FR2612509A1 - Procede et appareil de cambrage de feuilles, notamment de verre - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN APPAREIL ET UN PROCEDE DE CAMBRAGE DE FEUILLES DE VERRE. DES FEUILLES DE VERRE G PRELEVEES PAR UN DISPOSITIF 36 SONT PLACEES ENTRE DEUX MOULES 40, 42 PUIS SUR UN ANNEAU DE TREMPE 94. L'ANNEAU DE TREMPE COMPORTE DEUX PARTIES 100, 104 MOBILES L'UNE PAR RAPPORT A L'AUTRE AFIN QUE LES DEUX PARTIES SOIENT ECARTEES L'UNE DE L'AUTRE LORSQU'UNE FEUILLE DE VERRE ENCORE CHAUDE Y EST PLACEE ET SOIENT RAPPROCHEES LORSQUE LA FEUILLE S'EST REFROIDIE, SI BIEN QUE LA FEUILLE EST TOUJOURS PORTEE SUR TOUT SON PERIMETRE PAR L'ANNEAU DE TREMPE 94. APPLICATION A LA FABRICATION DES FENETRES ET LUNETTES ARRIERE DES VEHICULES AUTOMOBILES.

Description

La présente invention concerne le cambrage des

feuilles de verre, et en particulier un arrangement hori-

zontal de cambrage à la presse grâce auquel des feuilles

de verre sont mises en forme entre un moule femelle supé-

rieur aspirant et un moule mâle inférieur recouvrant

toute la surface des feuilles.

On utilise beaucoup des feuilles de verre mises en forme et trempées comme fenêtres latérales ou lunettes arrière dans les véhicules tels que les automobiles et analogues. Les feuilles plates de verre, pour convenir à ces applications, doivent être mises en forme afin qu'elles possèdent des courbures déterminées avec précision, imposées par la configuration et le contour des châssis ou cadres délimitant les ouvertures des fenêtres dans le véhicule. Il est aussi important que les fenêtres latérales et que les lunettes arrière possèdent des propriétés optiques bien déterminées et que les fenêtres ne présentent pas de défauts optiques qui pourraient perturber une

vision nette à travers leur surface d'observation.

La fabrication industrielle des feuilles de verre mises en forme, destinées à ces applications, comprend le chauffage des feuilles plates de verre à leur température de ramollissement par chauffage, la mise du verre chauffé à la courbure voulue, et le refroidissement des feuilles mises en forme, de manière réglée, à une température inférieure à la température inférieure de recuit du verre, par exemple par trempe, afin que la résistance mécanique du verre augmente et que sa résistance aux détériorations

dues aux chocs soit accrue.

Au cours d'une telle opération, une feuille de verre est transportée suivant un trajet sensiblement horizontal, passant dans un four du type tunnel. La feuille de verre est l'une d'une série de feuilles et elle est chauffée à sa température de ramollissement thermique puis transférée par exemple par un arrangement de prélèvement par aspiration et à navette, dans un poste de mise en forme adjacent au four et dans lequel la feuille de verre est comprimée entre deux moules supérieur et inférieur de mise en forme qui sont alignés verticalement. Le moule

supérieur est en général un moule mâle aspirant, c'est-a-

dire qu'il a une surface de mise en forme de feuille con-

vexe de façon générale, retenant la feuille de verre ramollie par chauffage par aspiration contre lui après la mise en forme, et le moule inférieur est en général un moule femelle, c'est-à-dire qu'il a une surface de mise

en forme de feuille de forme générale concave, complémen-

taire de la surface de mise en forme du moule supérieur.

Après la mise en forme, un anneau de transfert et de

trempe ayant un profil et un contour en élévation corres-

pondant à ceux qui sont voulus pour la feuille de verre légèrement vers l'intérieur par rapport à son périmètre, se déplace vers l'aval en position au-dessous du moule supérieur aspirant. La suppression de l'aspiration provoque le dépôt de la feuille de verre sur l'anneau de trempe qui porte la partie périphérique du verre pendant qu'il

transporte la feuille à un poste de refroidissement rapide.

Comme les stylistes continuent à rechercher des dessins de plus en plus aérodynamiques pour les véhicules, la configuration courbe des feuilles de verre est devenue de plus en plus complexe. De tels dessins comprennent des courbes de petit rayon, des courbures inverses à la fois en direction longitudinale et en direction transversale, et le respect de tolérances dimensionnelles et de profils très réduites. Ces types de configurations sont de plus en plus difficiles à former par mise en oeuvre des techniques classiques de pressage ou compression. Les feuilles de

verre mises en forme sont en général réalisées par compres-

sion des parties d'extrémités des feuilles ramollies par chauffage afin qu'elles soient repoussées vers le haut par rapport à des parties centrales de la feuille. En conséquence, les parties de feuilles de verre qui doivent correspondre aux surfaces de mise en forme des moules,

sont repoussées en sens opposé au sens naturel d'affais-

sement sous l'action des forces de pesanteur. Dans certains cas, les feuilles de verre doivent être chauffées à des températures bien supérieures à la température normale de ramollissement par chauffage de 566 à 621 C afin que le verre soit suffisamment souple pour qu'il puisse former ces configurations complexes. En outre, on a constaté que la feuille de verre mise en forme a une dimension qui diminue depuis la configuration initiale juste apres la mise en forme, jusqu'à la configuration finale après trempe. Suivant la configuration globale, ce retrait peut perturber la qualité optique de la feuille de verre

mise en forme.

Il serait avantageux de disposer d'un arrangement de cambrage par compression permettant la formation de configurations complexes dans les feuilles de verre, avec maintien de la qualité optique nécessaire dans les véhicules. Le brevet des Etat.s-Unis d'Amérique n 4 290 796 décrit un appareil de mise en forme de feuilles de verre

destiné au cambrage par compression de doublets de verre.

Des supports de cambrage portent les feuilles de verre lorsqu'ils sont transportés dans un four de chauffage afin que les feuilles de verre subissent une mise en

forme préalable par bombage. Les supports de bombage s'ar-

rêtent à un poste de mise en forme dans l'alignement approximatif de deux moules supérieur et inférieur de compression qui sont alignés verticalement. Le moule supérieur a une surface mâle de compression recouvrant

toute la feuille de verre et le moule inférieur a une sur-

face femelle de compression qui recouvre aussi toute la

feuille de verre. Les feuilles de verre sont soulevées au-

dessus du support de bombage par le moule inférieur de mise

en forme et sont comprimées entre les surfaces complémen-

taires de mise en forme. Le verre mis en forme est alors redéposé sur le support de bombage qui transfère le verre mis en forme du poste de mise en forme afin qu'il subisse

un refroidissement ultérieur.

Les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 4 221 580, 4 285 715, 4 433 993 et 4 330 110 décrivent une opération de cambrage dans une presse horizontale dans laquelle des feuilles de verre chauffées pénètrent à un poste de mise

en forme et sont soulevées au-dessus de rouleaux de trans-

porteur d'amenée par un moule à fentes. La feuille de verre est comprimée entre le moule inférieur à fentes et un moule aspirant supérieur ayant une surface mâle de compression recouvrant toute la feuille de verre. Après la compression, le moule inférieur est ramené en position au- dessous des rouleaux d'amenée. Un anneau de trempe à navette est placé sous le moule aspirant, et l'aspiration est supprimée si bien que le verre est déposé sur l'anneau de trempe. L'anneau transfère ensuite le verre mis en forme à un poste de trempe afin que la feuille cambrée

de verre soit trempée.

Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 297 118 décrit un moule aspirant déformable formant navette qui vient au contact d'une feuille de verre chauffée dans un four de chauffage. Le moule déformable peut changer de configuration de surface de contact entre une surface plate et une surface convexe de mise en forme, lors du contact avec la feuille de verre. Le moule déformable aspirant dépose la feuille de verre mise en forme sur un anneau de trempe formant navette placé sous le moule. Après dépôt du verre, le moule aspirant se déplace à l'extérieur du four afin qu'il se refroidisse avant de pénétrer à nouveau dans le four et de coopérer avec la feuille suivante de verre. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 508 556 décrit un procédé de cambrage par compression d'une feuille de verre afin qu'elle prenne une configuration ayant, en coupe, une forme en S. La feuille de verre est transportée sur un support de chauffage par un gaz sur lequel elle est chauffée à sa température de ramollissement et elle est

transférée à un poste de mise en forme qui comprend un sup-

port auxiliaire de chauffage de verre destiné à supporter la feuille. L'extrémité aval du support auxiliaire de chauffage au gaz est courbée vers le bas afin que la feuille chauffée de verre prenne une configuration initiale courbe. Un moule annulaire de mise en forme qui entoure le support de chauffage au gaz soulève la feuille de verre et la comprime contre un moule aspirant supérieur recouvrant toute la surface de la feuille afin que celle-ci prenne la configuration finale voulue. Après mise en forme, le moule annulaire est ramené en arrière et un anneau de trempe est déplacé sous le moule supérieur mâle aspirant afin qu'il reçoive la feuille de verre

mise en forme et l'extraie afin qu'elle subisse une trempe.

L'invention concerne un appareil de mise en forme de feuilles de verre ramollies par chauffage. Les feuilles de verre sont chauffées à leur température de ramollissement et elles sont transférées à un poste de mise en forme qui comprend un moule supérieur aspirant ayant une surface de mise en forme de configuration concave de façon générale vers le bas, en élévation, correspondant à une configuration finale voulue pour la feuille de verre, et un moule inférieur aligné verticalement et ayant une surface de mise en forme complémentaire de celle du moule supérieur. La feuille de verre est comprimée entre les moules supérieur et inférieur et elle est déposée sur un anneau de trempe ayant une surface de support

de feuille de verre dont le profil, en élévation, corres-

pond au profil voulu pour la feuille de verre mise en forme légèrement vers l'intérieur par rapport au périmètre de la feuille. L'anneau de trempe peut être réglé entre une première configuration dans laquelle il supporte la feuille de verre alors que celle-ci est à l'état déployé, et une configuration finale correspondant au profil final voulu pour la feuille après le refroidissement. L'anneau de trempe comporte une première et une seconde partie de support de feuille qui se déplacent l'une par rapport à l'autre afin que l'anneau soit réglé de sa configuration

initiale déployée à sa configuration finale contractée.

L'invention concerne aussi la réalisation d'un

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anneau de trempe destiné à supporter des feuilles chaudes de verre mises en forme. L'anneau de trempe comporte une première et une seconde partie de support de feuilles de verre montées sur un châssis. La première et la seconde partie se déplacent l'une par rapport à l'autre. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, la première

partie du support est fixée rigidement à un premier châssis in-

termédiaire qui est lui-même fixé à un châssis principal, et la seconde partie du support est fixée à un second châssis

intermédiaire qui est monté de manière qu'il puisse cou-

lisser par rapport au châssis principal. Une barre dépasse du second châssis intermédiaire et se loge dans un manchon

à ouverture fixé au premier châssis intermédiaire. Des or-

ganes de manoeuvre peuvent être utilisés pour le dépla-

cement automatique de la seconde partie du support par rapport à la première partie afin que l'anneau de trempe soit contracté et déployé. La barre peut comporter des doigts coopérant avec un étrier qui est articulé sur le châssis principal de manière que, lorsque l'étrier pivote dans un premier sens, la première et la seconde partie du support se rapprochent l'une de l'autre, c'est-à-dire que l'anneau de trempe se contracte, et, lorsque l'étrier pivote en sens opposé, la premiere et la seconde partie du

support s'écartent l'une de l'autre, c'est-à-dire que l'an-

neau de trempe se déploie. L'anneau de trempe peut comporter des organes à ressort destinés à repousser la seconde partie à distance de la premiere afin que l'anneau de

trempe prenne la configuration déployée.

L'invention concerne aussi un procédé de mise en forme de feuilles de verre ramollies par chauffage. Les

feuilles sont chauffées à leur température de ramollis-

sement et elles sont déposées à un poste de mise en forme qui comprend un moule inférieur ayant une surface de mise en forme de configuration générale convexe vers le haut en élévation. La feuille est mise en forme entre le moule inférieur et un moule supérieur aligné verticalement, ayant une surface de mise en forme complémentaire de

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celle du moule inférieur. La feuille mise en forme est

albrs retirée du poste de mise en forme et est refroidie.

La feuille peut être retirée par dépôt sur un anneau de trempe ayant une surface de support de feuille de verre dont le profil, en élévation, correspond au profil de la feuille mise en forme légèrement vers l'intérieur par rapport au périmètre de la feuille. La configuration

de l'anneau de trempe peut être réglée d'une première confi-

guration correspondant au profil de la feuille de verre juste après la mise en forme à une seconde configuration correspondant au profil de la feuille de verre après le refroidissement. L'invention concerne aussi un procédé de support d'une feuille chaude de verre mise en forme. La feuille de verre est supportée à sa périphéar_ par un anneau de trempe ayant une configuration initiale oui correspond au profil périphérique de la feuille de verre mise en forme juste après sa mise en forme alors que la feuille est encore chaude et a une configuration dilatée. Lorsque la feuille de verre se refroidit et a une dimension qui diminue, l'anneau de trempe est réglé à une configuration

finale telle que l'anneau supporte la feuille à sa périphé-

rie après que la feuille de verre a été refroidie. Les

dimensions de l'anneau de trempe peuvent être réglées pen-

dant que la feuille de verre se refroidit, la vitesse de réglage correspondant à la vitesse de -retrait de la

feuille de verre mise en forme.

La présente invention concerne ainsi un procédé et un appareil de mise en forme de feuilles afin qu'elles prennent des configurations complexes et composites et gardent la configuration voulue. Grâce à l'utilisation d'un anneau réglable de trempe, la périphérie de la feuille de verre mise en forme peut être convenablement supportée à la fois juste après l'opération de mise en forme et

après l'opération de trempe.

D'autres caractéristiques et avantages de l'inven-

tion seront mieux compris à la lecture de la description

qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une élévation d'une installation de mise en forme et de trempe de feuilles de verre selon l'invention; la figure 2 est une perspective d'une installation telle que représentée sur la figure 1, représentant les

éléments de prélèvement par aspiration, formant l'arran-

gement à moule de compression et l'ensemble à anneau de transfert; la figure 3 est une coupe suivant la ligne 3-3 de la figure 1, représentant les moules supérieur et inférieur de compression placés à distance, avec des parties arrachées par raison de clarté; la figure 4 est un. vue analccue à la figure 3,

représentant les moules supérieur et inférieur en coopéra-

tion, avec des parties arrschees par raison de clarté; et les figures 5 à 7 sont des perspectives agrandies représentant l'anneau de trempe selon l'invention, avec des parties arrachées, chacune des figures correspondant

à un mode de réalisation préféré différent de l'invention.

On décrit l'invention en référence à la mise en forme et à la trempe de feuilles de verre, mais il faut noter qu'elle s'applique à d'autres arrangements de mise en forme et/ou à d'autres matériaux qui sont mis à une

configuration complexe, lorsque le retrait dû au refroidis-

sement pose des problèmes semblables.

Sur les figures 1 et 2, un appareil de chauffage et de mise en forme de feuilles d'un matériau tel que le verre, comporte un four 20 dans lequel des feuilles de

verre G sont transportées en étant chauffées à leur tempé-

rature de déformation par chauffage. Un poste 22 de refroi-

dissement est destiné à refroidir les feuilles courbes de verre et un poste de déchargement (non représenté) est placé au-delà du poste 22 de refroidissement, à droite du four 20. Un poste 24 de mise en forme est placé entre le four 20 et le poste 22 de refroidissement. Un dispositif

26 de transfert de feuilles placéau poste 22 de refroidis-

sement transfère les feuilles mises en forme de verre du

poste 24 de mise en forme au poste 22 de refroidissement.

De la chaleur peut être fournie au four 20 de toute manière commode, par exemple par des brûleurs à gaz ou par des dispositifs de chauffage électrique par rayonnement ou par une combinaison des deux, de tels dispositifs de chauffage étant bien connus dans la technique. Dans le mode de réalisation particulier représenté sur les figures 1 et 2, le four 20 a un transporteur horizontal qui comporte des rouleaux 28 de transporteur disposés transverslement et espacés longitudinalement, délimitant un trajet de déplacement formé dans le four 20. Les rouleaux 28 de transporteur peuvent être disposés en tronçons afin que les vitesses des tronçons différents de transporteur puissent être réglées et synchronisées de manière bien connue dans la technique afin que les feuilles de verre G soient déplacées et positionnées convenablement dans le four 20. Il faut noter que, bien que les figures 1 et 2 représentent un transporteur ayant des rouleaux 28, le four 20 n'est pas limité à ce mode de réalisation et il peut par exemple comprendre un arrangement comprenant un support de chauffage par le gaz et de transport tel que

décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 508 556.

Un organe 30 de détection de verre (qui n'est représenté que sur la figure 1) est placé dans le four 20 afin qu'il déclenche un cycle de fonctionnement assurant le cambrage

comme décrit dans la suite.

Le poste 24 de mise en forme comprend deux moules supérieur et inférieur 32 de compression qui sont alignés verticalement. Il faut noter que, lorsque le poste 24 de mise en forme doit être chauffé, il peut être placé dans le four 20 comme représenté sur la figure 1 ou dans une

chambre chauffée séparée (non représentée).

Un dispositif 34 de transfert coopère avec la feuille G de verre ramollie par chauffage à l'intérieur du four 20 et la déplace au poste 24 de mise en forme. Le mode de réalisation particulier représenté sur les figures 1 et 2 met en oeuvre un dispositif 36 de prélèvement par aspiration formant navette, bien que l'invention ne soit pas limitée à cette réalisation. Le dispositif 36 de prélèvement est placé à l'extrémité de sortie du four 20 et il assure une aspiration provoquant le soulèvement

d'une feuille de verre G contre sa surface 38 de coopéra-

tion. Le cas échéant, les organes auxiliaires de soulèvement peuvent être utilisés pour le soulèvement de la feuille de

verre G au contact du dispositif 36 de prélèvement. Ce dis-

positif 36 de prélèvement se déplace alors vers une posi-

tion comprise entre les moules 32 et dans laquelle il sup-

prime l'aspiration et dépose la feuille de verre G ramollie par la chaleur au poste 24 de mise en forme. Le dispositif 36 de prélèvement sort alors du poste 24 de mise en forme et soit revient dans le four 20 soit prend une position

adjacente au poste 24 de mise en forme (non représentée).

Il faut noter que le dispositif 34 de transfert peut aussi être un plateau de support a navette (non

représenté) qui a une surface tournée vers le bas permet-

tant une aspiration afin que la feuille de verre ramollie par chauffage soit supportée, et du gaz sous pression peut être transmis afin cu'il maintienne la feuille à distance de la surface si bien que la feuille est maintenue sans contact physique avec la surface du plateau de support, comme décrit oar exemple dans le brevet des Etats-Unis

d'Amérique n 4 578 103.

Le poste 24 de mise en forme comprend un moule supérieur aspirant 40 recouvrant toute la surface de la feuille et un moule inférieur 42. Le moule supérieur 40 a une face femelle 44 de compression tournée vers le bas, c'est-à-dire que la face 44 a une forme concave vers le bas de manière générale, en élévation, comme représenté sur la figure 3. La surface de la face femelle 44 correspond à la configuration finale voulue pour la feuille G de verre qui doit être mise en forme. Le moule supérieur 40 peut avoir une construction du type décrit dans le brevet des il

Etats-Unis d'Amérique n 4 579 577, bien que cette construc-

tion ne limite aucunement l'invention. Comme représenté

sur la figure 3, la face 44 de compression du moule supé-

rieur 40 est de préférence formée par une paroi métallique souple 46 ayant des ouvertures, constituée d'un matériau souple quelconque résistant à la chaleur, par exemple d'acier, raccordée à une plaque supérieure 48 de montage par plusieurs raccords réglables 50. Ces raccords 50 ont une tige 52 dont une première extrémité 54 est articulée

sur la surface interne de la paroi 46 et une extrémité op-

posée 56 traversant la plaque 48 de montage est fixée de manière réglable à celle-ci afin que le profil de la face inférieure de compression puisse être modifié. Le

moule supérieur 40 peut êtrerecouvert d'une étoffe réfrac-

taire 58, par exemple de fibres de verre, assurant l'iso-

lement du verre par rapport au moule. L'organe 58 de recouvrement est aspire sur la face 44 de compression avant les ouvertures et est maintenu sur la plaque 48 de montage de toute manière commode, par exemple par des

pinces.

Comme représenté toujours sur la figure 3, la plaque 48 est fixée à une plaque rigide d'appui 60 par des raccords 62 qui sont eux-mêmes raccordés convenablement par des guides verticaux supérieurs 64 a un châssis supérieur de support (non représenté) et elle est mobile par rapport

à ce châssis sous la commande d'un piston supérieur 66.

Comme représenté sur les figures 1 et 3, le moule aspirant supérieur 40 communique avec une source d'aspiration (non représentée) par l'intermédiaire d'une canalisation 68 d'évacuation comme décrit dans la suite. La source d'air comprimé (non représentée) et les soupapes de la canalisation d'aspiration et de pression, peuvent être synchronisées en fonction d'un cycle prédéterminé

comme décrit dans la suite.

Une chambre 70 d'aspiration du moule supérieur aspirant 40 peut être formée par disposition, sur la région du bord libre formée entre la plaque 48 de montage et la paroi 42, d'un matériau non poreux et résistant à la chaleur, destiné à fermer la chambre 70 de manière étanche. Dans le mode de réalisation particulier des figures

1 à 3, la partie périphérique 72 de l'organe 58 de recou-

vrement formé de fibres de verre, recouvrant l'espace compris entre la plaque 48 de montage et la paroi 42, peut être revêtue d'un caoutchouc de silicone résistant à la chaleur, par exemple du type RTV "Silastic" 736 de Dow Corning ou de toute autre matériau d'étanchéité résistant à la chaleur afin que l'air ne puisse pas circuler et

qu'un joint étanche au vide soit formé, bien que l'inven-

tion ne soit pas limitée à cette réalisation. Lorsqu'une dépression est créée dans la chambre 70 d'aspiration par l'intermédiaire de la canalisation 68 d'évacuation, l'étoffe revêtue de fibres de verre assure la fermeture étanche de

l'espace compris entre la paroi 42 et la plaque 48 de mon-

tage si bien que l'air ne pénètre dans la chambre 70

que par la paroi 46 ayant les ouvertures.

On se réfère maintenant aux figures 3 et- 4; la face 44 de compression peut aussi comporter des tronçons

74 à ailettes pivotantes, pouvant pivoter autour de char-

nières ou articulations 76 formées dans la plaque de

montage 48 et commandées par des Distons 78 qui sont dis-

posés entre la plaque 48 de montage et la plaque 60 d'appui.

Les tronçons à ailettes 74 sont déplacés d'une position libre d'ouverture représentée sur la figure 3 à une position fermée de compression représentée sur la figure 4, d'une manière décrite dans la suite. Dans un tel arrangement, l'aspiration dans le moule supérieur 40 peut être réalisée par l'intermédiaire de la partie fixe et non pivotante du moule 40 ainsi que dans les tronçons à ailettes 74. Ces tronçons 74 à ailettes peuvent être fermés de manière étanche et peuvent avoir un arrangement d'aspiration tel que décrit précédemment. Dans cette dernière configuration,

l'ensemble de la feuille de verre est maintenu par aspira-

tion malgré le fait que le moule supérieur 40 a des tronçons

74 formant des ailettes.

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Alors que la construction de moule décrite en référence au moule supérieur 40 comporte une paroi souple 46, les hommes du métier peuvent noter que l'invention n'est pas ainsi limitée et qu'une autre construction de moule peut être utilisée pour le moule supérieur 40. Une telle construction peut comporter des matériaux qui forment un profil de surface régulière et maintiennent ce profil et qui donnent une bonne durabilité malgré le contact intermittent avec le verre chaud qui provoque des variations

cycliques rapides de température, sur une longue période.

Une autre configuration du moule supérieur 40 peut être

analogue à celle qui est décrite dans le brevet des Etats-

Unis d'Amérique n 4 265 650, sans que l'invention soit

limitée à cette construction. En particulier, le moule supé-

rieur 40 peut comporter une face de compression (non représentée) formée de céramique et avant des trous, et une chambre intérieure fermée d'aspiration fixée a une plaque

de montage.

Le moule inférieur 42 est un moule recouvrant toute la surface du verre, ayant une face mâle 80 de compression

tournée vers le haut, c'est-à-dire une face 80 de compres-

sion qui est convexe de façon générale vers le haut en

élévation comme représenté sur les figures 1 et 3. La sur-

face de la face 80 de compression est complémentaire de la surface de la face femelle 44 de compression du moule supérieur 40. Le moule inférieur 42 peut être réalisé d'une

manière analogue au moule superieur 40 comme décrit précé-

demment. Sur la figure 3, une paroi souple 82 sans perfora-

tion, formée d'un matériau souple quelconque résistant à la chaleur tel que l'acier, est raccordée de manière réglable à une plaque 84 de montage par des raccords 86 qui permettent le réglage du profil de la surface de la face 80 de compression, d'une manière analogue à celle du moule supérieur 40. Le moule inférieur 42 est recouvert d'un organe 88 formé d'une étoffe réfractaire, par exemple de fibres de verre, destiné à isoler le verre par rapport au moule. L'organe 88 de recouvrement est aspiré contre la face 80 de compression et est monté sur la plaque 84 de montage du moule 42 de toute manière commode, par exemple par des pinces. La plaque 84 de montage est convenablement raccordée par des guides inférieurs verticaux 90 à un châssis de support (non représenté), et elle est mobile

par rapport à lui sous la commande d'un piston inférieur 92. Dans une variante, le moule inférieur 42 peut

être réalisé d'une manière analogue à la description qui

précède et qui concerne le moule supérieur 40. En particu-

lier, le moule 42 peut avoir une face de compression formée d'une céramique (non représentée) et fixée à la plaque de montage. On se réfère à la figure 1; le dispositif 26 de transfert de feuilles comporte un anneau 94 de trempe qui peut être placé sous le moule supérieur aspirant 40 après que la feuille de verre a été comprimée entre les moules et 42, afin qu'il reçoive la feuille de verre G mise en forme et la transporte au poste 22 de refroidissement auquel elle est refroidie rapidement afin qu'elle soit trempée. Le poste 22 de refroidissement comporte une

chambre 96 sous pression et des buses 98 destinées à pro-

jeter un fluide de refroidissement sur la grande face de

la feuille de verre G qui a été mise en forme.

Cet arrangement de mise en forme permet la mise de

feuilles de verre ramollies par chauffage à des configura-

tions à courbures complexes et composites, par exemple ayant des courbures inverses, des plis profonds, des courbes de

petit rayon, etc., dont la fabrication a été difficile jus-

qu'à présent par mise en oeuvre des techniques et appareil-

lages classiques de mise en forme. On a constaté que, lors-

que de telles configurations compliquées devaient être données avec des feuilles de verre G par mise en oeuvre d'arrangements ayant un moule supérieur comportant une face mâle de compression et un moule inférieur ayant

une face femelle de compression, des parties du verre de-

vaient être chauffées à des températures supérieures à celle de la partie restante de la feuille de verre afin que les feuilles puissent être cambrées de la manière nécessaire. En outre, la mise en oeuvre du cambrage des tronçons d'extrémités du verre vers le haut afin que des tronçons à plis profonds soient formés dans le verre s'oppose à la tendance naturelle du verre à s'affaisser sous l'action des forces de pesanteur. Selon l'invention,

grâce au dépôt des feuilles de verre G sur un moule infé-

rieur ayant une face mâle de compression recouvrant toute la surface de la feuille, la feuille G de verre s'affaisse naturellement et se met à la configuration de la face de compression du moule inférieur 42 sous l'action des forces de pesanteur. Lorsque le moule supérieur 40 descend afin qu'il comprime le verre entre la face femelle supérieure et la face male inférieure, il repousse le verre un peu plus loin et, en particulier, il repousse les parties d'extrémités du verre, dans le sens normal d'affaissement du verre. Le verre est ainsi mis à une configuration générale concave vers le bas en élévation comme représenté par la forme des moules 40 et 42 et par le trait interrompu 99 de l'anneau 94 de trempe, indiquant la configuration générale de la feuille de verre mise en forme sur la

figure 1.

Juste après la mise en forme et pendant que la feuille de verre G est encore à une température élevée, l'ensemble de la feuille de verre se dilate et a une

dimension un peu supérieure à sa dimension finale. Lors-

qu'elle se refroidit au poste 22 de refroidissement, elle se rétracte et se contracte en prenant la configuration finale. Le changement de dimension est surtout important dans la direction longitudinale de la feuille de verre. On a observé qu'une feuille de verre de 203 cm de longueur, ayant une configuration donnant un pli profond de 20,3 à 22,9 cm pouvait présenter un retrait de l'ordre de 1,6 cm dans sa direction longitudinale. L'anneau de trempe doit pouvoir se dilater et se contracter afin qu'il assure la compensation de ces changements dimensionnels. Dans le mode de réalisation particulier représenté sur les figures 2 et 5, l'anneau 94 de trempe est divisé en deux moitiés, une partie étant fixée rigidement à un châssis principal 102 et une partie 104 étant supportée par le châssis principal

102 de manière qu'elle puisse coulisser, bien que l'inven-

tion ne soit pas limitée à cette configuration. En parti- culier, l'organe 106 de contact avec la feuille de verre appartenant à la partie 100 est fixé à une barre 108 qui est elle-même fixée au châssis intermédiaire 110 par des tirants 112. Le châssis intermédiaire 110 est lui-même fixé rigidement au châssis principal 10Q4 par des montants 114. L'organe 116 de contact avec la feuille de verre appartenant à la partie coulissante 104 de l'anneau 94 de trempe est fixé à une barre 118 qui est elle-même fixée au châssis intermédiaire 120 par des tirants 122. Le châssis intermédiaire 120 est supporté par des colliers 124 qui sont fixés au châssis principal 102 par des montants 126 afin que le châssis intermédiaire 120 puisse coulisser par rapport au châssis principal 102 par l'intermédiaire des colliers 124. A l'interface de la partie fixe 100 et de la partie coulissante 104, la barre 128 passe dans les colliers 124 et dans une ouverture correspondante 130 d'un collier 132 fixé à l'extrémité du châssis intermédiaire de la partie rigide 100 afin que la barre 128 puisse

pénétrer dans le collier 132 et en sortir par coulissement.

Un doigt 134 dépasse de la barre 128 et est retenu par un étrier 136 qui est articulé sur le châssis principal 102 en un point 138 d'articulation tel que représenté sur la figure 5. Lorsque la branche 140 de l'étrier 136 est déplacée vers la gauche sur la figure 5, les parties 100 et 104 de l'anneau 94 de trempe s'écartent alors que, lorsque la branche 140 est déplacée vers la droite, les parties 100 et 104 de l'anneau 94 de trempe se rapprochent. De cette manière, l'anneau 94 de trempe peut se dilater ou se contracter, comme le nécessite la feuille G de verre mise

en forme.

L'étrier 136 peut être déplacé en rotation par divers mécanismes de commande. Dans le mode de réalisation particulier représenté sur la figure 5, un organe de manoeuvre tel qu'un vérin à fluide ou électrique 142, ayant un bras 144 articulé sur la branche 140, peut être utilisé afin qu'il fasse pivoter l'étrier 138 et qu'il modifie ainsi les dimensions de l'anneau 94 de trempe. Dans une variante, des guides (non représentés) peuvent être placés dans le poste de refroidissement 22 afin qu'ils fassent tourner l'étrier 136 et modifient les dimensions de l'anneau

de trempe 94 de sa configuration déployée à sa configura-

tion contractée, lors de son déplacement dans le poste 22

de refroidissement.

L'anneau 94 de trempe, selon l'invention, se con-

tracte lorsque la feuille de verre mise en forme qu'il

supporte change de dimensionsdu fait de son refroidissement.

Les configurations classiques d'anneau de trempe supportent des feuilles de verre mises en forme sur la surface convexe de la feuille et le verre est en général affaissé ou mis en forme de manière qu'il descende dans l'anneau lorsqu'il est supporté sur lui. En conséquence, tout retrait ou diminution de longueur de la feuille de verre provoque un simple glissement du verre sur la surface de contact avec la feuille de l'anneau de trempe. Comme représenté sur les figures 1 et 2 selon l'invention, la feuille de verre est mise en forme avec une orientation concave vers le bas et elle est supportée par sa surface concave, le verre étant placé de façon générale au-dessus de l'anneau de trempe. Si l'anneau 94 de trempe n'avait qu'une seule

configuration déployée, lorsque la feuille de verre commen-

cerait à se contracter, elle se briserait puisque la configuration de l'anneau de trempe serait supérieure à la configuration finale du verre. Si l'anneau de trempe 94 était fixé en configuration contractée, la feuille de verre mise en forme tomberait initialement sur l'anneau de

trempe après la mise en forme, aurait une dimension exces-

sive et ne serait pas convenablement supportée à son bord périphérique juste après la mise en forme si bien qu'elle présenterait une déformation supplémentaire et la

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feuille perdrait sa configuration voulue. Lors de l'utili-

sation de l'anneau 94 de trempe selon l'invention, cet anneau 94 de trempe est à sa configuration initiale déployée lorsque la feuille de verre est mise en forme et est déposée initialement sur l'anneau 94, et ce dernier peut se contracter vers une configuration finale, correspondant

aux dimensions finales du verre mis en forme, après refroi.-

dissement. Les hommes du métier peuvent noter que le mécanisme de dilatation ou déploiement et de contraction selon l'invention n'est pas limité à la configuration particulière représentée sur la figure 5. L'arrangement de la figure 5 peut être modifié comme représenté sur la figure 6 qui indique que les parties 101 et 104 de l'anneau 94 de trempe sont fixées chacune à un ensemble 146 à plaque par l'intermédiaire d'une bielle 15( articulée entre le châssis intermédiaire coulissant 12C et la plaque 146. Comme on peut le noter, la rotation de l'ensemble 146 à plaque de toute manière convenable connue dans la technique, dans le sens contraire des aiguilles d'une montre, assure le coulissement de la partie coulissante 104 de l'anneau 94 de trempe le long du châssis intermédiaire 120 par l'intermédiaire des colliers 126 et vers la partie fixe de l'anneau 94 de trempe. Lorsque l'ensemble 146 à plaque es- tourné dans le sens des aiguilles d'une montre, la partie coulissante 104 de l'anneau 94 s'écarte de la

partie fixe 100.

Le mode de réalisation de la figure 5 peut aussi être modifié par élimination de l'étrier 136 et raccord direct du châssis intermédiaire 110 de la partie fixe 100 à la partie coulissante 104 du châssis intermédiaire , avec utilisation de moteurs pas à pas ou d'organes de manoeuvre (non représentés) tels que des vérins à fluide pour la dilatation et la contraction de l'anneau de trempe 94. En outre, un dispositif de rappel, c'est-à-dire capable d'appliquer une contrainte interne, peut être utilisé afin qu'il modifie la configuration de l'anneau 94 de trempe. Comme représenté sur la figure 7, l'anneau 94 de trempe peut être mis à sa configuration déployée ou dilatée par un tel arrangement de rappel, par exemple un ressort 152 disposé de manière qu'il écarte les parties et 104 de l'anneau 94 de trempe vers la configuration déployée, c'est-à-dire qu'il fasse coulisser la partie 104 à distance de la partie fixe 100. La constante élastique du ressort 152 est telle que la force appliquée à l'anneau 94 de trempe par la feuille G de verre, lorsqu'elle se refroidit, suffit pour provoquer la contraction du ressort 152. Lorsque la feuille G de verre est retirée de l'anneau 94 de trempe, ce dernier reprend sa configuration initiale déployée. Lors du fonctionnement, une série de feuilles de verre G passe aussi dans le four 20 dans lequel elles sont chauffées à leur température de ramollissement par chauffage. Un dispositif 30 détecte une première feuille de verre lorsqu'elle approche du dispositif 36 de prélèvement par aspiration. Lorsqu'elle est convenablement placée sous le dispositif 36 de prélèvement, la feuille G de verre est mise au contact du dispositif 36 de prélèvement et est transférée au poste 24 de mise en forme. Le cas échéant, le mécanisme 30 de détection peut déclencher une

séquence de synchronisation qui provoque en fait le ralen-

tissement de la feuille de verre G juste avant son contact avec le dispositif 36 de prélèvement afin que la feuille de verre G soit positionnée avec une plus grande précision

par rapport au dispositif 36 de prélèvement.

Le dispositif 36 de prélèvement par aspiration transporte la feuille de verre G au poste 24 de mise en forme dans lequel l'aspiration est interrompue et la feuille G de verre est déposée sur la face mâle 80 de compression du moule inférieur 42. Le dispositif 36 de prélèvement par aspiration quitte le poste 24 de mise en forme, en revenant de préférence dans le four, afin qu'il se prépare pour la feuille suivante de verre G. Lorsque le dispositif 36 de prélèvement par aspiration a quitté le poste 24 de mise en forme, le moule supérieur 40 descend et/ou le moule inférieur 42 remonte afin que la feuille de verre G ramollie soit comprimée entre la face femelle 44 du moule supérieur 40 et la face mâle 80 du moule inférieur 42. Lorsque le moule supérieur 40 comporte des tronçons pivotants formant des ailettes 74 comme représenté sur la figure 2, les pistons 76 font tourner ces ailettes 74 d'une position haute telle que représentée sur la figure 3 à une position basse telle que représentée sur la figure 4 lorsque le moule 40 descend afin qu'il comprime la feuille de verre G. Une aspiration est réalisée à travers la paroi 46 à ouvertures du moule supérieur 40 afin que la feuille de

verre G mise en forme soit maintenue contre cette paroi.

Après la mise en forme, les moules se séparent et l'anneau 94 de trempe, à l'état déployé, est placé sous le moule 40 afin qu'il reçoive la feuille de verre mise en forme du moule 40. Suivant la configuration et la courbure de la feuille de verre qui doit être mise en forme, l'anneau 94 de trempe peut devoir être contracté afin d'être placé

sous le moule 40 avant sa mise à la configuration déployée.

L'aspiration créée dans le moule 40 est interrompue et la feuille de verre tombe sur l'anneau 94 de trempe qui

transporte alors cette feuille G au poste 22 de refroidis-

sement dans lequel elle est refroidie rapidement afin qu'elle soit trempée. Lorsque la feuille de verre G mise en forme se refroidit et se contracte, l'anneau 94 de trempe se contracte afin qu'il continue à assurer un

support périphérique de la feuille de verre tout en conser-

vant la configuration convenable des bords. Le cas échéant,

l'anneau 94 de trempe peut subir une contraction supplémen-

taire après refroidissement de la feuille de verre et

mise de celle-ci aux dimensions finales afin que l'extrac-

tion de la feuille de verre mise en forme soit facilitée.

Il faut noter que, bien qu'on ait représenté l'invention en référence à la mise en forme d'une feuille

de verre entre un moule supérieur femelle et un moule infé-

rieur mâle et le support de la feuille de verre mise en forme par sa surface concave, sur un anneau réglable

de trempe, il est évident que les enseignements de l'inven-

tion s'appliquent au cambrage des feuilles de verre par

compression horizontale, utilisant des configurations clas-

siques de moules de mise en forme et d'anneau de trempe comme décrit précédemment, c'est-à-dire un moule supérieur mâle et un moule inférieur femelle, afin qu'une feuille de verre concave vers le haut soit formée. Il apparaît que la rupture de la feuille de verre due au retrait ne pose pas de problème puisque la feuille de verre peut glisser sur la surface de support de l'anneau de trempe pendant le refroidissement, mais les caractéristiques de réglage de l'anneau de trempe assurent un support convenable de la feuille de verre mise en forme à la fois juste après la mise en forme et après le refroidissement si bien

qu'elle garde la configuration finale voulue.

L'invention peut être mise en oeuvre suivant de nombreuses variantes. Par exemple, les deux moitiés de l'anneau de trempe selon l'invention peuvent être montées afin qu'elles coulissent l'une par rapport à l'autre. De plus, l'anneau de trempe peut avoir une partie centrale

fixe et des parties coulissantes d'extrémités.

Bien entendu, diverses modifications peuvent

être apportées par l'homme de l'art aux procédés et appa-

reils qui viennent d'être décrits uniquement à titre

d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'inven-

tion.

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Claims (12)

REVENDICATIONS

1. Procédé de mise en forme d'un matériau sous forme d'une feuille qui peut être ramollie par chauffage, par exemple une feuille de verre, comprenant le chauffage de la feuille à une température de ramollissement par chauffage, le dépôt de la feuille ramollie à un poste de mise en forme (22) qui comporte un moule inférieur (42) ayant une surface de mise en forme, la compression de

la feuille entre le moule inférieur (42) et un moule supé-

rieur (40) alignés verticalement et ayant une surface de mise en forme qui est complémentaire de celle du moule inférieur, l'enlèvement de la feuille du poste de mise en forme, et le refroidissement de la feuille, caractérisé en ce que le moule inférieur (42) a une configuration de

forme générale convexe vers le haut, en élévation.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moule supérieur (40) est un moule supérieur aspirant, l'étape d'enlèvement comprenant l'aspiration par l'intermédiaire du moule supérieur afin que la feuille de verre mise en forme soit maintenue contre ce moule après la compression, le positionnement d'un anneau de trempe (94) sous le moule supérieur, et l'interruption de l'aspiration afin que la feuille mise en forme soit déposée sur l'anneau de trempe, l'anneau de trempe (94) ayant

une surface de support de feuille dont le profil en éléva-

tion correspond de façon générale au profil de la feuille

mise en forme légèrement vers l'intérieur de son périmètre.

3. Procédé de support d'une matière en feuille mise en forme et chaude, par exemple une feuille de verre, comprenant le support de la périphérie de la feuille mise

en forme (G) sur un anneau de trempe (94) à une configura-

tion initiale juste après la mise en forme pendant que la feuille est à une configuration mise en forme et dilatée, et le refroidissement de la feuille mise en forme afin

que la feuille présente une diminution de dimensions, carac-

térisé par le réglage de l'anneau de trempe (94) à une configuration finale afin que l'anneau supporte la feuille

autour de sa périphérie après que la feuille a été refroi-

die.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé

en ce que le réglage est réalisé pendant l'étape de refroi-

dissement.

5. Appareil de mise en forme d'une matière en feuille ramollie par chauffage, par exemple une feuille de verre, comprenant: un dispositif (20) de chauffage de la feuille à sa température de ramollissement par chauffage, un dispositif (36) de transfert de la feuille à un poste de mise en forme, - un moule supérieur aspirant (40) ayant une surface de mise en forme dont la configuration correspond à la configuration voulue pour la feuille, un moule-inférieur (42) ayant une surface de mise en forme complémentaire de celle du moule supérieur, un dispositif de mise en forme de la feuille entre les moules supérieur et inférieur, un dispositif destiné à déposer la feuille sur un anneau de trempe (94) ayant une surface de support de feuille dont le profil en élévation correspond au profil de la feuille mise en forme légèrement à l'intérieur de son périmètre immédiatement après la mise en forme, et un dispositif (24) de refroidissement de la feuille mise en forme, caractérisé en ce que le moule supérieur aspirant (40) a une configuration générale concave vers le bas en élévation. 3

6. Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce aue l'anneau de trempe (94) est destiné à être réglé entre une première configuration dans laquelle l'anneau de trempe supporte la feuille lorsque cette feuille est à une configuration dilatée juste après sa mise en forme et une configuration finale correspondant au

profil final voulu pour la feuille après refroidissement.

7. Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'anneau de trempe (94) comporte une première partie (100) de support de feuille de verre montée sur un châssis (102) et une seconde partie (104) de support de feuille de verre montée sur le châssis, la première et la seconde partie (100, 104) étant destinées à se déplacer l'une vers l'autre lorsque l'anneau de trempe est ajusté de la configuration dilatée à sa configuration finale.

8. Anneau de trempe destiné à supporter une matière chaude en feuille mise en forme, par exemple une feuille de verre, comprenant un dispositif de support de la feuille mise en forme, le dispositif de support étant monté sur un châssis, caractérisé en ce que le dispositif de support (100, 104) comporte des dispositifs de montage séparés d'une première et d'une seconde partie afin qu'une seconde partie du support soit montée sur le châssis (102) et qu'elle puisse se déplacer par

rapport à l'autre.

9. Anneau selon la revendication 8, caractérisé en ce que la première partie (100) du dispositif de support est montée rigidement sur le châssis (102) et la seconde partie (104) du dispositif de support est montée de manière

qu'elle puisse coulisser par rapport au châssis.

10. Anneau selon la revendication 9, caractérisé en ce que le châssis (104) est un châssis principal, la première partie (100) du dispositif de support est fixée rigidement à un premier châssis intermédiaire (110) qui est fixé au châssis principal (114) et la seconde partie (104) du dispositif de support est fixée rigidement à un second châssis intermédiaire (120) qui est monté sur

le châssis principal (102) de manière qu'il puisse coulis-

ser, le second châssis intermédiaire (120) comprenant une barre (128) dépassant du second châssis intermédiaire (120) et alianée sur une ouverture (130) formée dans un manchon

(132) fixé au premier châssis intermédiaire (110).

11. Anneau selon la revendication 10, caractérisé en ce que la barre (128) a un doigt (134) coopérant avec un étrier (136) articulé sur le châssis principal (102) afin que, lorsque l'étrier pivote dans un premier sens, la première et la seconde partie (100, 104) se rapprochent, et lorsque l'étrier (136) pivote dans l'autre sens, la première et la seconde partie s'écartent l'une de l'autre.

12. Anneau selon l'une quelconque des revendica-

tions 9 à 11, caractérisé par un dispositif (152) destiné à créer une contrainte interne destinée à écarter la

seconde partie (104) de la première (100).