motorisée et tournant
autour d'un axe horizontal, grâce auquel les barres de la matière syn-
thétique extrudée peuvent être subdivisées en courts tronçons, comme granulat, dans un plan de coupe se trouvant parallèle au plan de sortie de la plaque à trous (4), - une chambre de refroidissement (2) remplie d'eau de refroidissement et traversée par l'eau de refroidissement, qui présente une entrée d'eau
(13) et un orifice de sortie (5) pour le mélange eau/granulat et à l'inté-
rieur de laquelle sont agencés le côté de sortie de la plaque à trous (4), ainsi que l'outil de coupe (3), - l'entrée d'eau (13) étant agencée au-dessus de l'axe de rotation de
I'outil de coupe (3) et l'orifice de sortie (5) au-dessous de l'axe de rota-
tion de l'outil de coupe (3), - I'orifice de sortie (5) étant réalisé comme sortie libre, - un dispositif de séparation (9) raccordé à l'orifice de sortie (5) pour la séparation du granulat de l'eau de refroidissement étant prévu, et - le dispositif de séparation (9) étant agencé directement au-dessous de
l'orifice de sortie (5).
2. Granulateur selon la revendication 1,
caractérisé en ce que l'entrée d'eau (13) et l'orifice de sortie (5) sont dia-
métralement opposés par rapport à l'axe de rotation de l'outil de coupe (3).
3. Granulateur selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'entrée d'eau (13) et l'orifice de sortie (5) sont
agencés l'un au-dessus de l'autre dans la ligne de plus grande pente.
4. Granulateur selon une des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce que les perçages de buse (12) de la plaque à trous (4) sont agencés de façon répartie dans le plan de sortie de façon que l'outil
de coupe (3) coupe les barres de la matière synthétique extrudée unique-
ment lors du mouvement vers le bas de ses lames (14) dans la direction
d'écoulement de l'eau de refroidissement.
5. Granulateur selon une des revendications 1 à 4,
caractérisé en ce que le dispositif de séparation (9) est réalisé comme fil-
tre à bande ou séparateur à vibrations.
6. Granulateur selon une des revendications 1 à 5,
caractérisé en ce que, dans la zone du dispositif de séparation (9), il est
prévu une aspiration de vapeur (1 1).
7. Granulateur selon une des revendications 1 à 6,
caractérisé en ce que, dans la chambre de refroidissement (2), les uns à
côté des autres, sont agencées deux plaques à trous (4), dont les perça-
ges de buse (12) sont opposés de façon symétrique par groupe, et deux
outils de coupe (3), associés aux plaques à trous (4), qui peuvent être en-
traînés dans des sens de rotation opposés l'un par rapport à l'autre.
8. Granulateur selon la revendication 7, caractérisé en ce que les perçages de buse (12) sont agencés, à chaque fois, sur un arc de cercle sur les côtés externes, opposés l'un à l'autre,
des deux plaques à trous (4).
9. Granulateur selon une des revendications 7 ou 8,
caractérisé en ce que la distance des axes de rotation des deux outils de
coupe (3) I'un de l'autre est plus petite que le diamètre externe de la tra-
jectoire circulaire décrite par les lames (14) des outils de coupe (3).
10. Procédé pour granuler des matières synthétiques thermoplasti- ques, qui ont tendance à absorber de l'eau, en particulier du polyamide ou du polyester,
caractérisé en ce que la matière synthétique plastifiée est extrudée à tra-
vers des perçages de buse en barres de matière synthétique, refroidie dans un bain d'eau, et découpée en un granulat fin, et - la matière synthétique, lors de la sortie des perçages de buse, entre dans une chambre de refroidissement remplie d'eau de refroidissement et traversée par l'eau de refroidissement,
- encore dans l'état plastifié, elle est découpée dans la chambre de re-
froidissement à la taille souhaitée de particules, - le sens de coupe, lors de la découpe, est généralement dans la direction
d'écoulement de l'eau de refroidissement traversant la chambre de re-
froidissement, - le granulat formé dans la chambre de refroidissement, après la découpe, est directement évacué de la chambre de refroidissement avec l'eau de refroidissement, - directement au moment de quitter la chambre de refroidissement, il est séparé de l'eau de refroidissement dans un état encore chaud, et est
séché par sa chaleur propre.
1 1. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'eau de refroidissement est amenée vers la chambre
de refroidissement dans l'état réchauffé.
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