FR2469963A1

FR2469963A1 - Installation de reglage pour un laminoir d'etirage et de reduction a cages multiples destine a des tubes

Info

Publication number: FR2469963A1
Application number: FR7930613A
Authority: FR
Inventors: Hermann Moltner; Wolfgang Siebenborn
Original assignee: Kocks Technik GmbH and Co KG
Current assignee: Kocks Technik GmbH and Co KG
Priority date: 1979-11-23
Filing date: 1979-12-13
Publication date: 1981-05-29
Also published as: JPS5674309A; FR2469963B1; AT363433B; US4323971A; JPS641210B2; DE2947233A1; DE2947233C2; HU182228B; IT1148248B; ES486860A1; GB2070806B; CS229637B2; IT8049525A0; GB2070806A; ATA753679A

Abstract

A.INSTALLATION DE REGLAGE POUR UN LAMINOIR D'ETIRAGE ET DE REDUCTION A CAGES MULTIPLES DESTINE A DES TUBES. B.INSTALLATION CARACTERISEE PAR UNE UNITE DE CALCUL QUI, PARTANT DES EPAISSEURS DE PAROI S, S, DES DIAMETRES EXTERIEURS D, D AINSI QUE DES SEGMENTS DE TUBE QUI ENTRENT REELLEMENT DANS L'INSTALLATION AINSI QUE DES SEGMENTS DE TUBE, TERMINES, SOUHAITES, CALCULE DE FACON DISCONTINUE LES ETIRAGES DE CONSIGNE L ET PARTANT DES VITESSES D'ENTREE ET DE SORTIE V, V DES TUBES 13 CALCULE EN CONTINU L'ETIRAGE REEL L, UN DISPOSITIF DE REGLAGE ETANT PREVU DANS UN CIRCUIT DE REGLAGE POUR REGLER LA VITESSE DE ROTATION DES LAMINOIRS N EN FONCTION DES DIFFERENCES ENTRE L'ETIRAGE DE CONSIGNE ET L'ETIRAGE REEL DL.

Description

1 2469963

La présente invention concerne une installation de réglage pour un laminoir d'étirage et de réduction à cages multiples destiné à des tubes, notamment pour réduire des tubes

pour arriver à une épaisseur de paroi de tubesterminés, cons-

tante, choisie, en réglant le degré d'étirage enfonction des

mesures à l'entrée de l'épaisseur moyenne des tubes.

Le changement de l'épaisseur de la paroi d'un tube dans un train de laminage par étirage et réduction dépend essentiellement de la traction exercée sur le tube, dans sa

direction longitudinale, pendant la réduction du diamètre. Lors-

qu'on réduit le tube sans exercer de traction, l'épaisseur de la paroi augmente à mesure que l'on réduit le diamètre. Si l'on modifie les vitesses de rotation de laminage de façon à créer une force de traction agissant sur le tube entre les diverses cages du train de laminoir, l'augmentation de l'épaisseur de paroi diminue pour une réduction constante du diamètre et une augmentation de la traction; puis, l'épaisseur de la paroi reste égale et finalement elle diminue pour une traction élevée exercée sur le tube. Pour aboutir à des tubes terminés, ayant

un diamètre extérieur constant et une épaisseur de paroi cons-

tante, il faut non seulement une ouverture de calibre constante de la ou des cages de laminoir à l'entrée mais avant tout une traction et un degré d'allongement réglés de façon précise pour

l'ensemble du train de laminoir.

Lorsque le diamètre et l'épaisseur de paroi des

tubes entrant dans le train de laminage de réduction et d'allon-

gement, sont identiques sur toute leur longueur et entre eux, on peut calculer un degré d'allongement global déterminé de façon précise, qu'il suffit de régler et de conserver à la précision nécessaire pour obtenir des tubes terminés à diamètre extérieur constant et à épaisseur de paroi identique, avec des dimensions choisies. En général, les tubes qui entrent dans un train de laminoir ne satisfont pas à de telles conditions si bien que l'on est tenté d'équilibrer les diamètres et avant tout les différences d'épaisseur de paroi des tubes d'entrée, dans le train de laminoir d'étirage et de réduction. Alors qu'il est relativement simple de calibrer un diamètre extérieur constant des tubes, il faut maintenir constante l'épaisseur de paroi par

une modification correspondante du degré d'étirage global.

Pour cela, il faut une installation de réglage du degré d'étirage global. La présente invention concerne une telle installation de réglage du degré d'étirage global d'un train de laminoir par étirage et réduction, à cages multiples, pour réduire des tubes, destiné à obtenir des tubes terminés ayant une épaisseur de paroi constante, choisie, en modifiant le degré d'étirage en fonction des mesures à l'entrée, faites sur

l'épaisseur moyenne des parois des tubes.

Une telle installation de réglage est décrite dans

le brevet DE 14 27 922. Cette installation s'est avérée utili-

sable mais nécessite en pratique une amélioration de l'installa-

tion de réglage, connue. La raison en est avant tout les exi-

gences croissantes concernant la précision des mesures des tubes terminés. Le respect d'une précision de mesure plus grande dépasse assez souvent les exigences des normes. Le but est de fabriquer des tubes de qualité particulièrement bonne, et de rapprocher les dimensions réelles des produits terminés des mesures minimales, qui sont encore acceptables suivant les normes les plus déterminantes, pour permettre la fabrication d'une quantité linéaire aussi grande que possible de tubes en partant d'une tonne de matière première. Les buts indiqués à

savoir l'amélioration de la qualité et l'augmentation du rende-

ment en partant de la matière première, exigent un respect

précis des épaisseurs de paroi des tubes.

L'installation de réglage connue tient certes déjà compte du fait que les tubes à l'entrée ont une épaisseur de paroi irrégulière car cette installation fonctionne déjà suivant les mesures faites à l'entrée sur l'épaisseur moyenne de paroi des tubes. Dans l'installation de réglage connue, il n'y a pas de contrôle en retour sur le résultat d'un tel réglage du degré d'étirage global et la possibilité d'effectuer une nouvelle correction du réglage après ce contr8le en retour. En outre dans cette installation de réglage connue, on fait un réglage permanent du degré d'étirage global si bien que des segments de tube peuvent être concernés par une mesure de réglage qui ne

les concerne pas.

La présente invention a pour but de créer une ins-

tallation du type ci-dessus, permettant pour un degré d'étirage global, réglé, adapté de façon plus précise aux divers segments de tube, lorsque les segments de tube entrent dans le train de

laminage par étirage et réduction.

A cet effet, l'invention-concerne une installation du type ci-dessus caractérisée en ce qu'elle comporte une unité de calcul qui calcule de façon discontinue les étirages de consigne en partant des épaisseurs de paroi et des diamètres extérieurs tant des segments de tube qui entrent réellement dans l'installation que des segments de tube terminés, souhaités, et calcule les étirages réels en partant de la vitesse d'entrée et de la vitesse de sortie des tubes, ainsi qu'un circuit de réglage qui règle les vitesses de rotation des laminoirs en fonction des différences entre les étirages de consigne et les

étirages réels.

Cela permet d'obtenir tout d'abord l'exécution d'un contrôle en retour sur le résultat du réglage du degré d'étirage global, en comparant l'étirage réel et l'étirage de consigne, en continu. Les différences des deux grandeurs d'étirage entraînent suivant l'importance des différences, un réglage à posteriori, correspondant des vitesses de rotation des laminoirs dans le sens d'une modification appropriée du degré d'étirage global, de sorte que l'étirage réel corresponde à l'étirage de

consigne. Le degré d'étirage global est ainsi réglé non seule-

ment en fonction des dimensions d'entrée des parois comme dans les installations connues mais en fonction des différences entre des étirages réels et des étirages de consigne. On arrive ainsi a un réglage plus précis du degré d'étirage global. Ce réglage est également associé au segment de longueur de tube, correct, car il est calculé de façon particulière pour chaque segment de tube. Cela s'applique avant tout à l'état de fonctionnement stationnaire, lorsque le début d'un tube a déjà passé dans le train de laminage par étirage et réduction, et l'installation de mesure, aval, alors que le segment d'extrémité de tube n'a pas encore atteint l'installation de mesure correspondante

et le premier calibre de laminage.

L'unité de calcul détermine l'étirage de consigne en partant du quotient de la section d'attaque et de la section terminée, qui découle des épaisseurs de paroi et des diamètres correspondants du tube. L'étirage de consigne est donné par la formule suivante

= S0 D0 - S

soUl S D- S Dans cette formule, S représente l'épaisseur de paroi à l'entrée, S l'épaisseur de paroi à la sortie, D le diamètre à l'entrée, D le diamètre du produit à la sortie; Asoll représente par convention l'étirage de consigne. Comme l'épaisseur de paroi terminée S et le diamètre terminé D représentent de façon précise lès grandeurs voulues, on ne les

mesure pas mais on les introduit directement dans le calculateur.

L'épaisseur de paroi d'entrée qui est souvent très variable,

est mesurée à l'entrée en amont de la première cage de laminoir.

Le diamètre d'entrée D peut également être introduit comme grandeur fixe s'il est certain que le diamètre des tubes d'entrée ne varie que très peu, mais reste pour l'essentiel constant, ce qui est par exemple le cas en pratique dans les installations de soudage de tubes, qui se trouvent en amont, et ont un bâti de calibrage. Lorsqu'il existe un risque de variation du diamètre d'entrée, il est recommandé de mesurer également à l'entrée. Les grandeurs de mesure sont appliquées

à l'unité de calcul qui en combinaison avec les valeurs intro-

duites, calcule l'étirage de consigne Asoll.

L'étirage réel T ist (référence choisie par conven-

tion) est également déterminé par le calculateur et cela en partant de la vitesse d'entrée V mesurée par une installation de mesure de vitesse en amont de la première cage de laminoir et de la vitesse de sortie V mesurée par les installations de mesure de vitesse en aval de la dernière cage de laminoir. Le quotient des deux grandeurs donne l'étirage réel X. En ist, partant de l'étirage réel et de l'étirage de consigne, on forme la différence xet suivant l'importance de cette différence quant au coefficient d'étirage global, on modifie la vitesse de rotation des laminoirs pour assurer la compensation entre l'étirage de consigne et l'étirage réel. Les calculateurs et installations de mesure utilisés à cet effet sont connus en soi. L'essentiel est que l'étirage réel soit déterminé en continu et que l'étirage de consigne soit déterminé de façon discontinue, chaque fois pour un segment de longueur de tube donné. On évite ainsi un réglage permanent de l'ensemble du degré d'étirage dans le cas d'imprécisions de réglage, faibles; on arrive à une certaine compensation dans le-cas de déviations

de mesure, qui se suivent rapidement sur les tubes d'entrée.

Dans un mode de réalisation préférentiel de l'inven-

2469963

tiono l'appareil de mesure et l'épaisseur des parois, à l'entrée déterminent les épaisseurs de paroi de section de tubes se suivant, dont la longueur correspond au volume des tubes dans le chemin de réglage du train de laminoir, et qui est suffisante entre le premier et le dernier calibres entre lesquels on agit sur le tube à l'état de fonctionnement fixe, et avec toute la traction; les étirages de consigne, discontinus, se déterminent en utilisant des épaisseurs de paroi moyennes, chaque fois pour un tel segment de tube. Lorsqu'on fournit une grandeur de consigne de ce type, on tient compte du fait qu'il n'y a toujours qu'un seul segment de tube qui se trouve dans le train de laminoir en étant soumis à la traction complète et qui est concerné par les variations d'étirage alors que les segments de tube dans lesquels la traction s'établit peu à peu ainsi que dans les sections de tube dans lesquelles la traction diminue peu à peu, derrière les cages, le tube à ce niveau n'est plus

en pleine traction et ne subit aucune modification.

Il est particulièrement avantageux lorsqu'un étirage de consigne d'un segment de tube est alors la grandeur guide du moyen de réglage dans le circuit de réglage, lorsque le milieu du segment de tube atteint le premier calibre, le tube

restant à l'état stationnaire en étant soumis à toute la trac-

tion. Chaque étirage de consigne, déterminé, est alors appliqué

comme grandeur guide au moyen de réglage jusqu'à ce que l'éti-

rage de consigne du segment de tube suivant remplace de la même manière cet étirage de consigne c'est-à-dire que le milieu

du segment de tube assure également le remplacement c'est-à-

dire que le milieu du segment de tube suivant atteint le début du chemin de réglage. Cet étirage au milieu d'un tel segment de tube n'est commandé pendant le passage à travers le chemin de réglage du train de laminoir que par une seule grandeur de consigne, restant constante, qui est calculée en fonction de la valeur moyenne des épaisseurs de paroi mesurées à l'entrée pour ce segment de tube. On utilise ainsi l'étirage de consigne d'un segment de tube, d'abord avec une temporisation, comme grandeur guide du circuit de réglage, à savoir à l'instant lorsque la moitié de ce segment de tube a déjà pénétré dans le circuit de

réglage. Il en résulte l'avantage que les influences des gran-

deurs successives de l'étirage de consigne se superposent. Cette superposition assure néanmoins un guidage des grandeurs de consigne, palier par palier et un passage en continu vers l'étirage voulu. Dans le cas d'une variation régulière des parois d'un segment de tube à l'autre, la superposition des

influences des divers étirages de consigne aboutit à une épais-

seur de paroi régulière. Pour déterminer l'étirage réel, il faut connaître la vitesse d'entrée et la vitesse de sortie des tubes. Un étirage réel (en fait la mesure de l'étirage réel) ne peut se calculer que si les deux installations de mesure de vitesse fonctionnent c'est-à- dire pour un état de fonctionnement stationnaire. Pour les états de fonctionnement non stationnaires, c'est-à-dire à l'entrée des extrémités avant des tubes ou à la sortie des extrémités arrière des tubes, on ne peut pas déterminer d'étirage réel pour le tube concerné car l'installation de mesure de vitesse à l'entrée ou à la sortie ne fournit pas de signal puisqu'il n'y a pas encore de tube à cet endroit. Pour cet état de fonctionnement du laminoir et de l'installation de réglage,

il convient d'utiliser la position de réglage qui a été déter-

minée en dernier lieu pour la mettre en mémoire et l'employer.

Cette solution est avantageuse lorsque les variations d'épais-

seur de paroi entre les tubes d'entrée sont faibles ou si l'épaisseur de paroi ne varie que suivant une tendance très étalée. Même pour des longueurs de tube très grandes, comme par exemple celles que l'on trouve dans les installations pour souder les tubes, qui se trouvent en amont, il suffit de faire une telle mise en mémoire et d'utiliser le réglage fait avec

la dernière grandeur mesurée.

Pour un état de fonctionnement non stationnaire, il est possible suivant un autre mode de réalisation de l'invention, qu'à l'entrée d'une extrémité avant de tube et qu'à la sortie d'une extrémité arrière de tube, et jusqu'à ce que l'on atteigne l'état de fonctionnement fixe, l'étirage réel du segment de tube précédemment traité, soit mis en mémoire et soit comparé avec l'étirage de consigne qui vient d'être calculé pour de l'extrémité de tube qui entre ou qui sort et en ce que les vitesses de rotation et ainsi le degré d'étirage global soient commandés en fonction des différences entre ces étirages de consigne et ces étirages réels. On utilise pour cela, le fait qu'à l'entrée d'une extrémité avant de tube, l'étirage de consigne peut se déterminer comme à l'état de fonctionnement

fixe mais que l'on ne peut déterminer l'étirage réel.

Si à l'entrée de l'extrémité d'un tube, on utilise l'étirage de consigne qui vient d'être calculé, on obtient dans beaucoup de cas un réglage plus précis de l'ensemble de l'étirage que pour un réglage correspondant totalement à la valeur obtenue pour le tube précédent, et qui ne tient pas

compte de l'étirage de consigne qui vient d'être déterminé.

Vis-à-vis de cela, il est particulièrement recommandé lorsqu'un calculateur de procédé est associé au dispositif de réglage et au circuit de réglage, et que ce dernier peut calculer et mettre en mémoire les épaisseurs de paroi d'entrée, mesurées et le cas échéant également les diamètres d'entrée, lorsque le circuit de réglage fonctionne à l'état stationnaire, et en ce

que lorsque le circuit de réglage est interrompu pour un fonc-

tionnement non stationnaire, le système de commande utilise les données mises en mémoire pour commander à l'aide du calculateur de procédé, la vitesse de rotation des laminoirs et ainsi le degré d'étirage global. Le calculateur de procédé fonctionne ainsi à l'état stationnaire et calcule ainsi la dépendance entre les réglages liés à la vitesse de rotation et au degré d'étirage total du dispositif de réglage, et les réglages à partir des grandeurs mesurées à l'entrée. Le calculateur de procédé apprend et met en mémoire cette relation ou dépendance et établit une loi de commande. Le train de laminage est alors commandé selon cette loi de commande et le circuit de réglage s'interrompt lorsque l'une des installations de mesure de vitesse ne fournit plus de données et qu'il n'y a plus de ce fait de grandeurs pour

l'étirage réel, reposant sur des mesures.

La présente invention sera décrite plus en détail à l'aide des dessins annexés, dans lesquels: - la figure 1 est un schéma d'un train de laminage à étirage et réduction, comportant des installations de mesure

pour l'installation de réglage selon l'invention.

- la figure 2 est un schéma du-traitement des gran-

deurs de mesure et des grandeurs d'entrée.

- la figure 3 montre le circuit de réglage selon la

figure 2 avec un système de commande supplémentaire.

Selon la figure 1, un tube 13 passe dans les cages

de laminoir 1 à 12 d'un train de laminage à étirage et réduction.

Le tube 13 se déplace dans le sens de la flèche X à travers le

8 2469963

train de laminage dont le nombre de cages peut être différent de celui indiqué ci-dessus. Une installation 14 pour mesurer

l'épaisseur de la paroi est prévue à l'entrée; cette installa-

tion 14 peut par exemple être un dispositif à isotopes. Cette installation 14 mesure l'épaisseur S de la paroi du tube 13 à son entrée dans le train de laminage. L'appareil de mesure de vitesse 15 qui se compose d'une roulette de mesure reliée à un générateur d'impulsions, détermine la vitesse d'entrée VO du tube 13. On peut également mesurer à l'entrée le diamètre

extérieur D du tube 13. Dans beaucoup de cas, il suffit toute-

o fois d'introduire la valeur D du diamètre extérieur comme o grandeur fixe. On introduit également comme grandeur fixe, le diamètre extérieur D et l'épaisseur de paroi S du tube 13 à la sortie. Ces trois grandeurs ne sont représentées pour cela

qu'avec des flèches à la figure 1. Il est clair que ces gran-

deurs doivent être également modifiées lorsqu'on modifie le programme de laminage. A la sortie, on mesure seulement la vitesse de sortie V à l'aide d'un appareil de mesure de vitesse

16, qui peut être identique à l'appareil de mesure de vitesse 15.

Dans le schéma en-dessous des cages 1 à 12 se trouve un graphique donnant la traction agissant sur le tube 13 au niveau des diverses cages 1 à 12. On remarque clairement que l'on atteint la traction totale seulement après la troisième cage et que cette traction totale ne reste établie que jusqu'à la cage 10. La référence R désigne la distance entre les cages 13 et 10. Cette distance représente le chemin de réglage. Ce n'est que dans ce chemin de réglage que l'étirage varie lorsque le degré d'étirage global est modifié à l'aide de l'installation de réglage. Au niveau des cages 1 à 3 qui servent à établir la traction et des cages 10 à 12 qui servent à diminuer la traction,

la traction du tube 13 ne varie pas.

La figure 2 montre à gauche les grandeurs de mesure et les grandeurs d'entrée S, D, SO, D qui ont été déterminées ou introduites à l'entrée et à la sortie comme indiqué à la figure 1. La flèche marquée, indique qu'il s'agit de grandeurs d'entrée alors que la flèche claire désigne les grandeurs courantes. Comme le diamètre extérieur du tube d'entrée est soit mesuré, soit introduit de l'extérieur, il faut mettre son

symbole Do entre crochets dans les deux rectangles.

Les grandeurs de mesure et d'entrée S, D, S0, D0 sont appliquées à l'unité de calcul représentée plus à droite, qui partant de ces grandeurs, détermine l'étirage de consigne to11

(référence utilisée par convention dans l'ensemble du texte).

Les grandeurs mesurées pour les vitesses V0 et V permettent à l'unité de calcul de déterminer l'étirage réel X ist (référence

utilisée par convention dans l'ensemble de la descriptions.

Dans la partie droite de la figure 2 se trouve le circuit de réglage qui compare les deux grandeurs d'étirage X soll et ist et détermine la différence A- qui est appliquée au dispositif de réglage. Le dispositif de réglage utilise la différence d'étirage t pour déterminer la différence de vitesse de rotation & n, nécessaire pour rendre l'étirage réel a. à ist

l'étirage de consigne Z soll La différence de vitesse de rota-

tion t n n'est utilisée dans le groupe d'entraTnement connu du train de laminage par étirage et réduction et qui se compose d'un entraînement principal et d'un entraînement auxiliaire que pour régler l'entraînement auxiliaire; on modifie de cette façon les vitesses de rotation des laminoirs et ainsi le degré d'étirage global, comme cela est nécessaire pour que l'étirage réel list devienne égal à l'étirage de consigne Asoll, Lors de l'entrée de l'extrémité avant du tube et lors de la sortie de l'extrémité arrière du tube, c'est-à-dire en fonctionnement non stationnaire, l'une des deux installation de mesure de vitesse 15 ou 16 ne fonctionne pas car il n'y a pas à cet endroit et à ce moment de tube 13. Cela signifie que l'unité de calcul ne peut calculer l'étirage réel ist. il est possible de régler en conservant la position du dispositif de réglage et ainsi la vitesse de rotation n de l'entraînement auxiliaire comme pour le tube précédent 13. Une autre possibili consiste à maintenir l'étirage réel a. à la dernière grandeu ist du segment de tube précédent et de comparer cette grandeur à celle du nouvel étirage de consigne, qui vient d'être déterminé tsoll* Dans le mode de réalisation de la figure 3, il s'agi du même circuit de réglage que celui de la figure 2. Ce circuit

est représenté en trait épais. Les autres symboles non repré-

sentés pour les grandeurs de mesure et les grandeurs d'entrée S, D, S0, D ainsi que pour l'unité de calcul sont les mêmes qu'à la figure 2. Les traits minces à la figure 3 montrent un système de commande supplémentaire associé au circuit de réglas

2469963

Ce système de commande n'est nécessaire que pour le fonctionne-

ment non stationnaire, lorsqu'il n'y a pas de grandeurs mesurées à l'entrée ou à la sortie de l'installation. Le système de commande comporte un calculateur de procédé qui reçoit des informations concernant la vitesse de rotation n de l'entrai- z nement auxiliaire et pendant le fonctionnement stationnaire, il reçoit également l'étirage-de consigne Rsollî Ce calculateur de procédé utilise ces informations pour déterminer la relation entre la vitesse de rotation auxiliaire nz et l'étirage de consigne Isolî pendant le fonctionnement stationnaire, ce qui donne une loi de commande pour le calculateur qui vérifie cette

loi en permanence et la modifie le cas échéant.

Cela se fait jusqu'à ce que l'état de fonctionnement stationnaire se termine et que le circuit de réglage soit coupé par la disparition des grandeurs de mesure. Lorsque le circuit de réglage est interrompu par la disparition des grandeurs d'étirage réel, lors du fonctionnement non stationnaire, une unité de commande travaille selon les informations de la loi de commande qui a été déterminée par le calculateur de procédé pendant l'état de fonctionnement stationnaire. Pendant l'état de fonctionnement non stationnaire ou aussi longtemps que le circuit de réglage reste interrompu, l'unité de commande fournit les vitesses de rotation n déterminées par le calculateur de procédé selon la loi de commande, à l'entraînement du train de laminage. Le calculateur de procédé ne fonctionne que si le circuit de réglage est fermé alors que l'unité de commande ne

fonctionne que si le circuit de réglage est interrompu.

Dans un groupe d'entraînement travaillant avec une

vitesse de rotation principale et une vitesse de rotation auxi-

liaire, le moteur auxiliaire est réglé directement en fonction de la différence de vitesse de rotation.4 n. Sur les diverses cages entraînées séparément, la commande est beaucoup plus complexe car il faut régler de cette façon chaque vitesse de

rotation; quoique compliquée une telle solution reste possible.

il 2469963

Claims

R E V E N D I C A T I 0 N S

) Installation de réglage pour régler le degré d'étirage total d'un train de laminage par-étirage et réduction à cages multiples, pour étirer et réduire des tubes, permettant d'arriver à une épaisseur de tube, continue, souhaitée pour le degré d'étirage en fonction des mesures d'épaisseur de paroi de tube faites à l'entrée, installation caractérisée par une unité de calcul qui, partant des épaisseurs de paroi (S k S), o des diamètres extérieurs (Do, D) ainsi que des segments de tube qui entrent réellement dans l'installation ainsi que des

segments de tube, terminés, souhaités, calcule de façon dis-

continue les étirages de consigne ( %soll) et partant des vites-

ses d'entrée et de sortie (V, V) des tubes (13) calcule en continu l'étirage réel ( Xit), un dispositif de réglage-étant ist

prévu dans un circuit-de réglage pour régler la vitesse de rota-

tion des laminoirs (n) en fonction des différences entre

l'étirage de consigne et l'étirage réel (t t).

) Installation selon la revendication 1, caracté-

risée en ce qu'un dispositif de mesure de l'épaisseur de paroi (14), prévu à l'entrée, mesure les épaisseurs de paroi (S) des segments de tube successifs, dont la longueur correspond au

volume de tube dans le chemin de réglage (R) du train de lami-

noir, allant du premier au dernier calibres (cages 3 à 10) entre lesquels le tube (13) est à l'état stationnaire en étant soumis à toute la traction, et en ce que l'étirage de consigne ( Xsoîll est déterminé de façon discontinue en utilisant

l'épaisseur moyenne de paroi (S) pour un tel segment de tube.

) Installation selon l'une quelconque des revendi-

cations 1 et 2, caractérisée en ce que l'étirage de consigne ( soli) d'un segment de tube ne constitue une grandeur guide

pour le dispositif de réglage du circuit de réglage que lors-

que le milieu de ce segment de tube atteint.le chemin de réglage (R) c'est-à-dire la première cage (3) du groupe de cages (3 à ), entre lesquelles le tube (13) est à l'état stationnaire

en étant soumis à la traction complète.

) Installation selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 3, caractérisée en ce qu'à l'entrée d'une extré-

mité de tube et à la sortie d'une extrémité de tube, on utilise la position de réglage déterminée en dernier lieu et qui a été

mise en mémoire.

) Installation selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 3, caractérisée en ce qu'à l'entrée d'une extré-

mité de tube et à la sortie d'une extrémité de tube, jusqu'à ce que l'on atteigne l'état stationnaire, on conserve en mémoire l'étirage réel ( ?ist) du segment de tube (13) laminé précédemment et on le compare à l'étirage de consigne (ô sllî qui vient d'être calculé pour l'extrémité de tube d'entrée ou

de sortie, et on commande la vitesse de rotation (n) du lami-

noir et ainsi le degré d'étirage (") en fonction des diffé-

rences entre l'étirage réel et l'étirage de consigne (6 >.

) Installation selon l'une quelconque des reven-

dications 1 à 3, caractérisée en ce qu'un système de commande avec un calculateur de procédé est associé au dispositif de réglage et au circuit de réglage, pour calculer la relation entre les réglages réels et les épaisseurs initiales de paroi (S0) et le cas échéant les diamètres initiaux (D) pour le fonctionnement du circuit de réglage à l'état stationnaire, et en ce que lorsque le circuit de réglage est interrompu, à l'état non stationnaire, le système de commande utilisant les données mises en mémoire et le calculateur de procédé, commande la vitesse de rotation (n) du laminoir et ainsi le

degré d'étirage total (1).