FR2648471A1 - Reacteur multicanaux en matiere ceramique comportant des moyens de turbulence du fluide en contact avec ceux-ci - Google Patents

Abstract

On décrit un réacteur multicanaux en matière céramique, son procédé de fabrication et son utilisation. Le réacteur comprend une première section A de pyrolyse comportant une pluralité de plaques 10 sensiblement parallèles entre elles. Chacune de ces plaques contient une pluralité de canaux 6 sensiblement parallèles reliés à des moyens d'alimentation 8 en une charge hydrocarbonée et à des moyens d'évacuation 22 des effluents produits. Les plaques sont disposées d'une manière telle qu'elles déterminent entre elles des passages 11 pour la circulation d'un fluide de pyrolyse en contact avec la face externe des canaux. De manière plus précise, le réacteur comprend sur au moins une partie d'au moins une face de ces canaux des moyens 4 en matière céramique adaptés à favoriser la turbulence du fluide en contact avec ladite face. Les effluents sont ensuite refroidis dans une seconde section de trempe. Application au vapocraquage et à la pyrolyse de gaz contenant du méthane.

Description

L'invention concerne un réacteur multicanaux en matière céramique permettant un écoulement turbulent d'un ou des fluides qui le traversent et le procédé de fabrication de ce réacteur. Elle concerne aussi l'utilisation de ce réacteur.

Cette invention s'applique en particulier au procédé de vapocraquage de charges pétrolières conventionnelles, naphta ou. éthane par exemple, et au procédé de pyrolyse de gaz contenant du méthane en hydrocarbures de poids moléculaires plus elevés tels que décrits dans les demandes de brevets EP 229 093, EP 226 487 et
FR 2584 733. Elle peut s'appliquer aux charges hydrocarbonées en général susceptibles de contenir du soufre, de l'azote et même du chlore comme le dichloréthane.

Les réactions impliquées dans ces applications mettent en jeu des quantités de chaleur qui doivent être fournies pendant un temps court et donc il est intéressant de pouvoir disposer de réacteur susceptible de délivrer un flux thermique élevé.

Les brevets mentionnés ci-dessus apportent une solution en décrivant des réacteurs types monolithes ayant une structure dite en nid d'abeilles qui permettent d'améliorer le rapport surface d'échange sur volume réactionnel grâce à la présence de canaux juxtaposés en matière céramique de faible diamètre.

Mais l'utilisation d'un tel matériau extrudé et densifié a haute température produit un réacteur dont les parois sont très lisses et le transfert de chaleur s'effectue dans des conditions non satisfaisantes qui impliquent pour pallier ces inconvénients, des niveaux thermiques plus élevés.

A la longue, on peut noter une fragilisation du dispositif, en plus du coût plus important de fonctionnement.

Le problème technique 9 résoudre consiste donc à augmenter le transfert thermique au niveau des parois en contact avec les fluides circulant le long ou contre ces parois, pour améliorer économiquement la sélectivité des réactions aussi bien de vapocraquage que de pyrolyse de gaz contenant du méthane.

La demanderesse propose par conséquent un réacteur multi-canaux permettant un meilleur transfert global de chaleur, ce qui rend possible des temps de séjour plus courts dans l'enceinte réactionnelle, et une sélectivité améliorée.

Ce réacteur selon l'invention, de forme allongée comporte une première section dite de pyrolyse ou de craquage et une seconde section de refroidissement comprenant des moyens de refroidissement coopérant avec la première section.

Cette première section comporte une pluralité de plaques sensiblement parallèles entre elles dont chacune comprend une pluralité de canaux sensiblement parallèles entre eux, reliés à des moyens d'alimentation en un premier fluide gazeux (une charge hydrocarbonée par exemple) à ladite extrémité d'entrée et à des moyens d'évacuation du premier fluide ayant traversé les canaux à l'extrémité de sortie, chacun desdits canaux ayant une face interne en contact avec le premier fluide y circulant, et une face externe, lesdites plaques étant disposées d'une manière telle qu'elles déterminent entre elles au moins un passage pour la circulation d'un deuxième fluide gazeux (fluide de pyrolyse ou de chauffage par exemple) en contact avec la face externe desdits canaux, ledit passage étant relié a une première extrémité à des moyens d'alimentation en ce second fluide gazeux et à une seconde extrémité à des moyens d'évacuation du second fluide gazeux, les moyens d'évacuation du premier fluide étant connectés aux moyens de refroidissement de la seconde section.

Le réacteur est caractérisé en ce qu'il comprend sur au moins une partie d'au moins une face desdits canaux, des moyens en matière céramique adaptés à favoriser la turbulence du fluide en contact avec ladite face.

Selon une caractéristique de l'invention lorsque le premier fluide gazeux est une charge hydrocarbonée et lorsque le second fluide gazeux est un fluide adapté à la pyrolyse de la charge, les moyens de turbulence sont disposés sur au moins une partie de la face interne des canaux en contact avec la charge.

Selon une caractéristique préférée conduisant à des résultats très intéressants, les moyens de turbulence peuvent être disposés sur une partie au moins de la face interne et sur une partie au moins de la face externe des canaux. Quelle que soit la face recouverte des canaux, les moyens de turbulence peuvent être disposés de manière sensiblement perpendicuiaire à l'axe des canaux. Ils sont généralement distants de 1 à 100 mm les uns des autres.

Selon un mode particulièrement avantageux de l'invention, les moyens de turbulence sur la face interne des canaux peuvent être par exemple des bourrelets d'épaisseur telle que ie rapport de la section de ces bourrelets sur la section du canal unitaire est compris entre 0,1 et 0,8 et de façon préférée compris entre 0,3 et 0,6.

Par ailleurs, l'épaisseur des moyens de turbulence sur la face externe des canaux peut représenter 30 à 500 % de l'épaisseur des moyens de turbulence sur la face interne de ces canaux.

Les canaux sont avantageusement juxtaposés et ont en général une section unitaire comprise entre 9 et 900 mm2 et de préférence comprise entre 25 et 100 mm2.

La distance entre plaques est habituellement d'au moins 1 mm, par exemple de 1 à 50 mm et de préférence de 5 à 15 mm.

Selon le mode de réalisation décrit ci-dessus, le réacteur peut comporter une seconde section où les moyens de refroidissement constituent une trempe directe des effluents quittant les canaux de la première section, les gaz de refroidissement (quench en anglais) pouvant être introduits à co-courant avec les effluents lors de leur mise en contact avec ces derniers.

Selon un autre mode de réalisation préféré le réacteur peut comporter une seconde section dite à trempe indirecte, avec une pluralité de plaques sensiblement parallèles entre elles, chacune d'elles ayant une pluralité de canaux sensiblement parallèles entre eux communiquant par une entrée à l'extrémité de sortie des plaques de la première section où circule le premier fluide (la charge, par exemple). Les plaques de la seconde section sont disposées, comme celles de la première section, d'une manière telle qu'elles déterminent entre elles un passage pour la circulation d'un troisième fluide dit de refroidissement permettant la trempe indirecte des effluents quittant la première section. Le passage de la seconde section est non communiquant avec le passage de la première section grâce à une cloison étanche. II présente par contre une entrée et une sortie respectivement reliées à des moyens d'alimentation et à des moyens d'évacuation du troisième fluide.

Les canaux de la seconde section dans iesquels circulent les effluents une fois pyrolysés comportent.sur au moins une partie d'au moins une de leur face (interne ou externe), des moyens adaptés à favoriser la turbulence du fluide gazeux en contact avec cette face telle que ceux déjà décrits ci-dessus.

La charge, le fluide de chauffage et le fluide de refroidissement sont ceux décrits dans les demandes de brevet EP 229 093 et EP 226 487. La charge et le fluide de chauffage ou de refroidissement peuvent circuler à co-courant et/ou à contre-courant ou même à courants croisés. Dans le cas d'une circulation à co-courant et/ou à contre-courant, les bourrelets sont avantageusement perpendiculaires à l'écoulement des fluides et avantageusement parallèles entre eux.

Dans le cas d'une circulation à courants croisés, les bourrelets sont avantageusement perpendiculaires à l'écoulement de chacun des fluides, les bourrelets situés côté charge étant alors perpendiculaires avec les bourrelets côté fluide de chauffage.

Toutes les combinaisons de disposition des bourrelets sont possibles, par exemple on peut fixer, sur un même niveau - deux bourrelets interne et externe (voir figure 2a) sur la nappe plane (la) et deux bourrelets interne et externe sur la nappe ondulée (lob) - deux bourrelets interne et externe sur la nappe ondulée ou sur la nappe plane - deux bourrelets à l'intérieur des canaux, côté circulation de la charge - deux bourrelets à l'extérieur des canaux, côté fluide de chauffage - et toute autre combinaison de ces diverses dispositions.

Les bourrelets internes et externes d'un canal donné peuvent être sur un même plan mais ils peuvent être aussi sur des plans différents.

Le réacteur avec trempe directe des effluents peut être fabriqué selon les étapes ci-dessous 1) On réalise une pluralité de plaques de canaux de la façon suivante a) on créé au moins une surépaîsseur en fibre céramique dans une direction donnée sur au moins une partie d'au moins une face d'une première pièce de tissu de fibres en matière céramique. Par exemple, la surépaisseur peut être un bourrelet réalisé par la technique de la boutonnière (brides par exemple réalisées en points de chainette) ou par couture d'un cordon de fibre céramique sur une nappe de tissu en matière céramique b) on forme des canaux par exemple par mise en ondulation de cette première pièce de tissu en la fixant sur une deuxième pièce de tissu en matière céramique, de telle manière que l'axe desdits canaux fasse un angle de 10 à 170 par rapport à la direction de la surépaisseur c) on coud au moins un moyen d'alimentation d'un premier fluide gazeux (charge pétrolière par exemple) à une première extrémité desdits'canaux formés. et au moins un moyen d'évacuation à une seconde extrémité desdits canaux d) on dépose du carbure de silicium sur les pièces de tissu ainsi formées dans des conditions telles que l'on rigidifie lesdits tissus, et e) on assemble lesdites plaques dans une enceinte de telle manière que l'on réalise les passages de circulation d'un deuxième fluide (fluide de pyrolyse par exemple) contigüs aux canaux et I'on connecte des moyens d'alimentation du deuxième fluide à l'entrez de ces passages et des moyens d'évacuation de ce fluide à la sortie de ces passages 2) On connecte des moyens de refroidissement soit, à l'extrémité des canaux, soit à la sortie de ces passages selon que les canaux ou les passages sont adaptés à la circulation de la charge à traiter.

Un réacteur selon l'invention avec une trempe indirecte des effluents peut être fabriqué de la façon suivante on réalise une pluralité de plaques conformément aux étapes a,b,c et d puis on assemble lesdites plaques dans une enceinte de telle manière que l'on réalise les passages de circulation du deuxième fluide, contigüs aux canaux, on intercale une barrière étanche en matière céramique dans les passages en un point tel que l'on obtienne deux parties non communiquantes, une première partie des passages adaptée à la circulation d'un fluide de pyrolyse et une deuxième partie des passages adaptée à la circulation d'un fluide de refroidissement ; on connecte des moyens d'alimentation d'un premier fluide (charge) à l'extrémité des canaux, des moyens d'évacuation du fluide traité à l'autre extrémité des canaux des moyens d'alimentation du fluide de pyrolyse à l'entrée de la première partie des passages, des moyens d'évacuation du fluide de pyrolyse à la sortie de la première partie des passages, des moyens d'alimentation du fluide de refroidissement à l'entrée de, la seconde partie des passages et des moyens d'évacuation du fluide de refroidissement à la sortie de la seconde partie des passages.

Toute matière céramique réfractaire pour les tissus et les bourrelets de turbulence résistant à la température maximum du fluide caloporteur peut être utilisée dans le cadre de la présente invention. On utilisera de préférence des fibres du type silice alumine.

Pour maintenir la forme de chacune des plaques après couture par exemple des deux nappes de tissu, l'ensemble peut être avanteugeusement rigidifié par dépôt au pinceau de résine phenolique par exemple. II est ensuite placé dans un four à 120 "C pendant 2 heures.

On forme ensuite les collecteurs d'alimentation et d'évacuation et on les coud à l'uneet à l'autre des extrémités de chaque plaque. On les rigidifie ensuite de la même maniere et on soumet ensuite l'ensemble au dépôt du carbure de silicium.

Ce dépôt est généralement effectué de la façon suivante : la plaque tissée est introduite dans un four où circulent du méthyltrichlorosilane (MTS) et de l'hydrogène dans un rapport volumique H21MTS compris, de préférence de 6 à 8. Ce four est habituellement chauffé par induction entre 1200 et 1300 "C à pression atmosphérique ou sous léger vide.

La présence des bourrelets sur les faces internes et externes des canaux crée une turbulence lors du passage des fluides. Cette turbulence permet d'augmenter sensiblement le coefficient de transfert giobal et donc de travailler, à même quantité de chaleur fournie, avec des niveaux thermiques plus faibles.

L'invention sera mieux comprise au vu des figures 1 à 4 ci-jointes, illustrant quelques modes de réalisation du réacteur, parmi lesquelles - les figures 1 a et lb représentent deux modes de réalisation de bourrelets adaptés à créer une turbulence dans l'écoulement des fluides dans les canaux.

- la figure 2 montre à titre non limitatif plusieurs modes de réalisations de canaux.

Selon la figure la, il est cousu sur une nappe 1 de tissu en matière céramique un cordon 2 de fibre céramique en une infinité de points 3 créant ainsi un moyen 4 adapté 9 provoquer une turbulence dans l'écoulement des fluides en contact avec celui-ci.

Ce moyen ou bourrelet peut être réalisé selon la technique de la boutonnière (fig. 1 b) ou, sur les 2 faces de la nappe 1, est cousu un enroulement de fil 5 en matière céramique sur les deux faces internes et externes de la nappe 1.

Les nappes ainsi réalisées sont disposées de telle façon qu'une de ces nappes la soit plate, L'autre lb soit mise en forme ondulée et que les bourrelets 4 soient avantageusement perpendiculaires aux canaux 6 (fig. 2a). Une couture en une infinité de points 7 au contact des deux nappes 1 et lb fige au niveau d'une plaque unitaire 10 la configuration de ces canaux. Celle de la figure 2a est préférée parce qu'elle présente une bonne géométrie en termes de performance thermique et de facilité de fabrication.

Les figures 2b, 2c et 2d montrent des exemples de configuration de canaux à partir de 2 ou 3 nappes de tissu en matière céramique.

Sur la figure 3 on a représenté un ensemble multicanaux comprenant une zone de pyrolyse (A) et une zone de trempe indirecte (B) permettant à la fois de refroidir très rapidement les effluents de pyrolyse et de récupérer de l'énergie. Le réacteur décrit ci-dessous iilustre à titre non limitatif la mise en oeuvre d'un procédé de pyrolyse d'un gaz contenant du méthane. Le mélange ou charge constitué par la charge hydrocarbonée à traitér et éventuellement par de la vapeur d'eau est préchauffé, dans une zone de préchauffage non portée sur la figure.

- Cette zone de préchauffage peut être soit de type conventionnel, tel qu'un système par convection, soit être constituée par un système d'échangeur de température de type multicanaux, suivant la technologie décrite pour la zone de pyrolyse, le fluide caloporteur parcourant cette zone de préchauffage pouvant avantageusement étre constitué par le fluide caloporteur provenant de la sortie de la zone de pyrolyse. A la sortie de cette zone de préchauffage, le mélange pénètre par la ligne (8) dans la zone de pyrolyse (A) où il est réparti au moyen du distributeur (C) dans la pluralité de canaux réactionnels (6) contenant des bourrelets (4) et supportés par les plaques unitaires (10), tels que ceux décrits dans la figure 2a.

La ligne pointillée (M) figure environ la moitié de la longueur de la zone de pyrolyse (A) ; la ligne (9) d'arrivée de fluide caloporteur atteint la zone (A) en un point intermédiaire situé entre (M) et (C) à une distance du début de la zone.de pyrolyse (A) représentant 5 à 50 % de la longueur totale de cette zone et de préférence 20 à 40 %-de la longueur de cette zone ; ce fluide caloporteur est préférentiellement constitué par des fumées de combustion provenant par exemple d'un brûleur non représenté sur la figure.

Ces fumées pénètrent dans la zone (A) et sont réparties dans la pluralité de passages (11) définis entre les plaques unitaires (1 0); elles parcourent de préférence ces séries de passages (11) à contre-courant du mélange réactionnel circulant dans les canaux (6) dans la partie de la zone (A)située entre l'arrivée de fumées (9) et leur sortie supérieure (12), et circulent à co-courant du mélange réactionnel entre l'arrivée (9) et la sortie inférieure de fumées (13).

Les lignes de sortie de fumées (12) et (13) comportent des systèmes de réglage de débit (14) et (15), comme, par exemple des vannes papillons, permettant de régler les débits respectifs des fumées entre les sorties (12) et (13).

Dans le cas particulier où l'on souhaite que l'arrivée de fluide caloporteur s'effectue dbs le début de la zone (A), celle-ci peut alors ne pas comporter d'arrivée (9), ou bien celle-ci peut être obturée, l'entrée du fluide s'effectue alors par la ligne (9a) et le parcours du fluide est effectué totalement à co-courant du mélange réactionnel, et sa sortie est faite par la seule ligne (13), 3), la sortie (12) étant alors supprimée.

Dans le cas le plus général décrit plus haut, les fumées sortant par les lignes (12) et (13) sont regroupées et renvoyées par la ligne (16) vers la zone de préchauffage (par convection par exemple).

L'obturation des passages (11) par des dispositifs d'obturation étanches en céramiques (17) permet de délimiter les zones de pyrolyse (A) et de trempe (B) dont les canaux sont continus (canaux (6)) pour la charge et les effluents, passages (11) et (19) définis ci-dessous).

Le fluide de refroidissement pénètre préférentiellement dans la zone de trempe (B) par la ligne (18) située au tout début de l'échangeur, et circule dans des passages (19) parallèles aux canaux (6), à co-courant des effluents réactionnels, et sort de l'échangeur par la ligne (20). On peut. le cas échéant, inverser le sens de circulation du fluide de refroidissement qui, dans ce cas, pénètre dans la zone d'échange (B) par la ligne 20 et, après avoir refroidi les effluents réactionnels à" contretcourant, sort de (B) par la ligne 18.

Les effluents de la réaction ainsi refroidis sont collectés dans la zone (E) el recueillis par la ligne 21. Suivant la nature des charges traitées, ces effluents peuvent, si nécessaire, subir une seconde trempe par addition directe de fluide froid, suivant un procédé connu. Les traitements ultérieurs des effluents font partie de l'art antérieur et sortent du cadre de la présente invention.

- La figure 4 représente une perspective éclatée d'un module de la première section ou zone de pyrolyse (A) de l'ensemble zone de pyrolyse - zone de trempe. Sur cette figure, pour des raisons de clarté, le distributeur de charge (C > décrit dans la figure 3 n'est pas représenté ni les bourrelets (4) de turbulence sur les canaux. Les désignations utilises pour les divers éléments sont celles de la figure 3.

Dans cette figure, le cheminement de la charge à traiter est représenté par les flèches (8); la charge pénètre dans îa zone de pyrolyse (A), est répartie dans la pluralité de canaux unitaires (6) dans les plaques (10) et traverse longitudinalement la zone de pyrolyse (A) dans ces multicanaux (6)pour sortir de la zone (A) par ces mêmes multicanaux en (22) ; ces multicanaux (6) se continuent dans la zone de trempe non représentée sur la figure, qui se trouve immédiatement accolée à la zone (A). Ces canaux (6) sont représentés dans une configuration où les sommets des onduiations pris sur deux plaques consécutives sont dans un même plan horizontal.

Ces sommets pourraient être aussi disposés l'un en face de l'autre sur ce meme plan.

Ils pourraient être aussi décalés d'une demi-longueur d'onde. Le cheminement suivi par le fluide caloporteur est représenté par les flèches (ligne 9) situées face à des orifices (23) ; le fluide caloporteur pénètre dans (A) par les orifices (23) situés dans la première moitié de la zone (A) il est réparti dans lâ pluralité des passages (11), une partie de ce fluide parcourt ces canaux à contre-courant de la charge circulant dans les canaux (6) et sort de (A) par les orifices (24) reliés à la ligne (12) ; L'autre partie de ce fluide circule dans les pasages (11) à co-courant de la charge et sort de (A) par les orifices (25).

Le réacteur selon l'invention et en particulier celui qui a été décrit ci-dessus peut mettre en oeuvre un procédé amélioré de pyrolyse. On peut en effet ajouter au gaz préchauffé contenant du méthane l'effluent d'une torche à plasma alimentée par un gaz plasmagène tel que décrit dans la demande de brevet EP 226487. On peut aussi ajouter au gaz préchauffé selon cette même demande au moins un réactif amorceur choisi dans le groupe formé par l'oxygène, I'ozone et le péroxyde d'hydrogène, dans des proportions convenables par rapport à la quantité de gaz réactif introduit dans la zone de réaction.

Dans ces deux cas, les avantages inhérents au réacteur selon l'invention (meilleure sélectivité, travail à une température moyenne dans le réacteur de pyrolyse plus faible. temps de séjour plus courts) se trouvent etre exaltés.

Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée.

Exernple 1 (comparatif)
On procède à la pyrolyse d'un gaz naturel dont la composition en pourcentage molaire est la suivante methane: 94,10 éthane : 5,04 propane : 0,74 butane : 0,12
Chaque volume de gaz est mélangé à un volume d'hydrogène. Ce mélange est préchauffé à 600 "C puis craqué dans les conditions suivantes
Le réacteur est formé de trois plaques parallèles distantes de 20 mm comme il a été précisé sur la figure 4.

Chaque plaque comporte 5 canaux de 100 mm2 de section et de 900 mm de longueur.

Les parois internes et externes des canaux ne comportent pas de bourrelets. On intercale dans le passage entre plaques des barrières étanches de manière à avoir une zone de pyrolyse de 600 mm et une zone de trempe indirecte de 250 mm.

On injecte 7,5 m3/h de mélange 50/50 gaz naturel et hydrogène. La chaleur est apportée par des gaz de combustion à 1370 "C circulant entre les plaques à co-courant et introduits à 50 mm de l'extrémité d'entrée du réacteur. L'effluent en fin de zone de pyrolyse est à 1200 "C.

La zone de trempe est alimentée par de l'air comme fluide réfrigérant. A la sortie de la zone de trempe, les gaz effluents sont à 350 "C.

Les gaz effluents sont ensuite refroidis à température ambiante. On obtient une phase gazeuse et une phase liquide.

Le coke déposé dans les canaux lors de la pyrolyse est éliminé par combustion avec de l'air circulant dans les canaux après avoir bien entendu arreté le débit de charge.

Le CO2 produit permet de déterminer la quantité de coke déposée sur la paroi interne des canaux.

Les produits principaux formés sont l'acétylène, l'éthylène, le benzène et le coke.

Dans les conditions de pyrolyse décrites ci-dessus, le taux de conversion du gaz naturel est de 28,6 %.

Pour 100 moles de gaz naturel converti, on obtient
15,75 moles d'acétylène,
11,70 moles d'éthylène,
2,40 moles de benzène, et
16,30 atomes de carbone.

Exemple 2
On recommence le même essai en utilisant des plaques identiques à celle de l'exemple 1 mais comportant sur les faces internes des canaux desbourrelets formés par couture d'un cordon de fibre céramique d'épaisseur telle que le rapport de la section des bourrelets sur la section du canal unitaire est de 0,38 et sur les faces externes des bourrelets dont l'épaisseur représente 130 % de l'épaisseur des bourrelets des faces internes.

La distance entre deux bourrelets est de 20 mm. Les bourrelets sont répartis sur la totalité de la longueur de chaque canal. Ils sont perpendiculaires à l'axe des canaux.

Les conditions opératoires sont les mêmes que celles de l'exemple 1 sauf en ce qui concerne la température de gaz de combustion qui est de 1320 "C. L'effluent en fin de zone de pyrolyse est à 1170 "C. Le taux de conversion du gaz naturel est de 29,2 %. Pour 100 moles de gaz naturel converti, on obtient
14,25 moles d'acétylène,
12,75 moles d'éthylène,
3,30 moles de benzène, et 13,90 atomes de carbone.

Claims (14)

REVENDICATIONS

1.- Réacteur multicanaux en matière céramique ayant une entrée et une sortie, comprenant une première section dite de pyrolyse (A) ou de craquage et une seconde section de refroidissement (B) comprenant des moyens de refroidissement coopérant avec la première section, la première section comportant une pluralité de plaques (10) sensiblement parallèles entre elles et ayant une extrémité d'entrée et une extrémité de sortie, chacune de ces plaques comprenant une pluralité de canaux (6) sensiblement parallèles entre eux reliés à des moyens d'alimentation (8) en un premier fluide gazeux (une charge hydrocarbonée par exemple) à ladite extrémité d'entrée et à des moyens d'évacuation (21) du premier fluide ayant traversé les canaux à l'extrémité de sortie, chacun desdits canaux ayant une face interne en contact avec le premier fluide y circulant et une face externe, lesdites plaques était disposées d'une manière telle qu'elles déterminent entre elles au moins un passage (11) pour la circulation d'un deuxième fluide gazeux, (fluide de pyrolyse ou de chauffage par exemple) en contact avec la face externe desdits canaux, ledit passage étant relié à une première extrémité à des moyens d'alimentation (9) en ce second fluide gazeux et à une seconde extrémité à des moyens d'évacuation (13) du second fluide gazeux, les moyens d'évacuation du premier fluide étant connectés aux moyens de refroidissement de la seconde section, ledit réacteur étant caractérisé en ce qu'il comprend sur au moins une partie d'au moins une face desdits canaux, des moyens (4) en matière céramique adaptés à favoriser la turbulence du fluide en contact avec ladite face.

2.- Réacteur selon la revendication 1 dans lequel le premier fluide gazeux est une charge hydrocarbonée, le second fluide gazeux un fluide adapté à la pyrolyse de la charge pétrolière et dans lequel lesdits moyens de turbulence sont disposés sur au moins une partie de la face interne des canaux en contact avec la charge.

3.- Réacteur selon la revendication 1 dans lequel lesdits moyens de turbulence (4) sont disposés sur une partie au moins de la face interne et sur une partie au moins de la face externe des canaux (6!.

4.- Réacteur selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel les canaux ont un axe de symétrie, lesdits moyens de turbulence sont disposés de manière sensiblement perpendiculaire à l'axe des canaux.

5.- Réacteur selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel lesdits moyens de turbulence sont distants de 1 à 100 mm les uns des autres.

6.- Réacteur selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel la section

2, 2 unitaire desdits canaux est de 9 à 900 nm , de préférence de 25 à 100 mm .

7.- Réacteur selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel les plaques sont disposées à une distance d'au moins 1 mn.

8.- Réacteur selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel les moyens de turbulence sur la face interne desdits canaux ont une épaisseur telle que le rapport de leur section sur la section du canal unitaire est compris entre 0,1 et 0,8.

9.- Réacteur selon la revendication 8 dans lequel l'épaisseur desdits moyens de turbulence sur la face externe des canaux représente 30 à 500 % de l'épaisseur des moyens de turbulence sur la face interne des canaux.

10.- Réacteur selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel lesdits canaux sont juxtaposés.

11.- Réacteur selon l'une des revendications 1 à 10 dans lequel la seconde section (B) comporte une pluralité de plaques sensiblement parallèles entre elles, chacune de ces plaques ayant une pluralité de canaux (6) sensiblement parallèles entre eux communiquant par une entrée à l'extrémité de sortie des plaques de la première section (A) où circule le premier fluide, lesdits canaux (6) des plaques de la deuxième section ayant une face interne et une face externe, lesdites plaques de la seconde section étant disposées d'une manière telle qu'elles déterminent entre elles un passage (19) pour la circulation d'un troisième fluide dit de refroidissement, le passage (19) de la seconde section étant non- communiquant (17) avec le passage (11) de la première section et ayant une entrée et une sortie reliées respectivement à des moyens d'alimentation (18) et à des moyens d'évacuation (21) dudit troisième fluide, le réacteur étant caractérisé en ce que les canaux (6) de cette seconde section comportent, sur au moins une partie d'au moins une de leur face, des moyens (4) adaptés à favoriser la turbulence des fluides gazeux en contact avec ladite face, tels que ceux définis dans les revendications 1 à 10.

12 - Procedé de fabrication du réacteur selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que 1) on realise une pluralité de plaques de canaux de la façon suivante a) on crée au moins une surépaisseur en fibre céramique dans une direction donnée sur au moins une partie d'au moins une face d'une première pièce de tissu de fibres en matière céramique.

b) on forme des canaux par exemple par mise en ondulation de cette première pièce de tissu en la fixant sur une deuxième pièce de tissu en matière céramique, de telle manière que l'axe desdits canaux fasse un angle de 10 à 170 par rapport à la direction de la surepaisseur.

c) on coud au moins un moyen d'alimentation d'un premier fluide gazeux (charge pétrolière par, exemple) à une première extrémité desdits canaux formés et au moins un moyen d'évacuation à une seconde extrémité desdits canaux.

d) on dispose du carbure de silicium sur les pièces de tissu ainsi formées dans des conditions telles que l'on rigidifie lesdits tissus, et e) on assemble lesdites plaques dans une enceinte de telle manière que l'on réalise les passages de circulation d'un deuxième fluide (fluide de pyrolyse par exemple), contigüs aux canaux et l'on connecte des moyens d'alimentation du deuxième fluide à l'entrée de ces passages et des moyens d'évacuation de ce fluide à la sortie de ces passages 2) on connecte des moyens de refroidissement soit, à l'extrémité des canaux, Soit à la sortie de ces passages selon que les canaux ou les passages sont adaptés à la circulation de la charge à traiter.

13 - Procédé de fabrication du réacteur selon la revendication 12 dans lequel on réalise une pluralité de plaques conformément aux étapes a,b,c et d, puis on assemble lesdites plaques dans une enceinte de telle manière que l'on réalise les passages de circulation du deuxième fluide, contigüs aux canaux, on intercale une barrière étanche en matière céramique dans les passages en un point tel que l'on obtient deux parties non communiquantes, une première partie des passages adaptée à la circulation d'un fluide de pyrolyse et une deuxième partie des passages adaptée à ia circulation d'un fluide de refroidissement et l'on connecte des moyens d'alimentation d'un premier fluide (charge) à l'extrémité des canaux, des moyens d'évacuation du fluide traité à l'autre extrémité des canaux, des moyens d'alimentation du fluide de pyrolyse à l'entrée de la première panie des passages, des moyens d'évacuation du fluide de pyrolyse à la sortie de la première partie des passages, des moyens d'alimentation du fluide de refroidissement à l'entrée de la seconde partie des passages et des moyens d'évacuation du fluide de refroidissement à la sortie de la seconde partie des passages.

14 - Utilisation du réacteur selon l'une des revendications 1 å 11 dans un procédé de vapocraquage d'une charge pétrolière ou dans un procédé de pyrolyse de gaz contenant du méthane.