FR2695836A1 - Method of manufacturing a golf club head comprising flywheels. - Google Patents

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Abstract

Process for the manufacture of a golf club head comprising a peripheral shell (3) composed of a number of walls (5, 6, 7, 8), produced by injection of a plastic material (M1), which form an inner space (11) containing at least one inner insert (10, 100, 200) immobilized by partial coating of the plastic material of the shell (3). Prior to injection of the shell (3), an assembly comprising a fusible core (13) of a second material (M2) with a lower melting point than that of said plastic material (M1), is disposed and immobilized in the mould in the space between the mould walls and the assembly, so as to coat the fusible core (13) and all or part of the free part of said insert (10, 100, 200). Finally, all or part of the fusible core is eliminated to free an inner volume constituting the inner space (11).

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE TÊTE DE CLUB DE GOLF
COMPRENANT DES MASSELOTTES D'INERTIE
La présente invention est relative à un procédé de fabrication d'une tête perfectionnée de club de golf. Elle concerne aussi la tête ainsi perfectionnée.METHOD FOR MANUFACTURING A GOLF CLUB HEAD
INCLUDING INERTIA MASSELOTS
The present invention relates to a method of manufacturing an improved golf club head. It also concerns the head thus perfected.

Lors de la pratique du jeu de golf, le joueur frappe sa balle pour la déplacer, en la propulsant avec un outil dénommé club de golf qui est constitué par un manche, appelé communément par son terme anglais "shaft" qui comprend à son extrémité inférieure une tête, tandis que son extrémité supérieure est équipée d'une poignée appelée souvent par son terme anglais "grip". When playing the game of golf, the player hits his ball to move it, propelling it with a tool called golf club which is constituted by a handle, commonly called by its English term "shaft" which includes at its lower end a head, while its upper end is equipped with a handle often called by its English term "grip".

Pour jouer au golf, le joueur dispose d'un certain nombre de clubs, tous différents les uns et des autres et qui sont généralement classés en trois catégories, les bois, les fers et les putters. To play golf, the player has a number of clubs, all different from each other and which are generally classified into three categories, woods, irons and putters.

Actuellement, les clubs utilisés par les joueurs de golf au départ du "tee" ou zone de départ pour porter la balle pour les longues distances, sont appelés les "bois", et chaque constructeur donne à ses produits une structure spécifique, tout en respectant un certain nombre de règles nécessaires pour l'homologation de ceux-ci en compétition. Ainsi, certaines dimensions, inclinaisons et masses sont imposées, tandis qu'un grand nombre d'autres paramètres sont totalement libres, et c'est pourquoi il existe une grande diversité de produits de conceptions différentes. Au cours du jeu, les joueurs utilisent d'autres clubs appelés "fers" qui subissent les mêmes types de règles. Currently, the clubs used by golf players at the tee or tee to carry the ball for long distances are called the "woods", and each manufacturer gives their products a specific structure, while respecting a certain number of rules necessary for the homologation of these in competition. Thus, certain dimensions, inclinations and masses are imposed, while a large number of other parameters are completely free, and that is why there is a great diversity of products of different designs. During the game, players use other clubs called "irons" which undergo the same types of rules.

Dans les jeux de golf, la précision des coups est fonction d'un certain nombre de paramètres et notamment des paramètres humains, mais aussi des paramètres liés à la construction même du club, et notamment de la répartition de ses masses et de sa structure. Le mouvement avant de frappe peut être plus ou moins précis et la position de la tête du club lors de l'impact peut être plus ou moins bonne par rapport à la balle. Et les joueurs de golf savent bien que la moindre imprécision au moment de la frappe de la balle est lourde de conséquences. En effet, au moment de l'impact, le point d'impact de la balle sur la face de frappe doit se trouver parfaitement sur la droite, joignant le centre de gravité de la balle et le centre de gravité de la tête du club.Si cette condition n'est pas respectée lors du choc, la tête du club, sous l'effet de l'impact, pivotera et la face de frappe s'ouvrira ou se fermera et la trajectoire de la balle ne sera pas celle souhaitée. Si la face de frappe s'ouvre fortement, la balle ira à droite et si la face de frappe se ferme, la balle ira à gauche. Les têtes de club actuelles sont très peu tolérantes à ce sujet et il est nécessaire de frapper les balles avec beaucoup de précision. In golf games, the accuracy of strokes is a function of a number of parameters, including human parameters, but also parameters related to the very construction of the club, including the distribution of its masses and its structure. The movement before striking can be more or less precise and the position of the head of the club during the impact can be more or less good compared to the ball. And golfers are well aware that the slightest imprecision in hitting the ball is fraught with consequences. Indeed, at the time of impact, the point of impact of the ball on the striking face must be perfectly on the right, joining the center of gravity of the ball and the center of gravity of the head of the club. If this condition is not met during the impact, the club head, under the effect of the impact, will pivot and the striking face will open or close and the trajectory of the ball will not be that desired. If the striking face opens strongly, the ball will go to the right and if the striking face closes, the ball will go to the left. Current club heads are very tolerant of this subject and it is necessary to strike the balls with great precision.

La présente invention veut résoudre les inconvénients liés à la structure traditionnelle des têtes de club et propose une nouvelle conception de tête ainsi qu'un nouveau procédé de fabrication de celleci. The present invention seeks to overcome the drawbacks associated with the traditional structure of club heads and proposes a new head design as well as a new method of manufacturing this.

Ainsi, selon l'invention, le procédé de fabrication d'une tête de club de golf du type comprenant une coque périphérique réalisée par injection d'une première matière plastique formant une cavité interne renfermant au moins une masselotte additionnelle, est caractérisé en ce que préalablement à l'étape d'injection de la coque, on place dans le moule un noyau fusible réalisé dans un deuxième matériau à bas point de fusion et comprenant au moins un logement dans lequel est retenue au moins une masselotte, ledit logement ayant des dimensions supérieures au moins par endroits, à celles de la masselotte, destiné à être rempli par la matière plastique lors de l'étape d'injection. Thus, according to the invention, the method of manufacturing a golf club head of the type comprising a peripheral shell produced by injecting a first plastic material forming an internal cavity containing at least one additional counterweight, is characterized in that prior to the shell injection step, a fusible core made of a second material with a low melting point is placed in the mold and comprising at least one housing in which at least one counterweight is retained, said housing having dimensions at least in places at least higher than those of the counterweight, intended to be filled with plastic material during the injection step.

Selon une caractéristique complémentaire, dans une étape préalable, on réalise par moulage le noyau fusible comprenant le logement et l'on engage la masselotte dans celui-ci. Puis, après avoir placé le noyau fusible dans un moule, on injecte la première matière plastique dans l'espace laissé libre entre les parois du moule et les éléments occupant l'intérieur de celui-ci, tandis que dans une première étape complémentaire, on sort du moule la tête ainsi moulée, et dans une deuxième étape complémentaire, on chauffe le noyau fusible jusqu'à sa fusion et on élimine le produit de fusion pour créer une cavité interne. According to an additional characteristic, in a prior step, the fusible core comprising the housing is produced by molding and the counterweight is engaged therein. Then, after having placed the fusible core in a mold, the first plastic material is injected into the space left free between the walls of the mold and the elements occupying the interior thereof, while in a first complementary step, the head thus molded leaves the mold, and in a second complementary step, the fusible core is heated until it melts and the fusion product is eliminated to create an internal cavity.

Puis dans une troisième étape complémentaire, on coule dans la cavité interne, un matériau de remplissage.Then in a third complementary step, a filling material is poured into the internal cavity.

Selon d'autres aspects du procédé, dans une phase préliminaire, on réalise une pièce de résistance qui est placée dans le moule avant l'étape d'injection. Ladite pièce étant réalisée par moulage en aluminium ou en polyamide chargé par exemple de fibres de verre. According to other aspects of the process, in a preliminary phase, a resistance part is produced which is placed in the mold before the injection step. Said part being produced by molding in aluminum or in polyamide loaded for example with glass fibers.

Selon une autre caractéristique, le noyau fusible est réalisé en un matériau dont le point de fusion est inférieur au point de fusion du matériau dans lequel est réalisée la coque. Il est par exemple réalisé en alliage d'étain, de plomb ou de bismuth, tandis que la coque est réalisée en matériau tel que du polyamide, du polypropylène ou de l'ABS (Ac#lonitrllebutadiènestyrène) renforcé ou non de fibres de verre ou de carbone. According to another characteristic, the fusible core is made of a material whose melting point is lower than the melting point of the material in which the shell is made. It is for example made of tin, lead or bismuth alloy, while the shell is made of material such as polyamide, polypropylene or ABS (Ac # lonitrllebutadiènestyrene) reinforced or not with glass fibers or of carbon.

L'invention concerne aussi une tête de club de golf du type bois comprenant une coque périphérique et un cou s'étendant latéralement, et qui est solidaire d'une paroi de résistance logée dans la cavité interne formée par ladite coque périphérique. The invention also relates to a wooden type golf club head comprising a peripheral shell and a neck extending laterally, and which is integral with a resistance wall housed in the internal cavity formed by said peripheral shell.

Selon des caractéristiques complémentaires, la coque périphérique est en matière plastique, tandis que la pièce de résistance formée par le cou et la paroi de résistance est métallique. La pièce de résistance est par exemple en aluminium, tandis que la coque est par exemple en polyamide ou en polypropylène ou en ABS (Acrylonitrilebutadiènestyrène) renforcé ou non de fibres de verre ou de carbone. According to additional characteristics, the peripheral shell is made of plastic, while the resistance piece formed by the neck and the resistance wall is metallic. The resistance part is for example made of aluminum, while the shell is for example made of polyamide or polypropylene or ABS (Acrylonitrilebutadienestyrene) reinforced or not with glass or carbon fibers.

Selon une disposition préférée, la coque est formée par un ensemble de parois : une paroi supérieure, une paroi inférieure, une paroi périphérique et une paroi avant formant la face de frappe de la tête. La face interne de ladite paroi avant étant en appui sur la face avant de la paroi de résistance interne. According to a preferred arrangement, the shell is formed by a set of walls: an upper wall, a lower wall, a peripheral wall and a front wall forming the striking face of the head. The internal face of said front wall being in abutment on the front face of the internal resistance wall.

Selon une autre caractéristique complémentaire, la masselotte d'inertie est retenue dans la cavité interne par l'une des parois, et notamment par la paroi périphérique qui comprend une saillie de retenue enveloppant au moins partiellement ladite masselotte. According to another additional characteristic, the flywheel is retained in the internal cavity by one of the walls, and in particular by the peripheral wall which comprises a retaining projection at least partially enveloping said flyweight.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégageront de la description qui va suivre en regard des dessins annexés qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs. Other characteristics and advantages of the invention will emerge from the description which follows with reference to the appended drawings which are given only by way of nonlimiting examples.

Les figures 1 à 4 illustrent la tête de club de golf selon l'invention. Figures 1 to 4 illustrate the golf club head according to the invention.

La figure 1 est une vue de face de la tête. Figure 1 is a front view of the head.

La figure 2 est une vue latérale en coupe selon II-II. Figure 2 is a side sectional view along II-II.

La figure 3 est une vue de dessus avec coupe partielle. Figure 3 is a top view with partial section.

La figure 4 est une vue en perspective. Figure 4 is a perspective view.

Les figures 5 à 19 illustrent le procédé de fabrication selon l'invention. Figures 5 to 19 illustrate the manufacturing process according to the invention.

Les figures 5, 6 ,7 et 8 représentent une phase préliminaire qui consiste à réaliser un insert fusible. Figures 5, 6, 7 and 8 show a preliminary phase which consists in making a fusible insert.

La figure 5 est une vue de face. Figure 5 is a front view.

La figure 6 est une vue en coupe selon VI-VI. Figure 6 is a sectional view along VI-VI.

Les figures 7 et 8 sont des vues en perspective, respectivement avant et arrière. Figures 7 and 8 are perspective views, front and rear respectively.

Les figures 9 et 10 illustrent schématiquement une étape intermédiaire. Figures 9 and 10 schematically illustrate an intermediate step.

La figure 11 illustre une autre phase préliminaire. Figure 11 illustrates another preliminary phase.

Les figures 12, 13 et 14 illustrent l'étape d'injection proprement dite. Figures 12, 13 and 14 illustrate the actual injection step.

La figure 12 est une vue en coupe selon xII-XrI de la figure 13. FIG. 12 is a sectional view along xII-XrI of FIG. 13.

La figure 13 est une vue en coupe selon XIII-XIII de la figure 12.  Figure 13 is a sectional view along XIII-XIII of Figure 12.

La figure 14 est une vue en coupe selon XIV-XtV de la figure 13. Figure 14 is a sectional view along XIV-XtV of Figure 13.

Les figures 15 et 16 représentent une première étape complémentaire. Figures 15 and 16 show a first complementary step.

Les figures 17 et 18 illustrent une deuxième étape complémentaire. Figures 17 and 18 illustrate a second complementary step.

Les figures 19 et 20 illustrent la troisième étape complémentaire d'injection de mousse. Figures 19 and 20 illustrate the third complementary step of foam injection.

Les figures 21, 22 et 23 illustrent deux variantes de réalisation de la pièce de résistance. Figures 21, 22 and 23 illustrate two alternative embodiments of the resistance piece.

La figure 21 est une perspective arrière d'une première variante. Figure 21 is a rear perspective of a first variant.

Les figures 22 et 23 illustrent une deuxième variante, la figure 22 étant une vue similaire à la figure 21, tandis que la figure 23 est une vue similaire à la figure 2. FIGS. 22 and 23 illustrate a second variant, FIG. 22 being a view similar to FIG. 21, while FIG. 23 is a view similar to FIG. 2.

La figure 24 est une vue similaire à la figure 10, montrant une variante. Figure 24 is a view similar to Figure 10 showing a variant.

La figure 25 est une vue en perspective arrière montrant un autre mode d'exécution. Figure 25 is a rear perspective view showing another embodiment.

La figure 26 représente un autre mode d'exécution dans une vue de dessus avec coupe partielle. Figure 26 shows another embodiment in a top view with partial section.

La figure 27 est une vue similaire à la figure 2, illustrant une tête d'un autre type, selon l'invention. Figure 27 is a view similar to Figure 2, illustrating a head of another type, according to the invention.

Les figures 1 à 3 représentent une tête de club de golf réalisée par le procédé de l'invention. Elle est du type bois et comprend un corps de tête proprement dit (1) prolongée latéralement et vers le haut par un cou (2) destiné à recevoir, de façon connue, le manche du club (non représenté). Le corps de la tête proprement dit est constitué par une coque (3) formée par un ensemble de parois d'épaisseur comprise entre 3 et 5 millimètres : une paroi supérieure (5), une paroi inférieure (6), une paroi périphérique (7) et une paroi avant (8) dont la face avant (80) constitue la face de frappe destinée à heurter la balle lors du coup. Par ailleurs, la face interne (81) de la paroi avant (8) est en appui sur la face avant (900) de la paroi de résistance (9).Selon une disposition avantageuse telle qu'illustrée, la coque (3) est réalisée en matière plastique du type thermoplastique injecté, tel qu'en polyamide, en polypropylène, en ABS ((Acrylonitrilebutadiènestyrène). La coque (3) formant une enveloppe périphérique externe et constituant une cavité interne fermée (11) est avantageusement remplie d'un matériau de remplissage (12) tel qu'une mousse de faible densité et par exemple une mousse de polyuréthane. Figures 1 to 3 show a golf club head produced by the method of the invention. It is of the wood type and comprises a head body proper (1) extended laterally and upwards by a neck (2) intended to receive, in a known manner, the club handle (not shown). The body of the head itself is constituted by a shell (3) formed by a set of walls of thickness between 3 and 5 millimeters: an upper wall (5), a lower wall (6), a peripheral wall (7 ) and a front wall (8) whose front face (80) constitutes the striking face intended to strike the ball during the stroke. Furthermore, the internal face (81) of the front wall (8) bears on the front face (900) of the resistance wall (9). According to an advantageous arrangement as illustrated, the shell (3) is made of plastic of the injected thermoplastic type, such as polyamide, polypropylene, ABS ((Acrylonitrilebutadiènestyrene). The shell (3) forming an external peripheral envelope and constituting a closed internal cavity (11) is advantageously filled with a filling material (12) such as low density foam and for example polyurethane foam.

Par ailleurs, la tête comprend une pièce de résistance (200) par exemple en aluminium, constituée par une paroi de résistance (9), prolongée par le cou (2) qui fait saillie latéralement hors de la coque (3). Furthermore, the head comprises a resistance piece (200), for example made of aluminum, constituted by a resistance wall (9), extended by the neck (2) which projects laterally out of the shell (3).

La paroi de résistance (9) a la forme générale de la face de frappe et comprend un rebord périphérique (90).The resistance wall (9) has the general shape of the striking face and comprises a peripheral rim (90).

Selon une disposition avantageuse, la partie arrière de la tête proprement dite comprend une masselotte d'inertie (10) surmoulée dans la matière (70) constituant la paroi périphérique arrière (7). La masselotte (10) a la forme générale d'une pièce cylindrique comprenant une gorge (24) et est réalisée dans un matériau de densité importante, tel que du laiton ou du bronze. According to an advantageous arrangement, the rear part of the actual head comprises a flywheel (10) overmolded in the material (70) constituting the rear peripheral wall (7). The counterweight (10) has the general shape of a cylindrical piece comprising a groove (24) and is made of a material of high density, such as brass or bronze.

L'invention concerne le procédé de réalisation de la tête telle que décrite précédemment, et qui comprend différentes phases successives. The invention relates to the method for producing the head as described above, and which comprises different successive phases.

Ainsi, dans une étape préliminaire, on réalise un noyau (13) (figures 5, 6, 7, 8) avec un matériau (M1) à bas point de fusion et par exemple un noyau métallique tel qu'en alliage d'étain, de plomb et de bismuth. Ledit noyau (1) est réalisé par exemple par moulage et a la forme générale de la cavité interne (11). Ainsi, il comporte une face avant (14), une face supérieure (15), une face inférieure (16) et une face périphérique latérale (17). Il comporte avantageusement trois évidements longitudinaux verticaux (18, 19, 20) et selon une caractéristique complémentaire, un logement arrière (21) prolongé par un trou de retenue (22) destiné à retenir une masselotte (10) de forme générale par exemple cylindrique, réalisée dans un matériau de haute densité tel que du laiton ou du bronze. Thus, in a preliminary step, a core (13) (FIGS. 5, 6, 7, 8) is produced with a material (M1) with a low melting point and for example a metallic core such as a tin alloy, lead and bismuth. Said core (1) is produced for example by molding and has the general shape of the internal cavity (11). Thus, it comprises a front face (14), an upper face (15), a lower face (16) and a lateral peripheral face (17). It advantageously comprises three vertical longitudinal recesses (18, 19, 20) and, according to an additional characteristic, a rear housing (21) extended by a retaining hole (22) intended to retain a counterweight (10) of general shape, for example cylindrical, made of a high density material such as brass or bronze.

Il faut noter que le logement (21) a des dimensions, notamment des dimensions diamétrales, supérieures à celles de la masselotte (10) de façon à créer un espace (el) entre les parois dudit logement et celles de la masselotte. Cet espace (el) est destiné à se remplir de matière lors de l'injection de la coque, comme nous l'expliquerons plus loin dans la description.It should be noted that the housing (21) has dimensions, in particular diametrical dimensions, greater than those of the counterweight (10) so as to create a space (el) between the walls of said housing and those of the counterweight. This space (el) is intended to fill with material during the injection of the shell, as we will explain later in the description.

Dans une étape intermédiaire, ladite masselotte est engagée dans le logement arrière (21) (figure 8) pour y être retenue dans le trou de retenue (22) (figure 9). Mais bien entendu, la masselotte pourrait être à tout autre endroit et notamment dessous, comme cela est représenté à la figure 27. In an intermediate step, said counterweight is engaged in the rear housing (21) (Figure 8) to be retained there in the retaining hole (22) (Figure 9). But of course, the counterweight could be in any other place and in particular below, as shown in FIG. 27.

Dans une autre étape préliminaire (figure 11), on réalise la pièce de résistance (200), par exemple par moulage en aluminium. La paroi de résistance (9) ayant une face avant (900) et un rebord périphérique (90). In another preliminary step (FIG. 11), the resistance part (200) is produced, for example by aluminum casting. The resistance wall (9) having a front face (900) and a peripheral rim (90).

L'épaisseur de la paroi de résistance (9) pouvant être par exemple de 4 à 6 millimètres. Elle peut être munie de nervures internes de renfort, comme cela est représenté à la figure 21. Bien entendu, la pièce de résistance (200) peut être réalisée en toute autre matière appropriée, comme en matériau composite.The thickness of the resistance wall (9) can be for example from 4 to 6 millimeters. It can be provided with internal reinforcing ribs, as shown in FIG. 21. Of course, the resistance part (200) can be made of any other suitable material, such as composite material.

Dans une étape préalable à l'injection de la coque (figures 12, 13), on place dans un moule d'injection (25), d'une part la pièce de résistance (200) et d'autre part, le noyau fusible (13) avec sa masselotte (10). La retenue de la pièce de résistance (200) dans le moule (25) étant assurée par une tige de retenue (26) engagée dans le trou (27) du cou (2), tandis que la retenue du noyau (13) dans le moule est assurée par un doigt transversal (28). Une fois que le moule est prêt avec la pièce de résistance (200) et le noyau fusible (13), on réalise l'injection de la coque (3) dans une étape principale (figure 14). Le matériau d'injection (M1) destiné à former la coque et à recouvrir l'insert (13) et la paroi de résistance (9) est injecté par le trou d'injection (29). La matière injectée (M1) prend alors place dans l'espace périphérique (e) laissé libre entre la paroi du moule et les éléments occupant l'intérieur de celui-ci, c'est-à-dire l'insert (13) et la paroi de résistance (9). Par ailleurs, ladite première matière (M1) prend place dans l'espace (el) laissé libre entre la masselotte (10) et les parois du logement (21) pour prendre même place dans la gorge (24), assurant ainsi la retenue de ladite masselotte. Ainsi, celle-ci est retenue par la matière (M1) de la coque et plus particulièrement par une saillie (70) de la paroi périphérique (7). Lors de l'injection, la matière injectée (M1) prend aussi place dans les évidements longitudinaux (18, 19) du noyau, pour former avec les parois de la coque, des nervures de renfort. In a step prior to injection of the shell (FIGS. 12, 13), a resistance part (200) is placed in an injection mold (25) and, on the other hand, the fusible core (13) with its flyweight (10). The retention of the resistance piece (200) in the mold (25) being ensured by a retaining rod (26) engaged in the hole (27) of the neck (2), while the retention of the core (13) in the mold is provided by a transverse finger (28). Once the mold is ready with the resistance part (200) and the fusible core (13), the shell is injected (3) in a main step (Figure 14). The injection material (M1) intended to form the shell and to cover the insert (13) and the resistance wall (9) is injected through the injection hole (29). The injected material (M1) then takes place in the peripheral space (e) left free between the wall of the mold and the elements occupying the interior thereof, that is to say the insert (13) and the resistance wall (9). Furthermore, said first material (M1) takes place in the space (el) left free between the counterweight (10) and the walls of the housing (21) to take the same place in the groove (24), thus ensuring the retention of said flyweight. Thus, the latter is retained by the material (M1) of the shell and more particularly by a projection (70) of the peripheral wall (7). During the injection, the injected material (M1) also takes place in the longitudinal recesses (18, 19) of the core, to form with the walls of the shell, reinforcing ribs.

Notons aussi que le noyau fusible (13) est réalisé en matériau (M2) dont le point de fusion est inférieur au point de fusion du matériau (M1) dans lequel est réalisée la coque.Note also that the fusible core (13) is made of material (M2) whose melting point is lower than the melting point of the material (M1) in which the shell is made.

On constate aussi que la paroi avant (8) de la coque est en contact avec la paroi de résistance (9) et que le rebord périphérique (90) assure une bonne liaison entre ladite coque et la pièce de résistance (200). It can also be seen that the front wall (8) of the shell is in contact with the resistance wall (9) and that the peripheral rim (90) provides a good connection between said shell and the resistance piece (200).

Dans une première étape complémentaire, on ouvre le moule (figure 15) pour en sortir la tête du club ainsi formée (figure 15), tandis que dans une deuxième étape complémentaire (figures 17, 18), on chauffe ladite tête pour obtenir la fusion de l'insert fusible (13), et ainsi par élimination de la matière fondue, créer une cavité interne (11). In a first additional step, the mold is opened (Figure 15) to remove the head of the club thus formed (Figure 15), while in a second additional step (Figures 17, 18), said head is heated to obtain the fusion. of the fuse insert (13), and thus by removing the molten material, create an internal cavity (11).

Dans une troisième étape complémentaire (figures 19, 20), on coule dans la cavité interne, un matériau (M2) de faible densité, tel que de la mousse de polyuréthane, pour former le remplissage (12) de la cavité. Le coulage se faisant par exemple par le trou (30) laissé par le doigt transversal (28) dans la paroi périphérique (7). In a third complementary step (FIGS. 19, 20), a low density material (M2), such as polyurethane foam, is poured into the internal cavity to form the filling (12) of the cavity. Pouring takes place, for example, through the hole (30) left by the transverse finger (28) in the peripheral wall (7).

Les figures 21, 22 et 23 illustrent des variantes d'exécution de la pièce de résistance (200). Figures 21, 22 and 23 illustrate alternative embodiments of the resistance piece (200).

La figure 21 représente en perspective une première variante selon laquelle la face arrière de la paroi de résistance (9) comprend des nervures de renfort. Elle comprend par exemple une nervure périphérique (91) et deux nervures verticales (92a, 92b). FIG. 21 shows in perspective a first variant according to which the rear face of the resistance wall (9) comprises reinforcing ribs. It comprises for example a peripheral rib (91) and two vertical ribs (92a, 92b).

Les figures 22 et 23 représentent une deuxième variante selon laquelle la partie inférieure arrière de la paroi de résistance (9) comprend deux protubérances s'étendant parallèlement vers l'arrière pour faire saillie en partie hors de la paroi inférieure (6) de la coque (3). Figures 22 and 23 show a second variant according to which the rear lower part of the resistance wall (9) comprises two protrusions extending parallel backwards to project partly out of the lower wall (6) of the shell (3).

La figure 24 est une vue similaire à la figure 10, illustrant une variante selon laquelle la masselotte (10) est rendue solidaire du noyau (13) grâce à un axe de fixation (130). FIG. 24 is a view similar to FIG. 10, illustrating a variant according to which the counterweight (10) is made integral with the core (13) by means of a fixing pin (130).

Dans une variante du procédé, on pourrait aussi prévoir de solidariser la masselotte au noyau fusible, lors du moulage de celui-ci. In a variant of the method, provision could also be made to secure the counterweight to the fusible core, during the molding of the latter.

Il va de soi qu'avant sa mise en place dans le moule (25), le noyau (13) avec la masselotte (10) peut être solidaire de la paroi de résistance (9) pour constituer un sous-ensemble solidaire, comme cela est représenté à la figure 25. La solidarisation de l'insert (13) avec la pièce de résistance peut être réalisée par tous moyens appropriés et notamment par emboîtement, collage, soudage ou vissage. It goes without saying that before it is placed in the mold (25), the core (13) with the counterweight (10) can be secured to the resistance wall (9) to form an integral subset, like this is shown in Figure 25. The attachment of the insert (13) with the resistance piece can be achieved by any suitable means and in particular by fitting, gluing, welding or screwing.

Bien entendu, la masselotte (10) peut prendre toutes formes et toutes positions appropriées, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. La figure 26 représente une variante dans une illustration en vue de dessus avec coupe partielle. Dans cette variante, la masselotte (10) est constituée par une paroi métallique périphérique (100) comprenant une succession de trous (240) permettant à la matière d'injection de l'enveloppe, d'y pénétrer et d'assurer la retenue de ladite masselotte. Of course, the counterweight (10) can take any appropriate shape and any position, without going beyond the ambit of the invention. Figure 26 shows a variant in an illustration viewed from above with partial section. In this variant, the counterweight (10) is constituted by a peripheral metal wall (100) comprising a succession of holes (240) allowing the injection material of the envelope, to penetrate there and to ensure the retention of said flyweight.

L'invention n'est, bien entendu, pas limitée à une tête de club de golf du type "bois", mais pourrait très bien être de tout autre type, et notamment une tête du type "fer", comme cela est illustré à la figure 27. The invention is, of course, not limited to a golf club head of the "wood" type, but could very well be of any other type, and in particular a head of the "iron" type, as illustrated in Figure 27.

Pour la compréhension de cette illustration, les éléments similaires au mode de réalisation précédent portent les mêmes références et l'on voudra bien se reporter à la description correspondante.For the understanding of this illustration, the elements similar to the previous embodiment bear the same references and we would like to refer to the corresponding description.

Notons que l'épaisseur "e2" de la paroi avant (8) peut varier et notamment diminuer du bas (BA) vers le haut (HA) pour que la face de frappe (80) présente l'inclinaison générale "A" souhaitée. Ainsi, sur la base d'une pièce de résistance (200) commune, il peut être possible de mouler toute la série de têtes dont les faces de frappe présentent des inclinaisons différentes. Bien entendu, l'épaisseur "e2" peut varier horizontalement (figure 2). Note that the thickness "e2" of the front wall (8) can vary and in particular decrease from the bottom (BA) to the top (HA) so that the striking face (80) has the general inclination "A" desired. Thus, on the basis of a common resistance piece (200), it may be possible to mold the whole series of heads whose striking faces have different inclinations. Of course, the thickness "e2" can vary horizontally (Figure 2).

Dans une variante, on pourrait prévoir aussi que la ou les masselottes soient retenues dans un ou des logements réalisés dans la paroi de résistance. La ou les masselottes peuvent être même fixées à la paroi par d'autres moyens, tels que par vissage ou collage. In a variant, provision could also be made for the counterweight (s) to be retained in one or more housings produced in the resistance wall. The weight or weights can even be fixed to the wall by other means, such as by screwing or gluing.

Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés à titre d'exemples, mais elle comprend aussi tous les équivalents techniques ainsi que leurs combinaisons.  Of course, the invention is not limited to the embodiments described and shown by way of examples, but it also includes all the technical equivalents and their combinations.

Claims (20)

REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf du type comprenant une coque périphérique (3) réalisée par injection d'une première matière plastique (M1) formant une cavité interne (11) renfermant au moins une masselotte additionnelle (10), caractérisé en ce que préalablement à l'étape d'injection de la coque (3), on place dans le moule un noyau fusible (13) réalisé dans un deuxième matériau (M2) à bas point de fusion et comprenant au moins un logement (21, 22) dans lequel est retenue au moins une masselotte (10), ledit logement ayant des dimensions supérieures à celles de la masselotte (10) au moins par endroits, pour qu'il y ait un espace (e) entre ladite masselotte (10) et les parois du logement, destiné à être rempli par la première matière plastique (M1) lors de l'étape d'injection. 1. Method for manufacturing a golf club head of the type comprising a peripheral shell (3) produced by injection of a first plastic material (M1) forming an internal cavity (11) containing at least one additional counterweight (10) , characterized in that before the shell injection step (3), a fusible core (13) made of a second material (M2) with a low melting point and comprising at least one housing is placed in the mold (21, 22) in which at least one counterweight (10) is retained, said housing having dimensions larger than those of the counterweight (10) at least in places, so that there is a space (e) between said counterweight (10) and the walls of the housing, intended to be filled with the first plastic material (M1) during the injection step. 2. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans une étape préliminaire, on réalise par moulage le noyau fusible (13) comprenant le logement (21) et l'on engage la masselotte (21) dans celui-ci. 2. A method of manufacturing a golf club head according to claim 1, characterized in that in a preliminary step, the fusible core (13) comprising the housing (21) is produced by molding and the counterweight is engaged. (21) in this one. 3. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 2, caractérisé en ce que dans une étape principale et après avoir placé le noyau fusible (13) dans un moule (25), on injecte la première matière plastique (M1) dans l'espace (e, el) laissé libre entre les parois du moule et les éléments occupant ledit moule. 3. A method of manufacturing a golf club head according to claim 2, characterized in that in a main step and after having placed the fusible core (13) in a mold (25), the first plastic material is injected ( M1) in the space (e, el) left free between the walls of the mold and the elements occupying said mold. 4. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 3, caractérisé en ce que dans une première étape complémentaire, on sort du moule (25) la tête ainsi moulée. 4. A method of manufacturing a golf club head according to claim 3, characterized in that in a first complementary step, one leaves the mold (25) the head thus molded. 5. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 4, caractérisé en ce que dans une deuxième étape complémentaire, on chauffe le noyau fusible (13) jusqu'à sa fusion et on élimine le produit de fusion pour créer une cavité interne (11). 5. A method of manufacturing a golf club head according to claim 4, characterized in that in a second complementary step, the fusible core (13) is heated until it melts and the fusion product is removed to create an internal cavity (11). 6. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 5, caractérisé en ce que dans une troisième étape complémentaire, on coule dans la cavité interne (11), un matériau de remplissage (12). 6. A method of manufacturing a golf club head according to claim 5, characterized in that in a third complementary step, a filling material (12) is poured into the internal cavity (11). 7. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans une phase préliminaire, on réalise une pièce de résistance (200). 7. A method of manufacturing a golf club head according to any one of the preceding claims, characterized in that in a preliminary phase, a resistance piece (200) is produced. 8. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 7, caractérisé en ce que la pièce de résistance (200) est placée dans le moule (25) avant l'étape d'injection. 8. A method of manufacturing a golf club head according to claim 7, characterized in that the resistance piece (200) is placed in the mold (25) before the injection step. 9. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 8, caractérisé en ce que la pièce de résistance (200) est réalisée par moulage en aluminium. 9. A method of manufacturing a golf club head according to claim 8, characterized in that the resistance piece (200) is made by aluminum casting. 10. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le noyau fusible (13) est réalisé en matériau (M2) dont le point de fusion est inférieur au point de fusion du matériau (M1) dans lequel est réalisée la coque (3). 10. A method of manufacturing a golf club head according to any one of the preceding claims, characterized in that the fusible core (13) is made of material (M2) whose melting point is lower than the melting point of the material (M1) in which the shell (3) is made. 11. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 10, caractérisé en ce que le noyau fusible est réalisé en alliage d'étain, de plomb et de bismuth. 11. A method of manufacturing a golf club head according to claim 10, characterized in that the fusible core is made of an alloy of tin, lead and bismuth. 12. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la coque (3) est réalisée en matériau (Ml) tel que du polyamide, du polypropylène ou de l'ABS (Acrylonitrilebutadiènestyrène) . 12. A method of manufacturing a golf club head according to claim 10 or 11, characterized in that the shell (3) is made of material (Ml) such as polyamide, polypropylene or ABS (Acrylonitrilebutadiènestyrene ). 13. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la masselotte (10) est réalisée en laiton ou en bronze. 13. A method of manufacturing a golf club head according to any one of the preceding claims, characterized in that the weight (10) is made of brass or bronze. 14. Tête de club de golf du type bois comprenant une coque périphérique (3) et un cou (2) s'étendant latéralement, caractérisée en ce que la coque (3) est formée par un ensemble de parois (5, 6, 7, 8) : une paroi supérieure (5), une paroi inférieure (6), une paroi périphérique (7) et une paroi avant (8) formant la face de frappe (80) de la tête, la face interne de ladite paroi avant (8) étant en appui sur la face avant (900) d'une paroi de résistance interne (9). 14. Wood type golf club head comprising a peripheral shell (3) and a laterally extending neck (2), characterized in that the shell (3) is formed by a set of walls (5, 6, 7 , 8): an upper wall (5), a lower wall (6), a peripheral wall (7) and a front wall (8) forming the striking face (80) of the head, the internal face of said front wall (8) being supported on the front face (900) of an internal resistance wall (9). 15. Tête de club de golf selon la revendication 14, caractérisée en ce que la paroi de résistance se prolonge latéralement pour former au moins en partie le cou (2) de la tête. 15. Golf club head according to claim 14, characterized in that the resistance wall extends laterally to form at least partially the neck (2) of the head. 16. Tête de club de golf selon la revendication 14 ou 15, caractérisée en ce que la coque périphérique (3) est en matière plastique injectée, tandis que la pièce de résistance (200) formée par le cou (2) et la paroi de résistance (9) est métallique. 16. Golf club head according to claim 14 or 15, characterized in that the peripheral shell (3) is of injected plastic, while the resistance piece (200) formed by the neck (2) and the wall of resistance (9) is metallic. 17. Tête de club de golf selon la revendication 16, caractérisée en ce que la pièce de résistance (200) est en aluminium, tandis que la coque (3) est en polyamide ou en polypropylène ou en ABS. 17. Golf club head according to claim 16, characterized in that the resistance part (200) is made of aluminum, while the shell (3) is made of polyamide or polypropylene or ABS. 18. Tête de club de golf selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'une masselotte d'inertie (10) est retenue dans la cavité interne (11) par l'une des parois (5, 6, 7, 8). 18. Golf club head according to any one of the preceding claims, characterized in that an inertia flyweight (10) is retained in the internal cavity (11) by one of the walls (5, 6, 7 , 8). 19. Tête de club de golf selon la revendication 18, caractérisée en ce que la masselotte d'inertie (10) est retenue par la paroi périphérique (7) qui comprend une saillie de retenue (70) enveloppant au moins partiellement ladite masselotte. 19. Golf club head according to claim 18, characterized in that the inertia weight (10) is retained by the peripheral wall (7) which comprises a retaining projection (70) at least partially enveloping said weight. 20. Tête de club de golf selon l'une quelconque des revendications 14 à 19, caractérisée en ce qu'elle est réalisée avec le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14.  20. Golf club head according to any one of claims 14 to 19, characterized in that it is produced with the method according to any one of claims 1 to 14.
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