FR2701888A1 - Ensemble de tubes d'alimentation en pâte et appareil de fabrication de composé de moulage. - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un ensemble de tubes d'alimentation en pâte destiné à délivrer uniformément une matière en pâte résineuse (B) sur au moins un film porteur (C, C'). L'ensemble comporte des premiers et deuxième tubes d'alimentation (10, 11) ayant des extrémités amont et aval (10b, 10a et 11b, 11a) opposées l'une à l'autre et supportés parallèlement et à distance l'un de l'autre de façon à s'étendre dans une direction transversale du film porteur (C, C'), l'extrémité aval desdits premier et deuxième tubes d'alimentation (10, 11) étant fermée, lesdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte (10, 11) étant supportés avec les extrémités amont et aval (10b, 10a) dudit premier tube d'alimentation en pâte (10) au voisinage des extrémités aval et amont (11a, 11b) du deuxième tube d'alimentation en pâte (11), respectivement, par rapport à une direction perpendiculaire à la direction longitudinale de chaque tube d'alimentation en pâte (10, 11).
Description
La présente invention se rapporte d'une manière générale à un appareil
destiné à fabriquer en continu un composé de moulage tel que, par exemple, un composé de moulage épais (TMC) ou un composé de moulage en feuille (SMC) en malaxant une pâte résineuse avec une matière de renfort telle que par exemple des fibres de verre ou des fibres de carbone et en enserrant la
matière malaxée avec une paire de feuilles de support.
En particulier, la présente invention se rapporte à un dispositif d'alimentation en résine utilisé dans l'appareil de fabrication de composé de moulage destiné à délivrer en continu une matière en pâte résineuse, avec ou sans la matière de renfort mélangée, de manière uniforme dans le sens de la largeur de chaque feuille de support utilisée afin d'enserrer la matière en pâte résineuse. L'appareil de fabrication de composé de
moulage de l'état de la technique du type cité ci-
dessus et auquel peut être appliqué la présente invention est divulgué par exemple par le brevet des Etats-Unis numéro 3 932 980 délivré le 20 janvier 1976 et est reproduit sur la figure 9 Si l'on se réfère à la figure 9, l'appareil de fabrication de composé de moulage qui y est représenté comprend une unité de découpe destinée à rompre plusieurs fils de verre A afin de former des fibres de verre de renfort découpées, une unité d'alimentation en pâte comprenant un réservoir 8 contenant une quantité de matière en pâte résineuse B, et une paire de films de support C et C' chacun sous la forme d'une feuille de polyéthylène
ou équivalent.
L'unité de découpe comprend un rouleau de coupe 1 destiné à hacher les fils de verre A en fibres de verre découpées d'une longueur prédéterminée qui tombent alors par gravité dans une trémie positionnée sous l'unité de découpe Des rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' sont positionnés immédiatement sous la trémie afin de mélanger un rideau de fibres de verre qui tombent avec la matière résineuse en pâte qui a été amenée sous forme de gouttes par des tubes d'alimentation perforés 2 et 2 ' sur les surfaces périphériques de ceux-ci respectivement La pâte résineuse mélangée avec les fibres de verre et adhérant aux rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' est enlevée des rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' par des rouleaux racleurs 4 et 4 ' positionnés immédiatement sous les rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' respectifs et maintenus en contact avec ceux-ci La pâte résineuse enlevée des rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' et contenant les fibres de verre découpées tombe ensuite par gravité sur une zone adjacente, au niveau de laquelle les films de support C et C' se rejoignent, et est alors enserrée par les films de support C et C' lorsque ces derniers sont tirés dans une direction tout en reposant sur un transporteur à bande 5 Du fait que les films de support C et C' avec la pâte résineuse enserrée par ceux-ci passent à travers une zone de pincement entre des rouleaux de mise en forme 6 positionnés sur un côté aval de la zone adjacente par rapport à la direction de déplacement d'un brin supérieur du transporteur à bande , on obtient un composé de moulage épais. Comme cela est représenté sur la figure 9, les tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' ont une longueur axiale sensiblement égale à celle du rouleau d'imprégnation 3 et 3 ' correspondant et sont supportés immédiatement au-dessus de et parallèlement aux rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' associés tout en étant espacés d'une distance prédéterminée Ces tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' ont une extrémité 2 b et 2 b' fermée et des extrémités opposées 2 a et 2 a' reliées à une pompe à volume constant 9 par l'intermédiaire d'un tube d'alimentation principal 7 grâce à un raccord en T, ladite pompe à volume constant 9 étant à son tour en communication avec le réservoir 8 de sorte que la matière en pâte résineuse B dans le réservoir 8 peut être amenée par la pompe à volume constant 9 vers les tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' par
l'intermédiaire du tube d'alimentation principal 7.
Une partie en forme de ruban de chaque tube d'alimentation en pâte 2 et 2 ' qui fait face au rouleau d'imprégnation 3 et 3 ' associé positionnée immédiatement dessous est perforée afin de procurer une rangée de perforations respectives 2 c et 2 c' espacées d'une distance prédéterminée l'une de l'autre dans une direction axiale de ceux-ci La matière en pâte résineuse amenée dans les tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' de la manière décrite ci-dessus peut ainsi être délivrée sous forme de gouttes sur les rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' associés au moyen des
perforations 2 c et 2 c'.
Les tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' utilisés dans l'appareil de fabrication de composé de moulage de l'état de la technique se sont avérés
présenter le problème qui va être exposé maintenant.
L'appareil de fabrication de composé de moulage fonctionne de manière satisfaisante pendant un certain temps après le début de la fabrication du composé de moulage épais avec la matière en pâte résineuse délivrée régulièrement et de manière uniforme par les perforations 2 c et 2 c' dans les tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' Toutefois, du fait que les tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' sont fermés à leurs extrémités libres 2 b et 2 b' éloignées du tube d'alimentation principal 7, et lorsque l'appareil continue à fonctionner, la matière en pâte résineuse amenée dans les tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' et amenée jusqu'à un point de blocage au voisinage des extrémités fermées 2 b et 2 b' des tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' respectifs forme des bouchons de matière en pâte résineuse Les bouchons de matière en pâte résineuse au niveau des extrémités fermées des tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' finissent avec le temps par avoir une viscosité accrue et former ainsi des parties visqueuses Ces parties visqueuses de matière en pâte résineuse une fois formées en aval des tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' respectifs par rapport à la direction d'écoulement de la matière en pâte résineuse, avec le temps qui continue à s'écouler, se dilatent dans la direction en amont des tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' à moins d'être enlevés par nettoyage, avec un colmatage de certaines des perforations 2 c et 2 c' adjacentes aux extrémités
fermées 2 b et 2 b'.
Une fois que ceci se produit, l'écoulement en cascade de la matière en pâte résineuse qui sort de la rangée respective de perforation dans chaque tube
d'alimentation en pâte 2 et 2 ' finit par se rétrécir.
C'est-à-dire que la matière en pâte résineuse qui sort des perforations 2 c et 2 c' dans les tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' respectifs finit par être délivrée sur les rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' dans une quantité plus faible sur le côté en aval que sur le côté en amont par rapport à la direction d'écoulement de la matière en pâte résineuse dans les tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ', et par conséquent, une répartition uniforme de la matière en pâte résineuse sur sensiblement toute la longueur de chaque rouleau d'imprégnation 3 et 3 ' n'est plus obtenue Une répartition inégale de la matière en pâte résineuse sur les rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' qui résulte de la présence des parties visqueuses repoussées dans les tubes d'alimentation en pâte 2 et 2 ' a éventuellement pour résultat la fabrication d'un composé de moulage épais ayant une épaisseur qui varie dans le sens de la largeur W. L'appareil de fabrication de composé de moulage peut être utilisé afin de former une feuille multicouches de composé de moulage tel qu'un SMC et les problèmes précédents peuvent se trouver également dans ce type d'appareil de fabrication de feuilles multicouches. Comme cela a été exposé ci-dessus, une défaillance des tubes d'alimentation en pâte concernant la distribution de manière uniforme de la matière en pâte résineuse sur pratiquement toute la longueur des rouleaux d'imprégnation a pour résultat la formation d'un composé de moulage épais ayant une épaisseur qui varie dans le sens de la largeur Par conséquent, la pratique courante a été d'amener l'appareil à s'arrêter et à nettoyer ensuite le tube d'alimentation en pâte en utilisant un solvant approprié tel que par exemple l'acétate d'éthyle Ce nettoyage des tubes d'alimentation en pâte est généralement réalisé de manière régulière à intervalle de 2 ou 3 heures après le début de fabrication du composé de moulage épais, et pour cette raison, le rendement de fabrication tend à
être abaissé.
L'écoulement en cascade de la matière en pâte résineuse lorsque la largeur est réduite pour la raison exposée ci-dessus a pour résultat la fabrication d'un composé de moulage épais ayant une largeur dont seule une partie peut être utilisée comme matière pour un
produit moulé.
De même, le composé de moulage épais ayant une épaisseur qui varie dans le sens de la largeur pose un problème lorsqu'il est enroulé sur une bobine ou un moyeu de réception pour stockage Plus spécialement, du fait que le composé de moulage épais est enroulé sur la bobine de réception afin de former ainsi un composé de moulage épais, le rouleau résultant de composé de moulage épais finit par avoir un diamètre extérieur accru à une extrémité comparé au diamètre extérieur à l'extrémité opposée, et l'enroulement du composé de
moulage épais devient rapidement peu sûr.
Par conséquent, la présente invention a été conçue en vue d'éliminer sensiblement les problèmes exposés ci-dessus inhérents à l'appareil de fabrication de composé de moulage de l'état de la technique, et est prévu pour procurer un appareil de fabrication de composé de moulage amélioré utilisant un ensemble de tube d'alimentation en pâte amélioré de façon à lui permettre de délivrer la matière en pâte résineuse d'une façon uniforme sur toute la longueur de chaque tube d'alimentation en pâte de sorte que le composé de moulage en feuille ou épais résultant peut être fabriqué avec un rendement élevé, en ayant une
épaisseur uniforme sur la largeur de celui-ci.
Plus spécialement, du fait que la formation du bouchon de matière en pâte résineuse à l'intérieur de et au niveau de l'extrémité aval de chaque tube d'alimentation en pâte ne peut pas être évité tant que chaque tube d'alimentation en pâte est d'un type ayant une extrémité aval fermée, la présente invention prévoit un appareil de fabrication de composé de moulage épais qui comprend des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte s'étendant parallèlement ou sensiblement parallèlement l'un à l'autre et dans une direction transversale d'une paire de films porteurs, chacun desdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ayant des extrémités amont et aval opposées l'une à l'autre par rapport à la direction d'alimentation d'une matière en pâte résineuse Alors que les extrémités aval des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte respectifs sont fermées, les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte sont supportés avec les extrémités amont et aval du premier tube d'alimentation en pâte au voisinage des extrémités aval et amont du deuxième tube d'alimentation en pâte, respectivement, par rapport à une direction perpendiculaire à la direction
longitudinale de chaque tube d'alimentation en pâte.
Chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte possède des moyens formant ouverture définis dans ceux-ci afin d'évacuer par ceux-ci la matière en pâte résineuse de sorte que la matière en pâte résineuse peut être distribuée de manière uniforme dans une
direction transversale du film porteur.
De préférence, les moyens formant ouverture définis dans chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ont une ouverture effective choisie et conçue en considérant une perte de pression possible à l'intérieur du tube d'alimentation en pâte respectif de façon à augmenter progressivement de l'extrémité amont vers l'extrémité aval de chaque tube d'alimentation en pâte Le terme "ouverture effective" des moyens formant ouverture dans chaque tube
d'alimentation en pâte cité ci-dessus et utilisé ci-
après doit se comprendre comme signifiant l'ouverture d'une perforation telle qu'une fente ou toutes les perforations telles que les trous cités ci-dessus, à travers lesquelles sort la matière en pâte résineuse
amenée dans le tube d'alimentation en pâte respectif.
Par conséquent, dans une forme de réalisation préférée, les moyens formant ouverture dans chaque tube d'alimentation en pâte peuvent se présenter sous la forme d'au moins une rangée de trous espacés régulièrement qui s'étendent axialement par rapport au tube d'alimentation en pâte respectif, lesdits trous ayant une taille progressivement croissante de l'extrémité amont vers l'extrémité aval En variante, les moyens formant ouverture dans chaque tube d'alimentation en pâte peuvent être sous la forme de deux rangées circonférentiellement espacées de trous espacés régulièrement qui s'étendent axialement par rapport au tube d'alimentation en pâte respectif en relation sensiblement parallèle l'une à l'autre Chacun des trous de chaque rangée peut être d'une taille ou d'un diamètre égal, mais en fonction du type de matière en pâte résineuse, il peut avoir une taille progressivement croissante de l'extrémité amont vers
l'extrémité aval.
En variante à nouveau, les moyens formant ouverture peuvent se présenter sous la forme d'une fente s'étendant axialement par rapport au tube d'alimentation en pâte respectif La fente dans chaque tube d'alimentation en pâte peut avoir une largeur égale sur la longueur du tube d'alimentation en pâte respectif, mais en fonction du type de matière en pâte résineuse, la largeur de la fente peut augmenter progressivement de l'extrémité amont vers l'extrémité aval L'utilisation de la fente d'une largeur progressivement croissante de l'extrémité amont vers l'extrémité aval dans chaque tube d'alimentation en pâte est particulièrement avantageuse lorsque la matière en pâte résineuse est mélangée à une matière de
renfort fibreuse.
Les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte cités ci-dessus sont supportés immédiatement au-dessus de et parallèlement ou sensiblement parallèlement aux premier et deuxième rouleaux d'imprégnation qui sont utilisés afin d'imprégner la matière en pâte résineuse avec des fibres de verre En variante, les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte peuvent être supportés au-dessus des films porteurs de façon à s'étendre dans le sens de la largeur des films porteurs de sorte que la matière résineuse en pâte qui sort des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte peut être amenée sur l'un des films porteurs Dans chaque cas, les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte doivent être supportés avec leurs moyens formant ouverture orientés vers les rouleaux d'imprégnation associés ou vers l'un
des films porteurs.
De préférence, les extrémités amont des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte, qui sont diagonalement opposées l'un à l'autre, sont reliées par des tubes de liaison respectifs qui sont à leur tour reliés à un tube d'alimentation principal à l'aide d'un élément de raccordement globalement en forme de T. Selon la présente invention, la matière en pâte résineuse peut être d'une composition appropriée quelconque telle que par exemple un composant résineux, un monomère de vinyle, un initiateur de polymérisation, une résine thermoplastique, un inhibiteur de polymérisation, un agent d'épaississement et ainsi de suite Le composant résineux cité ci- dessus peut comprendre des résines thermodurcissables, par exemple la résine polyester insaturée, la résine vinyle-ester ou la résine époxyde Bien que les composants résineux puissent être utilisés seuls ou en combinaison de deux d'entre eux ou plus, l'utilisation d'une résine polyester insaturée ou d'une résine vinyle-ester est préférée. Le monomère de vinyle qui peut être utilisé dans la présente invention est de préférence sous la forme couramment utilisé comme agent de réticulation ou
agent de dilution pour le composant résineux cité ci-
dessus Des exemples de ce monomère de vinyle comprennent les monomères de vinyle aromatiques tels que par exemple le styrène, et le monomère de vinyle acrylique tel que par exemple le méthacrylate de méthyle. L'initiateur de polymérisation qui peut être utilisé dans la présente invention peut comprendre des peroxyester tels que par exemple le t-butyle peroxybenzoate et des peroxycarbonates tels que par
exemple le t-butyle peroxyisopropylcarbonate.
La résine thermoplastique qui peut être utilisée dans la présente invention peut être d'un type généralement utilisé comme agent à faible retrait pour la fabrication de résines thermodurcissables et peut comprendre le polystyrène, l'acétate de polyvinyle, le polybutadiène ou ses additifs hydrogénés, et le polyisopropène ou ses additifs hydrogénés L'agent d'épaississement qui peut être utilisé dans la présente invention peut comprendre des oxydes ou des hydroxydes de métaux alcalino-terreux tels que par exemple le magnésium. Les fibres de renfort citées ci-dessus qui peuvent être utilisées dans la présente invention comprennent des fibres non organiques telles que par exemple des fibres de verre ou des fibres de carbone, ou des fibres organiques telles que par exemple des fibres aramides ou des fibres de polyéthylène à grande
résistance.
il Selon la présente invention, l'appareil de fabrication de composé de moulage épais pour la fabrication de TMC est pourvu de premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte supportés immédiatement au-dessus des rouleaux d'imprégnation respectifs de façon à s'étendre parallèlement ou sensiblement parallèlement l'un à l'autre et également aux rouleaux d'imprégnation, chacun desdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ayant des extrémités amont et aval opposées l'une à l'autre par rapport à la direction d'alimentation d'une matière en pâte résineuse Les extrémités aval des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte respectifs sont fermées, et les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte sont supportés avec les extrémités amont et aval du premier tube d'alimentation en pâte au voisinage des extrémités aval et amont respectivement du deuxième tube d'alimentation en pâte Chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte a des moyens formant ouverture définis dans ceux-ci pour l'évacuation de la matière en pâte résineuse à travers ceux-ci de sorte que la matière en pâte résineuse peut être distribuée de manière uniforme dans le sens de la largeur du film porteur sur les rouleaux d'imprégnation
associés.
De même, selon la présente invention, l'appareil de fabrication de composé de moulage en feuille pour la fabrication de SMC est pourvu de premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte supportés au- dessus du film inférieur des films porteurs de façon à s'étendre parallèlement l'un à l'autre et dans le sens de la largeur du film porteur, chacun desdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ayant des extrémités amont et aval opposées l'une à l'autre par rapport à la direction d'alimentation d'une matière en pâte résineuse Les extrémités aval des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte respectifs sont fermées, et les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte sont supportés avec les extrémités amont et aval du premier tube d'alimentation en pâte au voisinage des extrémités aval et amont respectivement du deuxième tube d'alimentation en pâte Chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte a des moyens formant ouverture définis dans ceux-ci pour l'évacuation de la matière en pâte résineuse à travers ceux-ci de telle sorte que la matière en pâte résineuse peut être distribuée de façon uniforme dans le sens de la largeur
du film porteur sur le film porteur inférieur.
Ainsi, une caractéristique de la présente invention réside dans le fait que les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte sont supportés au-dessus du rouleau d'imprégnation ou du film porteur avec les extrémités amont et aval du premier tube d'alimentation en pâte au voisinage des extrémités aval et amont du deuxième tube d'alimentation en pâte respectivement Avec cette caractéristique, même si la matière résineuse en pâte s'accumule dans et au niveau de l'extrémité aval fermée par exemple du premier tube d'alimentation en pâte et que la viscosité de celle-ci augmente progressivement à une valeur telle que cela ferme pratiquement ou totalement une partie des moyens d'ouverture dans une zone globalement en aval du premier tube d'alimentation en pâte, la réduction de quantité de matière en pâte résineuse qui sort de la zone aval du premier tube d'alimentation en pâte peut avantageusement être compensée par la quantité de la matière en pâte résineuse qui sort de la partie des moyens formant ouverture dans une zone globalement en amont du deuxième tube d'alimentation en pâte Ceci est en partie possible du fait que, comme cela a été décrit ci-dessus, les extrémités amont et aval du premier tube d'alimentation en pâte sont positionnées de façon à avoisiner les extrémités aval et amont respectivement du deuxième tube d'alimentation en pâte, et en partie du fait que l'ouverture effective des moyens formant ouverture dans chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte augmente progressivement de l'extrémité amont vers l'extrémité aval de chaque tube
d'alimentation en pâte.
La description précédente s'applique
également même si la matière en pâte résineuse s'accumule dans et au niveau de l'extrémité aval du
deuxième tube d'alimentation en pâte.
Une caractéristique additionnelle de la présente invention réside dans le fait que, afin de répondre à la perte possible de pression qui pourrait éventuellement se produire dans chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte lorsque la matière en pâte résineuse s'accumule dans et au niveau de l'extrémité aval fermée de ceux-ci, l'ouverture effective des moyens formant ouverture dans chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte augmente de préférence progressivement dans une direction en aval de chaque tube d'alimentation en pâte par rapport à la direction d'alimentation de la matière en pâte résineuse dans le tube d'alimentation en pâte respectif, bien qu'ils puissent avoir une taille uniforme, par exemple en diamètre ou en largeur Du fait de cette caractéristique, l'écoulement de la matière résineuse en pâte amenée dans chaque tube d'alimentation en pâte peut être réparti uniformément sur sensiblement toute la longueur de ce tube
d'alimentation en pâte.
Ces caractéristiques de la présente invention apportent ensemble une alimentation sensiblement uniforme de la matière en pâte résineuse dans la mesure o le composé de moulage épais ou en feuilles résultant peut avoir une épaisseur sensiblement uniforme dans le sens de la largeur de celui-ci De plus, l'appareil mettant en oeuvre la présente invention peut fonctionner de manière satisfaisante avec toute matière résineuse en pâte d'un type dont la viscosité tend à
augmenter avec le temps.
Ces buts et caractéristiques de la présente invention, ainsi que d'autres, apparaîtront clairement
à la lecture de la description suivante faite en
liaison avec des formes de réalisation préférées et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels des parties identiques sont désignées par des références identiques et dans lesquels: La figure 1 est une vue en perspective schématique d'un appareil de fabrication de composé de moulage épais pourvu d'un ensemble de tubes d'alimentation en pâte selon une première forme de réalisation préférée de la présente invention; La figure 2 est une vue de dessus schématique représentant l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte représenté sur la figure 1; La figure 3 est une vue de côté schématique de l'appareil de fabrication de composé de moulage épais montrant comment est fabriqué un composé de moulage épais; Les figures 4 (A), 4 (B) et 4 (C) sont des vues de dessous partielles montrant différents modèles de perforation définis dans chacun des deux tubes d'alimentation en pâte formant l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte; La figure 5 est une vue de côté schématique, à une échelle agrandie, montrant une extrémité aval fermée de chaque tube d'alimentation en pâte utilisé dans l'appareil de la figure 1; La figure 6 est une vue de côté schématique de l'appareil de fabrication de composé de moulage en feuille selon une deuxième forme de réalisation préférée de la présente invention; La figure 7 est une vue en perspective schématique d'une partie de l'appareil de fabrication de composé de moulage en feuille représentée sur la figure 6, représentant l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte; La figure 8 est un dessin schématique montrant comment l'appareil de fabrication de compose de moulage en pâte représenté sur la figure 6 fonctionne afin de fabriquer le composé de moulage épais; et La figure 9 est une vue en perspective schématique de l'appareil de fabrication de composé de
moulage en feuille de l'état de la technique.
Si l'on se réfère tout d'abord aux figures 1 à 4 représentant une première forme de réalisation de la présente invention appliquée à un appareil de fabrication TMC, la référence A représente plusieurs fils de verre, la référence B représente une matière en pâte comportant un composant résineux, et les références C et C' représentent des films porteurs supérieur et inférieur chacun sous la forme par exemple
d'une feuille de polyéthylène.
L'appareil de fabrication TMC représenté ici comporte une unité de découpe destinée à briser les fils de verre A afin de former des fibres de verre de renfort découpées, et une unité d'alimentation en pâte comprenant un réservoir 8 contenant une quantité de la matière en pâte résineuse B. L'unité de découpe comprend un rouleau de coupe 1 supporté de façon rotative afin de hacher les fils de verre A en fibres de verre découpées d'une longueur prédéterminée qui tombent alors par gravité dans une trémie positionnée en dessous Immédiatement sous la trémie sont positionnés des rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' destinés à mélanger les fibres de verre qui tombent avec la matière en pâte résineuse qui a été délivrée sous forme de gouttes par des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et il sur les surfaces périphériques de ceux-ci
respectivement, comme cela sera décrit en détail ci-
après La pâte résineuse mélangée aux fibres de verre et collant aux rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' est enlevée des rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' par des rouleaux racleurs 4 et 4 ' positionnés immédiatement sous les rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' respectifs et maintenus en contact avec eux La pâte résineuse enlevée des rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' et contenant les fibres de verre découpées tombe ensuite par gravité vers une zone adjacente, au niveau de laquelle les films porteurs C et C' se rejoignent, et est alors enserrée par les films porteurs C et C' lorsque ces derniers sont tirés dans une direction tout en reposant sur untransporteur à bande 5 Du fait que les films porteurs C et C' avec la pâte résineuse enserrée entre eux passent à travers une zone de pincement entre des rouleaux de mise en forme 6 positionnés sur un côté aval de la zone adjacente par rapport à la direction de déplacement d'un brin supérieur du transporteur à bande 5, on obtient une
feuille TMC.
Les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 sont supportés au-dessus des rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' adjacents avec leurs axes longitudinaux orientés dans le sens de la largeur W des films porteurs et espacés d'une distance prédéterminée l'un de l'autre dans une direction perpendiculaire à la direction transversale W de sorte que la matière en pâte résineuse B amenée depuis le réservoir 8 au moyen de la pompe à volume constant 9 peut être distribuée sur les rouleaux d'imprégnation 3 et 3 ' sur la longueur
de ceux-ci.
A l'exception des détails spécifiques des tubes d'alimentation en pâte 10 et 11, l'appareil ainsi décrit peut être d'une construction connue telle que divulguée dans le brevet des Etats-Unis numéro 3 932
980 mentionné précédemment.
Comme cela est mieux représenté sur les figures 1 et 2, chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 se présente sous la forme d'un tube de section ronde, ayant des extrémités aval et amont l Oa et lia, l Ob et llb opposées l'une à l'autre, "amont" et "aval" étant utilisées par rapport à la direction d'alimentation de la matière en pâte résineuse dans les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 Comme cela est le cas avec ceux utilisés dans l'appareil de l'état de la technique, les extrémités aval loa et lla respectives des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 sont fermées d'une manière appropriée quelconque, par exemple en utilisant des bouchons ou des fermetures
d'extrémité permanents ou amovibles.
Les extrémités amont l Ob et llb respectives sont reliées au moyen de tubes de raccordement respectifs en forme de U 15 et 16 à un tube de raccordement en forme de T 14 qui est à son tour relié à la pompe à volume constant 9 par l'intermédiaire d'un tube d'alimentation principal 13 Comme cela est mieux représenté sur la figure 2, les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 sont supportés avec les extrémités amont et aval l Oa et lob du premier tube d'alimentation en pâte 10 au voisinage des extrémités aval et amont llb et lia respectivement du deuxième tube d'alimentation en pâte 11, dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale
de chaque tube d'alimentation en pâte 10 et 11.
Plus spécialement, dans cet agencement, les extrémités aval l Oa et lla des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 sont maintenues dans des positions diagonalement opposées l'une à l'autre alors que les extrémités amont lob et llb des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et il sont maintenues en position diagonalement opposées l'une à l'autre de sorte que la matière en pâte résineux amenée dans le premier tube d'alimentation en pâte 10 s'écoule vers l'extrémité aval fermée l Oa dans une direction opposée à la direction d'écoulement de la matière en pâte résineuse amenée dans le deuxième tube d'alimentation en pâte il de façon à s'écouler vers
l'extrémité aval lla.
Comme cela est mieux représenté sur les figures 2 et 4 (A), une partie en forme de ruban de chaque tube d'alimentation en pâte 10 et il qui fait face au rouleau d'imprégnation 3 ou 3 ' associé positionné immédiatement en dessous est perforé afin de procurer une rangée axiale de trous 17 espacés d'une distance prédéterminée l'un de l'autre afin de délivrer la matière en pâte résineuse sur le rouleau d'imprégnation 3 ou 3 ' associé Bien que les trous 17 dans chaque tube d'alimentation en pâte 10 et 11 puissent avoir un diamètre égal, les trous 17 dans la forme de réalisation illustrée ont des diamètres progressivement croissants depuis l'extrémité amont lob ou llb vers l'extrémité aval l Oa ou lla de sorte que la matière résineuse en pâte peut être délivrée de manière uniforme sur la longueur du tube d'alimentation en pâte ou 11 respectif du fait d'une pression élevée régnant au niveau d'un côté amont du tube d'alimentation en pâte et d'une basse pression régnant au niveau d'un côté aval du même tube d'alimentation en
pâte.
Comme cela est illustré, chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 peut avoir une longueur de 1 mètre avec les trous 17 espacés avec un pas de 3,7 mm, les plus grands et plus petits trous 17 au niveau du côté aval et amont ayant des
diamètres respectifs de 2,8 et 1,9 mm.
Plutôt que d'utiliser la rangée axiale unique de trous 17 mieux représentée sur la figure 4 (A), plusieurs rangées parallèles axiales, deux par exemple, de trous 17 ' peuvent être utilisées comme cela est représenté sur la figure 4 (B) De préférence, les trous 17 ' dans une rangée axiale sont décalés de manière alternée avec les trous 17 ' dans la rangée axiale adjacente dans le sens de la longueur de chaque tube d'alimentation en pâte 10 et 11, comme cela est clairement représenté sur la figure 4 (B) Lorsque plusieurs rangées de trous 17 ' sont utilisées, chacun des trous 17 ' dans chaque rangée peut être d'une taille ou d'un diamètre égal, mais en fonction du type de matière en pâte résineuse, il peut avoir une taille progressivement croissante de l'extrémité amont vers l'extrémité aval pour une raison similaire à celle
décrite en liaison avec les trous 17 de la figure 4 (A).
De même, chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 peut, plutôt que d'utiliser les trous 17 ou 17 ', avoir une fente 17 " s'étendant dans le sens axial du tube d'alimentation en pâte respectif 10 ou 11 La fente dans chaque tube d'alimentation en pâte 10 et 11 peut avoir une largeur égale sur la longueur du tube d'alimentation en pâte respectif, mais en fonction du type de matière en pâte résineuse, la largeur de la fente peut augmenter progressivement de l'extrémité amont vers l'extrémité aval pour une raison similaire à celle exposée en
liaison avec les trous 17 de la figure 4 (A).
L'utilisation de la fente 17 " d'une largeur progressivement croissante de l'extrémité amont lob ou llb vers l'extrémité aval loa ou lla dans chaque tube d'alimentation en pâte 10 et 11 est particulièrement avantageuse lorsque la matière en pâte résineuse est
mélangée à de la matière de renfort fibreuse.
Comme cela a été indiqué précédemment, l'extrémité aval 10 a ou lia de chaque tube d'alimentation en pâte 10 ou 11 est fermée Dans la forme de réalisation illustrée de la présente invention, la fermeture de l'extrémité aval 10 a ou 11 a est réalisé en utilisant un bouchon amovible 12 porté par une tige filetée 20 comme cela est représenté sur la figure 5 Si l'on se réfère à la figure 5, le bouchon amovible 12 comprend un disque en caoutchouc 21 reçue de façon fixe dans une coupelle 22 faisant partie intégrante de ou d'un seul tenant avec la tige filetée qui est supportée de façon opérationnelle par un bâti 23 au moyen d'un manchon de support 24 Une partie d'extrémité de la tige filetée 20 opposée à la coupelle 22 par rapport au manchon de support 24 s'étend en étant vissée à travers un écrou 26 a porté par ou formé dans un bras de support 26 qui dépasse latéralement à l'extérieur du bâti 23, avec une poignée 25 fixée à une extrémité libre de la tige filetée 20 On peut voir facilement, lorsque la poignée de réglage 25 est tournée dans une direction, que le disque en caoutchouc 21 est amené en engagement d'étanchéité au fluide avec l'extrémité aval l Oa ou lla de chaque tube d'alimentation en pâte 10 et 11 comme cela est représenté sur la figure 5, lorsque la poignée 25 est tournée dans la direction opposée, le disque en caoutchouc 21 se désengage de l'extrémité aval loa ou lla du tube d'alimentation en pâte respectif 10 ou 11, permettant au tube d'alimentation en pâte 10 et 11 respectif d'être enlevé de l'appareil à des fins de
nettoyage ou dans d'autres buts.
L'appareil de fabrication TMC mettant en oeuvre la présente invention fonctionne d'une manière sensiblement similaire à l'appareil de l'état de la technique divulgué par le brevet US numéro 3 932 980 mentionné cidessus Toutefois, avec le temps qui s'écoule après le début du fonctionnement de l'appareil, un bouchon visqueux de matière en pâte résineuse finit par se déposer dans et au niveau de l'extrémité aval l Oa ou lia de chaque tube d'alimentation en pâte 10 et 11, avec une réduction de l'évacuation de la matière en pâte résineuse par les moyens formant ouverture dans la zone en aval du tube
d'alimentation en pâte respectif.
Même si des bouchons visqueux de la matière en pâte résineuse se déposent ainsi dans et au niveau des extrémités aval l Oa et lia des tubes d'alimentation en pâte respectifs 10 et 11, accompagnés de la réduction d'évacuation de la matière en pâte résineuse par les moyens formant ouverture dans la zone aval de ceux-ci, la feuille TMC résultante peut avoir une épaisseur uniforme sur la largeur W de celle- ci en partie du fait que les extrémités aval et amont l Oa et llb du premier tube d'alimentation en pâte 10 sont positionnées de façon à faire face aux extrémités amont et aval llb et lia du deuxième tube d'alimentation en pâte 11, respectivement, dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale de chaque tube d'alimentation en pâte 10 et 11, et en partie du fait que l'évacuation de la matière en pâte résineuse par les moyens formant ouverture dans la zone en amont des tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 reste sensiblement non modifiée, compensant ainsi la réduction d'évacuation de la matière en pâte résineuse
par les moyens formant ouverture dans la zone aval.
Par conséquent, selon la présente invention, si l'on considère un écoulement en cascade de la matière en pâte résineuse qui s'approche de la zone adjacente entre les films porteurs C et C' au niveau de laquelle la matière en pâte résineuse est prête à être enserrée par ces films porteurs C et C', l'écoulement en cascade peut avoir une épaisseur globalement uniforme dans le sens de la largeur suffisamment pour permettre à la feuille TMC éventuellement formée d'avoir une épaisseur sensiblement uniforme sur la largeur W de celle-ci Du fait que les films porteurs C et C' avec la matière en pâte résineuse enserrée par ceux-ci passent alors à travers une zone de pincement entre les rouleaux de mise en forme 6 positionnés sur un côté aval de la zone adjacente par rapport à la direction de déplacement d'un brin supérieur du
transporteur à bande 5, on obtient une feuille TMC.
La première forme de réalisation de la présente invention va maintenant illustrée par un exemple qui doit être compris comme présenté à titre d'illustration et non pas de limitation de la portée de l'invention. Exemple expérimental 1 En liaison avec l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte de la structure représentée en particulier sur les figures 1 et 2 et l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte de l'état de la technique de la structure représentée sur la figure 9, des expérimentations comparatives ont été réalisées afin de déterminer la largeur du TMC résultant et la forme d'un rouleau du TMC résultant enroulé sur un rouleau de réception Pendant les expérimentations comparatives, la composition suivante a été utilisée pour la matière
en pâte résineuse.
parts de résine polyester insaturée (Polymal 6409 fabriquée par Takeda Chemical Industries Ltd) 3 parts de poudre de polyéthylene (FLOTHENE UF 20 fabriquée par Sumitomo Seika Kabushiki Kaisha) 1 part de peroxybenzoate de butyle tertiaire (PERBUTYL Z fabriqué par Nippon Yushi Kabushiki Kaisha) 0,05 part d'hydroquinone (HQ fabriqué par Fujji Shashin Film Kabushiki Kaisha) 4 parts de stéarate de zinc (SZ-2000 fabriqué par Sakai Kagaku Kabushiki Kaisha) parts de carbonate de calcium (SUPER SS fabriqué par Maruo Calcium Kabushiki Kaisha) parts de toner de couleur ivoire (produit de Daitai Kakou Kabushiki Kaisha) 1 part d'oxyde de magnésium (KYOWA MAG 40 fabriqué par Kyowa Kagaku Kabushiki Kaisha) 70 % en poids de la matière en pâte résineuse de la composition décrite ci-dessus est mélangée à 30 % en poids de fibres de verre qui sont obtenues en découpant des fils de verre (TEX 4630 fabriqué par Nippon Denki Garasu Kabushiki Kaisha) à une longueur de 2,54 cm en utilisant un dispositif de coupe de fil de
verre afin de fabriquer du TMC.
Les résultats des expérimentations sont
exposés dans le tableau 1.
Tableau 1
Temps passé forme de après le début réalisation d'imprégnation largeur W forme de rouleau état de la technique largeur W forme de rouleau Peu de temps 1 heure 2 heures 8 heures 1000 mm normale 1000 mm normale 1000 mm normale 995 mm normale 1000 mm normale 990 mm légèrement conique 985 mm incapable de * s'enrouler** incapable de s'enrouler** * indique que le nettoyage des tubes d'alimentation en
pâte devient nécessaire.
** indique que le rouleau de SMC résultant est trop
conique pour s'enrouler sur le rouleau de réception.
Comme cela est représenté dans le tableau 1, l'utilisation de l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte selon la présente invention a pour résultat une répartition d'épaisseur sensiblement uniforme dans le sens de la largeur du composé de moulage épais qui s'est poursuivie 8 heures après le début d'imprégnation de la matière en pâte résineuse avec les fibres de verre, avec la largeur du composé de moulage épais maintenue à une valeur sensiblement égale à celle du composé de moulage épais peu de temps après le début de l'imprégnation. Au contraire, avec l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte de l'état de la technique représenté sur la figure 9, 2 heures après le début de l'imprégnation, un nettoyage des tubes d'alimentation en pâte du fait d'un colmatage des extrémités aval des tubes d'alimentation en pâte dans une mesure telle qu'il y avait une réduction considérable de la largeur du composé de moulage épais et que le rouleau du composé de moulage épais présentait une forme
globalement conique s'est avéré nécessaire.
Une deuxième forme de réalisation préférée de la présente invention va maintenant être décrite en se référant à la figure 6 L'appareil représenté sur les figures 6 à 8 est conçu pour fabriquer en continu un SMC multicouches d'une structure dans laquelle, entre les films porteurs C et C', des couches de matière en pâte résineuse et des couches de fibres de verre sont enserrées tout en étant alternées La matière en pâte résineuse dans une couche peut être d'une composition différente ou bien identique à celle de la matière en pâte résineuse dans une autre couche Comme cela est représenté sur la figure 8, le SMC multicouches est représenté avec trois couches de matière en pâte résineuse B, B' et B" en alternance avec deux couches de fibres de verre A et A' Comme cela est représenté sur la figure 8, l'appareil est conçu de façon à réaliser un processus d'alimentation en matière en pâte résineuse B sur le film porteur inférieur C' au niveau d'un poste d'alimentation amont afin de former une première couche de résine, d'alimentation en fibres de verre A, découpées par et amenées depuis un premier dispositif de coupe de fil l A, sur le film porteur inférieur C' de façon à former une première couche de fibres sur la première couche de résine, d'alimentation en matière en pâte résineuse B' sur le film porteur inférieur C' au niveau d'un poste d'alimentation intermédiaire de façon à former une deuxième couche de résine sur la première couche de fibres, d'alimentation en fibres de verre A', découpées par et amenées depuis un deuxième dispositif de coupe de fil 1 B, sur le film porteur inférieur C' de façon à former une deuxième couche de fibres sur la deuxième couche de résine, d'alimentation en matière en pâte résineuse B" sur le film porteur supérieur C au niveau d'un poste d'alimentation en aval afin de former une troisième couche de résine sur la deuxième couche de fibres, et enfin de dépose du film porteur supérieur C sur la
structure en couche sur le film porteur inférieur C'.
Si l'on se réfère plus particulièrement à la figure 6, la matière en pâte résineuse B amenée sur le film porteur inférieur C' au niveau du poste d'alimentation amont est amenée à une épaisseur constante prédéterminée au moyen d'une racle 30 de
façon à l'étaler sur le film porteur inférieur C'.
L'ensemble de tubes d'alimentation en pâte conçu selon la présente invention est installé au niveau du poste d'alimentation intermédiaire défini sur un côté aval du premier dispositif de coupe de fil l A par rapport à la direction de transport des films porteurs C et C' et peut fonctionner afin d'amener la matière en pâte résineuse B' à former la deuxième couche de résine sur la première couche de fibres
portée par le film porteur inférieur C'.
Comme cela est mieux représenté sur la figure 7, l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte utilisé dans la deuxième forme de réalisation de la présente invention est identifié d'une manière générale par la référence 31 et est sensiblement identique à celui représenté et décrit en se référant plus particulièrement aux figures 1 et 2, excepté que l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte 31 de la figure 7 est positionné au-dessus du film porteur inférieur C' Plus spécialement, même dans cette deuxième forme de réalisation, les extrémités aval l Oa ou lia des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 sont maintenues en position diagonalement opposée l'une à l'autre alors que les extrémités amont lob et llb des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et il sont maintenues en position diagonalement opposée l'une à l'autre de sorte que la matière en pâte résineuse amenée dans le premier tube d'alimentation en pâte 10 s'écoule vers l'extrémité aval fermée loa dans une direction contraire à la direction d'écoulement de la matière en pâte résineuse amenée dans le deuxième tube d'alimentation en pâte il
de façon à s'écouler vers l'extrémité aval fermée lla.
De même, les moyens formant ouverture dans chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 1 l utilisés dans la deuxième forme de réalisation de la présente invention ont l'ouverture effective qui augmente progressivement de l'extrémité amont lob au llb vers l'extrémité aval fermée 1 Qa ou lia comme dans le cas de la première forme de réalisation de la
présente invention.
Le deuxième dispositif de coupe de fil 1 B est positionné en aval de l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte 31 par rapport à la direction de transport des films porteurs C et C' et peut fonctionner afin de couper les fibres de verre A' de façon à procurer des fibres de verre d'une longueur prédéterminée qui sont amenées ensuite par gravité sur le film porteur inférieur C' afin de recouvrir la
deuxième couche de résine.
En aval du deuxième dispositif de coupe de fil 1 B par rapport à la direction de transport des films porteurs C et C' sont positionnées une racle 32 et une unité d'alimentation en fibres 33 destinées à délivrer une bande du film porteur supérieur C qui, après une application de la matière en pâte résineuse B' par la racle 32, est posée en continue sur la structure de résine en couches sur le film porteur inférieur C' afin d'enserrer cette dernière en coopération avec le film porteur inférieur C' La structure en sandwich passe alors à travers une zone de pincement entre les rouleaux de mise en forme 6 afin de procurer le composé en feuilles résultant qui est alors
enroulé autour du rouleau de réception 35.
Ainsi, dans la deuxième forme de réalisation préférée de la présente invention, l'appareil de fabrication de composé de moulage en feuille pour la fabrication de SMC est pourvu des premier et deuxième
tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 supportés au-
dessus d'un film inférieur C' des films porteurs de façon à s'étendre parallèlement l'un à l'autre et dans une direction transversale aux films porteurs C et C', chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 ayant des extrémités aval et amont l Ob et l Oa, llb et lla opposées l'une à l'autre par rapport à la direction d'alimentation en matière en pâte résineuse dans ceux-ci Les extrémités aval l Oa et lla des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 respectifs sont fermées, et les premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 sont supportés avec les extrémités amont et aval l Ob et l Oa du premier tube d'alimentation en pâte 10 au voisinage des extrémités aval et amont lla et llb du deuxième tube d'alimentation en pâte il respectivement Chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte 10 et 11 présente des moyens formant ouverture définis dans ceux-ci afin d'évacuer la matière en pâte résineuse à travers ceux-ci de sorte que la matière en pâte résineuse peut être distribuée de manière uniforme dans le sens de la largeur des films porteurs C et C'
sur le film porteur inférieur C'.
La deuxième forme de réalisation de la présente invention va maintenant être illustrée par un exemple qui doit se comprendre comme présenté seulement à des fins d'illustration et non pas de limitation de
la portée de la présente invention.
Exemple expérimental 2 En utilisant l'appareil représenté sur la figure 6 et un appareil similaire à celui représenté sur la figure 6, mais en utilisant l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte de l'état de la technique de la structure représentée sur la figure 9, des expérimentations comparatives ont été réalisées afin de déterminer la largeur du SMC résultant et la forme d'un rouleau du SMC résultant enroulé sur un rouleau de réception Il est à noter que, dans les deux appareils, les mêmes racles sont utilisées comme moyens destinés à amener les matières en pâte résineuse respectives B et
B' au niveau des postes d'alimentation amont et aval.
Pendant les expérimentations comparatives, la composition suivante a été utilisée pour les matières en pâte résineuse B et B" délivrées par la racle au
niveau du poste d'alimentation amont.
parts de résine polyester insaturée (Polymal 6409 fabriquée par Takeda Chemical Industries Ltd) 3 parts de poudre de polyéthylene (FLOTHENE UF 20 fabriquée par Sumitomo Seika Kabushiki Kaisha) 1 part de peroxybenzoate de butyle tertiaire (PERBUTYL Z fabriqué par Nippon Yushi Kabushiki Kaisha) 0,05 part d'hydroquinone (HQ fabriqué par Fujji Shashin Film Kabushiki Kaisha) 4 parts de stéarate de zinc (SZ- 2000 fabriqué par Sakai Kagaku Kabushiki Kaisha) 5 parts de toner de couleur ivoire (produit de Daitai Kakou Kabushiki Kaisha) 1 part d'oxyde de magnésium (KYOWA MAG 40 fabriqué par Kyowa Kagaku Kabushiki Kaisha) Pour la matière en pâte résineuse B' amenée par l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte au niveau du poste d'alimentation intermédiaire, la
composition suivante a été utilisée.
parts de résine polyester insaturée (Polymal 6409 fabriquée par Takeda Chemical Industries Ltd) 3 parts de poudre de polyéthylene (FLOTHENE UF 20 fabriquée par Sumitomo Seika Kabushiki Kaisha) 1 part de peroxybenzoate de butyle tertiaire (PERBUTYL Z fabriqué par Nippon Yushi Kabushiki Kaisha) 0,05 part d'hydroquinone (HQ fabriqué par Fujji Shashin Film Kabushiki Kaisha) 4 parts de stéarate de zinc (SZ-2000 fabriqué par Sakai Kagaku Kabushiki Kaisha) 120 parts de carbonate de calcium (SUPER SS fabriqué par Maruo Calcium Kabushiki Kaisha) parts de toner de couleur ivoire (produit de Daitai Kakou Kabushiki Kaisha) 1 part d'oxyde de magnésium (KYOWA MAG 40 fabriqué par Kyowa Kagaku Kabushiki Kaisha) Dans l'appareil utilisant l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte de la présente invention ainsi que dans l'appareil utilisant l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte de l'état de la technique, les fibres de verre préparées en découpant les fils de verre (TEX 4630 fabriqué par Nippon Denki Garasu Kabushiki Kaisha) à une longueur de 2,54 cm grâce au
dispositif de coupe de fil de verre sont utilisés.
Le SMC résultant contient 70 % en poids de matières en pâte résineuse B, B' et B" des compositions décrites ci-dessus mélangé à 30 % en poids de fibres de verre A et A' La quantité totale de matière en pâte résineuse B et B' utilisée et la quantité de matière en pâte résineuse B' sont choisies à 35 % en poids
respectivement.
Les résultats des expérimentations sont exposées dans le tableau 2 Comme cela est représenté dans le tableau 2, l'utilisation de l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte 31 selon la présente invention a pour résultat une répartition d'épaisseur sensiblement uniforme dans le sens de la largeur du composé de moulage en feuille qui s'est poursuivie 8 heures après le début d'imprégnation de la matière en pâte résineuse avec les fibres de verre, avec la largeur du composé de moulage en feuille maintenue à une valeur sensiblement égale à celle du composé de moulage en feuille peu de
temps après le début de l'imprégnation.
Au contraire, avec l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte de l'état de la technique représenté sur la figure 9, 2 heures après le début de l'imprégnation, un nettoyage des tubes d'alimentation en pâte du fait d'un colmatage des extrémités aval des tubes d'alimentation en pâte dans une mesure telle qu'il y avait une réduction considérable de la largeur du composé de moulage en feuille et que le rouleau du composé de moulage en feuille présentait une forme
globalement conique s'est avéré nécessaire.
Tableau 2
Temps passé après le début d'imprégnation Peu de temps 1 heure 2 heures 8 heures forme de réalisation largeur W forme de rouleau 1000 mm normale 1000 mm normale 1000 mm normale 1000 mm normale état de la technique largeur W forme de rouleau 1000 mm normale 990 mm légèrement conique 985 mm incapable de * s'enrouler** incapable des'enrouler** * indique que le nettoyage des tubes d'alimentation en
pâte devient nécessaire.
** indique que le rouleau de SMC résultant est trop
conique pour s'enrouler sur le rouleau de réception.
Ainsi, il est clair que, même si la matière en pâte résineuse s'accumule dans et au niveau de l'extrémité aval fermée par exemple du premier tube d'alimentation en pâte et si la viscosité augmente progressivement au point de fermer pratiquement ou totalement une partie des moyens formant ouverture dans une zone en aval du premier tube d'alimentation en pâte, la réduction de quantité de matière en pâte résineuse qui sort de la zone aval du premier tube d'alimentation en pâte peut avantageusement être compensée par la quantité de matière en pâte résineuse qui sort par la partie de moyens formant ouverture dans une zone globalement en amont du deuxième tube d'alimentation en pâte Par conséquent, la matière en pâte résineuse peut efficacement être délivrée afin de s'étaler uniformément dans le sens de la largeur des films porteurs, évitant ainsi la réduction possible de la largeur du composé de moulage en feuille qui se
produirait avec le temps.
De même, du fait que l'épaisseur du composé de moulage en feuillerésultant peut être maintenue sensiblement uniforme sur la largeur pendant un temps prolongé, le composé de moulage en feuille peut être enroulé de manière uniforme autour de la bobine ou du rouleau de réception sans qu'un enroulement dévié se produise. De plus, l'appareil peut être mis en oeuvre pendant un temps prolongé, par exemple jusqu'à au moins 8 heures, sans qu'il soit nécessaire de l'arrêter pour nettoyage de l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte Plus spécialement, alors que l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte de l'état de la technique nécessite un nettoyage à intervalles de deux ou trois heures, la présente invention ne nécessite pas de nettoyage pendant la durée de travail d'une journée, et par conséquent, le nettoyage de l'ensemble de tubes d'alimentation en pâte peut être réalisé une fois que la longueur prévue pour chaque jour du composé de moulage en feuille a été fabriqué Ceci contribue à une
amélioration considérable de la productivité.
Bien que la présente invention ait été décrite en liaison avec les formes de réalisation préférées de celle-ci en se référant aux dessins annexés, il est à noter que différents changements et
modifications sont évidents pour les gens du métier.
Ces changements et modifications sont bien évidemment
inclus dans la portée de la présente invention.
Claims (11)
1 Ensemble de tubes d'alimentation en pâte destiné à délivrer uniformément une matière en pâte résineuse (B, B', B") sur au moins un film porteur (C, C'), l'ensemble étant caractérisé en ce qu'il comporte: un premier tube d'alimentation ( 10) ayant des extrémités amont et aval (lob, l Oa) opposées l'une à l'autre et supporté de façon à s'étendre dans une direction transversale du film porteur (C, C'), ladite extrémité aval dudit premier tube d'alimentation ( 10) étant fermée; un deuxième tube d'alimentation ( 11) ayant des extrémités amont et aval opposées l'une à l'autre et supporté de façon à s'étendre parallèlement ou parallèlement à et espacé d'une distance prédéterminée du premier tube d'alimentation ( 10), ladite extrémité aval dudit deuxième tube d'alimentation ( 11) étant fermée; lesdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) étant supportés avec les extrémités amont et aval (lob, ioa) dudit premier tube d'alimentation en pâte ( 10) au voisinage des extrémités aval et amont (lla, llb) du deuxième tube d'alimentation en pâte ( 11), respectivement, par rapport à une direction perpendiculaire à la direction longitudinale de chaque tube d'alimentation en pâte ( 10, 11); et chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) possédant des moyens formant ouverture ( 17; 17 '; 17 ") définis dans ceux-ci afin d'évacuer par ceux-ci la matière en pâte résineuse (B, B', B") de sorte que la matière en pâte résineuse (B, B', B") peut être distribuée de manière uniforme dans une direction transversale du film porteur (C,
C').
2 Ensemble de tubes d'alimentation en pâte selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens formant ouverture ( 17; 17 '; 17 ") définis dans chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) ont une ouverture effective qui augmente progressivement de l'extrémité amont vers l'extrémité
aval de chaque tube d'alimentation en pâte ( 10, 11).
3 Ensemble de tubes d'alimentation en pâte selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdits moyens formant ouverture ( 17; 17 ') dans chaque tube d'alimentation en pâte se présentent sous la forme d'au moins une rangée de trous espacés régulièrement qui s'étendent axialement par rapport au tube d'alimentation en pâte respectif, lesdits trous ayant une taille progressivement croissante de l'extrémité
amont vers l'extrémité aval.
4 Ensemble de tubes d'alimentation en pâte selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens formant ouverture ( 17 ") se présentent sous la forme d'une fente s'étendant axialement par rapport au tube d'alimentation en pâte respectif, ladite fente ayant une largeur qui augmente progressivement de
l'extrémité amont vers l'extrémité aval.
Appareil de fabrication de composé de moulage épais caractérisé en ce qu'il comporte: des premier et deuxième rouleaux d'imprégnation ( 3, 3 ') supportés pour rotation autour d'axes longitudinaux respectifs de façon à imprégner de la matière en pâte résineuse (B) avec des fibres de verre; des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) supportés immédiatement au-dessus des premier et deuxième rouleaux d'imprégnation ( 3, 3 ') respectifs de façon à s'étendre parallèlement ou sensiblement parallèlement l'un à l'autre et également aux rouleaux d'imprégnation ( 3, 3 '), chacun desdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) ayant des extrémités amont et aval (lob, llb et l Oa, lla) opposées l'une à l'autre par rapport à la direction d'alimentation de la matière en pâte résineuse (B), lesdites extrémités aval ( 1 Oa, lla) des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) respectifs étant fermées; lesdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) étant supportés avec les extrémités amont et aval (lob, 10 a) du premier tube d'alimentation en pâte ( 10) au voisinage des extrémités aval et amont (lia, llb) respectivement du deuxième tube d'alimentation en pâte ( 11); chacun desdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) ayant des moyens formant ouverture ( 17; 17 '; 17 ") définis dans ceux-ci pour l'évacuation de la matière en pâte résineuse (B) à travers ceux-ci de sorte que la matière en pâte résineuse (B) peut être distribuée de manière uniforme sur les premier et deuxième rouleaux d'imprégnation ( 3,
3 ') associés.
6 Appareil de fabrication de composé de moulage épais selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdits moyens formant ouverture ( 17; 17 '; 17 ") définis dans chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) ont une ouverture effective qui augmente progressivement de l'extrémité amont vers l'extrémité aval de chaque tube
d'alimentation en pâte.
7 Appareil de fabrication de composé de moulage épais selon la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits moyens formant ouverture ( 17; 17 ') dans chaque tube d'alimentation en pâte se présentent sous la forme d'au moins une rangée de trous espacés régulièrement qui s'étendent axialement par rapport au tube d'alimentation en pâte respectif, lesdits trous ayant une taille progressivement croissante de l'extrémité
amont vers l'extrémité aval.
8 Appareil de fabrication de composé de moulage épais selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens formant ouverture ( 17 ") se présentent sous la forme d'une fente s'étendant axialement par rapport au tube d'alimentation en pâte respectif, ladite fente ayant une largeur qui augmente progressivement de
l'extrémité amont vers l'extrémité aval.
9 Appareil de fabrication de composé de moulage en feuille caractérisé en ce qu'il comporte: des films porteurs supérieur et inférieur (C, C') supportés afin de se déplacer dans une direction au- delà d'une zone adjacente au niveau de laquelle se rencontrent les films porteurs supérieur et inférieur
(C, C');
des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) supportés immédiatement au-dessus du film porteur inférieur (C') de façon à s'étendre parallèlement ou sensiblement parallèlement l'un à l'autre et également au moins au film porteur inférieur (C'), chacun desdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) ayant des extrémités amont et aval ( 10, lia et lob, llb) opposées l'une à l'autre par rapport à la direction d'alimentation de la matière en pâte résineuse (B, B', B"), lesdites extrémités aval (l Oa, lia) des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) respectifs étant fermées; lesdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) étant supportés avec les extrémités amont et aval (lob, 1 Oa) du premier tube d'alimentation en pâte ( 10) au voisinage des extrémités aval et amont (lia, llb) respectivement du deuxième tube d'alimentation en pâte ( 11); chacun desdits premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) ayant des moyens formant ouverture ( 17; 17 '; 17 ") définis dans ceux-ci pour l'évacuation de la matière en pâte résineuse (B, B', B") à travers ceux-ci de telle sorte que la matière en pâte résineuse (B, B', B") peut être distribuée de façon uniforme sur le film porteur inférieur (C') au
niveau de la zone adjacente.
Appareil de fabrication de composé de moulage en feuille selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits moyens formant ouverture ( 17; 17 '; 17 ") définis dans chacun des premier et deuxième tubes d'alimentation en pâte ( 10, 11) ont une ouverture effective qui augmente progressivement de l'extrémité amont vers l'extrémité aval de chaque tube
d'alimentation en pâte.
11 Appareil de fabrication de composé de moulage en feuilles selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdits moyens formant ouverture ( 17; 17 ') dans chaque tube d'alimentation en pâte se présentent sous la forme d'au moins une rangée de trous espacés régulièrement qui s'étendent axialement par rapport au tube d'alimentation en pâte respectif, lesdits trous ayant une taille progressivement croissante de
l'extrémité amont vers l'extrémité aval.
12 Appareil de fabrication de composé de moulage en feuille selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdits moyens formant ouverture ( 17 ") se présentent sous la forme d'une fente s'étendant axialement par rapport au tube d'alimentation en pâte respectif, ladite fente ayant une largeur qui augmente progressivement de l'extrémité amont vers l'extrémité aval.
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